PRODUKCJA KONSERW APERTYZOWANYCH
Apertyzacja - utrwalenie produktów w naczyniach hermetycznie zamkniętych
WYMAGANIA SUROWCOWE:
dobór właściwy odmian o określonym wyglądzie, zapachu, smaku, wartości odżywczej, konsystencji
zbierane w niepełnej dojrzałości ale o pełnej wielkości i właściwie zabarwione, dające mało odpadów
- powinien być o zwartym miąższu
CZYNNOŚCI WSTĘPNE PRZED APERTYZACJĄ:
przebieranie- usuwanie surowca uszkodzonego, zepsutego, niewymiarowego, niedojrzałego, prze dojrzałego, porażonego.
mycie- usuwanie zanieczyszczeń i mikroflory
usuwanie części niejadalnych (skórki, pestek, nasion, gniazda nasienne, szypułki itp.), obieranie
ewentualne krojenie, rozdrabnianie, przecinanie
sortowanie na grupy różniące się:
* wielkością- ze względów estetycznych na równomierny stopień rozgotowania, dobiearanie czasu sterylizacji
* usunięcie surowca z defektami
* kształtem
Operacja sortowania może być przeprowadzona przed blanszowaniem (szparagi) lub po blanszowaniu.
BLANSZOWANIE- jest to krótkotrwałe obgotowanie surowca w gorącej wodzie lub parze jego dalszym przerobem W CELU:
inaktywowania enzymów utleniających co zapobiega ciemnieniu surowca
zmniejszeniu populacji drobnoustrojów o 50-90% ich początkowej ilości
usunięciu powietrza z tkanek, np. jabłka nie wypływają na powierzchnię zalewy i łatwiej nasiąkają syropem)
zmiękczenie i skurczenie tkanek co ułatwia układanie surowca w opakowaniu
ewentualne usunięcie niepożądanych zapachów (jarmuż, brukselka)
dodatkowe mycie surowca
Blanszowanie w wodzie powoduje:
równomierne lub szybkie doprowadzanie ciepła do surowca
możliwość stosowania dodatków ( kwasów organicznych, siarczanów, NaCl, barwników, cukrów i innych)
straty składników s.m. (witaminy, sole mineralne, substancje zapachowe) wynoszą 3-9%
Etapy blanszowania:
podgrzewanie
blanszowaniem
chłodzenie
osuszanie
Blanszowniki składają się z dwóch części:
ogrzanie
chłodzenie ( po to aby się nie rozgotowało, zmiany skł. chemicznego, barwy, smaku
Nie blanszujemy:
malin
ogórka
pomidora
bakłażana
cebuli
czosnku
pietruszki
selera
Wada blanszowania:
duże zużycie wody
duże straty suchej masy
Czas blanszowania zależy:
rodzaju surowca
stopnia rozdrobnienia
sposobu blanszowania
temperatury ( np. 90º - 10 min., 110º - 7 sekund)
Woda do blanszowania- woda do picia.
Po blanszowaniu surowiec chłodzimy do temp. 10º C
PRZYGOTOWANIE ZALEWY:
Przygotowanie zalewy polega na rozpuszczaniu cukru w wodzie pitnej, w proporcji zgodnej z recepturą, z równoczesnym ogrzaniem do temperatury wrzenia. Powstającą pianę i wytracające się osady usuwana się przez stosowanie takich zabiegów jak szumowanie, cedzenie, filtracja.
NAPEŁNIANIE OPAKOWAŃ:
przeprowadza się za pomocą różnego typu urządzeń dozujących, które do określonych opakowań metalowych, szklanych, kombinowanych, odmierzają zaproponowaną ilość produktu.
konserwy warzywne zalewa się roztworem soli (1,0-1,5%) za pomocą rozlewaczek, temp. Zalewy 75-80ºC.
Opakowanie musi być wcześniej już umyte
Zalewa wypełnia wolne przestrzenie (30-40% objętości)
Napełnianie opakowań ma na celu:
usunięcie powietrza działającego szkodliwie na surowiec i opakowanie
ułatwia przenikanie ciepła podczas sterylizacji
umożliwia osiągnięcie próżni po zamknięciu puszki
zmniejszenie możliwości uszkodzenia surowca drogą ograniczenia jego ruchliwości
Po napełnieniu puszki zalewą wolna przestrzeń od góry powinna wynosić 5 mm. Gdy wynosi ona mnie o w puszce jest za duża ruchliwość surowca, a gdy za dużo jest zalewy to następuje deformacja puszki.
ODPOWIETRZANIE- usuwa powietrze między powierzchnią zalewy, a wieczkiem.
