GEENPOWER

KOCIOŁ SUCHEJ DESTYLACJI DREWNA

„UP EURO”

OPIS TECHNICZNY

Charków 2011 r.

Spis treści

1. Krótki opis i podstawowe dane techniczne

2. Wykaz elementów instalacji

3. Warunki gwarancji i okres pracy instalacji

4. Wzór świadectwa dopuszczenia instalacji do pracy

5. Warunki przechowywania, transportu, montażu i przygotowania instalacji do pracy

6. Opis zasad eksploatacji instalacji

Rozruch

Praca w cyklu ciągłym

Opis cykli pracy instalacji

7. Wymagania dla węgla drzewnego

8. Instrukcja BHP

9. Instrukcja bezpieczeństwa przeciwpożarowego

10. Wymagania związane z ochroną środowiska

11. Świadectwo zakończenia instruktażu stanowiskowego

12. Obsługa techniczna instalacji

13. Zasady pracy personelu obsługi instalacji

14. Wykaz urządzeń i narzędzi niezbędnych do obsługi instalacji

15. Świadectwo rozruchu instalacji

Załączniki

Projekt fundamentu instalacji

Projekt rozmieszczenia maszyn i urządzeń

Projekt wykonawczy połączeń betonowych kanałów instalacji

Projekt wykonawczy połączeń górnych kanałów instalacji

Schemat wykonania dolnej części świecy spalania gazu generatorowego

Projekt wykonawczy kominów instalacji

Schemat podłączenia gazogeneratora z komorami

Projekt uzupełniający estakady za- i wyładunku pojemników z surowcem i węglem

Opis pracy instalacji

Instrukcja obsługi instalacji pomiarowej

Kopia świadectwa dopuszczenia do produkcji

Certyfikaty

1. Krótki opis i podstawowe dane techniczne

1. Instalacja do produkcji węgla drzewnego zwana dalej instalacją przeznaczona jest do przerobu odpadów z procesów przerobu drewna, drewna średniowymiarowego i brykietów z trocin w celu uzyskania węgla drzewnego na potrzeby gospodarki. Instalacja należy do grupy kotłów do przeprowadzania pirolizy sposobem wygrzewania surowca poprzez ścianę pojemnika z wypalaniem nadmiaru gazu generatorowego, co zapewnia zerową emisję do atmosfery produktów procesu technologicznego w trakcie pracy. Technologia wykorzystana w instalacji UP EURO odpowiada warunkom technologii produkcji w retortach spełniających powyższe wymagania. Instalacja może być wykorzystywana w przedsiębiorstwach i zakładach przerabiających drewno.Instalacja zastępuje tradycyjny kocioł spalający drewno lub jego odpady, jest jednak znacznie bardziej bezpieczna dla środowiska, zapewnia jednocześnie użytkownikowi dodatkowy przychód z tytułu sprzedaży węgla drzewnego. Instalacja może być przewożona za miejsca na miejsce przy zachowaniu zasad przewozu, demontażu, montażu oraz posadowieniu na fundamencie wykonanym zgodnie z załączonym projektem. Instalacja powinna być zadaszona.

2. Surowcem do produkcji węgla drzewnego mogą być surowiec średniowymiarowy i małowymiarowy twardych i miękkich rodzajów drewnach oraz odpady z procesów technologicznych tartaków i stolarni bez zgnilizny miękkiej.

3. Warunki atmosferyczne pracy instalacji

- temperatura powietrza w pobliżu instalacji od -20 do +40 st. C

- wilgotność względna powietrza do 80% przy temperaturze +20 st. C, ciśnienie

atmosferyczne od 650 do 800 mm sł. rtęci.

4. Instalacja składa się z dwóch komór połączonych z gazogeneratorem. Każda z komór wyposażona jest w komin oraz drzwi służące do za- i wyładunku wagoników . Komory wyposażone są w kanały gazowe odprowadzające gaz pirolizowy do gazogeneratora podtrzymującego pracę instalacji oraz zapewniającego zerową emisję do atmosfery. Konstrukcja instalacji przewidziana jest do pracy w cyklach pirolizy i suszenia surowca. W górnej części komory wyposażone są w rurki odprowadzające do atmosfery parę wodną powstającą w procesie suszenia surowca, w dolnej części usytuowana jest płuczka, pełniącej rolę jednokierunkowego zaworu automatycznego zabezpieczającego komorę przed wzrostem ciśnienia w trakcie pirolizy. Procesy technologiczne w instalacji prowadzone są w trybie trzyzmianowym, po 8 godzin z ciągłą obsługa techniczną. Zasada działania instalacji polega na podaniu ciepła z gazogeneratora do komory znajdującej się w tracie pirolizy i następnie przekazania do do drugiej komory znajdującej się w syklu suszenia surowca. Wychładzanie węgla oraz załadunek surowce do wagoników przeprowadzane są na zewnątrz instalacji. Po zakończeniu cyklu roboczego za pomocą zasłon (szybrów) regulujących przepływ gazów w kanałach w komorze, w której prowadzone było suszenie drewna rozpoczyna się proces pirolizy, a w drugiej komorze zostaje umieszczony surowiec i poddany procesowi suszenia. Dzięki możliwości zmiany rodzaju procesu zachodzącego w komorze nie ma potrzeby przenoszenia surowca pomiędzy komorami w trakcji procesu technologicznego.

