1. Definicje jakości według Deminga, Crosby'ego, Jurana, Feigenbauma, szkoły japońskiej 

W.E.Deming

• Jakość to przewidywany stopień jednorodności i niezawodności przy możliwie niskich kosztach i dopasowaniu do wymagań rynku

Ph. Crosby

• Zwolennik pracy bez usterek – standard jakości to brak usterek; „Zero defektów”

• Jakość osiąga się poprzez zapobieganie a nie przez kontrolę

• Jakość mierzy się kosztem braku zgodności a nie wskaźnikami

• Jakość określa się poprzez zgodność ze specyfikacją

4 absoluty

„Quality is free” (1979)

Jakość to zgodność z wymaganiami

Juran

• Jakość utożsamiana z tzw. użytecznością czyli przydatnością użytkową,

(koncentracja bardziej na rezultacie kształtowania jakości , na pierwiastku rynkowym, niż na samym kształtowaniu jakości)

• Jakość to stopień, w jakim dany produkt zaspakaja potrzeby określonego nabywcy

• Jakość – użyteczność wyrobu

• Jakość – stopień, w jakim określony wyrób znajduje pierwszeństwo przez innym

Feigenbaum

Jakość to zbiorcza charakterystyka produktu, z uwzględnieniem marketingu, projektu, wykonania i utrzymywania, która powoduje, że dany produkt spełnia oczekiwania użytkownika;

Jakość to sposób zarządzania

Szkoła Japońska

• Jakość – postrzegana jako strumień ciągłych udoskonaleń

• Jakość to proces dynamiczny

• M. Imai – jakość – wszystko to, co można poprawić

1. Pojęcie - zarządzanie jakością, zapewnienie jakości, doskonalenie jakości

Zarządzanie jakością

zarządzanie, w którym zakłada się, że cele organizacji zostaną osiągnięte, gdy uwaga wszystkich pracowników będzie skierowana na osiągnięcie i utrzymanie ustalonego poziomu jakości procesów realizowanych w organizacji oraz efektów tych procesów (ogólnie, przez „jakość” rozumie się stopień zaspokojenia potrzeb wszystkich zainteresowanych: klientów, pracowników, kooperantów i in.);

Zapewnienie jakości

planowe i systematyczne działania niezbędne do zapewnienia spełnienia wymagań jakości końcowego produktu w procesie jego tworzenia.

Doskonalenie jakości

Wzrost jakości zarządzania to osiąganie ciągłej poprawy zakresie: planowania, sterowania, zapewnienia wymaganej jakości oraz wypełniania przez kierowników wszystkich szczebli przedsiębiorstwa, wymienianych od czasów H. Fayola funkcji zarządzania: planowanie, organizowanie, motywowanie (przewodzenie), koordynowanie, kontrolowanie (nadzorowanie).

1. Pojęcie jakości wg normy ISO 9000

Jakość wg normy ISO 9000 z roku 2005:

• stopień, w jakim zbiór inherentnych właściwości spełnia wymagania.

• Wymaganie - potrzeba lub oczekiwanie, które zostało ustalone, przyjęte zwyczajowo lub jest obowiązkowe

• Inherentny - tkwiący w czymś w istocie, strukturze, zasadniczym charakterze czegoś, w naturze, w ustalonych obyczajach; nieodłączny od.

1. Jakość wg koncepcji six sigma:

Wywodzi się z przyjętej w Motoroli filozofii, która głosiła: "jakość nie może kosztować". Postanowiono, że jakość można mieć za darmo, co więcej, darmowa jakość może generować olbrzymie pieniądze.

1. Poziom jakości wg six sigma

Six Sigma jest pięciostopniowym procesem osiągania wcześniej wyznaczonych celów. Składa się z następujących faz:

1. Definiowania.

2. Pomiaru.

3. Analizy.

4. Udoskonalenia.

5. Kontroli.

6. Pojmowanie jakości w XXI wieku wg Oaklanda

Jakość wg J. Oakland’a to stopień zaspokojenia potrzeb i spełnienia wymagań klienta.