Cel odpowietrzania:
zmniejszenie ilości powietrza w opakowaniu i zalewie
redukcja ciśnienia do 1/4-1/2 ciśnienia atmosferycznego- zmniejszenie ciśnienia podczas sterylizacji
zmniejsza korozję opakowań
zmniejsza procesy utleniania
utrudnia rozwój mikroflory tlenowej
usuwa „czapkę” powietrzną w opakowaniu
ułatwia odróżnienie konserw dobrych od złych
Metody odpowietrzania:
zamykanie opakowań z podgrzaną treścią
zastąpienie powietrza parą wodną lub N2
zamykanie próżniowe gdy brak zalewy
Tworzenie próżni w opakowaniu jest następstwem:
zmiany objętości grzanego powietrza
zmian objętości produktu
PASTERYZACJA- do 100ºC - pH <= 4,5
Wielkość wolnej przestrzeni można ustalić za pomocą:
systemu pochyłego stołu ( od kata pochylenia zależy ilość wylanej zalewy, a zatem poziom zalewy na określonej wysokości)
urządzenie wydmuchujące nadmiar zalewy za pomocą strumienia powietrza
zanurzenie w puszce trzpienia na określoną głębokość, co powoduje wypłynięcie nadmiaru zalewy.
Cechy opakowań żywności:
chronić produkt
mieć odpowiednią wytrzymałość
nadawać się do automatycznych procesów opakowania
być atrakcyjne
wolne od związków szkodliwych
umożliwić przechowywanie
mieć właściwy kształt i wymiary
WYJAŁAWIANIE:
Cel:
inaktywacja drobnoustrojów
inaktywacja enzymów
inaktywacja toksyn drobnoustrojów
ugotowanie treści konserwy
zachowanie cennych składników
Ciepłoodporność drobnoustrojów- wytrzymałość na działanie wyższych temperatur
STERYLIZACJA powinna zapewnić:
zniszczenie drobnoustrojów lub zahamować ich rozwój
inaktywacja enzymów
najmniej uszkodzić tkankę tzw. związki biologicznie czynne, związki zapachowe, smakowe oraz barwniki
najszybciej i równomiernie ogrzać zawartość puszki
stosowanie największych dopuszczalnych temp. w najkrótszym czasie
najwyższą efektywność ekonomiczną
Na dobór właściwości parametrów wpływa:
rodzaj i liczebność mikroflory
skład chemiczny konserw
szybkość przenikania ciepła
FITOCYDY- substancje o działaniu bakterio i grzybobójczym
Szybkość przenikania ciepła przez ściany opakowań i treść konserwy zależy od:
różnicy temperatury
wielkości naczynia i jego kształtu
- stopnia usunięcia powietrza
lepkości płynu
temperatury początkowej ogrzewanego produktu
ruchu opakowań w czasie sterylizacji
rodzaju opakowań i stopnia jego napełnienia
cech fizycznych produktu
Podniesienie temperatury sterylizacji o 10ºC przyspiesza średnio 10 razy szybkość niszczenia bakterii o 2-2,5 raza szybkość niszczenia witamin i 5 razy szybkość nieenzymatycznego ciemnienia.
OCENA JAKOŚCI PRODUKTÓW GOTOWYCH:
Ocena organoleptyczna surowca i kompotu
Ocenę wykonuje się według odpowiedniej normy przedmiotowej. Ocenia i opisuje się próbę posługując się sformułowaniami zastosowanymi w normie i zakwalifikowuje się ją do określonej klasy jakościowej. Wyniki zestawia się w tabelach, w układzie odpowiednich tabel w normach przedmiotowych.
PRODUKCJA MROŻONEK
WYMAGANIA SUROWCOWE:
dobór właściwy odmian o określonym wyglądzie, zapachu, smaku, wartości odżywczej, konsystencji, do zakładu trafiają już obrane surowce.
PRZYGOTOWANIE OWOCÓW I WARZYW DO MROŻENIA:
Warzywa:
zbiór warzywnych
obieranie ( mechaniczne lub chemiczne poprzez wykorzystanie gorącego roztworu ługu sodowego)
mycie surowca
krojenie ( np. cebula krojona jest w kostkę 10x10 mm, plastry lub sztyfty.
Owoce:
zbiór surowca
przyjęcie ilościowe i jakościowe
mycie- proces ten odbywa się w płuczce gdzie owoce są intensywnie płukane w wibracyjnej wannie wypełnionej wodą, która płynie w kierunku przeciwnym niż owoce. Na końcu płuczki jest silny natrysk, po którym surowiec spada na siatkową taśmę ociekowo- kontrolną. Proces ociekanie jest często wzmacniany strumieniem powietrza z wentylatora, przedmuchującego warstwę surowca w kierunku z góry do dołu.