5. Podstawowe parametry i wymiary instalacji.

tabela1

l.p.	nazwa parametru i wymiaru	wartość
1	Możliwości produkcyjne t/miesiąc	25-45
2	Zużycie energii elektrycznej kW/h	0,6
3	Czas trwania cyklu roboczego*	18-30
4	Wymiary cm długość/szerokość/wysokość	430/650/250
5	Waga kg	13200

*czas trwania cyklu roboczego zależy od następujących parametrów:wilgotność drewna, rodzaj drewna(najkrótszy topola, najdłuższy grab), wielkość kawałków drewna. Przy wilgotności powyżej 50% cykl się wydłuża, a wydajność węgla spada.

Wyrażenie cykl roboczy oznacza: suszenie i pirolizę bez za- i wyładunku, chłodzenia węgla i dalszego przerobu węgla. Wartości ukazane w tabeli nr 1 odnoszą się do dębu.

1. Wykaz elementów instalacji

tabela 2

l.p.	nazwa	ilość szt.
1	Komora pirolizy/suszenia	2
2	Gazogenerator	1
3	Ruszta komory gazogeneratora	2
4	Drzwiczki gazogeneratora	4
5	Podstawa gazogeneratora	4
6	Wagonik	12
7	Blokada drzwi wagonika	24
8	Pokrywy dolna uszczelniające wagonik	24
9	Pokrywy dolna uszczelniające wagonik	12
10	Estakada do za- i wyładunku wagoników	2
11	Podstawa komina	2
12	Komplet śrub mocujących komin	2
13	Sznur uszczelniający połączenie komina z komorą	2
14	Komin	2
15	Kanał z betonu żaroodpornego	2
16	Uszczelnienia kanału z betonu żaroodpornego	2
17	Zasłona (szyber) górnego kanału	2
18	Uszczelnienie połączenia górnego nanału	2
19	Blokada drzwi komory	20
20	Rura odprowadzająca gaz pirolityczny do gazogeneratora	2
21	Smar uszczelniający żaroodporny	1
22	Jednokierunkowy zawór automatyczny (płuczek)	2
23	Zawór kulowy	12
24	Wentylator ślimakowy	1
25	Ośmiokanałowy czujnik temperatury	1
26	Wskaźnik temperatur TXA-002	6
27	Świeca dopalająca nadmiar gazu	1
28	Haki do transportu wagoników	2
29	Cegła gliniana	42
30	Glina szamotowa. kg	40
31	Szkło wodne (litr)	1
32	Instrukcja obsługi	1

Dodatkowo instalacja może zostać doposażona w wagę, wagoniki, wciągarkę

3. Warunki gwarancji i okres pracy instalacji.

1. Średni okres eksploatacji instalacji - nie mniej niż 5 lat

2. Producent udziela gwarancji pod warunkiem przechowywania, montażu i eksploatacji instalacji zgodnie z zasadami określonymi w instrukcji obsługi. Gwarancja nie obejmuje następujących części instalacji: wskaźnik temperatury TXA, czujnik temperatury, rolki żeliwne, wentylator ślimakowy. Gwarancji na w.w. Elementy udzielają ich producenci.

3. Okres obowiązywania gwarancji - 12 miesięcy od dnia przekazania instalacji kupującemu.

4. W czasie okresu gwarancyjnego producent zobowiązuje się wyjaśnić przyczynę usterki i usunąć ją bez zbędnej zwłoki. Usterki i awarie instalacji należy zgłaszać producentowi na adres:

Ukraina, Charków, ul. Dymitriewska 22, tel,/fax [phone],

e-mail: [e-mail]

5. Kryteria zużycia instalacji uniemożliwiające dalszą eksploatację:

- uszkodzenia mechaniczne komór i gazogeneratora w ponad 50%, stwarzające zagrożenie pożarowe,

- koszt naprawy instalacji przekracza 50% wartości nowej

6. Producent ma prawo odmówić bezpłatnego usunięcia usterki w ramach gwarancji w przypadkach:

- mechaniczne uszkodzenia elementów instalacji

- uszkodzenia powstałe w trakcie transportu i rozładunku instalacji

- nie przestrzeganie zasad montażu, przygotowania i eksploatacji instalacji

- samodzielne naprawy lub zmiany w konstrukcji instalacji

- nieprzestrzeganie zasad określonych w niniejszym dokumencie

7. Terminy usunięcia usterek gwarancyjnych i pogwarancyjnych:

- wymiana elementów posiadających wady fabryczne - 5-30 dni w zależności od elementu podlegającego wymianie

- przeprowadzenie remontu - 7-30 dni w zależności na czas oczekiwania na części zapasowe

- dostawa części zamiennych w okresie gwarancyjnym - do 30 dni

- pełna wymiana głównych węzłów i elementów 90-180 dni w zależności o ilości i rodzaju elementów podlegających wymianie (serwis pogwarancyjny)

- wydanie kopii dokumentów - 10 dni

W przypadku stwierdzeniu uszkodzenia instalacji użytkownik jest zobowiązany zgłosić ten fakt producentowi w formie pisemnej załączając fotografie uszkodzonych elementów, oraz tryb usunięcia awarii (gwarancyjny, pozagwarancyjny). W przypadku zgłoszeń uszkodzeń w ramach serwisu gwarancyjnego producent w ciągu 5 dni roboczych określi uznanie lub nieuznanie usterki za podlegającą naprawie w trybie serwisu gwarancyjnego pisemnie to uzasadniając.

