4. TECHNOLOGIA MONTAŻU OBIEKTU:

1. Identyfikacja procesu:

Etapy:

I montaż słupów (metoda rozdzielcza)

II montaż dźwigarów i płyt dachowych (metoda kompleksowa)

III montaż płyt stropowych, konstrukcja podziemia

IV montaż belek podwalinowych, płyt ściennych, elementy gzymsowe (metoda kompleksowa)

2. Opis realizacji procesu:

Roboty przygotowawcze:

• obsypanie fundamentów;

• zagęszczenie gruntu;

• wyrównanie terenu budowy;

• wykonanie dróg dojazdowych;

• przygotowanie i wyposażenie placu składowego konstrukcji;

• zainstalowanie urządzeń montażowych na stanowiskach roboczych;

• przygotowanie uchwytów linowych, usztywnień prowizorycznych podnoszonych konstrukcji;

Transport, kompletacja i składowanie elementów prefabrykowanych:

Elementy konstrukcji składowane poza miejscem montażu są dowożone do urządzenia montażowego za pomocą wózków ręcznych (elementy lekkie i średnie) wyposażonych w urządzenia dźwigowe. Elementy cięższe przewożone są na specjalnego rodzaju przyczepach niskopodwoziowych (np. P-100) . Nie dotyczy to słupów , które przed podniesieniem muszą być ułożone na sztywnym podłożu.

Głównym warunkiem prawidłowego transportu i składowania elementów żelbetowych jest umieszczanie ich w prawidłowej pozycji (takiej w jakiej będą pracować w konstrukcji) i zapewnienie im należytej stateczności

Montaż elementów prefabrykowanych:

Roboty montażowe można rozpocząć po zakończeniu wszystkich procesów wymienionych wyżej. Szczegółowy przebieg tego procesu:

• tymczasowe wzmocnienie (usztywnienie) elementu, zabezpieczające go przed zniekształceniem w czasie montażu;

• dostarczenie montowanego elementu z placu składowego do miejsca montażu (w strefę zasięgu urządzenia montażowego);

• przygotowanie elementu do podnoszenia (ułożenie w sposób dogodny dla podnoszenia, przyczepienie urządzeń pomocniczych, takich jak klamry, jarzma, uchwyty, drabinki pomocnicze, pomosty robocze, linki kierujące itp.);

• założenie uchwytów linowych i przyłączenie elementu do haka urządzenia montażowego;

• podniesienie próbne i kontrola prawidłowości podwieszenia elementu;

• podniesienie na pełną wysokość i ustawienie elementu na miejscu przewidzianym w projekcie konstrukcyjnym;

• sprawdzenie prawidłowości ustawienia i tymczasowe zamocowanie montowanego elementu, zapewniające jego stateczność do chwili trwałego połączenia z innymi ustawionymi już elementami;

• zdjęcie uchwytów linowych (odczepienie elementu od haka urządzenia montażowego);

• kontrola i relacja prawidłowości usytuowania wszystkich zamontowanych elementów;

• wykonanie ostatecznego, trwałego zamocowania elementu w konstrukcji zmontowanej, zgodnie z projektem technicznym;

Poszczególne z wymienionych czynności powinny być wykonywane w oznaczonej kolejności i w pełnym zakresie. Elementy prefabrykowane będą montowane metodą rozdzielczą (żuraw pracuje na terenie placu budowy) oraz metodą kompleksową (żuraw zaangażowany jest przy rozładunku i rozkładaniu prefabrykatów).

Montaż słupów:

Słupy przed montażem należy wyposażyć w niezbędne urządzenia pomocnicze do montażu oraz odpowiednio oznaczyć (3kreski pionowe oznaczające oś pionową słupa na dole, w środku, na górze oraz 2 kreski poziome oznaczające poziom posadowienia słupa, kreska dolna - w ustalonej odległości od wierzchu stopy fundamentowej, kreska górna - poziom oparcia spodu belki podsuwnicowej lub podciągu.

Przed przystąpieniem do montażu należy sprawdzić wymiary słupa taśmą stalową; najważniejszym wymiarem jest odległość od górnej powierzchni wspornika do spodu słupa. Następnie po przeprowadzeniu niwelacji dna gniazd w stopach fundamentowych - oblicz się dla każdego słupa oddzielnie odchylenie od założonego poziomu wspornika.

Montaż słupów przeprowadza się za pomocą żurawia kołowego, podwieszając je za pomocą uchwytów linowych w ²/₃ jego wysokości metodą rozdzielczą.

Prowizoryczne zamocowanie słupa, po jego ustawieniu w gnieździe stopy fundamentowej, należy wykonać za pomocą klinów drewnianych, tak aby przylegały one szczelina do całej długości styku do zewnętrznej powierzchni boków i wewnętrznych ścianek gniazda stopy.

