SLAJD 1
Blachy dostarczane do stoczni pokryte są często zgorzeliną, czyli warstwą tlenków powstałej trakcie obróbki cieplnej. Stan wejściowy blachy przed czyszczeniem określa się za pomocą liter A, B, C, D, które określają stopień jej zanieczyszczenia (A - pow. Stalowa pokryta całkowicie nienaruszoną zgorzelina, B - częściowo skorodowana itd.). W zależności od stopnia zanieczyszczenia dobieramy sposób czyszczenia blach.
Czyszczenie polega na usunięciu zanieczyszczeń z poszycia blach i profili w celu nadania powierzchni odpowiedniego stopnia czystości (stanu powierzchni) określonego przez normy producentów i/lub producentów farb jako podstawowego warunku przygotowania powierzchni do malowania.
Proces czyszczenia może być przeprowadzony różnym metodami zapewniającymi odpowiednią wydajność procesu i czystość powierzchni. Powierzchnie stalowe mogą być oczyszczane następującymi metodami:
Ręczno - mechanicznie (szczotkowanie, młotkowanie, szlifowanie itp.). W tym przypadku
Mechanicznie (strumieniowo - ściernie, suchym lodem),
Cieplnie (płomieniowo),
Chemicznie.
Najczęściej wykorzystywanymi metodami czyszczenia w przemyśle okrętowym są: oczyszczanie ręczno - mechaniczne oraz obróbka strumieniowo - ścierna.
SLAJD 2
Oczyszczanie ręczno - mechaniczne:
Zaliczamy do niego takie metody jak:
Młotkowanie - zgrubne usuwanie luźno związanych produktów korozji: rdzy, zgorzeliny, powłoki malarskiej (ręcznie lub za pomocą młotka pneumatycznego). Stosowane przed obróbką strumieniowo - ścierną.
Szczotkowanie - dokładniejsze usuwanie luźno związanych produktów korozji: rdzy, zgorzeliny, powłoki malarskiej. Zalecane w trudno dostępnych miejscach.
Szlifowanie przy użyciu narzędzi ręcznych lub mechanicznych (mało wydajna metoda).
Powyższymi metodami oczyszczania otrzymuje się powierzchnie gładkie, dające mniejszą przyczepność powłoki w stosunku do powierzchni chropowatych (stopnie czystości wg PN - ISO 8501 - 1:1996):
St0 - powierzchnia bez przygotowania
St1 - lekkie przetarcie powierzchni przy użyciu szczotek drucianych
St2 - staranne skrobanie oraz szczotkowanie przy użyciu szczotek
St3 - szczególnie staranne skrobanie skrobakami i szczotkowanie powierzchni.
Wady metody:
Niska wydajność,
Zalecana do prostych kształtów.
Maksymalny stopień czystości przygotowania powierzchni to St3, który nie zawsze spełnia wymagania armatora i/lub producenta farb.
Zaleca się ograniczać ręczno - mechaniczne sposoby oczyszczania powierzchni.
SLAJD 3
Oczyszczanie płomieniowe polega na zastosowaniu do czyszczenia specjalnej konstrukcji palników acetylenowo - tlenowych lub acetylenowo - powietrznych. Pod wpływem wysokiej temperatury następuje odpryskiwanie zgorzeliny i rdzy od podłoża oraz spalanie substancji pochodzenia organicznego (stara powłoka malarska, tłuszcze, smary itp.).
Wady metody:
Oczyszczanie płomieniowe elementów stalowych o grubości poniżej 4 mm może spowodować ich odkształcenie.
Konieczność dodatkowego czyszczenia przez szczotkowanie.