1. Następujące elementy instalacji uznawane są za materiały eksploatacyjne, wymagające wymiany po okresie od 3 do 6 miesięcy, nie objęte gwarancją: ruszta gazogeneratora, zawór kulowy, przegrody (szybry) kanałów gazowych. Materiały eksploatacyjne dostarcza odpłatnie producent.

1. Wzór świadectwa dopuszczenia instalacji do pracy

1. Warunki przechowywania, transportu, montażu i przygotowania instalacji do pracy.

1. Instalacja powinna być przechowywana w zamkniętym magazynie, z różnicą temperatur i wilgotności zbliżoną do warunków panujących na zewnątrz ( wiaty, zadaszenia, nieogrzewane pomieszczenia magazynowe). Otaczające powietrze nie powinno zawierać oparów kwasów, zasad, wysokoaktywnych chemicznie substancji gazowych.

2. W czasie transportu i montażu należy zapewnić warunki zabezpieczające przed uszkodzeniami (pęknięcia) ceglanego wypełnienia gazogeneratora (silne wstrząsy, upadki, uderzenia w korpus).

3. W bezpośrednim sąsiedztwie instalacji powinien znajdować się punkt z podstawowym sprzętem ochrony przeciwpożarowej wyposażony zgodnie z obowiązującymi zasadami ochrony p-poż. Użytkownik powinien zapewnić dostęp do sprzętu ochrony przeciwpożarowej.

4. Montaż gazogeneratora wymaga użycia dźwigu o sile udźwigu co najmniej 10 t.

5. Instalacja powinna zostać posadowiona na równym, betonowym fundamencie wykonanym zgodnie z załączonym projektem o grubości co najmniej 300 mm. Powierzchnia, na której odbywać się będzie załadunek surowca do wagoników oraz rozładunek węgla powinno również zostać utwardzona i urządzona zgodnie z załączonym projektem. Cała powinna zostać zadaszona, w taki sposób, aby najwyższy punkt zadaszenia znajdował się co najmniej 1500 mm poniżej górnej krawędzi koninów komór oraz 1500 mm powyżej komór.

6. W celu za- i wyładunku wagoników należy użyć estakady oraz haków dostarczonych przez producenta. Schemat rozmieszczenia wagoników na powierzchni stanowi załącznik do niniejszej instrukcji. DO transportu wagoników można używać również wózka widłowego o ładowności co najmniej 1,5 t.

7. W pobliżu instalacji, w miejscu nie używanym do obsługi wagoników należy zainstalować tablicę z gniazdkami elektrycznymi pozwalającymi podłączyć czujnik temperatury, wyświetlacze temperatur, wentylator.

8. Jako pierwszy montowany jest gazogenerator. W tym celu należy użyć załączonej podstawy. Następnie montowane są komory suszenia/pirolizy zgodnie z załączonym schematem.

9. Do komór pirolizy/suszenia podłącza się podstawy kominów z użyciem załączonych materiałów zapewniających szczelność. Następnie instalowane zostają kominy przy pomocy mocowań śrubowych. Kominy powinny zostać ocieplone wełną mineralną grubości 30 mm.

10. Następnie łączy się podstawowe, (dolne) węzły komór suszenia/pirolizy z gazogeneratorem. Połączenia kanałów, montaż kanału z betonu żaroodpornego, uszczelnienie instalacji, murowanie podstawy świecy dopalania gazu. Czynności te należy wykonać zgodnie z załączonymi schematami.

11. Nad kanałem dolnym przy użyciu ruchomych flansz łączy się górne kanały komór suszenia/pirolizy. Łączenie i uszczelnienie połączeń odbywa się zgodnie z załączonym schematem.

12. Po połączeniu górnych i dolnych kanałów należy je obmurować cegłami glinianymi w celu zapewnienia izolacji cieplnej oraz zabezpieczenia przed wpływem czynników atmosferycznych. Należy również zaizolować wełną mineralną tylną część gazogeneratora.

13. W tylnej części gazogeneratora pomiędzy przesłonami (szybrami) należy zainstalować świecę dopalanie gazu. Sposób montażu znajduje się z załączonym schemacie. Dolną część świecy wykonaną z cegły szamotowej należy zaizolować cegłą glinianą.

14. W górnej części gazogeneratora znajduje się miejsce podłączenie wentylatora. Schemat podłączenia wentylatora załączono do niniejszej instrukcji. Następnie wentylator należy podłączyć do sieci elektrycznej.

15. W tylnej części komory znajduje się pojemnik płuczki, pełniącej rolę jednokierunkowego zaworu automatycznego zabezpieczającego komorę przed wzrostem ciśnienia w trakcie pirolizy. Pojemnik należy zapełnić wodą, a w okresie spadków temperatury poniżej zera płynem niezamarzającym do chłodnic samochodowych.