SPOSOBY ZAMRAŻANIA:
Do zamrażania owoców i warzyw luzem stosuje się zamrażarki fluidyzacyjne i fluidyzacyjno - taśmowe. Zasada fluidyzacyjnego zamrażania polega na przedmuchiwaniu zimnego powietrza przez sito lub siatkę, na której leży zamrażany surowiec. Strumień powietrza przechodząc przez warstwę produktu, powoduje jego fluidyzację przy czym każda cząstka jest dokładnie tym strumieniem owiewana, a tym samym znacznie skraca się czas zamrażania.
PRZECHOWYWANIE MROŻONEK I ICH ROZMRAŻANIE:
Przechowywanie zamrożonych owoców i warzyw odbywa się w komorach chłodniczych o wielkości od 7 do 15 tys. m3, a ich wysokość na ogół wynosi 7-11m. W komorach tych utrzymywana jest temperatura -26ºC, -22ºC lub 0ºC. Zamrożone produkty pakuje się zwykle w kartony z tektury falistej o wymiarach 380x380x237 mm, wyścielane workami PE. Takie kartony umieszcza się na kontenerach paletowych. Przed załadunkiem taki kontener wykłada się workiem polietylenowym. Same palety są głównie drewniane ale występują także palety z tworzyw sztucznych. Załadowane palety owija się folią termokurczliwą.
URZĄDZENIA DO ZAMRAŻANIA OWOCÓW I WARZYW:
zamrażarka fluidyzacyjna (rynnowa)FLO-FREEZE
zamrażarka fluidyzacyjna (dwutaśmowa)
tunele fluidyzacyjno - taśmowy o wydajności 4t/h
tunel stelażowy
OCENA MROŻONEK:
nie zlepione surowce
równomiernie zamrożone
nie osuszone podczas zamrażania i przechowywania
nie uszkodzone
TECHNOLOGIA KWASZALNICTWA
WYMAGANIA SUROWCOWE KAPUSTY:
twarde duże główki o masie powyżej 1kg i średnicy ponad 15 cm
biały kolor liści
dobry smak i zapach
duża zawartość cukrów i witaminy C
Kapusta przeznaczona do kiszenia musi być:
czysta, zdrowa
nie popękana, nie uszkodzona
bez gąsienic i ich odchodów
bez objawów zepsucia
z krótko przyciętym głąbem
Kiszenie (kwaszenie)- jedna z najstarszych metod konserwowania owoców i warzyw. Utrwalenie surowca, które jest wynikiem rozwoju bakterii fermentacji mlekowej i wytworzenie ok. 1-1,8% kwasu mlekowego.
Fermentacja mlekowa- zachodzi pod wpływem kompleksów enzymów, które powodują przemianę heksoz na kwas mlekowy- hydroksypropronowy. Enzymy te są wytwarzane przez bakterie czystej fermentacji.
Głównymi warzywami poddawanymi kiszeniu są kapusta i ogórki. Oba te surowce kisi się z dodatkiem soli kuchennej w ilości 1-3%.
TECHNOLOGIA PRODUKCJI KISZONEK Z KAPUSTY:
Produkcja kwaszonej kapusty obejmuje:
Krótkotrwałe magazynowanie, bielenie.
Po przyjęciu do zakładu surowiec poddaje się magazynowaniu w zaciemnionym pomieszczeniu, w temp. 20ºC, zwykle przez 2-3 dni, czasami nawet do 8 dni.
W tych warunkach wychłodzona na palu kapusta (październik/listopad) ogrzewa się przed dalszym zabiegiem. Szatkowanie zimnej kapusty i napełnianie nią dużych zbiorników o pojemności kilkudziesięciu ton może utrudnić sfermentowanie kapusty ze względu na utrzymanie się przez dłuższy czas temperatury krajanki. Zacienione pomieszczenie magazynowanego produktu powoduje zanik chlorofilu w zewnętrznych liściach kapusty, który z barwy zielonej przechodzi w barwę kremowo białą. Zbyt długie jednak przechowywanie kapusty w magazynie sprzyja intensywnemu oddychaniu tkankowemu kapusty w wyniku czego może nastąpić zmniejszenie zawartości cukrów w surowcach oraz jego nadmierne zwiędnięcie.