1. Rodzaje jednostek normalizacyjnych - międzynarodowe, europejskie, krajowa:

• normą międzynarodową - (np. ISO), normą przyjętą przez międzynarodową jednostkę normalizacyjną i rozpowszechnioną;

Organizacje normalizacyjne

1. Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna

2. Międzynarodowa Komisja Elektrotechniczna

• normą europejską - (EN, ETS), normą przyjętą przez europejską jednostkę normalizacyjną i rozpowszechnioną;

Organizacje normalizacyjne – regionalne

Europejski Komitet Normalizacyjny

• normą krajową - (np. PN, DIN), normą przyjętą przez krajową jednostkę normalizacyjną i rozpowszechnioną;

Polska Norma

W Polsce normą krajową jest Polska Norma oznaczona symbolem PN na zasadzie wyłączności, przyjęta w drodze konsensu i zatwierdzona przez krajową jednostkę normalizacyjną i powszechnie dostępna.

Stosowanie Polskich Norm jest dobrowolne. Polskie Normy mogą być powoływane w przepisach prawnych po ich opublikowaniu w języku polskim.

Polskie Normy korzystają z ochrony jak utwory literackie.

1. Co to jest norma?

Dokument będący wynikiem normalizacji i standaryzujący jak najszerzej pojętą działalnością badawczą, technologiczną, produkcyjną, usługową. Norma podaje do powszechnego i stałego użytku sposoby postępowania lub cechy charakterystyczne wyrobów, procesów lub usług. Norma może mieć albo charakter dokumentu technicznego i wtedy jej stosowanie jest fakultatywne albo prawno-technicznego, którego stosowanie jest obligatoryjne.

1. Rola normalizacji:

Celem normy jest ułatwienie realizacji zadań wynikających z potrzeb społecznych i gospodarczych poprzez tworzenie wzorcowych rozwiązań w zakresie:

• bezpieczeństwa ludzi, środowiska i mienia,

• likwidowania barier w handlu,

• utrwalania osiągnięć techniki,

• upowszechniania postępu technicznego,

• zwiększenia efektywności w gospodarce,

• tworzenia podstawy do rozstrzygania sporów między dostawcą a odbiorcą,

tworzenia podstawy odniesienia przy zawieraniu umów cywilno-prawnych.

1. Rodzaje z podziałem na zasięg działania i typy norm z podziałem na ich podobieństwo oraz zawartość treściową:

1. Etapy opracowania normy oraz zasada stand still

Proces opracowania normy

Na proces opracowania normy składają się:

• ocena i przyjęcie propozycji tematu opisanej w karcie nowego tematu,

• opracowanie projektu normy,

• ankieta adresowana i powszechna,

• rozpatrzenie uwag i zatwierdzenie normy,

• publikacja normy.

Zasada "stand still" :

Jest to wstrzymanie krajowych prac normalizacyjnych (bez względu na jakim etapie się znajdują), jeżeli podjęto w tym samym zakresie prace na poziomie europejskim lub międzynarodowym.

1. Wdrożenie a stosowanie normy, kto wdraża, kto stosuje

Wdrażanie normy – obowiązek kraju

Kraje członkowskie są zobowiązane do wprowadzenia normy w ciągu 6 miesięcy od daty jej opublikowania przez europejską jednostkę normalizacyjną;

Normy – dobrowolne, ale…

Czy mogą być jednak obligatoryjne?

TAK - Jeśli zostały przywołane w prawie:

Stają się obligatoryjne dla każdego producenta, którego dotyczą

Są wówczas obligatoryjnym miernikiem jakości i podstawą roszczeń w sytuacjach prawnych;

TAK, jeśli: Strony umowy wyraźnie powołują się na różne wymagania jakościowe, np. pochodzące z PN, DIN, SIS, EN, ISO.

Podstawa roszczeń - umowa;

1. Norma jako element umowy, jako podstawa roszczeń w sądzie, jako element prawa, czyli kiedy jest obowiązkowa w stosowaniu:

Normy jako prawny miernik jakości

Gdy strony nie powołują się na żadne konkretne wymagania dotyczące jakości towaru i gdy zajdzie spór:

Podstawę roszczeń stanowi jednak norma nieobligatoryjna dotycząca spornego towaru, zgodnie z art. 375 Kodeksu Cywilnego:

„Jeżeli jakość rzeczy nie jest oznaczona przez właściwe przepisy lub przez czynność prawną, to dłużnik jest zobowiązany świadczyć rzeczy średniej jakości”

Norma jest tu miernikiem średniej jakości

Stosowanie norm wycofanych

Fakt powinien być uzgodniony między współpracującymi stronami (np. dostawca - odbiorca).

Normy wycofane tym różnią się od norm aktualnych, że prezentują mniej nowoczesne rozwiązania - z punktu widzenia postępu naukowo-technicznego - jednak rozwiązania te nie są błędne".