16. Przy pomocy rur wykonanych z materiałów nierdzewnych o średnicy 130mm następuje połączenie przednich części gazogeneratora z komorami. Rury służą do odprowadzenie nadmiaru gazu z komory do gazogeneratora. Schemat połączenia załączono do niniejszej instrukcji.

17. Zgodnie z rysunkiem nr 2 należy zainstalować czujniki temperatury

18. Przy pomocy kabla z ekranem termoochronnym należy połączyć czujniki z wyświetlaczami.

19. Zainstalowanie czujników temperatury oraz połączenie ich z wyświetlaczami wykonuje osoba posiadająca odpowiednie umiejętności. Następnie należy skalibrować czujniki.

Przygotowanie instalacji do rozruchu

1. Przed rozruchem instalacji następuje uruchomienie gazogeneratora w celu utwardzenia materiałów ognioodpornych użytych w konstrukcji urządzenia. W trakcie osuszania gazogeneratora należy włączyć czujniki temperatur w celu zapewnienia odpowiednich warunków dla tego procesu. W trakcie procesu osuszania gazogeneratora używane będą dane z czujnika oznaczonego na rys. 2 literą A.

2. W trakcie procesu osuszania gazogeneratora należy pozostawić otwarte wszystkie kanały instalacji, szybry kominów, szyber świecy dopalania gazu. Wentylator gazogeneratora powinie pracować w 50% mocy. Rury odprowadzające nadmiary gazu z komór do gazogeneratora powinny być zamknięte.

3. Proces osuszania gazogeneratora następuje według schematu:

- do temperatury 200 st. C - 6-7 godz., t.j. 30st.C/h

- w temperaturze 200 st. C 4 godziny

- do temperatury 600 st.C. - 8-9 godz. t.j. 50 st.C/h

- w temperaturze 600 st. C - 4 godz.

- do temperatury 1000 st C - 3-4 godz. t.j. 150 st.C/h

Dopuszczalne różnice w temperaturach w trakcie procesu wynoszą -20st.C. W cyklach od 3 do 5 należy włączyć wentylator ślimakowy.

UWAGA: w przypadku nie przeprowadzenia procesu osuszania gazogeneratora zgodnie w powyższym schematem zachodzi niebezpieczeństwo wystąpienia pęknięć wewnątrz urządzenia. W takim przypadku gwarancja na instalację przestaje obejmować gazogenerator .

4. Po zakończeniu procesu osuszania gazogeneratora należy zaspawać połączenia

flanszami.

1. Opis zasad eksploatacji instalacji.

1. W pierwszej kolejności należy przygotować surowiec do pirolizy. Maksymalna średnica wkładu wynosi 150 mm, długość 550 mm.

2. Przygotowanym surowcem wypełnia się wagoniki. W dolnej części wagonika surowiec umieszcza się pionowo, wyżej poziomo. Ze względu na wyższe temperatury panujące w górnej części wagonika umieszcza się tam większe i grubsze kawałki, drobniejsze umieszczając niżej. Pozwala to uniknąć tzw. niedopału surowca (nie pełnej pirolizy). Wagoniki z najdrobniejszymi kawałkami umieszcza się w przedniej części komory. Następnie hermetycznie, przy użyciu spoiwa zamyka się drzwi wagonika pozostawiając otwarte otwory dolne i górne wagonika.

3. Współczynnik wypełnienia wagonika surowcem zależy od jego rozmiarów i wynosi 0,6-0,7. Maksymalny współczynnik, którego nie należy przekraczać aby nie otrzymać niedopałów wynosi 0,8. Należy zwracać uwagę, aby nie zostawiać zbyt dużych wolnych przestrzeni wewnątrz wagonika.

ROZRUCH INSTALACJI

1. W pierwszej kolejności należy sprawdzić, czy gazogenerator został odpowiednio przygotowany do rozruchu, t.j. nie wystąpiły pęknięcia lub inne uszkodzenia. Czujniki temperatury oraz wentylator powinny być włączone.

2. Następnie przy pomocy estakady umieszcza się szczelnie zamknięte wagoniki w komorach pirolizy/suszenia. Drzwi komór zostają szczelnie zamknięte. Sznur uszczelniający zostaje dodatkowo zabezpieczony spoiwem zapewniającym szczelność przy temperaturze powyżej 500 st. C.

3. W obu komorach zostają otwarte kominki odprowadzające parę wodną do atmosfery. Rury odprowadzające nadmiar gazu pirolitycznego z komór do gazogeneratora zostają zamknięte.

4. W celu rozpoczęcia procesu pirolizy w lewej komorze należy otworzyć dolny szyber lewej komory i zamknąć szczelnie prawy. Jednocześnie szyber komina lewej komory pozostaje zamknięty, a prawej otwarty. Przy takiej konfiguracji instalacji lewa komora zaczyna pirolizę, a prawa suszenie surowca.

5. W celu rozpoczęcia pracy instalacji należy rozpalić ogień w gazogeneratorze przy włączonym wentylatorze ślimakowym. W zależności od warunków panujących na zewnątrz rozruch instalacji trwa od 6 do 20 godzin. W tym czasie następuje nagrzanie konstrukcji instalacji. Po osiągnięciu 500 st. C. gazogenerator osiąga optymalne parametry pracy, a w środkowej komorze gazogeneratora pojawia się gaz pirolityczny.

