C/T – czas cyklu – czas (wyrażony w sekundach, minutach lub godzinach) jaki upływa między momentami, w których kolejne wytwarzane przedmioty opuszczają etap procesu. L/T – czas realizacji – czas (wyrażony w sekundach, minutach lub godzinach) jaki upływa między chwilą, gdy przedmiot pojawia się na początku etapu procesu, a chwilą, gdy ten sam przedmiot go opuszcza. Czas realizacji może być równy czasowi cyklu. Jeżeli nie (czas realizacji jest różny od czasu cyklu w przypadku linii z procesem ciągłym lub w przypadku występowania podajników wielopozycyjnych na stanowiskach roboczych) Szt/C/T – ilość sztuk w czasie cyklu – liczba sztuk przedmiotów przerabianych jednocześnie w obrębie jednego cyklu (w czasie C/T). C/O – czas przezbrojenia – czas potrzebny na przejście z produkcji przedmiotów jednego typu do produkcji przedmiotów innego typu. L – liczba pracowników – ilość pracowników przewidzianych do obsługi etapu procesu wytwórczego, niezależnie od ilości potrzebnych maszyn. A/T dostępny czas - czas w którym dane stanowisko robocze jest przeznaczone do wytwarzania analizowanej rodziny wyrobów. r – ilość maszyn tego samego typu – liczba maszyn, które realizują ten sam etap procesu wytwórczego. A/T – dostępny czas – czas, w którym dane stanowisko robocze jest przeznaczone do wytwarzania analizowanej rodziny wyrobów. LPA – liczba wymaganych przezbrojeń – liczba przezbrojeń koniecznych do wykonania, aby wystąpiła pełna rotacja rodziny wyrobów. ZM – liczba zmian – ilość zmian w ciągu doby występujących w danym etapie procesu wytwórczego. OEE (overall equipment efficiency) –wskaźnik efektywności stanowiska roboczego – wskaźnik mierzący straty z tytułu wystąpienia niezaplanowanych zdarzeń na stanowisku roboczym. Opiera się na trzech rodzajach strat: 1-stratach na dostępności spowodowanych nieplanowanymi przestojami 2-stratach na wykorzystaniu stanowiska w czasie jego eksploatacji spowodowanych spadkiem wydajności pracy lub przekroczeniem zadanego czasu pracy określonego wartością normatywną, 3-stratach na jakości spowodowanych wybrakowanymi sztukami (niespełniającymi wymagań jakościowych i z tego powodu odrzuconych). Wskaźnik OEE informuje o poziomie strat w czasie eksploatacji stanowiska roboczego. Straty w dostępnym czasie pracy maszyny: 1.Planowane przestoje. Do planowanych przestojów zalicza się: a)przerwy wypoczynkowe i na potrzeby fizjologiczne, b)przekazywanie zmiany, c)wypełnianie raportów, d)przezbrojenia w zakresie czasu standardowego, e) sprzątanie i konserwacja, f) próby technologiczne, rozruch partii, itp. Obliczanie wskaźników stanowiskowych: Straty na dostępności to grupa strat spowodowanych nieplanowanymi przestojami, zaistniałymi z powodu: • awarii wymagających interwencji służb utrzymania ruchu, • usterek powodujących zatrzymanie pracy maszyny, • oczekiwania na materiał • nieobecności operatora na stanowisku roboczym, • oczekiwania na…, • przedłużających się planowanych przestojów, itp. Straty na wykorzystaniu to grupa strat powodujących niedotrzymanie tempa produkcji. Wolniejsza produkcja jest tak samo niekorzystna jak produkcja przyspieszona. Bezpośredni pomiar czasu trwania strat na wykorzystaniu jest trudny do osiągnięcia, gdyż do tej grupy strat zalicza się: • zwolnioną pracę maszyny z powodu niewłaściwej jakości materiałów, • niewiedzę lub brak doświadczenia operatora, • niepełną obsadę, • wykonywanie zbędnych czynności przez operatora, • chwilowe usterki maszyny, • przyspieszoną pracę przeciążającą maszynę lub urządzenie C/Tp – cykl produktu , tempo rzeczywistego zejścia przedmiotu dla jednego wyrobu gotowego z etapu procesu wytwórczego. Wielkość partii produkcyjnej. Należy odczytać z mapy częstotliwość wypuszczania zleceń na zakład produkcyjny. Zlecenie utożsamia się z partią produkcyjną. Partie poszczególnych wyrobów otrzymuje się dzieląc miesięczne zapotrzebowanie przez 4 (w rezultacie otrzymując tygodniowe zapotrzebowanie). Wartość wskaźnika cyklu produktu C/Tr porównuje się z taktem klienta TK. Porównanie taktu klienta z cyklem produktu pozwala określić ilość zastosowanych stanowisk roboczych oraz ilość pracowników do obsługi tych stanowisk(tzw. wykres Yamazumi). Takt klienta TK określa z jaką częstotliwością należy produkować na danym etapie procesu wytwórczego aby zaspokoić zapotrzebowanie składane przez klientów. Takt klienta otrzymuje się dzieląc dostępny czas pracy dla danego etapu procesu wytwórczego przez poziom zamówień klienta w określonym przedziale czasu. Czynnikiem warunkującym dobór przedziału czasu może być częstotliwość pełnej rotacji rodziny wyrobów lub dostępny czas pracy poszczególnych maszyn. EPE wskaźnik elastyczności etapu procesu wytwórczego – wskaźnik informujący o najniższej możliwej częstotliwości powtórzenia się produkcji rotującej rodziny wyrobów. Służy on do ustalenia minimalnej partii produkcyjnej. Wartość wskaźnika EPEP dla całego procesu wytwórczego można wyznaczyć dopiero po przeprowadzeniu obliczeń wskaźników EPE dla każdego etapu procesu wytwórczego. Wartość wskaźnika dla całego procesu wytwórczego wynosi: EPEP = 2,89 [dz/partia], co oznacza, że pełna rotacja wyrobów w obecnych warunkach jest możliwa co 2,89 dnia.