Oczyszczanie chemiczne polega na wytrawieniu elementów stalowych w roztworach kwasów mineralnych. Czasami wynika konieczność stosowania kolejno kilku kąpieli lub kąpieli wieloskładnikowej rozpuszczającej poszczególne związki osadu. Najczęściej wystarcza używanie tylko jednego reagenta, który rozpuszcza podstawowy składnik osadu i tym samym powoduje rozpulchnienie całej warstwy. Nierozpuszczalne części w postaci szlamu są porywane i wymywane z czyszczonego urządzenia przez przepływający roztwór. Czas trawienia zależny jest od rodzaju kwasu, jego stężenia, zawartości soli, temperatury kąpieli oraz stopnia skorodowania metalu. Po wytrawieniu elementy stalowe należy dokładnie spłukać woda słodką. i zobojętnić.
Nie zaleca się stosowania chemicznych metod czyszczenia do elementów o skomplikowanych kształtach, z których nie będzie można dokładnie wypłukać substancji trawiących.
SLAJD 4,5
Obróbka strumieniowo - ścierna polega na działaniu strumienia ścierniwa wyrzucanego w kierunku oczyszczanej powierzchni za pomocą sprężonego powietrza, wody lub siły odśrodkowej. Jest metodą powszechnie zalecaną, dającą najbardziej optymalne przygotowanie powierzchni do malowania (Sa 1, Sa 2, Sa 2 ½, Sa 3 wg PN - ISO 8501 - 1:1996).
Proces oczyszczania i jego efekt zależą głównie od energii kinetycznej strumienia ścierniwa, jego geometrii, rodzaju ścierniwa, stanu i rodzaju zanieczyszczeń podłoża oraz od rodzaju powierzchni oczyszczanej.
Czynność oczyszczania strumieniowo - ściernego powierzchni elementów stalowych konstrukcji okrętowych jest jednym z etapów przygotowania powierzchni do malowania. W związku dużego dużym ogólnym zapyleniem powierzchni, obecnością luźnych ziaren ścierniwa i ziaren wbitych, szczególnie po czyszczeniu granulatem szlaki pomiedziowej przy ciśnieniach 0,8 - 0,85 MPa należy przewidzieć i uwzględnić czas na niezbędne doczyszczanie powierzchni, które można przeprowadzić niżej wymienionymi metodami:
Przedmuchiwanie sprężonym powietrzem - ciśnienie 0,4 MPa,
Zmycie wodą słodką - ciśnienie 30 MPa,
Płukanie wodą słodką - ciśnienie ok. 0,2 MPa,
Przecieranie.
Dopiero tak przygotowana powierzchnia jest gotowa do malowania.
Slajd 6
Tradycyjne metody piaskowania stosowane przy czyszczeniu powierzchni z zanieczyszczeń np. lakierami, tłuszczami, żywicami itp. mogą w większości przypadków zostać zastąpione metodą stosowania suchego lodu w postaci grudek, jako środka bardzo efektywnego, jak i przyjaznego środowisku naturalnemu.
W urządzeniu do czyszczenia znajduje się pojemnik, z którego poprzez lej grudki suchego lodu są przy pomocy dozownika transportowane do węża wyjściowego. Jednocześnie pistolet strumieniowy "napędzany" sprężonym powietrzem wytwarza podciśnienie, na skutek czego grudki suchego lodu są łagodnie zasysane, a następnie przyspieszane do prędkości przepływu wielkości ok. 300m/s. Dzięki specjalnie zaprojektowanym, wysokowydajnym dyszom strumień grudek zostaje "wystrzelony" na powierzchnię czyszczonego materiału.
Kontakt grudek suchego lodu o temperaturze -79 stopni Celsjusza z zanieczyszczeniami powoduje ich skruszenie, a w następstwie szoku termicznego, ich oddzielenie od czyszczonej powierzchni. Duża prędkość drugiego strumienia grudek powoduje całkowite oderwanie się powłoki zanieczyszczeń.
Powodzenie tej metody ma dwie zasadnicze przyczyny: szok termiczny i efekt pneumatyczny. Ponieważ grudki suchego lodu natychmiast po strumieniowaniu zamieniają się w gaz i sublimują całkowicie do atmosfery, pozostaje jedynie oddzielony od czyszczonej powierzchni brud, a sama powierzchnia czyszczonego elementu nie zostaje poddana jakiejkolwiek obróbce mechanicznej.