6. Zasada działania instalacji polega na tym, że energia cieplna dostarczona do lewej komory wywołała proces pirolizy, i przekazana do prawej rozpoczęła proces suszenia surowca. Dzięki temu po zakończeniu procesu pirolizy w lewej komorze, surowiec w prawej jest przygotowany (wysuszony) do zmiany procesu na suchą destylację.

7. Ponieważ surowiec poddany pirolizie w lewej komorze w pierwszej kolejności został podsuszony, a następnie poddany pirolizie:

- udział węgla drzewnego będzie niższy, niż w następnych cyklach

- kilkukrotnie wzrasta zużycie drewna w gazogeneratorze

- czas rozruchu może przekroczyć 30 godzin

8. Po zakończeniu procesu suszenia drewna w lewej komorze, o czym świadczy wydzielanie się gazu pirolitycznego zamiast pary wodnej z kominków komory ( temperatura 240 -280 st. C), rozpoczyna się proces pirolizy. Należy wtedy otworzyć zasłonę rury odprowadzającej nadmiar gazu pirolitycznego do gazogeneratora i zamknąć zawory kominków odprowadzających parę wodną. Zasłona rury odprowadzającej nadmiar gazu pirolitycznego w prawej komorze powinna być zamknięta.

9. Wytwarzany w procesie pirolizy gaz spala się w gazogeneratorze podtrzymując odpowiednio wysoką temperaturę. Resztki drewna pozostające w gazogeneratorze należy pozostawić do dopalenia. W trakcie trwania pirolizy gazogenerator nie potrzebuje dodatkowego paliwa, do podtrzymania procesu wystarcza energia cieplna spalanego gazu. Wentylator pozostaje włączony. Jeżeli proces rozruchu spowalnia, zmniejsza się ilość wydzielanego gazu należy dozować do gazogeneratora drewno w celu przyspieszenia procesu.

W przypadku przekroczenia temperatury 800 st. C konstrukcja instalacji może ulec uszkodzeniu. Należy natychmiast podjąć działania obniżające temperaturę.

10. W czasie trwania pirolizy w lewej komorze, o czym świadczy intensywne spalanie w gazogeneratorze gazu pirolitycznego, w celu wykorzystania nadmiaru energii cieplnej można rozpocząć proces pirolizy w prawej komorze. W tym celu należy otworzyć powyżej 10% dolny szyber prawej komory. Następuje podwyższenie temperatury procesu suszenia. Jednak podwyższenie temperatury w prawej komorze możliwe jest co najmniej po upływie 5 godzin pracy w cyklu suszenia.

UWAGA: W przypadku, gdy nadmiar ciepła wykorzystywany jest do przyspieszenia procesu suszenia surowca w prawej komorze, a temperatura na wyjściu z komory pirolizy przekroczy 800 st. C istnieje ryzyko wystapienia emisji gazów pirolityznych do atmosfery z komina prawej komory.

11. W celu obniżenia temperatury na wyjściu z przegrzanej komory pirolizy należy wykonać następujące czynności:

- zamknąć podawanie gazu pirolitycznego do komory pracującej w trybie pirolizy poprzez zamknięcie dolnego szybra komory i przekazać je do komory w trybie suszenia i świecy dopalania gazu. W przypadku, gdy temperatura w komorze pracującej w trybie suszenia przekroczy dopuszczalną (tabela w załączniku), całość gazu należy skierować do świecy dopalania, poprzez zamknięcie szybra komory pracującej w trybie suszenia,

- w przypadku wystąpienia emisji do atmosfery czarnego dymu (niespalonego gazu pirolitycznego) należy dostarczyć dodatkowe powietrze do tylnej części gazogeneratora i świecy spalania gazu poprzez włączenie wentylatora.

Po 20 do 40 minutach ilość wydzielanego gazu, a co za tym idzie temperatura obniża się i instalację należy skonfigurować w poprzedni sposób. Wystąpienie emisji do atmosfery gazu pirolitycznego świadczy o nie pełnym spalaniu gazu pirolitycznego z powodu deficytu tlenu w gazogeneratorze.

12. Wydzielanie gaz pirolitycznego w komorze pirolizy zwiększa się proporcjonalnie do ilości dostarczanej energii cieplnej z gazogeneratora. Zgodnie z tą zasadą odcięcie dopływu energii cieplnej do komory pirolizy powoduje zmniejszenie ilości wydzielającego się gazu. Nie podjęcie działań mających na celu zmniejszenie wydzielania gazu pirolitycznego przy przekroczeniu temperatury 800 st. C na wyjściu z komory spowoduje emisję nadmiaru niespalonego gazu do atmosfery.

Wyżej opisane sytuacje występują jedynie w przypadku braku odpowiedniego nadzoru i kierowania procesem technologicznym.

13. Długość trwania procesu pirolizy wynosi 7-12 godzin. W przypadku przedwczesnego wygaszenia procesu pirolizy spowodowanego działaniami podjętymi przy przekroczeniu górnych temperatur ( słaba intensywność lub zanik spalania gazu w gazogeneratorze) należy ustawić instalację w pierwotnej konfiguracji (p. 6.7), po tym jak proces ustabilizuje się przejść do ustawień roboczych (p. 6.13).