Kliny w ilości 6 i długości 25cm muszą być wykonane z twardego i suchego drewna, powinny one wystawać ponad powierzchnię stopy fundamentowej na wysokość 12cm.

Betonowanie rozpoczynamy od dolnej części gniazda do poziomu spodu klinu, a następnie po stwardnieniu betonu w dolnej części gniazda, po osiągnięciu przynajmniej 50% wytrzymałości miarodajnej i po usunięciu klinów, betonuje się górną część gniazda. Do betonowania słupów należy użyć betonu o konsystencji plastycznej, z cementem ekspansywnym (powiększającym swoją objętość).

Dźwigary dachowe:

Dźwigary dachowe nie wymagają czasowego wzmocnienia przy podnoszeniu. Wymagają one prowizorycznego usztywnienia po ustawienia za pomocą zastrzałów drewnianych.

1. Zestawienie elementów prefabrykowanych:

Lp.	Nazwa elementu	Oznaczenie na rysunku	Rysunek	Ilość (szt.)	Ciężar 1 szt. (kg)
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.	Belka podwalinowa ocieplona: - o rozpiętości 6,0m o rozpiętości 3,0m Słupy pełne: typ słupa S-1.1 typ słupa S-2.2 typ słupa S-4.1.2 typ słupa S-5.1.2 Płyty ścienne ocieplone typu „KOLBET”: o rozpiętości 6,0m o rozpiętości 3,0m Brama przemysłowa BP-125.2: Okno przemysłowe OP-109.1: Dźwigar strunobetonowy SB-90/12: Dźwigar strunobetonowy SBSFF-90/18: Dźwigar typ SBS-60/15: Płyty stropowe o rozpiętości 6,0m typu „ŻERAŃ”: Płyty dachowe o rozpiętości 12m PSFF-2:5	BP-1 BP-2 S-1.1 S-2.2 S-4.1.2 S-5.1.2 PŚ-1 PŚ-2 BP-125.2 OP-109.1 SB-90/12 SBSFF-90/18 SBS-60/15 PS		24 1 15 4 7 2 127 6 3 11 1 1 1 20	1580 800 2000 1000 858 164 (nieoszklone) 4200 8470 1940

1. Dobór maszyn montażowych i urządzeń pomocniczych:

1. Zasadnicze maszyny montażowe:

Żuraw charakteryzują trzy parametry:

Q- udźwig żurawia, czyli maksymalny ciężar jaki może być podniesiony przez maszynę z zachowaniem zasad bezpieczeństwa;

Q=f(l)

l- wysięg żurawia (odległość od osi obrotu żurawia do pionowego haka);

H- wysokość użyteczna podnoszenia (odległość od poziomu podłoża, na którym żuraw stoi do poziomej osi haka przy maksymalnie podniesionym ramieniu);

Przy czym odpowiednio dobrany dźwig spełnia następujące warunki

Q>Q_max

L>L_min

H>H_min

Słupy:

gdzie:

Q_max- ciężar najcięższego elementu

Q_max=Q_elemη+Q_z

dla żelbetu: η=1,1

Q_elem=8570kg

Q_z- ciężar zawiesia:

L_min-

4.6. Warunki bezpieczeństwa pracy:

Warunki bezpieczeństwa transportu budowlanego i robót załadunkowo-wyładunkowych:

Najlepsze warunki dla bezpiecznej pracy przy wszelkich rodzajach robót, a w szczególności transportowych , powstają przy ścisłym przestrzeganiu właściwych przepisów dotyczących technologicznych z robotami tymi związanych oraz przy dobrze zorganizowanym ich przebiegu.

Przy transporcie poziomym istotne znaczenie ma utrzymanie wszelkich przejść i przejazdów - wolnych od zawadzających przedmiotów, od gruzu, błota i śniegu.

Tory taczkowe znajdujące się powyżej poziomu terenu powinny mieć minimum 1,20m szerokości i być zabezpieczone poręczami i deskami krawędziowymi.

Przy przewozie materiałów pojazdami kołowymi i konieczności przewożenia ładowaczy należy dla nich zostawić wolne i bezpieczne miejsce na skrzyni samochodu.

Na każdym urządzeniu transportu poziomo-pionowego powinna być umieszczona tablica z uwidocznieniem granicznego udźwigu w zależności od pochylenia wysięgnika do poziomu.

Przed rozpoczęciem robót związanych z transportem budowlanym wszyscy biorący w nim udział powinni być dokładnie pouczeni o bezpiecznych metodach wykonywania tych robót.

Wszystkie żurawie muszą być zaopatrzone w autonomiczne ograniczniki udźwigu i wysokości podnoszenia.

Wszelkie operacje przy zastosowaniu żurawi powinny być wykonywane płynnie. Szybkie włączenia, a w szczególności przełączenia żurawia na bieg powrotny, mogą spowodować uszkodzenie mechanizmu żurawia.