Oczyszczanie:
usunięcie klombu
usunięcie nadgniłych liści
mycie głów
rozkruszanie głów
Szatkowanie:
Główki kapusty umieszcza się w szatkownicy z poziomą wirującą tarczą, na której znajduje się ok. 10 płaskich, promieniście - esowato wygiętych noży. Tarcza wiruje z prędkością ok. 150-200 obrotów/minutę. Szatkowanie kapusty polega na pocięciu główki na skrawki o grubości ok. 0,8 do kilku milimetrów. Grubość krajanki zależy od ustawienia szczelin między powierzchnią tarczy a noży. Mniejsze kawałki nadają kapuście lepszy wygląd i przyspieszają wydzielanie soku oraz ułatwiają spożywanie gotowego produktu.
Napełnianie pojemników:
Obecnie w dużym kwaszarnictwie stosuje się:
zbiorniki metalowe
zbiorniki z tworzyw sztucznych
silosy letonowe o izolowanych ściankach.
Zwykłe pojemniki zaopatrzone są w:
urządzenia umożliwiające załadunek i rozładunek
pompy do przepompowania zalewy
chłodnicę do utrzymania odpowiedniej temp.
Fermentacja:
Etapy fermentacji:
I fermentacja wstępna:
trwa 2 dni
temp. 18-20ºC
II fermentacja burzliwa:
wydziela się dwutlenek węgla
pH spada do 3,5
wytwarza się kwas mlekowy
III fermentacja cicha lub defermentowanie
wytwarza się kwas mlekowy i trochę octowego
Czas fermentacji może trwać od 5 do 6 dni i zależy od temp. Po upływie należy obniżyć temp. do 10-15ºC, a żeby przechować do 0ºC.
Pielęgnacja i magazynowanie
kapustę w beczce przydusza się kamieniem
proces pielęgnacji prowadzi się zarówno podczas fermentacji jak i podczas magazynowania
kapustę przechowuje się w beczkach
OCENA PRODUKTÓW KOŃCOWYCH:
Skrawki powinny być cienkie (2-3 mm), długie, nie poszarpane przez tępe noże. Barwa powinna być jednolita, jasnożółta. Kapusta winna zachowywać jędrność; a przy ugniataniu - obficie oddawać sok.
Typowy zapach kapusty kiszonej jest czysto kwaśny. Również w smaku oprócz wyraźnej kwasowości i umiarkowanej słoności nie powinno się wyczuwać cierpkości, zgnilizny, goryczki, zjełczenia lub innych nieprzyjemnych posmaków.
Skład chemiczny.
Prawidłowo ukiszona kapusta wykazuje:
- kwasowość ogólną = 1,0-1,8% w przeliczeniu na: kwas mlekowy, w tym:
ok. 1,0-1,2% czystego kwasu mlekowego
0,25-0,40% kwasów lotnych (głównie kwasu octowego),
obecność 0,4-0,6% alkoholu,
0,2-0,3%mannitu,
0-0,5% cukrów redukujących,
1,2-2,5% chlorku sodu,
1,2-1,6% związków azotowych (z tego ok. 1 % - rozpuszczalnych w wodzie),
ok. 1 % błonnika,
ok. 1 % pentozanów i łącznie
9 do 12% suchej substancji, w której 2,5 do 3,5% (tj. ok. 1/3 suchej masy) przypada na części
nierozpuszczalne.
Wartość pH musi być niższa od 4.
OGÓRKI KISZONE:
Produkt otrzymany ze świeżych ogórków przez dodawanie przypraw aromatycznych i smakowych, zalanie roztworem soli kuchennej i nadanie naturalnemu procesowi fermentacji.
WYMAGANIA SUROWCOWE OGÓRKÓW:
świeże jędrne
czyste, zdrowe, bez uszkodzeń
średnio wyrośnięte
foremne
o zabarwieniu jednolicie zielonym
elastycznej, niezbyt grubej i gładkiej skórce
o małej komorze nasiennej
Nie należy kwasić ogórków:
zdeformowanych
z plamami i uszkodzeniami
zwiędłych
z żółtą skórką
PRODUKCJA KWASZONYCH OGÓRKÓW OBEJMUJE:
Moczenie i mycie
Celem moczenia jest zmiękczenie skórki, odmoczenie zanieczyszczeń oraz poprawa jędrności i konsystencji utraconej w trakcie transportu.
Przebieranie i kalibrowanie:
Zabieg ten wykonywany jest na przenośnikach taśmowych.
Nakłuwanie:
Nakłuwanie stosuje się w celu przyspieszenia dyfuzji soku ogórka i zalewy co ułatwia kiszenie.
Układanie w zbiorniki:
W obecnych czasach stosuje się pojemniki szklane (słoiki) lub woreczki foliowe.