1. Definicja kosztów jakości:

Juran i Gryna:

• “pewne wydatki związane z zapewnieniem produktom przydatności do użytku”.

A.Hamrol

• te, które są “związane z zapewnieniem wymaganego poziomu jakości”.

T.Borys:

• “koszty jakości są to ponoszone nakłady lub utracone korzyści wynikające z niedoskonałości działania”.

Bank J.:

• "suma kosztów poniesionych przy uzyskaniu dobrej jakości".

• "skrócony wzór wszystkich kosztów poniesionych przy wytwarzaniu wysokiej jakości produktu lub usługi"

E. Deming:

• Koszty jakości to takie, które wynikają z filozofii tolerowania błędów, pomyłek, opóźnień, przeoczeń;

1. Rodzaje kosztów jakości i ich przykłady

Koszty zapobiegania/prewencji

• planowanie jakości, projektowanie dla jakości - cały szereg działań, które składają się na ogólny plan jakości,

• ustalenie wymagań - przeprowadzanie badań marketingowych, których celem jest zdobycie wiedzy na temat jakości produktów lub usług,

• dobór wyposażenia - polegający na skompletowaniu maszyn, urządzeń (w tym wyposażenia komputerowego) niezbędnych do uzyskania wymaganej jakości,

• jakościowa ocena dostawcy - obejmująca koszty operacji związanych z doborem dostawcy, przed i w trakcie kontraktu,

• szkolenie - działania obejmujące programy edukacyjne związane z kwestią jakości, dotyczące kierownictwa i personelu.

Koszty oceny

• koszty weryfikacji materiałów wchodzących do procesu przetwarzania,

• koszty badania zdolności maszyn i urządzeń,

• koszty oceny wykonania wyrobu lub usługi w stosunku do uzgodnionych wymagań,

• koszty przeprowadzania auditów, których zadaniem jest sprawdzenie, czy system zapewnienia jakości funkcjonuje w sposób zgodny z wymaganiami (księgą jakości, normami),

• koszty utrzymania sprzętu kontrolnego - np. koszty związane z kalibracją,

• koszty atestowania dostawców - związane z przeprowadzaniem auditów u dostawcy.

Koszty wewnętrzne niezgodności/błędów wewnętrznych

• koszty braków nienaprawialnych - powstają, gdy wada wyrobu lub usługi nie może być naprawiona (koszty zmarnowanego materiału, pracy, energii),

• koszty braków naprawialnych - gdy wada wyrobu lub usługi może być naprawiona (koszt usunięcia wad, tak aby produkty lub usługi odpowiadały wymaganiom),

• koszty powtórnej kontroli - dotyczą wad naprawialnych, po usunięciu których wyrób lub usługa musi być poddana ponownej kontroli (koszty ponownego przeglądu, badania całej lub części partii produktu),

• koszty przeklasyfikowania wyrobów, które nie spełniają wymagań, ale mogą być sprzedawane jako wyroby niższego gatunku,

• koszty wyszukiwania przyczyn powstawania wad (koszty przeglądu projektu, linii technologicznej, maszyn i ich stanu).

Koszty zewnętrzne niezgodności/błędów zewnętrznych

• koszty napraw i serwisu - dotyczą zarówno wyrobu, który wraca do wytwórcy jak i pozostającego u klienta,

• koszty reklamacji,

• koszty zwrotów - łącznie z kosztami transportu,

• koszty pośrednie, wynikające z utraty przez firmę reputacji na rynku, co w bezpośredni sposób wpływa na jej konkurencyjność.

Koszty ukryte

Są konsekwencją złego oszacowania kosztów pozostałych, związanych z wadliwą jakością, to np.:

• koszty związane z powstaniem odpadów materiałowych nie zgłoszonych przez pracownika w obawie przed karą lub odpadów, które de facto nie zostały zaksięgowane jako odpady,

• koszty związane z potencjalnie niższą sprzedażą,

• koszty związane ze znalezieniem dodatkowych pomieszczeń i ich eksploatacją,

• koszty związane z przekroczeniem kosztów produkcji (np. straty wynikające z nadmiernego napełniania opakowań niż przewiduje to norma).

Koszty przekroczenia wymagań

To koszty, które ponosi się wówczas, gdy klient otrzymuje wartości, które są dla niego zbędne

1. Co to jest produkt:

Produktem można nazwać wszystko to, co producenci oferują na rynku by zaspokoić potrzeby nabywców. Produktem jest dobro materialne, miejsce, osoba, usługa. Produkt może się składać z części materialnych i niematerialnych.