Niedopuszczalne jest przewożenie osób jakimkolwiek urządzeniem służącym do transportu materiałów.

Przy przemieszczaniu ładunku ponad przedmiotami znajdującymi się na trasie przenoszenia odległość między danym przedmiotem, a ładunkiem nie powinna być w żadnym razie mniejsza niż 0,5m.

W celu niedopuszczenia do przetarcia liny na krawędziach przenoszonego przedmiotu należy na nakładać drewniane nakładki.

Przy pracy żurawia zblocze wysięgnika (haka podnośnego) należy ustawiać tak aby znajdowało się ono pionowo nad podnoszonym ładunkiem. Winnym przypadku może nastąpić wywrócenie żurawia lub niebezpieczne rozhuśtanie ładunku.

Gdy ciężar podnoszonego ładunku przez żurawia jest bliski maksymalnego udźwigu dopuszczalnego dla danej wielkości wysięgu, należy najpierw podnieść ładunek na wysokość 10 cm i w takim położeniu dokonać sprawdzenia stateczności żurawia, działania hamulców oraz dokonać obrotu wysięgnika. Gdy wszystkie te czynności wypadną pomyślnie ustawić na podkładach drewnianych podpory dodatkowe.

Należy stosować tylko liny atestowane.

Żurawie mogą pracować na placu budowy pod przewodami elektrycznymi tylko w przypadku, gdy między żurawiem, a przewodami jest odstęp wynoszący minimum 2,0m.

Przy zrzucaniu lub odwracaniu (kantowani) ładunku robotnicy powinni znajdować się po przeciwnej stronie w stosunku do ruchu ładunku.

Warunki bezpieczeństwa pracy przy robotach montażowych:

Roboty montażowe stanowią trudny i skomplikowany proces technologiczny w wysokim stopniu zmechanizowany. Występują tu znaczne ciężary i rozmiary montowanych elementów, a praca odbywa się na znacznych wysokościach.

Do robót tych mogą być zatrudnieni tylko pracownicy wyszkoleni, odznaczający się siłą fizyczną i dobrym zdrowiem (badania lekarskie). Załoga montażowa nie może rekrutować się z osób poniżej 18 lat i kobiet.

Załoga musi być wyposażona w odpowiednie ubranie (kombinezony robocze z zapinanymi ściśle mankietami rękawów i spodni, nie ślizgające się buty, rękawice, hełmy ochronne) oraz niezbędne przybory i urządzenia pomocnicze (pasy ochronne z uchwytami, torby na narzędzia, okulary ochronne, tarcze ochronne itp.).

Ważniejsze przepisy ogólne odnośnie zachowania się robotników:

• zakaz przebywania robotników pod podnoszonym i przemieszczanym elementem;

• zakaz podnoszenia robotników przez urządzenia montażowe;

• wchodzenie robotników na wyznaczone miejsce pracy znajdujące się na montowanej konstrukcji powinno odbywać się po uprzednio zmontowanych schodach, względnie drabinkach stalowych z pałąkami ochronnymi;

• chodzenie po zmontowanej konstrukcji może odbywać się na układanych pomostach, a przy wykorzystaniu do tego celu szerszych elementów konstrukcji należy stosować poręcze drewniane lub mocno naciągnięte linki stalowe;

Używanie elementów świeżo ustawionych i jeszcze nie zamocowanych na stałe dla celów pomocniczych nie może być tolerowane.

Dla przyjmowania montowanych elementów i czasowego ich usztywnienia a wysokości większej niż 1,5m należy zainstalować pomosty robocze na specjalnych rusztowaniach.

Roboty montażowe nie powinny być prowadzone przy prędkości wiatru powyżej 6 w skali Beauforta (9,9-12,4m/s) oraz przy gołoledzi.

Odczepienie montowanego elementu z zawiesi linowych może nastąpić po zapewnieniu mu pełnej stateczności, za pomocą stałych lub czasowych urządzeń usztywniających. Zamocowanie prowizoryczne śrubami powinno stanowić 60% usztywnienia stałego.

W połączeniach monolitycznych żelbetowych konstrukcji prefabrykowanych prowizoryczne usztywnienia powinny być zdejmowane po osiągnięciu przez beton w połączeniach 70% wytrzymałości obliczeniowej.

W czasie przerw w pracy urządzenia montażowe nie powinny być obciążane przez montowane elementy i muszą być zabezpieczone przed dostępem osób niepowołanych.

Poszczególne montowane elementy muszą być ustawiane na twardej podstawie.

Kolejność ustawiania poszczególnych elementów montowanej konstrukcji powinna w jak największym stopniu zabezpieczyć pełną stateczność tej konstrukcji w ciągu całego czasu trwania robót.

Roboty przygotowawcze

Transport

Kompletacja elementów prefabrykowanych

Składowanie

Montaż elementów prefabrykowanych

---