Dodawanie przypraw i zalewy:
Przyprawy dodawane to:
sól kuchenna
świeży koper
korzenie i liście chrzanu
czosnek
liście dębu, porzeczki lub wiśni
Fermentacja
Magazynowanie i dystrybucja:
ogórki magazynuje się w słoikach, drewnianych wiadrach lub w beczkach.
OCENA PRODUKTÓW KOŃCOWYCH:
Ogórki kiszone powinny być całkowicie przykryte zalewą. Ogórki powinny mieć barwę oliwkowozieloną, powierzchnię wolne od uszkodzeń mechanicznych i plam, kształt możliwie prosty, wymiary w granicach od 6 do 13 cm długości i od 2 do 6 cm średnicy, w zależności od klasy jakościowej. Bardzo ważną cechą jest odpowiednia ich konsystencja, która powinna być jędrna, charakterystycznie chrupka. Na przekroju komory nasienne muszą być wypełnione, bez pustej przestrzeni w środku. Zalewa (sok) powinna być możliwie klarowna, bez silniejszych zmętnień, ześluzowacenia i zapleśnienia, barwy od biało-szarej do zielonkawoszarej. Charakterystyczny smak i zapach, zarówno ogórków, jak i płynu po ukiszeniu jest orzeźwiająco -kwaskowaty, umiarkowanie słony, bez posmaków i zapachów obcych, jak goryczy, ostrej kwasowości (drapiący), stęchlizny, zjełczenia lub "tranowości" i innych.
TECHNOLOGIA PRZETWORÓW SŁODZONYH I ŻELOWANYCH.
WYMAGANIA SUROWCOWE:
owoce o intensywnej barwie
owoce o silnej konsystencji
aromatyczne
TECHNOLOGIA PRODUKCJI KONFITUR:
Przygotowanie surowca- jak na kompoty
Utrwalenie barwy i kształtu- zwilżenie spirytusem, dodatek kwasu cytrynowego, siarkowanie, blanszowanie, przetrzymywanie w roztworze soli, purgowanie= fermentacja mlekowa(cykaty), dodawanie barwników syntetycznych
Wstępne zmiękczanie owoców twardych= obgotowanie
Przygotowanie syropu- silnie stężony roztwór cukru (4:1) z dodatkiem syropu skrobiowego, klarowany białkiem, odbarwiany węglem aktywnym i filtrowany.
Wysycanie owoców cukrem- powolne smażenie jednokrotne lub wielokrotne (z przerwami 1 doba) w płaskim naczyniu z szumowaniem; owoce twarde i duże zadaje się syropem rzadszym i gotuje się przez dłuższy czas, miękkie gotuje się krótko.
* zjawiska fizyczne zachodzące podczas tego etapu:
a) dyfuzja- owoce chłoną cukier z syropu a woda i inny składniki oddawane są do syropu
b) odparowanie wody z syropu- zagęszczenie syropu
c) odparowanie wody z komórek w stanie wrzenia syropu= wysmażanie
* dobre efekty daje gotowanie przy obniżonym ciśnieniu
* końcowe stężenie ok. 65%, max 70%- cukrzenie konfitur
pakowanie i wyjaławianie- gorący rozlew, zamykanie hermetyczne dla zabezpieczenia przd pleśnieniem.
Dżemy
Do produkcji dżemów używamy drobnych owoców które zawierają dużo pektyn. Głównie truskawki, wiśnie, porzeczki czarne, agrest, śliwki, brzoskwinie, morele. Mogą to być owoce świeże, mrożone, pasteryzowane lub pulpy konserwowane.
Przygotowanie do produkcji: przebranie, umycie, usuniecie części niejadalnych, dodanie środka konserwującego .
Do zelowania dżemów wysokosłodzonych używa się pektyny wysokometylowe, a do niskosłodzonych pektyny niekotylowane albo karagen lub frimulsjon.
Pektyny wysokometylowane zawieraja powyzej 50% grup kwasu poligalakturanowego, zestryfikowanego alkoholem metylowym.
Tworzenie galaret przez pektyny polega na łączeniu się łańcuchów z udziałem wiązań wodorowych w przestrzenna siec.
Zelowanie : pH 2,9-3,1 , wówczas jest odpowiednia ilość jonów wodorowych . stężenie ekstraktu 60- 67% . cukier wiąże wódę zmniejsza solwatacje cząstek pektyn i dzięki temu łańcuchy pektyn zbliżają się i umożliwiają tworzenie wiązań.