1. Co to jest produkt bezpieczny:

Produkt, który w warunkach normalnego i prawdopodobnego użytkowania przez konsumenta nie stanowi żadnego lub stwarza znikome zagrożenie dające się pogodzić z jego zwykłym używaniem przez konsumenta, z uwzględnieniem ochrony bezpieczeństwa i zdrowia ludzi.

1. Różnice pomiędzy dyrektywami starego i nowego podejścia

Dyrektywy Starego Podejścia – wymagania szczegółowe

Obejmują konkretne wyroby, a odnoszące się do nich wymagania jak i sposób przeprowadzenia badań określają w sposób szczegółowy.

Dyrektywy Nowego (Globalnego) Podejścia

Cele Dyrektyw Nowego Podejścia - ujednolicenie procedur oceny zgodności.

Określają ogólne wymagania związane z bezpieczeństwem użytkowania wyrobów, czyli z eliminacją zagrożeń dla życia i zdrowia ludzi i zwierząt, mienia i środowiska.

Niektóre z nich uwzględniają także np. oszczędność energii, dokładność metrologiczną wskazań instrumentów pomiarowych, bezpieczeństwo transportu niektórych urządzeń.

Podstawowa koncepcja tych dyrektyw

Powszechność stosowania

Są ogólne – bardziej uniwersalne, podają wymagania zasadnicze

Wskazują przede wszystkim cele, jakie należy osiągnąć oraz kierunki działań prowadzących do ich osiągnięcia

Pozostawiają użytkownikowi swobodę w wyborze sposobów osiągnięcia wskazanych celów.

Nie narzucają jednolitych rozwiązań, a w zakresie osiągania wytyczonych celów wymagają aktywności i inwencji podmiotów, których dotyczą.

Szczegółowe specyfikacje techniczne są zawarte w normach zharmonizowanych.

Jedynie wyroby spełniające wymagania zasadnicze mogą zostać wprowadzone na rynek i wprowadzone do użytku.

Dyrektywy Nowego Podejścia są dyrektywami całkowitej harmonizacji, a postanowienia tych Dyrektyw zastępują wszystkie odpowiednie przepisy krajowe, które powinny być uchylone

Dyrektywy Nowego Podejścia są skierowane do Państw Członkowskich, które mają obowiązek przenieść je we właściwy sposób na poziom ich ustawodawstwa krajowego.

Dyrektywy Nowego Podejścia przewidują oznakowanie CE, po przejściu oceny zgodności.

1. Istota modułowej oceny zgodności
   

Dyrektywy Nowego Podejścia przewidują oznakowanie CE z pewnymi wyjątkami. Istnieją bowiem Dyrektywy, które wprawdzie uwzględniają zasady Nowego i Globalnego Podejścia, ale nie przewidują oznakowania CE. Nowe Podejście pociągnęło za sobą konieczność usprawnienia procedur oceny zgodności w sposób umożliwiający wspólnotowemu prawodawcy oszacowanie konsekwencji zastosowania różnych mechanizmów oceny zgodności. Należało przy tym zapewnić elastyczność systemu oceny zgodności w trakcie całego procesu produkcyjnego tak, aby można było wykorzystać go do osobnych operacji.

Podejście Globalne pociągnęło za sobą podejście modułowe, które oznacza:

podział procedur oceny zgodności na szereg osobnych operacji (tzw. modułów).

Moduły te różnią się w zależności od:

- stopnia zaawansowania wyrobu (np. etap projektowania, prototypu, pełna produkcja),

-sposobu oceny (kontrola dokumentów, zatwierdzenie typu, zapewnienie jakości)

- osoby prowadzącej ocenę (tj. producent lub strona trzecia);

1. Dwie drogi "wejścia" zabawki na rynek - różnice, moduły:

???

1. O czym mówi znakowanie CE

• oznakowanie potwierdzające zgodność danego wyrobu lub procesu jego wytwarzania z zasadniczymi wymaganiami (tzw. nowego podejścia);

Ocena zgodności, potwierdzona oznakowaniem CE jest obowiązkowa przed wprowadzeniem wyrobu do obrotu/lub użytkowania po raz pierwszy:

• do wyrobów nowych pochodzących z krajów członkowskich UE

• do wyrobów zarówno nowych, jak i używanych importowanych spoza UE

1. Co to jest akredytacja, autoryzacja i notyfikacja jednostki certyfikacyjnej

?