Wyznaczenie wskaźnika EPEP dla całego procesu wytwórczego pozwala ustalić minimalną wielkość partii produkcyjnej dla każdego przedmiotu z rodziny wyrobów. I (inventory) – wskaźnik poziomu zapasów – wskaźnik pozwalający ustalić ilość zapasu materiałów na każdym etapie procesu wytwórczego, a co za tym idzie, czas zamrożenia gotówki z powodu zapasów. Zapas wyznacza się dla każdego kluczowego przedmiotu osobno!! Zapas dzieli się na: - Zapas wyrobów gotowych IFP - Zapas bezpieczeństwa i zapas buforowy (zapas bezpieczeństwa oraz zapas buforowy w projekcie przyjmowaliśmy jako: różnicę pomiędzy poziomem zapasów a zapasem rotującym - Zapas produkcji w toku IWIP - Zapas rotujący: - Zapas bezpieczeństwa i zapas buforowy: - Zapas surowców IRM: OEE – wskaźnik efektywności. OPC – wskaźnik przepustowości. C/Tp – wskaźnik cyklu produktu. EPE – wskaźnik elastyczności. I – wskaźnik poziomu zapasów parametr DOH służy do obliczenia wartości na górnej części linii czasu, Podstawowym celem stawianym przy opracowywaniu mapy stanu przyszłego jest eliminacja źródeł powstawania marnotrawstwa. Stanem, jaki ma być osiągnięty wdrażając metody Lean Manufacturing jest aby każdy etap procesu produkował jedynie tyle, ile jest potrzebne następującym po nim etapom procesów wytwórczych i tylko wtedy gdy jest to potrzebne. Takt klienta jest wykorzystywany do synchronizacji tempa produkcji z tempem sprzedaż. Wartość taktu klienta daje wyobrażenie o tempie, z jakim powinno się realizować produkcję. Za cykl produktu C/Tp i cykl produktu na ilość maszyn C/Tr dla nowo powstającego gniazda o przepływie ciągłym przyjmuje się wartość największą C/Tr z etapów procesu wciągniętych do realizacji w gnieździe, w wskaźniku EPE, za czas przezbrojenia przyjmuje się czas najdłużej trwającego przezbrojenia w gnieździe o przepływie ciągłym, natomiast za czas cyklu podstawia się czas na stanowisku o największym C/Tr: Wskaźnik L/T dla rozpatrywanego przypadku gniazda z przepływem ciągłym będzie równy sumie czasów cyklu dla każdego etapu wcielonego do gniazda: Wskaźnik OEE – oblicza się jako średnią arytmetyczną z wartości OEE wszystkich etapów wcielanych do etapu o procesie ciągłym, przy czym brane są pod uwagę wartości udoskonalone; Przepustowość w gnieździe o przepływie ciągłym – równa jest przepustowości stanowiska wcielonego do gniazda o najmniejszej wartości (do obliczenia nowych wartości przepustowości podstawia się wartości wskaźników stanowiących cel doskonalenia); Wskaźnik L/T dla przypadku gniazda z przepływem ciągłym będzie równy sumie czasów cyklu dla każdego etapu wcielonego do gniazda; Analiza MTM – często przeprowadza się ją aby sprostać wymaganiom klienta bez konieczności pracy w nadgodzinach; TQM – oddziałuje na wskaźnik jakości (eliminuje braki do 0 szt); TPM – oddziałuje na wskaźnik dostępności do poziomu 0,95 (eliminuje do 0 awarie i usterki); Przepływ ciągły Występują połączenie etapów procesu jak tłoczenie, zgrzewanie, montaż, malowanie i realizacja tych etapów występuje w przepływie ciągłym. W momencie kiedy prace te ze względu na niską pracochłonność wykonuje jeden pracownik to należy stosować następujące narzędzia: TQM , TPM standaryzacja pracy, Duża ilość braków może zostać wyeliminowana poprzez zastosowanie narzędzia FMEA (do analizy przyczyn i skutków występowania wad) gdzie celem doskonalenia jest podniesienie wskaźnika jakości Qt=0,97. W efekcie wskaźnik OEE=0,65. W których miejscach można zastosować system ssący ?? Wszędzie tam gdzie etapy procesu wytwórczego nie mogą zostać połączone w przepływ ciągły. Przepływu ciągłego nie można utworzyć, gdy: - etap procesu ma bardzo krótki bądź bardzo długi czas cyklu, - stanowisko robocze produkuje dla różnych rodzin wyrobów, - stanowisko robocze wymaga długiego czasu przezbrojenia z produkcji jednego - wyrobu na drugi, - etap procesu jest realizowany w kooperacji, - stanowisko robocze jest zlokalizowane w odrębnej części zakładu (np. z - powodu uwarunkowań ergonomicznych), - stanowisko robocze lub technologia są zawodne, Celem stosowania tego systemu jest takie sterowanie produkcją aby zwolnić planistę z konieczności przewidywania zapotrzebowania i harmonogramowania każdego etapu procesu. Do sterowania produkcją wtedy służą karty kanban. Karty kanban dzieli się na produkcyjne i transportowe.