SLOWATACJA oddziaływanie cząstek rozpuszczalnika na jony lub cząsteczki substancji rozpuszczonej, prowadzenie do powstania wiązań zwanych solwatami.
Zużycie pektyny zależy od ilości, rodzaju owoców, wymaganej twardości żelu, techniki gotowania. Stężenie pektyny w dżemach o ekstrakcie 65% wynosi 0.3 0.4 % . ilość preparatu ustala się doświadczalnie dla każdego rodzaju dżemu i warunków jego sporządzania. Sile zelowania ustala się w stopniach SAG
SAG pektyny wysokometylowej odpowiadają liczbie gramów cukru związanego przez 1 g pektyn w galaretkę o standardowym składzie (ekstrakt 65% i ph 2,2-2,3) i wielkości obniżenia wysokości o 23.5 %
Pektyny handlowe posiadają zdolność zelowania ok. 150* <stopni> SAG , czyli 1 kg pektyny jest zdolny związać 150 kg cukru w galaretce o ekstrakcie 65% co odpowiada 230 kg galarety.
Przed przystąpieniem do gotowania dżemu oblicza się zapotrzebowanie surowców w oparciu o wyniki analiz , normy zużycia surowców oraz bilansu- ekstraktu, kwasowości oraz zelowania. W tym celu w pulpie oblicza się zawartość ekstraktu, kwasowości i ocenia się sile zelowania pulpy i preparatu peptydowego .
Gotowanie w wyparkach próżniowych trwa krócej niż w Kotlach otwartych i odbywa się w niższej temp oraz warunkach organicznego dostępu tlenu.
I etap
W czasie zagęszczenia pulpy w wyniku wyparowania dwutlenku siarki powraca naturalna barwa owoców. Po desulfitacji i zagęszczeniu wprowadza się cukier i gotuje masę by nasyciła się cukrem. Później dodaje się roztwór preparatu pektynowego . rozpuszczamy pektyny w mikserze wsypując do wody w temp 60-70 st C mieszaninę suchej pektyny z 5krotna ilością cukru. Jeśli stosujemy owoce mało kwaśne to pod koniec gotowania można dodać roztwory kwasu. Łączny czas gotowania nie powinien przekraczać 30 minut .
Technologia produkcji marmolady.
Jest produktem mniej szlachetnym niż dżem. Produkowana się GL z przecieru jabłkowego z niewielkim dodatkiem przecierów z innych owoców.
Ze względu na wysoka zawartość pektyn i kwasów surowiec powinien być w stanie wcześniej dojrzałości handlowej
Przygotowanie przecieru: umycie, przebranie owoców , rozpatrzenie, przetarcie, dodanie kanserwanta (kw siarkowy4)
Wszystko jest podobnie jak u dżemów tylko w marmolady gotowanie trwa od 1 h do 1,5 h . podczas gotowania ulega odparowaniu 45 50% wody a u dżemów 10%
Technologia produkcji powideł
Powidła SA 3-4 krotnie zagęszczonym koncentratem z przecierów lub pulp owocowych z niewielkim dodaniem lub bez cukru.
Specyfika powideł jest karmelkowy zapach, smak trochę słodki i wyraźnie kwaśny. Surowcem SA śliwki węgierki w pełni dojrzale, miękkie o miąższu bogatym w cukry. Skład chemiczny decyduje o tym czy śliwki się nadają czy nie. Śliwki posiadają dużo glukozy i fruktozy. Glukoza jest mniej wrażliwa na długie ogrzewanie niż fruktoza, która w czasie ogrzewania łatwo ulega rozkładowi . śliwki zawierają więcej węglowodanów które SA odpowiednie za konsystencje powideł.
I etap : przecier , w tym celu owoce rozparza się a następnie przeciera na przecieraczce z lapkami sprężynowymi. Otrzymany przecież stosuje się bezpośrednio do powideł .
Przecież zagęszczę się do ekstraktu 35% i dodaje taka ilość cukru aby po jego rozpuszczeniu otrzymać 54% ekstraktu.
Powidła gotuje się na Kotlach otwartych lub wyparkach próżniowych. W wyparkach powidła SA delikatniejsze i maja smak bardziej śliwkowy niż powidlowy. Natomiast w Kotlach smak karmelizowany, powidlowy.