14. Po tym, jak z komory pracującej w trybie pirolizy przestanie wydzielać się gaz pirolityczny kanał podający gaz pirolityczny do generatora należy zamknąćNastępnie należy palić paliwo (korę) w gazogeneratorze w ciągu 40-60 minut z włączonym wentylatorem.

15. Po 30-40 minutach komora pracująca w trybie pirolizy zostaje odłączona od instalacji poprzez zamknięcie wszystkich szybrów.Jednocześnie należy otworzyć dolny szyber drugiej komory.

16. Po 15-20 minutach komora w trybie pirolizy zostaje otwarta. Otwarcie komory należy wykonywać z należytą ostrożnością, ponieważ wewnątrz znajdują się resztki gazu pirolitycznego (czarnego dymu). W instalacjach wyposażonych w system aspiracji dymu należy włączyć wentylator, co spowoduje przedmuchanie dymu do drugiej komory.

Ze względów bezpieczeństwa w czasie otwarcia komory pirolizy połączenia z gazogeneratorem powinny być zawsze zamknięte.

17. Wagoniki z węglem drzewnym należy wyładować z komory pirolizy, następnie natychmiast zamknąć komorę w celu zminimalizowania strat ciepła.

18. Wagoniki z węglem umieszczane są zgodnie z załączonym schematem, górne otwory odprowadzające gaz oraz dolne otwory wentylacyjne zostają hermetycznie zamknięte pokrywami przy pomocy spoiwa.

19. Po upływie 6-10 godzin ochłodzony węgiel można wydobywać z wagoników. Temperatura ścian wagoników z ochłodzonym węglem nie powinna przekraczać

30 st. C. przypadku wystąpienia żarzenia lub spalania węgla w czasie opróżniania wagoników należy do wagonika wlać 10-15 litrów wody, następnie szczelnie zamknąć wagonik i pozostawić do pełnego ostygnięcia.

20. Po opróżnieniu komory pracującej w trybie pirolizy następuje załadunek do niej wagoników z surowcem. Komora rozpocznie pracę w trybie suszenia. Proces pirolizy przenosi się do komory pracującej dotychczas w trybie suszenia. Konfiguracja instalacji następuje w sposób odwrotny do opisanego w p. 6.7. Zawory kominków do odprowadzania pary wodnej w komorze pracującej w trybie suszenia należy otworzyć po dwóch godzinach.

21. Po osiągnięciu w komorze pracującej w trybie pirolizy temperatury 240-280 st.C na górnym wyświetlaczu temperatury rozpoczyna się proces suchej destylacji drewna. Należy wtedy zamknąć kominki odprowadzające parę wodną o otworzyć połączenie komory z gazogeneratorem.

UWAGA: zabronione jest otwieranie połączenia komory pracującej w trybie suszenia z gazogeneratorem. Zabronione jest jednoczesne otwarcie połączenia komory z gazogeneratorem i kominków do odprowadzenia pary wodnej.

Tryb pracy ciągłej (zamknięty)

1. Tryb pracy ciągłej charakteryzuje się brakiem przerw technologicznych tzn.

utrzymaniem stałej temperatury w komorze pracującej w trybie suszenia powyżej 100 st. C. Procesy suszenia i pirolizy odbywają się na przemian w komorach zgodnie z opisem w p.b6.7 - 6.23, jeden cykl produkcyjny trwa od 16 do 30 godzin

2. Uwaga: w celu zapobiegnięcia niebezpieczeństwa wzrostu ciśnienia w komorach należy sprawdzić czy kominki od odprowadzenia pary wodnej w komorze pracującej w trybie suszenia jest zamknięta. Sprawdzenia dokonuje się przed załadunkiem wagoników z surowcem do suszenia. Po dwóch godzinach suszenia kominki należy otworzyć.

Tryby pracy instalacji

Poniższy wykres pokazuje temperatury wewnątrz komory i w środkowej części surowca znajdującego się w wagoniku

W trakcie cyklu produkcyjnego wewnątrz komory przebiegają cztery stadia (procesy):

1 Suszenie (II). Temperatura wewnątrz komory przekracza 150 st. C. Proces jest endotermiczny, powinien być sterowany. Proces ten składa się z dwóch etapów, głównym czynnikiem wpływającym na jego przebieg oraz długotrwałość jest wilgotność drewna. Innymi czynnikami są rodzaj drewna, wielkość kawałków oraz ich temperatura na początku procesu. Zbyt gwałtownie przeprowadzany proces suszenia powoduje rozrywanie drewna przez wydobywającą się parę wodną, co obniża jakość otrzymywanego węgla. Optymalny zakres temperatur wewnątrz komory dla procesu suszenia surowca wynosi 220 - 260 st. C. Temperatura surowca wynosi około 100 st. C. Pierwszy etap suszenia, suszenie wstępne zachodzi w komorze pracującej w trybie suszenias, drugi etap, dosuszanie w komorze pracującej w trybie pirolizy.

2 (III) Rozkład chemicelulozy, odparowanie wody związanej, powstanie gazów: tlenku i dwutlenku węgla, metanu oraz kwasu octowego i matanolu. Proces ten zachodzi z zakresie temperatur

150-275 st. C, jest procesem endotermicznym. Produkty gazoparowe zaczynają wydzielać się pod koniec procesu prz temperaturze 230 st. C, i mogą ulegać spaleniu w komorze.