Notyfikacja

zgłoszenie Komisji Europejskiej i państwom członkowskim Unii Europejskiej autoryzowanych jednostek certyfikujących i kontrolujących oraz autoryzowanych laboratoriów właściwych do wykonywania czynności określonych w procedurach oceny zgodności;

Moduł H: pełne zapewnienie jakości

Moduł ten obejmuje fazę projektowania i produkcji.

Wywodzi się z normy zapewnienia jakości EN ISO 9001 i wymaga udziału jednostki notyfikowanej;

Jednostka jest odpowiedzialna za certyfikację i nadzorowanie systemu zapewnienia jakości w fazie projektowania, produkcji, kontroli finalnej i badań ustanowionego przez producenta.

Co to jest PCA

• W Polsce upoważnioną jednostką akredytującą jest Polskie Centrum Akredytacji PCA

1. Co to jest certyfikacja:

Działanie jednostki certyfikującej wykazujące, że należycie zidentyfikowany wyrób lub proces jego wytwarzania są zgodne z zasadniczymi lub szczegółowymi wymaganiami.

1. Co to jest koncepcja, metoda i narzędzie zarządzania jakością / Hierarchia powyższych / Jak należy rozumieć składowe TQM /

Total

Podejście obejmuje całą organizację, może być zastosowane wszędzie, niezależnie od prowadzonej działalności, w każdym obszarze i komórce organizacji, na każdym stanowisku

Quality

Rozumiana jako spełnienie wymagań i osiągnięcie zadowolenia klientów wewnętrznych i zewnętrznych

Management

Zarządzanie, w którym najważniejszym celem jest jakość produktu, procesów i pracy oraz dążenie do stałej poprawy i doskonalenia skuteczności wykonywanych działań

TQM

Cechy charakterystyczne

• Jakość to najwyższa wartość

• Zaangażowanie najwyższego kierownictwa

• Podejście systemowe, planowanie

• Delegowanie odpowiedzialności

• Motywacja, nagradzanie i zaangażowanie zatrudnionych

• Świadomość jakościowa, kompetencje

• Stałe ukierunkowanie na potrzeby klienta zewnętrznego i wewnętrznego

• Stałe doskonalenie i pomiar skuteczności

4. Istota TQM

Total Quality Management (TQM) jest ideą zarządzania, gromadzącą doświadczenia rozwoju systemów jakości. Zakłada m.in. zaangażowanie w jej wdrażanie wszystkich pracowników, dokonywanie zmian ewolucyjnie. Obejmuje wszystkie procesy w firmie, często wymaga całkowitej zmiany sposobu zarządzania. Filarami TQM są: 

• stale doskonalenie (osiągniecie perfekcji jest niemożliwe, trzeba do niej dążyć),

• myślenie systemowe (m in. umiejętność oceny i analizy poziomu jakości z punktu widzenia możliwości jego poprawy)

• współpraca i życzliwość (m.in. eliminowanie współzawodnictwa na rzecz współpracy, rezygnacja z kar i nagród, zastąpienie stosunków przełożony - podwładny relacjami starszy- młodszy).

  5. Co to jest Kaizen;

Kaizen (z jap. "kai" - zmiana, "zen" - dobry, czyli ciągłe doskonalenie) jest to filozofia wywodząca się z japońskiej kultury i praktyki zarządzania, którą można scharakteryzować jako:

• metodę ciągłego doskonalenia,

• niekończące się poszukiwanie doskonałości,

• proces stałej poprawy jakości produktów,

• dążenie pracowników do doskonalenia wszystkich aspektów działalności organizacji

Stosowanie filozofii kaizen koncentruje się na ciągłym doskonaleniu wyrobów, procesów zachodzących w organizacji. Jednak sama nazwa "ciągłe doskonalenie" nie oddaje w pełni sensu tego określenia. Jest to długotrwałe doskonalenie krok po kroku, każdego dnia, dokonywane przez każdego pracownika, począwszy od kadry kierowniczej a skończywszy na pracownikach szeregowych. Wymaga to włączenia procesu myślowego na każdym etapie produkcji. Ponadto jest odpowiedzią na zautomatyzowane tradycyjne podejście do produkcji masowej, które eliminuje potrzebę świadomej oceny wykonywanego zadania.