URZĄDZENIA DO ZAGĘSZCZANIA:
wyparka próżniowa- ciśnienie w niej wynosi 500 Mp, a temp. 48ºC. Owoce przetrzymuje się w niej przez około 30 minut i co jakiś czas (ok.5 min.) wyrównuje się ciśnienie w wyparce z ciśnieniem atmosferycznym.
kociołek otwarty
OCENA JAKOŚCI PRODUKTU GOTOWEGO
barwa charakterystyczna dla surowca, wyrównana dla owoców i galarety
- smak charakterystyczny dla owoców, delikatny, słodki
zapach charakterystyczny dla owoców, ale mniej intensywny, bez obcych zapachów
konsystencja szklista, stała, o lekkiej, smarownej konsystencji
wygląd - owoce całe lub duże ich fragmenty, można określić rodzaj owocu, rozłożenie owoców równomierne.
PODSTAWY PRODUKCJI PRODUKTÓW MAŁOPRZETWORZONYCH Z GRZYBÓW, WARZYW I OWOCÓW
WYMAGANIA SUROWCOWE:
Użyte owoce i warzywa powinny wykazywać pełną dojrzałość, co umożliwia uzyskanie suszu dobrej jakości. Surowce powinny mieć dużą zawartość cukrów oraz intensywną barwę. Nie powinny natomiast zawierać (odnośnie warzyw) zbyt dużej ilości błonnika ( części włóknistych i zdrewniałych)
TECHNOLOGIA PRODUKCJI OBEJMUJE:
otrzymanie surowca
przebieranie i sortowanie - odrzuca się warzywa i owoce porażone, chore, o nieregularnym kształcie, u warzyw - zbyt włókniste.
Mycie
obieranie i krojenie na ćwiartki- surowiec kroi się na małe części co ułatwia rozdorbnienie ich w następnym etapie produkcji
rozdrobnienie na plastry
sulfitacja- polega na kontakcie przygotowanego do suszenia surowca z gazowym dwu-
tlenkiem siarki lub jego wodnym roztworem. Przetrzymywanie obranych i pokrajanych jabłek przez kilkanaście minut w gazowym dwutlenku siarki pozwala na zachowanie jasnej barwy suszu, dzięki redukcyjnemu działaniu kwasu siarkawego, który przeciwdziała procesom utleniania pod wpływem enzymów oksydaz, a także procesom nieenzymatycznego brązowienia . Ponadto sulfitacja niszczy drobnoustroje i owady oraz zwiększa przepuszczalność wody przez ścianki komórkowe, ca ułatwia proces suszenia.
Załadowanie surowca do suszarki
Suszenie:
* Suszenie owiewowe (konwekcyjne), polegające na przepływie nad suszonym produktem strumienia gorącego i względnie suchego powietrza, powoduje intensywne natlenianie suszonego materiału.
* Suszenie we współprądzie- kierunek przepływu powietrza w suszarce zgodny z kierunkiem przesuwania się świeżego surowca..
* Suszenie w przeciwprądzie- kierunek przepływu powietrza w suszarce polegający na tym, że powietrze ogrzane i suche wchodzi od strony surowca podsuszonego.
Wyrównanie wilgotności suszu
PRZECHOWYWANIE:
w workach foliowych, workach papierowych, workach materiałowych
temperatura pokojowa
ciemne i suche miejsca
TECHNOLOGIA PRODUKCJI SOKÓW OWOCOWYCH I WARZYWNYCH
WYMAGANIA SUROWCOWE:
Owoce dojrzałe, bez objawów zepsucia mikrobiologicznego, dopuszczalne są wady wyglądu i kształtu. Pożądana jest soczystość owoców i wysoka zawartość ekstraktu- cechy te decydują o wydajności soku z surowca. Wysoka zawartość cukrów i kwasów jak i odpowiednie ich proporcje oraz składniki zapachowe decydują o walorach organoleptycznych smakowitości i aromatu produktów.
Jabłka powinny być zdrowe, nie robaczywe, świeże i czyste, mogą być niejednolite odmianowo.
Pożądany skład chemiczny- wysoka zawartość ekstraktu (12,5- 13,5%), umiarkowanie wysoka kwasowość.
Nieodpowiedni surowiec- odmiany o gorzko-słodkim smaku, spady, odmiany bardzo wczesne i późniejsze o szczególnie wysokiej zawartości garbników,
PRZYGOTOWANIE SUROWCA DO POZYSKIWANIA SOKU:
sortowanie
obieranie surowca
przemielenie obranego surowca wraz z odpadami przez maszynkę
METODY OTRZYMYWANIA SOKU SUROWEGO Z OWOCÓW.
Największe znaczenie praktyczne ma tłoczenie (wyciskanie) miazgi rozdrobnionego surowca, w urządzeniach nazywanych prasami, dekanterami, wirówkami filtracyjnymi ( zw. sokowirówkami) oraz poprzez metodę dyfuzyjną, która polega na ekstrakcji przez ługowanie wodą.