3 (IV) Rozkład celulozy i ligniny. W wyniku wtórnej polimaryzacji powstają substancje smoliste. Proces zachodzi w przedziale temperatur 275-480 st. C. Ma charakter egzotermiczny i jest trudny do kontrolowania. W tym stadium gaz pirolityczny spala się w gazogeneratorze. W przypadku wzrostu temperatury należy postępować zgodnie z p. 6.13.

W przypadku podwyższenia temperatury powyżej 480 st. C proces przyspiesza i w efekcie:

• udział węgla drzewnego spada od 30% do 50%

• zwiększa się ilość wydzielającego się gazu

• węgiel posiada niską wytrzymałość mechaniczną

• wzrasta udział miału

4 (V) Wyżarzanie (hartowanie) węgla. Proces polega na wydzielaniu się z węgla resztek związków lotnych. Aby otrzymać węgiel dobrej jakość wygrzewanie należy przeprowadzać w zakresie temperatur 450 -550 st.C. Proces ten przeprowadza się w następujący sposób: po zakończeniu pirolizy, o czym świadczy zakończenie wydzielania się gazu należy zamknąć rozpalić ogień w gazogeneratorze przy włączony wentylatorze górnym i wyłączonymi dolnymi.

Przy obserwacji wskaźników temperatur w komorze należy brać pod uwagę, że temperatura spalających się w gazów jest wyższa od temperatury wewnątrz wagonika.

Uwagi:

• w komorze należy prowadzić proces pirolizy jednego rodzaju drewna

• w czasie pirolizy i suszenia w gazogeneratorze zawsze powinien być widoczny płomień

• maksymalna średnica surowca wynosi 150 mm, długość 600 mm

• przy pirolizie dużych kawałków drewna intensywniej wydzielają się produkty parogazowe, co prowadzi do rozrywania kawałków węgla i powstania 10% frakcji o średnicy <12mm,

• niskie ciśnienie atmosferyczne powoduje słabnięcie ciągów w kominach i kanałach instalacji, co prowadzi do spowolnienia procesów technologicznych,

1. Wymagania dla węgla drzewnego

Węgiel drzewny dobrej jakości powinien zachować strukturę ścian komórkowych drewna tak, aby widać było słoje (szczególnie przy węglu z drzew iglastych). Powinien charakteryzować się wytrzymałością mechaniczną, barwa czarna, z połyskiem, przy uderzeniu wydawać charakterystyczny dźwięk („dzwonić”). Bez trudności powinien rozpalać się, a paląc nie wydzielać zapachu i dymu. Węgiel drzewny posiada wysoką higroskopijność, w związku z tym powinien być przechowywany w suchym pomieszczeniu. W zależności od rodzaju drewna węgiel drzewny charakteryzuje się różną wytrzymałością. Najwytrzymalszy jest węgiel otrzymywany z brzozy, najmniej wytrzymały z sosny i osiki. Różni się również wytrzymałość węgla drzewnego w zależności od części drzewa, z której został uzyskany. Węgiel otrzymany z gałęzi charakteryzuje się większą wytrzymałością, niż ze strzały.

Wydajność węgla drzewnego w zależności od gatunku/rodzaju drewna

l.p.	gatunek/rodzaj drewna	waga suchej masy drewna kg/m3	Udział węgla kg*
1	grab	630	220
2	dąb, klon, jesion	550	190
3	modrzew, wiąz	520	180
4	brzoza	500	170
5	olcha	520	140
6	sosna, osika, lipa, świerk	400	130

*w zależności od gęstości i wilgotności drewna dane mogą się różnić

1. Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy.

1. Personel obsługujący instalację suchej destylacji drewna powinie zostać wyposażony w kask ochronny, maskę przeciwpyłową, rękawice ochronne, kombinezon roboczy pozwalający na pracę w podwyższonej temperaturze.

ZABRANIA SIĘ:

- otwierać zawory kominków odprowadzających parę wodną w komory w trakcie procesu suszenia przy braku podwyższonego ciśnienia w komorze, t.j. do czasu, kiedy aktywnie zacznie wydzielać się para wodna,

- otwierać drzwi gazogeneratora przy włączonym wentylatorze górnym,

- otwierać zasłonę rury odprowadzającej nadmiar gazu pirolitycznego z komory do gazogeneratora w komorze pracującej w trybie suszenia. Zasłona zawsze powinna być otwarta w komorze pracującej w trybie pirolizy,

- otwierać drzwi komory pracującej w trybie pirolizy przez zakończeniem procesu

- jednocześnie zamykać zasłony/szybry komina i gazogeneratora

- obsługiwać za-, wyładunek i transport ręczny wagoników przez jedną osobę,

- otwierać wagonik z węglem prze całkowitym wystygnięciem. Otwarcie wagonika z gorącym węglem grozi poważnymi oparzeniami.

- wchodzić do komory, w której temperatura przekracza 200 st. C

- otwierać drzwi komory przy otwartym szybrze gazogeneratora

- obsługiwać instalację przez personel nie posiadający środków ochrony osobistej,

- obsługiwać instalację przez osoby niepełnoletnie,

- obsługiwać instalację przez osoby, które nie otrzymały instruktażu stanowiskowego,

1. Instrukcja bezpieczeństwa przeciwpożarowego

1. Z przodu instalacji w strefie wyładunku węgla z wagoników powinien znajdować się kran/hydrant oraz pojemnik 100 l wypełniony wodą.

