Single Minute Exchange of Die (SMED) - to wymiana narzędzia w ciągu jednocyfrowej liczby minut; metoda diagnozowania i usprawniania procesów produkcyjnych w przemyśle przetwórczym zapoczątkowana w 1950r. przez Shingeo Shingo - jednego z najwybitniejszych współczesnych przedstawicieli japońskiej nauki oraz praktyki organizacji i zarządzania. Etapy metody SMED Etap 0 – analiza procesu przezbrajania Etap 1 – przezbrojenia wewnętrzne i zewnętrzne Etap 2 – transformacja przezbrojeń Etap 3 – Usprawnienia przezbrojeń

Mapowanie strumienia wartości - technika Lean Manufacturing wykorzystywana do analizy i ustalenia przepływu przez proces produkcyjny materiałów i informacji istotnych dla tworzenia wartości dodanej do produktu lub usługi, z perspektywy klienta.

VSM składa się z 3 etapów: ETAP 1 – VSA – Value Stream Analysis – diagnoza stanu istniejącego, analiza obecnego stanu strumienia wartości, ETAP 2 – VSD – Value Stream Designing – wizja stanu przyszłego, budowa docelowego stanu strumienia wartości, ETAP 3 – VSP – Value Stream Work Plan – plan doskonalenia i wdrożenia rozwiązań.

5S - narzędzie ciągłego doskonalenia, którego celem jest stworzenie dobrze zorganizowanego i uporządkowanego miejsca pracy. Pozwala poprawić jakość produkowanych wyrobów i świadczonych usług, podnieść wydajność pracy, zwiększyć stabilność procesów oraz obniżyć koszty działania firmy.

• 1S, selekcja/sortowanie - identyfikacja i usunięcie wszystkich przedmiotów, które są zbędne w miejscu pracy.

• 2S. systematyka - wyznaczenie miejsc przechowywania wszystkich przedmiotów, które pozostały po 1S

• 3S. sprzątanie - codzienne sprzątanie wzmacnia w pracownikach poczucie własności miejsca pracy;

• 4S. standaryzacja - udokumentowanie wszystkich rozwiązań i praktyk wypracowanych w czasie pierwszych trzech kroków

• 5S. samodyscyplina/samodoskonalenie - wszystkie działania wspierające utrzymanie pierwszych czterech "S". Obowiązki związane z 5S powinny zostać włączone do opisów stanowisk pracy.

Korzyści z 5S:

- Stworzenie schludnego i zadbanego otoczenia,

- Ograniczenie zbędnego wysiłku fizycznego pracowników

- Wzrost wydajności pracy

- Zmniejszenie stresu pracowników

- Podniesienie jakości produktów

Metoda JUST IN TIME

Just In Time (JIT) [dostawa na czas] -. Obejmuje całkowite wyeliminowanie marnotrawstwa, poprzez dostarczanie każdemu procesowi produkcyjnemu wszystkich potrzebnych elementów w wymaganym momencie i wymaganej ilości. Główną korzyścią związaną z JIT jest zredukowanie czasu realizacji do minimum, co przynosi istotne oszczędności związane z redukcją zapasów.

Za twórcę metody just in time uznawany jest Taiichi Ohno,

Podstawową cechą tego rodzaju systemów produkcji jest eliminacja zapasów oraz ograniczenie przemieszczania się materiałów do sytuacji, w których występuje na nie zapotrzebowanie.

Korzyściami ze stosowania JIT jest:
- eliminacja zapasów magazynowych surowców, półwyrobów
- zmniejszenie liczby magazynów wyrobów gotowych,
- zwiększenie liczby dostaw,
- zapewnienie jakości w przypadku produktów łatwo psujących się czy narażonych na niekorzystne procesy podczas magazynowania.

KAIZEN
Filozofia Kaizen (oznacza. zmiana na lepsze) -. Podstawową regułą tej filozofii jest ciągłe zaangażowanie oraz chęć ciągłego podnoszenia jakości firmy i produktu. Polega to na włączeniu procesu myślowego na każdym etapie produkcji. .
10 zasad kaizen
•  Problemy stwarzają możliwości .
•  Pytaj 5 razy „Dlaczego?” (Metoda 5 why)

•  Bierz pomysły od wszystkich

•  Myśl nad rozwiązaniami możliwymi do wdrożenia

•  Odrzucaj ustalony stan

•  Wymówki, że czegoś się nie da zrobić, są zbędne
•  Wybieraj proste rozwiązania, nie czekając na te idealne

•  Użyj sprytu zamiast pieniędzy

•  Pomyłki koryguj na bieżąco

•  Ulepszanie nie ma końca

Lean Manufacturing (ang. produkcja odchudzona) – metoda efektywnego zarządzania produkcją zgodna z zasadami filozofii lean management.

Celem jest ograniczenie marnotrawstwa, metodą – zarządzanie od surowców po produkt końcowy płynnym przepływem wartości produktu.

Oczekiwane korzyści to: wysoka jakość produktu, dostawy na czas, racjonalne wykorzystanie zasobów przedsiębiorstwa, redukcja zapasów magazynowych.

 Podstawowymi elementami tej metody są:

• standaryzacja 5S

• efektywne zarządzanie sprzętem i maszynami TPM

• definicja wartości dodanej

• definicja i redukcja marnotrawstwa

• przepływ ssący (pull-system)