ZARYS TECHNOLOGII PRODUKCJI SOKÓW ZAGĘSZCZONYCH.
Przerób owoców na koncentraty soku prowadzony jest głównie na liniach dużej zdolności przerobowej. Najbardziej specyficzną aparaturą w linii jest stacja wyparna. Najważniejsze elementy stacji wyparnej to wyparki (do 7 szt.), połączenie systemem przewodów w hermetycznie zamkniętą instalację kończącą się urządzeniami do skraplania oparów i wytwarzania podciśnienia. W wyparkach sok wrze w temp. niższej niż 100* C
PROCES PRODUKCJI SOKÓW ZAGĘSZCZONYCH OBEJMUJE NASTĘPUJĄCE ETAPY:
- otrzymywanie moszczu
- dearomatyzację- odparowanie części soku w pierwszej wyparce i zagęszczenie aromatów zawartych w oparach w kolumnie rektyfikacyjnej.
- obróbkę moszczu
- zagęszczenie w stacji wyparnej
- przechowywanie- temp. ok. 4*C
URZĄDZENIA DO POZYSKIWANIA SOKÓW:
prasy,
dekantery,
wirówki filtracyjne ( zw. Sokowirówkami)
TECHNOLOGIA WINIARSTWA
WYMAGANIA SUROWCOWE:
odpowiednia zawartość cukru
odpowiednia kwasowość
świeży
dojrzały
METODY POZYSKIWANIA MOSZCZU:
Surowiec poddaje się myciu, przebieraniu (w celu usunięcia nadgniłych lub spleśniałych owoców). Następnie produkt tłoczy się w prasach koszowych lub warstwowych w celu uzyskania moszczu pierwotnego w ilości 65-80% w stosunku do masy surowca. Dla zwiększenia wydajności po wzruszeniu miazgę poddaje się powtórnemu tłoczeniu względnie zalewa się wodą i po kilku godzinach ponownie się tłoczy.
FERMENTACJA MIAZGI I MOSZCZU:
Moszcz przygotowany do fermentacji szczepi się zazwyczaj czystą kulturą wybranych ras drożdży winiarskich. Do tego celu używa się tzw. matki drożdżowej, która stanowi 2-5% objętości nastawu.
Fermentację prowadzi się w temp. 12-20ºC w kadziach napełnionych początkowo w ¾ lub 4/5 poj. Naczynia fermentacyjnego, ze względu na pienienie się wina w początkowej fazie fermentacji.
Zew. objawy fermentacji widoczne są po 2-3 dniach. Obok wydzielania się dwutlenku węgla powodującego burzenie się płynu na jego powierzchni widoczne są brunatne grudki ściętych związków pektynowych. Po kilku dniach fermentacja przebiega bardziej spokojnie, co ma związek ze stopniowym zużyciem cukru i wytworzeniem alkoholu. Następuje osadzanie się drożdży i stopniowe klarowanie wina. Po 4-8 tygodniach wino zlewa się sponad osadu drożdżowego i poddaje dojrzewaniu.
DOJRZEWANIE WINA
Złożony proces przemian fizycznych, chemicznych i biochemicznych, które zachodzą w winie po jego obciągu znad osadu drożdżowego. W czasie procesu dojrzewania odbywa się też wytrącanie niektórych związków rozpuszczalnych( białek, węglowodanów, garbników i pektyn), osadzanie drożdży i innych substancji. Ponadto wino traci część dwutlenku węgla i mogą następować zmiany kwasowości na skutek działalności bakterii fermentacji jabłkowo- mlekowej, które mocniejszy kwas jabłkowy przekształcają w słabszy kwas mlekowy, powodując tzw. biologiczne odkwaszanie wina. Procesy dojrzewania prowadza do ustalania specyficznych cech organoleptycznych wina.
LEŻAKOWANIE WIN:
Temperatura leżakowania wynosi 5-12ºC w czasie od kilku miesięcy do kilku lat. W tym okresie stosuje się obciągi wina sponad zbierającego się osadu. Naczynia, w których znajduje się wino napełnia się niemal całkowicie, aby zmniejszyć możliwość stykania się wina z powietrzem.
WADY WINA:
niewłaściwy skład chemiczny- za niska lub za wysoka kwasowość, za niska zawartość alkoholu, nadmierna ilość kwasów lotnych
wady smakowe- nieodpowiednia kwasowość i słaba moc, nadmierna gorycz, zapach i smak drożdży, zapach siarkowodoru
wady wyglądu- brunatnienie, zazielenienie lub czerwienienie, zmętnienie, tworzenie się kożucha, śluzowacenie wina