2. Przed gazogeneratorem powinien znajdować się pojemnik z wodą na płonące kawałki drewna, które mogą wydostać się z gazogeneratora przy otwartych drzwiach.

3. Instalacja powinna posiadać betonowe podłoże oczyszczone z odpadów drzewnych

i innych elementów i substancji łatwopalnych.

4. W przypadku zapalenia się węgla w wagoniku należy niezwłocznie zamknąć ją w sposób hermetyczny wlewając jednocześnie 50 litrów wody do wnętrza wagonika.

5. Minimalna odległość miejsca posadowienia instalacji od drzewostanów liściastych wynosi 30 m, od iglastych 50m.

6. Na terenie posadowienia instalacji należy zlokalizować punkt ze sprzętem przeciwpożarowym wyposażony w gaśnice, szpadle, tłumice, pojemnik z piaskiem.

7. Rozpalanie ognia w gazogeneratorze powinno odbywać się przy zamkniętych drzwiach, przy użyciu pochodni.

8. Schemat rozmieszczenia urządzeń na terenie instalacji suchej destylacji drewna należy uzgodnić z Państwową Strażą Pożarną.

9. Nadmiar gazu pirolitycznego z komory pracującej w trybie pirolizy zawsze należy kierować do gazogeneratora.

1. Wymagania związane z ochroną środowiska.

1. Średniodobowa obecność w powietrzu emitowanych z kominów instalacja suchej destylacji drewna gazów nie powinna przekraczać dopuszczalnej.

2. Produkty parogazowe powstające w instalacji suchej destylacji drewna powinny w całości ulegać spaleniu.

3. W przypadku wydostania się do atmosfery gazu pirolitycznego należy natychmiast zamknąć wszystkie szybry komory pirolizy. Po ustaniu emisji instalację należy skonfigurować ponownie. Wydostanie się gazu pirolitycznego do atmosfery następuje w przypadku błędów personelu obsługującego instalację suchej destylacji drewna.

1. Świadectwo zakończenia instruktażu stanowiskowego.

1. Producent instalacji UP EURO przeprowadza rozruch instalacji, pierwszy cykl produkcyjny oraz przeprowadza instruktaż stanowiskowy personelu obsługującego instalację. Osoby, które przeszły instruktaż stanowiskowy otrzymują stosowne świadectwo. Producent instalacji UP EURO nie ponosi odpowiedzialności za uszkodzenia i awarie nie spowodowane wadami konstrukcyjnymi instalacji.

12 Obsługa techniczna instalacji.

1. W trakcie eksploatacji instalacja powinna współpracować z aplikacją zapisującą dane z czujników temperatury. W przypadku, gdy instalacja nie współpracuje z komputerem, należy prowadzić dziennik, w którym dane z czujników należy odnotowywać co godzina.

2. W każdej zmianie roboczej obsługującej instalację powinna zostać wyznaczona osoba odpowiedzialna za jej prawidłowe działanie.

3. Ruszta gazogeneratora powinny być na bieżąco czyszczone dla zapewnienia odpowiedniej cyrkulacji wewnątrz. Nie przestrzeganie tej zasady prowadzi do przedwczesnego zużycia tego elementu oraz zakłóca prawidłowe działanie instalacji.

4. Do smarowania żeliwnych kół wagoników należy używać smarów odpornych na działanie temperatury do 1000 st. C.

5. Raz na dwa tygodnie należy zatrzymać pracę instalacji i dokonać sprawdzenia następujących punktów:

- szczelność zamknięcia zaworami kulowymi kominków odprowadzających parę wodną

- prawidłowość działania płuczek, które w razie potrzeby należy wyczyścić

- prawidłowość działania kółek wagoników, które należy przesmarować

- przesmarować smarem grafitowym blokadę drzwi komór,

- sprawdzić hermetyczność pokryw wagoników,

- sprawdzić sznur uszczelniający drzwi komór i gazogeneratora,

- stan wszystkich szybrów,

- stan wszystkich elementów instalacji narażonych na działanie wysokich temperatur.

6. Raz na pół roku należy wyczyścić komorę spalania gazu pirolitycznego w gazogeneratorze.

1. Zasady pracy personelu obsługi instalacji.

1. Procesy technologiczne w instalacji prowadzone są w systemie trójzmianowym, po

8 godzin z ciągłą obsługa techniczną. Nadzór na prawidłowością działania instalacji sprawuje przeszkolony brygadzista.

2. Brygada obsługująca instalację składa się z brygadzisty oraz dwóch pracowników fizycznych.

3. Do obowiązków brygady obsługującej instalację należy: za- i wyładunek komór i wagoników, sterowanie pracą instalacji, przygotowanie surowca do pirolizy, transport wagoników.

4. Prace związane z przygotowaniem surowca do pirolizy, za- i wyładunkiem wagoników, transportem wagoników wykonują pracownicy fizyczni, brygadzista nadzoruje i steruje pracą instalacji.

5. Wydajność brygady wynosi 300-500 ton węgla drzewnego rocznie.

---