5. Koncepcje, metody i narzędzia wspierające kaizen:

6. Co to jest jidoka i ondon:

Jidoka jest jednym z głównych filarów, na którym bazuje system produkcyjny Toyoty.

Proces ten odnosi się do możliwości zatrzymania linii produkcyjnej przez pracownika, bądź maszynę, w momencie pojawienia się problemów występujących podczas wytwarzania.

Problemy te mogą być powiązane z kwestiami jakości, opóźnieniami procesu produkcyjnego, itp. Wyposażenie maszyn i operatorów w możliwości wykrywania pojawiających się nieprawidłowości i natychmiastowego zatrzymania pracy, co jest istotą systemu Jidoka, umożliwia bardziej efektywny przebieg produkcji. Głównymi narzędziami, które umożliwiają realizację zasady Jidoka i które pozwalają rozwiązywać problemy odnoszące się do specyficznego obszaru w procesie produkcji są: Poka Yoke oraz Andon.

Andon:

Główne narzędzie umożliwiające realizację zasady Jidoka, zapoczątkowany przez Toyotę, obecnie część składowa Lean production. Andon to wizualny sposób komunikacji przy użyciu sygnałów świetlnych. Daje możliwość zatrzymania procesu produkcyjnego w momencie pojawienia się defektu. Głównym narzędziem tego systemu jest tablica, która za pomocą sygnałów świetlnych, tonów, muzyki wskazuje miejsce powstania problemu w procesie produkcyjnym. System ten wskazuje miejsce, gdzie alert został generowany, także może prowadzić opis sytuacji problemowej jaka zaistniała w procesie produkcyjnym. Nowoczesny system Andon alarmuje o pojawieniu się problemów za pomocą tekstów, grafiki a także elementów audio. Elementy audio obejmują nagrane wcześniej werbalne wiadomości.

5. Co to jest muda i jakie są jej rodzaje (+Przykłady)

Muda w języku japońskim oznacza "marnotrastwo". Słowo to określa wszelkie działania, czynności oraz rzeczy, które nie wytwarzają wartości dodanej.

Rodzaje:

1. Nadprodukcja:

Czyli produkowanie szybciej, wcześniej i więcej niż potrzeba, co prowadzi do wyprzedzenia terminów zamówień. Taki sposób produkcji odciąga uwagę od tego, co wymaga klient oraz powoduje zakłócenia w procesie produkcyjnym. Straty jakie powstają na skutek nadprodukcji to: zużycie surowców wcześniej niż to jest potrzebne, daremny wkład siły roboczej oraz maszyn i urządzeń. Niezbędna dodatkowa przestrzeń do magazynowania powstałych zapasów, wśród których znajdują się nieodkryte defekty. Konieczność poniesienia dodatkowych kosztów związanych z transportem i administracją. W efekcie wymienionych działań wzrastają całkowite koszty wytwarzania. Nadprodukcja to najniebezpieczniejsze marnotrawstwo spośród wszystkich siedmiu, ponieważ implikuje ono każdą inną stratę. Zatem, jeśli nadprodukcja zostanie wyeliminowana, inne marnotrawstwa również znikną.

2. Zapasy

Produkty końcowe, produkcja w toku, półfabrykaty, części i dostawy, które trzymane są w zapasie, nie dodają żadnej wartości w procesie produkcyjnym. Powodują wzrost kosztów ogólnozakładowych, ponieważ zajmują przestrzeń w pomieszczeniach oraz wymagają dodatkowego wyposażenia (np. wózków widłowych, skomputeryzowanych systemów przewozu, magazynów). Konieczna jest również dodatkowa siła robocza, która zajmie się składowaniem, administrowaniem i zarządzaniem zapasami. Z czasem jakość gromadzonych produktów staje się gorsza, może nawet wygasnąć ich data ważności. Magazynowany przedmiot może ulec zniszczeniu (podczas transportu, w pożarze, itp.). Co więcej, wśród zapasów ukryte są braki, które zostaną ujawnione dopiero w czasie sprzedaży.

3. Braki oraz ich naprawa

Braki - czyli produkty, które nie spełniają wymagań klientów. Produkty lub usługi nie wykonane poprawnie za pierwszym razem wywołują niezadowolenie u konsumentów. Wymagają one poprawek, a to pochłania czas i materiały oraz generuje dodatkowe koszty dla przedsiębiorcy. Kiedy maszyna zaczyna wytwarzać wadliwe produkty, konieczne jest jej wyłączenie. To zaś oznacza przerwy w planie produkcyjnym. Ten rodzaj marnotrawstwa jest powodowany przez źle zaplanowany proces, niskie kwalifikacje pracowników oraz brak ich przeszkolenia, nieodpowiednio zaprojektowane maszyny, wadliwie działający sprzęt.

