Jak teorię odwzorować w organizacji?

Każde przedsiębiorstwo produkcyjne planuje i kieruje swoją działalnością na trzech poziomach: strategicznym, taktycznym i operatywnym. Prace dotyczące poziomu strategicznego związane są z planowaniem i sprowadzają się do takich zagadnień jak: planowanie biznesowe, planowanie produkcji i sprzedaży oraz zarządzanie popytem. Poziom taktyczny, z racji swego charakteru dotyczy krótszego okresu czasu i obejmuje np.: harmonogramowanie potrzeb produkcji, planowanie potrzeb materiałowych, czy zdolności produkcyjnych. Poziom operacyjny dotyczy wykonania podstawowych zadań wytwórczych takich jak sterowanie produkcją, określanie marszrut technologicznych, kontrolę działań produkcyjnych, zaopatrzenia i inne. Wymienione obszary działalności są podstawowe
i w praktyce uzupełnia je szereg innych czynności jak zarządzanie dystrybucją, kalkulacja kosztów, obsługa dostawców, odbiorców, pracowników , środków trwałych itp.

Szczegółowa analiza modułów (funkcji) MRP II pozwala zauważyć, że wymienione obszary działalności firmy znajdują odzwierciedlenie w jej standardzie. Istotą tego standardu jest tzw. zamknięta pętla zarządzania ( Close loop MRP II), która postępuje cyklicznie począwszy od wyrobu finalnego a skończywszy na zapotrzebowaniu na czynniki produkcji. Poszczególne elementy składające się na standard zamkniętej pętli zarządzania, przekształcające założenia biznesowe na operacyjne działania produkcyjne, można sklasyfikować w ramach trzech wspomnianych poziomów funkcjonowania organizacji, co pokrótce przedstawiono.

Poziom strategiczny

Planowanie biznesowe (BP) - rozpoczyna się od ogólnego planu działania i zadań produkcyjnych. Wypracowane zostają cele strategiczne oraz sposoby ich osiągnięcia, poprzez określenie poziomu sprzedaży, weryfikację możliwości produkcyjnych, itp. W ramach tego planowania szacuje się takie wskaźniki jak: tempo wzrostu, nakłady inwestycyjne, zapotrzebowanie na siłę roboczą, planowany dochód, zysk itp.

Podsystem planowania sprzedaży i produkcji (SOP) - bazując na programach popytu pozwala określić rozmiar sprzedaży niezbędny do osiągnięcia określonego poziomu zysku, ustalonego w podsystemie planowania biznesu oraz ustala dla każdego asortymentu wielkość produkcji zgodnie z planowaną sprzedażą w formie kroczącego średniorocznego planu produkcji oraz w formie zestawienia planistycznego. Kiedy projekt planu produkcji jest ustalony następuje jego wstępna weryfikacja, poprzez określenie zapotrzebowania na zasoby niezbędne do zrealizowania planu produkcji (w tym porównanie projektu planu
z możliwościami produkcyjnymi). W sytuacji pozytywnego wyniku weryfikacji, projekt planu produkcji staje się obowiązującym planem produkcji i podstawą opracowania tzw. głównego harmonogramu produkcji. Plan ten pozwala określić wzajemne zbilansowanie wielkości sprzedaży oraz produkcji własnej i kooperacyjnej, poziom zapasów magazynowych
w poszczególnych okresach oraz poziom sprzedaży niezbędnej do uzyskania ustalonego poziomu zysku.

Podsystem zarządzania popytem (DEM) - następuje rozpoznanie i zarządzanie wszelkimi rodzajami popytu. Celem jego stosowania jest jak najdokładniejsze określenie wielkości przyszłego popytu rynkowego i jego aktualizacja. Moduł ten odpowiada m. in. za takie czynności jak: prognozowanie i przyjmowanie zamówień deklarację realizacji zamówień, prognozowanie potrzeb magazynowych a także określanie ilości oraz rodzaju zleceń międzywydziałowych i zleceń na części zamienne. Plan ten jest wyrażany wartościowo
w układzie asortymentowym z dokładnością miesięczną. Do podstawowych funkcji tego modelu należy zaliczyć: zapewnienie powiązania między planowaniem sprzedaży i produkcji
a podsystemem budowy głównego harmonogramu produkcji, porównanie otrzymanych zamówień od klientów z prognozą popytu, określenie całkowitego popytu itp.

Poziom taktyczny

Podsystem tworzenia głównego harmonogramu produkcji (MPS) - stanowi pośrednią formę pomiędzy poziomem strategicznym i taktycznym. Podstawową jego funkcją jest podział planu produkcji na zlecenia, które mają być wytworzone w terminach zapewniających wykonanie planu produkcji. Po ustaleniu głównego harmonogramu, funkcja planowania zdolności produkcyjnych porównuje plan z dysponowanymi zdolnościami produkcyjnymi
i weryfikuje go pod kontem realności wykonania. Wówczas mogą być porównane zamówienia klientów z głównym harmonogramem produkcji w celu określenia konkretnych dat ich realizacji.

