PLANOWANIE POTRZEB MATERIAŁOWYCH

Potrzeby materiałowe to bezpośrednie zapotrzebowanie na materiały podstawowe wynikające z zaplanowanej do wykonania produkcji, a także zapotrzebowanie na materiały pomocnicze, służące normalnemu funkcjonowaniu przedsiębiorstwa.

Czym są materiały pomocnicze?

Narzędzia, paliwa, części zamienne do maszyn i urządzeń, materiały eksplatacyjne, odzież robocza itp.

Wyróżnić należy jeszcze potrzeby zależne i potrzeby niezależne.

Potrzeby zależne wynikają z wewnętrznego zapotrzebowania na surowiec, materiał, podzespół potrzebny do produkcji, np. skrzynia biegów do produkowanego samochodu.

Potrzeby niezależne wynikają z popytu zewnętrznego i mogą dotyczyć na przykład podzespołu przeznaczonego na sprzedaż jako część zamienna, np. skrzynia biegów na sprzedaż jako część zamienna.

Na podstawie „Kompendium Wiedzy o Logistyce” pod red. Elżbiety Gołembskiej, Wydawnictwo Naukowe PWN Warszawa - Poznań 1999, s. 189-190

Rozważając zagadnienie planowania, potrzeb materiałowych w przedsiębiorstwie należy mieć świadomość odmienności pojęć: prognoza i plan.

Prognozowanie to domyślanie się tego, co zajdzie z określonym prawdopodobieństwem. Kto prognozuje ten wysuwa wnioski o przyszłości z danych niezależnych od przyszłych postanowień, a jego wypowiedzi są twierdzeniami głoszącymi, że tak a tak prawdopodobnie będzie. Samo zatem prognozowanie nie wpływa na przyszłe zdarzenia, których dotyczy.

Planujący nie formułuje twierdzeń, lecz propozycje, by działać tak a tak. Propozycje te zależą od przyszłych postanowień. Tak jak prognozowanie nie wpływa na przyszłe zdarzenie, tak planowanie przeciwnie, ma na celu kształtowanie określonego planem odcinka przyszłości.

Zazwyczaj oba te działania łączą się ze sobą. Wówczas prognozowanie jest traktowane jako pierwsza faza szeroko rozumianego procesu planowania.

W gospodarce rynkowej (czyli jak w obecnej Polsce) plany produkcji są budowane przede wszystkim na podstawie prognoz popytu na dane wyroby.

W polskiej technologii ekonomicznej pojęcie popytu odnosi się na ogół do rynku, dopiero popyt wewnętrzny (np. popyt wydziału lakierni fabryki samochodów) określa się mianem potrzeb (materiałowych). W literaturze zachodniej natomiast stosuje się pojęcie „popyt” w znaczeniu potrzeb, niezależnie od miejsca jego zaistnienia.

W.R. Trux wyróżnia następujące rodzaje popytu (potrzeb) w przedsiębiorstwie:

 Popyt pierwotny - funkcja popytu zewnętrznego na wyroby danego przedsiębiorstwa

Popyt wtórny - wynika z popytu pierwotnego, a dotyczy potrzeb materiałowych wywołanych

tym popytem i obowiązującą technologią

Popyt uzupełniający - obejmuje wszelkie pozostałe potrzeby danego przedsiębiorstwa

(paliwa, materiały pomocnicze, narzędzia, części zamienne maszyn i

urządzeń itp.)

Należy przypomnieć w tym miejscu o wcześniej już wspomnianym podziale potrzeb, na potrzeby zależne i niezależne.

Na podstawie „Logistyka w Przedsiębiorstwie”, C. Skowronek, Z. Sarjusz-Wolski, Wydawnictwo PWE Warszawa 2003, s. 175-177

Określenie wielkości potrzeb

Określenie potrzeb zależnych wymaga dokonania wielu obliczeń, słuzy temu system planowania potrzeb materiałowych, określany w skrócie PPM (Planowanie Potrzeb Materiałowych) lub z angielskiego MRP (Material Reqvirements Planning).

System MRP oparty jest na harmonogramie (planie) produkcji wyrobów finalnych. Wyroby finalne „rozwijane” są w tym harmonogramie na zespoły, podzespoły i elementarne części. Główny harmonogram produkcji wyznacza się na podstawie:

• zamówień złożonych przez klientów

• żądanych przez klientów terminów dostaw

• sporządzonych prognoz sprzedaży

W systemie MRP czas produkcji dzieli się na odcinki (zazwyczaj tygodniowe) i precyzuje się potrzeby materiałowe na poszczególnych etapach, w odniesieniu do tych odcinków czasowych. MRP polega na ciągłym konfrontowaniu w ustalonych przedziałach czasowych i na poszczególnych poziomach produkcji wyrobu finalnego, zapotrzebowania na dany surowiec do produkcji z harmonogramem produkcji oraz z aktualnymi zapasami i niezrealizowanymi jeszcze dostawami. Na tej podstawie można precyzyjne określić, kiedy wystąpi zapotrzebowanie na określone surowce i podzespoły do produkcji. Jeśli dodatkowo znamy czas realizacji poszczególnych dostaw, to możemy określić moment zamawiania tych materiałów.