SLAJD 7
Zalety czyszczenia suchym lodem [4]:
Brak konieczności utylizacji odpadów - natychmiastowa sublimacja gazowego CO2 do atmosfery, po zetknięciu się z zanieczyszczeniem,
Przyjazna dla środowiska naturalnego - nie stosuje się żadnych dodatkowych środków chemicznych, a jedynym odpadem jest usuwane z materiału zanieczyszczenie,
Łagodne czyszczenie - metoda jest całkowicie bezpieczna dla czyszczonej powierzchni, nie powoduje uszkodzeń mechanicznych, nie stosuje się środków zwiększających podatność na korozję,
Nie obniża produktywności czyszczonych maszyn i urządzeń - większość elementów może być czyszczona bez konieczności demontowania maszyny,
Szybkość - szybkie, łatwe i sprawne przygotowanie do czyszczenia, czyszczenie całkowite niewymagające poprawek,
Łatwość obsługi - proste i pełne oprzyrządowanie oraz nieskomplikowana obsługa gwarantująca właściwe stosowanie bez konieczności pozyskiwania dodatkowej fachowej wiedzy,
Wszechstronność - budowa urządzeń (różnorodny system specjalnych dysz oraz wyposażenie dodatkowe) gwarantuje dobre efekty stosowania metody nawet w trudnych warunkach,
Metoda suchego lodu, dzięki swojemu łagodnemu i nieniszczącemu powierzchnie działaniu pozwala znacznie przedłużyć żywotność np. czyszczonych form. Części i elementy wrażliwe na korozję i pracujące pod napięciem elektrycznym można także bezpiecznie czyścić "suchym lodem", ponieważ nie przewodzi on prądu elektrycznego, ani nie stanowi środka korozjo-twórczego. Czyszczenie pojedynczych części i elementów większych maszyn, czy urządzeń jest nieskomplikowane, gdyż stosowana metoda nie wymaga ich wymontowania, ani nawet odłączenia napięcia elektrycznego.
Bezspornie największą zaletą tej metody jest jednak minimalna ilość pozostałych po jej zastosowaniu odpadów i brak konieczności ich specjalnej utylizacji, czy składowania, co znacznie obniża koszty. Równie ważną zaletą metody "suchego lodu" jest niewielki czas, w którym możemy oczyścić daną powierzchnię, co ma niebagatelny wpływ zarówno na koszt operacji, jak i na szybkość czyszczenia i możliwość ponownego zastosowania czyszczonych urządzeń.
W stoczniach okrętowych metodę czyszczenia suchym lodem można stosować do oczyszczania blach okrętowych i paneli sandwiczowych tylko w tych stoczniach, które posiadają odpowiednie zaplecze techniczne umożliwiające czyszczenie blach o dużych powierzchniach ww metodą.
Slajd 8
Kryteria doboru metody czyszczenia
Slajd 9
W ramach kontroli stanu przygotowania powierzchni należy sprawdzić:
Stopień czystości podłoża wg PN - ISO 8501: „Wzrokowa ocena czystości powierzchni”;
Chropowatość powierzchni wg PN - ISO 8503 - Badamy za pomocą profilomierza.
Odtłuszczenie powierzchni wg PN - ISO 8502: „Badania służące do oceny czystości powierzchni”; Powierzchnię polewamy wodą destylowaną i sprawdzamy po 10 s:
Gdy woda zajmuje 50% powierzchni
Woda zajmuje 20 - 45 % pow.
Woda zajmuje nie więcej niż 15 % powierzchni.
Odpylenie wg PN - ISO 8502. Powierzchnię odpyla się odkurzaczem przemysłowym. Na kawałku stali przyklejamy taśme, odrywamy zanieczyszczeń porównujemy ze wzorcem.
Obecność zanieczyszczeń jonowych wg PN - ISO 8502: „Badania służące do oceny czystości powierzchni”.