Podsystem planowania potrzeb materiałowych (MRP) - podsystem ten oblicza ilości, dla elementów pozycji głównego harmonogramu produkcji, które muszą być zakupione lub wyprodukowane po to, by ten harmonogram mógł być zrealizowany. MRP II generuje zapotrzebowanie na odpowiednie materiały we właściwych ilościach i we właściwym czasie. Jego funkcjonowanie eliminuje braki i nadwyżki materiałowe, obniża koszty zarządzania zapasami oraz grupuje zapotrzebowanie na materiały i części na podstawie ustalonych parametrów, stanów magazynowych, otwartych zamówień, zleceń produkcyjnych, prognoz
i planów produkcyjnych oraz produkcji w toku.

Podsystem planowania wykorzystania zdolności produkcyjnych (CRP) - generuje planowane obciążenia produkcyjne dla wszystkich maszyn i stanowisk pracy. Następuje to dopiero wtedy, gdy główny harmonogram jest już wstępnie ustalony, włączając w to budowę planu potrzeb materiałowych. W module tym określane jest, w funkcji czasu, przewidywane zapotrzebowanie na poszczególne rodzaje zdolności produkcyjnych poszczególnych czynników produkcji. Wówczas zamówienia klientów mogą być porównywane z głównym harmonogramem produkcji tak, by określić rzeczywiste daty realizacji zamówienia. Ponadto CRP przelicza otwarte i planowane zlecenia produkcyjne na roboczo- i maszynogodziny.

Podsystem transakcji strumienia materiałowego (INV) - wspomaga ewidencję wszystkich zdarzeń, które zmieniają stany strumienia materiałowego w organizacji. Pozwala to na prowadzenie bieżącej ewidencji zapasów magazynach w przekrojach ilościowych
i wartościowych. Moduł ten definiuje bezpieczny poziom zapasów oraz reguły jego odnawiania.

Poziom operatywny

Podsystem harmonogramowania spływu (SRS) - odpowiada za uruchomienie zleceń zaopatrzeniowych i produkcyjnych oraz kontroluje ich wykonywanie, przede wszystkim
w aspekcie terminowości realizacji spływu elementów zaopatrzeniowych i produkowanych.

Podsystem zaopatrzenia (PUR) - dostarcza informacji dotyczących dostawców oraz generuje zamówienia na części i materiały przez co wspomaga proces nabywania towarów
i usług od dostawców. Realizuje więc plan potrzeb materiałowych dla materiałów kupowanych, zgodnie z harmonogramami zaspakajania potrzeb. Moduł ten odpowiada także za integrację gospodarki materiałowej z księgowością i kosztami.

Podsystem zarządzania produkcją (SFC) - umożliwia przekazywanie informacji
o priorytetach między planistą produkcji a stanowiskami roboczymi oraz nadzoruje wykonywanie zleceń produkcyjnych, łącznie z dokonywaniem podziału zleceń na zadania. Ponadto, wspomaga tworzenie dokumentacji niezbędnej do uruchomienia produkcji, harmonogramu zleceń produkcyjnych, listy materiałów do każdego zlecenia produkcyjnego, daty początku i końca każdej operacji oraz danych dotyczących efektywności i wykorzystania środków produkcji. Zawiera jednostki funkcjonalne takie jak marszruty technologiczne
i kontrolę działań produkcyjnych. Pierwsza to nic innego jak szczegółowy zbiór informacji opisujących sposób wyprodukowania danego elementu zawierając operacje, które mają być wykonane, kolejność wykonania operacji, stanowiska robocze, normy czasowe. Druga jednostka funkcjonalna sprowadza się do nadawania priorytetów dla każdego zlecenia produkcyjnego, podziału zleceń na zadania do zrealizowania, harmonogramowania zadań, utrzymania informacji o robotach w toku oraz opracowania informacji o bieżącym stanie realizacji zadań produkcyjnych i wykonanej produkcji dla kontroli zdolności produkcyjnych. Odpowiada ona także za pomiar wydajności, stopień wykorzystania i produktywności siły roboczej i maszyn.

Podsystem nadzorowania kolejek wejściowo wyjściowych stanowiska roboczego (I/OC) - odpowiada za nadzorowanie kolejki zadań oczekujących na wykonanie operacji technologicznej, realizację operacji i przeprowadzenie prac po jej zakończeniu na stanowisku roboczym. Moduł ten wykorzystuje metodę zarządzania zdolnościami produkcyjnymi stanowiska roboczego, gdzie rzeczywiste wyjście ze stanowiska roboczego jest porównywane z zaplanowanym wykorzystaniem zdolności produkcyjnych stanowiska roboczego.

Podsystem planowania dystrybucji (DRP) - ocenia możliwość wykonania zgłoszonego zamówienia klienta, wyznacza termin wykonania zlecenia i wysyłki do klienta, określa cenę transakcyjną dla zamówienia, potwierdza klientowi przyjęcie zamówienia do realizacji, nadzoruje wykonanie przyjętego zlecenia przez poszczególne służby przedsiębiorstwa, przygotowuje dokumentację spedycyjną i wystawia fakturę.

Podsystem struktury wyrobów (BOM) - stanowi zestawienie wszystkich elementów wchodzących w skład zespołu nadrzędnego wyrobu, z podaniem normy zużycia elementu podrzędnego. Celem tego podsystemu jest definicja składników wyrobów z ich wykorzystaniem do planowania zleceń produkcyjnych, dostaw materiałowych, określanie kosztów i zależności czasowych. Podsystem ten nadzoruje dekompozycję każdego wyrobu finalnego do materiałów, które trzeba kupić. Dostarcza także do podsystemu MRP informacji niezbędnych do obliczania wielkości zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych oraz ich priorytetów.

---