W ujęciu syntetycznym procedurę MRP można przedstawić następująco:

1. Określenie zapotrzebowania brutto na wyrób finalny na podstawie harmonogramu produkcji.

2. Określenie zapotrzebowania netto na wyrób finalny. Robimy to w ten sposób, że odejmujemy od zapotrzebowania brutto ilość wyrobów finalnych będących w zapasie. Na tym etapie ustalamy także termin rozpoczęcia produkcji, tak aby na czas zaspokoić zapotrzebowanie netto.

3. Jeśli są jeszcze kolejne poziomy rozwinięcia wyrobu, wówczas korzystając ze schematu rozwinięcia materiałowego wyrobu, bierzemy zapotrzebowanie netto z poprzedniego poziomu i na tej podstawie wyliczamy zapotrzebowanie brutto elementów z poziomu następnego. Jeśli nie ma już kolejnych poziomów, przechodzimy do pkt 5

4. Dla każdego z elementów konstrukcyjnych po kolei:

- obliczamy ilość zamawianej pozycji w ten sposób, że od zapotrzebowania brutto

wielkość zapasu oraz zamówienia będące w realizacji

- na podstawie czasu realizacji dostaw danego elementu oraz innych istotnych

przesłanek określamy moment złożenia zamówienia

5. Jeśli nie ma już kolejnych poziomów rozwinięcia wyrobu, kończymy tworzenie planu

potrzeb materiałowych.

Przykład rozwinięcia materiałowego wyrobu:

stół POZIOM 0

nogi blat POZIOM 1

elementy malowanie elementy okucia POZIOM 2

drewniane drewniane

Jaki jest cel stosowania systemu MRP?

Celem stosowania tego systemu jest przede wszystkim ograniczenie zapasów w ogniwie produkcyjnym.

System ten jest krokiem na przód w stosunku do tradycyjnych procedur statystycznych takich, jak między innymi:

• obliczanie ekonomicznej wielkości zamówienia

• obliczanie ekonomicznej wielkości serii produkcyjnej, które nie uwzględniają zależności między produktem finalnym, a jego komponentami i podzespołami.

Metoda MRP ze względu na swoją specyfikę upowszechniła się w latach 70-tych, z chwilą powszechnego zastosowania w zakładach produkcyjnych techniki komputerowej.

W chwili obecnej korzysta się w niektórych przedsiębiorstwach z systemu MRP II. Wykorzystuje się tu te same zasady operacyjne, obejmuje jednak szerszy zakres zagadnień, ingeruje operacje z planem finansowym. System jest bardzo skomplikowany, wymaga dużego zaplecza informacyjnego.

Na podstawie „Kompendium Wiedzy......”, s. 190-192

Planowanie zakupów surowców i materiałów

Co powinien zawierać plan zakupów?

• ilość surowców i materiałów

• wartość surowców i materiałów

• budżet zakupów

• kto jest odpowiedzialny za realizację planu zakupów

Do ilościowego ustalenia wielkości zakupów surowców i materiałów służy metoda ABC.

Założeniem tej metody jest stwierdzenie, że:

• ograniczona liczba dóbr fizycznych ma relatywnie wysoki udział w całkowitych kosztach zużycia materiałowego lub w wielkości obrotów ogółem

• pozostała (duża) liczba dóbr finalnych ma niewielki udział w całkowitych kosztach materiałowych przedsiębiorstw

koszty materiałowe = zużyta ilość danego materiału x cena nabycia + koszty dostawy i magazynowania

W metodzie analizy ABC dokonuje się podziału surowców i materiałów zaopatrzeniowych na grupy A, B i C wg ich relatywnego udziału i wartości całkowitego zużycia rocznego zapotrzebowania materiałowego.

Grupa A:

Materiały, które mają największe udziały w wartości zużycia, jednocześnie największe udziały w wartości zapasów.

Grupa A stanowi około 70-80% wartości zapasów magazynowych.

Udział ilościowy tej grupy w całkowitej ilości składowanych materiałów wynosi 20%.

Grupa B:

Udział materiałów z grupy B w wartości ogólnej wynosi około 20%, zaś ich udział ilościowy 30-40%.

Grupa C:

Udział materiałów z grupy C w wartości ogólnej wynosi 5-15%, zaś ich udział ilościowy 40-50%.

Analiza ABC umożliwia pracownikom zaopatrzenia koncentrację na tych rodzajach materiałów, które zajmują wysoką pozycję w całkowitej wartości zużycia materiałowego i w całkowitej wielkości obrotów przedsiębiorstwa.

Na podstawie ustalenia ilościowego zapotrzebowania na dany surowiec lub materiał określa się wartość potrzebnych do zakupu surowców i materiałów. Wartość planowanych zakupów musi być skoordynowana z możliwościami finansowymi przedsiębiorstwa, a zwłaszcza ze zdolnością płatniczą. Tę koordynację zapewnia plan finansowy zakupów.

Planowanie zapasów

Plan zapasów określa przewidywane wielkości zapasów w ujęciu ogółem i w ujęciu strukturalnym. Plan ten jest wypadkową planu potrzeb i planu zakupów.

Na podstawie „Logistyka Zaopatrzenia w Przedsiębiorstwie”, Krystyna Kowalska, Wydawnictwo Akademia Ekonomiczna Im. Karola Adamieckiego, Katowice 1996, s. 29-31

---