4. Ruch

Ruchy pracowników nieprzyczyniające się bezpośrednio do dodania wartości w procesie produkcyjnym to kolejne marnotrawstwo. Ten rodzaj Muda pojawia się, gdy operator procesu porusza się intensywniej i częściej niż to jest konieczne. Również gdy jego działania wymagają dużo wysiłku (np. podnoszenia i przenoszenia ciężkich przedmiotów). Ruch także wpływa na wysokie koszty. Konsumuje on czas, utrudnia proces produkcyjny, większa również prawdopodobieństwo wystąpienia wypadku przy pracy. Niepotrzebny, nadmierny ruch może być efektem złego przeszkolenia pracowników, nieodpowiednich procedur, nieprawidłowo zaprojektowanych stanowisk pracy oraz nieporządku w miejscu pracy. W wyeliminowaniu tego marnotrawstwa pomaga Metoda 5S (Metoda "5 Kroków") czyli reorganizacja miejsca pracy, dbanie o czystość, sortowanie i układanie narzędzi pracy oraz dobieranie odpowiednich przyrządów do rodzaju wykonywanej pracy.

5. Przetwarzanie

Nieadekwatne technologie oraz projekty są przyczyną nadmiernego przetwarzania. Jeśli maszyna działa zbyt długo, następuje jej szybkie zużycie i wzrasta prawdopodobieństwo pojawienia się usterki. Problemem są tu również operatorzy, którzy angażują się w dużo większym stopniu, niż jest to wymagane. Marnotrawstwo w procesie produkcyjnym może zostać wyeliminowane dzięki zdrowemu rozsądkowi i ukierunkowaniu na redukcję kosztów. Muda przetwarzania może być powodowana przez nieodpowiednią synchronizację procesów oraz czynności wykonywanych w obrębie tych procesów. Straty mogą zostać wyeliminowane również za pomocą łączenia kilku operacji.

6. Oczekiwanie

Kolejne marnotrawstwo to oczekiwanie, aż jeden proces zostanie zakończony i będzie można przejść do kolejnego działania. Jest to rodzaj straty, którą najłatwiej wykryć, bowiem pojawia się wtedy, gdy ręce pracownika są bezczynne. Taka sytuacja ma miejsce, kiedy praca operatora zostaje wstrzymana na skutek jego złego przeszkolenia i nieodpowiednich kwalifikacji, niezbalansowania linii produkcyjnej, braku niezbędnych części, awarii maszyn. Oczekiwanie jest wąskim gardłem w procesie produkcyjnym. Jego efektami są: problem z przepływem procesu produkcyjnego, jego długi czas, niedotrzymanie terminów dostaw, itp.

7. Transport

Transport to niezbędny element operacji. Jednak przenoszenie materiałów, części i produktów pomiędzy procesami nie powoduje wzrostu wartości dodanej. Niepotrzebny oraz złożony przepływ rzeczy powoduje stratę czasu, powierzchni na hali produkcyjnej i wykorzystanie innych zasobów. W czasie transportu może dojść do uszkodzeń. Muda transportu jest powodowana źle zaprojektowanym miejsce pracy (kiedy pracownicy muszą dzielić się narzędziami lub odległości między maszynami, czy stanowiskami pracy są zbyt duże, itd.). W takim przypadku pojawiają się problemy z komunikacją, a praca w toku wzrasta.

10. Na co nastawiona jest koncepcja six sigma:

Six Sigma opiera się na sześciu podstawowych zasadach:

1. koncentracja na kliencie,

2. oparcie na faktach i danych,

3. procesowe podejście do zarządzania i usprawnień (w całym obszarze organizacji),

4. zarządzanie proaktywne – dynamiczny styl zarządzania, w którym kadra stawia sobie ambitne cele, ocenia ich postępy i kieruje się jasnymi priorytetami. Styl ten opiera się na inicjatywie, kreatywności, i efektywności,

5. współpraca pozbawiona barier – stworzenie warunków, w których pracownicy dobrze rozumieją swoją rolę w przedsiębiorstwie, rolę współpracowników oraz wszelkie funkcjonalne powiązania,

6. ukierunkowanie na perfekcję i tolerancja dla błędów – działania ukierunkowane na perfekcję i osiągnięcie poziomu sześć sigma wiąże się ze zmianą stylu zarządzania, metod produkcji, technologii. Wprowadzanie zmian i udoskonaleń jest często hamowane przez strach przed popełnieniem błędów. Organizacja musi osiągnąć równowagę w łączeni dążenia do doskonałości i tolerowania błędów.

   5. Jaki jest poziom doskonałości wg six sigma:

• Definiowanie (ang. Define), na tym etapie poznajemy i opisujemy proces, przede wszystkim jego słabe strony. Określamy również cele, które należy osiągnąć. Narzędzia, które wykorzystywane na tym etapie to: diagramy przyczynowo-skutkowe, pusty wykres, kalkulator Six Sigma.

• Pomiar (ang. Measurement), to najważniejsze hasło Six Sigma. Pomiar jest jedynym sposobem obiektywnego poznania prawdy o procesie. Układ pomiarowy musi być w stanie mierzyć z dostateczną precyzją i dokładnością. Wyniki pomiarów wymagają jasnego przedstawienia i zanalizowania celem wydobycia z nich najważniejszych informacji. W fazie tej wykorzystuje się następujące metody statystyczne: statystki opisowe, wykres podsumowujący, wykresy ramka - wąsy, badania wyrywkowe, analiza mocy, dopasowanie rozkładu, wykresy szeregów czasowych.

• Analiza (ang. Analyze), analiza danych pod kątem uzyskania możliwości udokumentowania używanego sposobu działania, by uzyskać identyfikacje przyczyn występowania defektów, opracowania „linii odniesienia zdolności procesu”. Analizujemy zdobyte na etapie pomiaru dane w poszukiwaniu ogólnej wiedzy o procesie. Poszukujemy zależności przyczynowych i źródeł zmienności. Na tym etapie korzystamy z następujących metod: diagramy przyczynowo - skutkowe, test ?t? dla prób niezależnych, test "t" dla prób zależnych, analiza przekrojowa, planowanie doświadczeń.

• Udoskonalenie (ang. Improvement), ingerencja w tok procesu np. produkcyjnego, po to by obniżyć poziom występowania defektów, czyli osiągnąć wyższy poziom sigma. W fazie Improvement’u, największy nacisk kładzie się na redukowanie poziomu odchyleń (faza ta, aby była skuteczna musi być kilkakrotnie powtarzana). Ważnym elementem tego etapu jest zaplanowanie, wykonanie i przeanalizowanie wyników doświadczeń nad kluczowymi wielkościami procesu. W etapie tym stosujemy następujące metody: karty kontrolne, wykres podsumowujący, tabele liczności, analiza Pareto, kalkulator Six Sigma, analiza przekrojowa, wykresy przekrojowe.

• Kontrola (ang. Control), po zakończeniu etapu wprowadzania nowych procesów, głównym celem Six Sigma stanie się ich ciągły monitoring, po to by utrzymać odpowiednio wysoki poziom jakości. Metoda, jaką wykorzystujemy w tym etapie to: karty kontrolne.

1. Definicja jakości wg six sigma:

W zakładach Motorola powstała definicja Six Sigma, według której:

„Six Sigma to filozofia biznesu kierująca działaniami przez wyraźne określenie wartości organizacji w ramach jej systemu kompensacji oraz strategii biznesu nastawionej na cięcie kosztów i podnoszenie satysfakcji klienta.”

1. Co to jest audit?

• systematyczny, niezależny i udokumentowany proces uzyskiwania dowodu z auditu oraz jego obiektywnej oceny, w celu określenia stopnia spełnienia kryteriów auditu.

• Systematyczny – bo musi być prowadzony regularnie, w ustalonych odstępach czasu, wg wcześniej ustalonego planu;

2. Rodzaje auditu, w tym charakterystyka każdego z nich - na czym polega.

Ogólny podział auditów

Audity wewnętrzne, tzw. I strony,

• prowadzone w całej organizacji przez własnych auditorów,

Audity zewnętrzne, tzw. II strony,

• prowadzone u potencjalnych dostawców,

Audity zewnętrzne, tzw. III strony, zwane auditami certyfikującymi lub rejestrującymi,

• prowadzone przez niezależną jednostkę w okresie uzgodnionym w umowie pomiędzy jednostką a dana organizacją.