Zarządzanie bezpieczeństwem i jakością żywności - wykłady(1), Szkolenie personelu


Zarządzanie bezpieczeństwem i jakością żywności.

Wykład 1 13.10.2009r.

Słowo „ jakość” jest terminem powszechnie stosowanym, jednak jego znaczenie może być różnie interpretowane:

  1. Jakość to spełnienie wymagań.

  2. Jakość to dobre wykonanie.

  3. Jakość to wykonywanie czegoś najlepiej jak się potrafi.

  4. Jakość to stałe wykonanie czegoś według najwyższych standardów.

  5. Jakość to osiągnięcie uwzględniające wymagań klienta.

Jakość = Rzeczywistość / Oczekiwania

Czynniki decydujące o jakości produktów spożywczych.

Jakość żywności:

  1. Cechy organoleptyczne:

  1. Wartość odżywcza:

  • Bezpieczeństwo:

    1. Wygoda:

    1987 - rok jakości w Europie, przyjęcie norm ISO 9000, decyzje o zastosowaniu tych norm w krajach Wspólnoty Europejskiej.

    Zła Dobra jakość Zła

    jakość ------------------------ jakość

    Dolna granica Górna granica

    W postępie rozwoju produkcji i konsumpcji żywności można wyróżnić zasadniczo 3 etapy, które charakteryzują się różnymi cechami.

    Etap 1

    1. Niska jakość przemysłowa surowców.

    2. Wysoka jakość zdrowotna surowców.

    3. Proste technologie i techniki przetwórstwa.

    4. Produkty uszlachetnione i nisko przetworzone.

    5. Mała wiedza na temat składu chemicznego żywności i jego znaczenia zdrowotnego.

    Etap 2

    1. Rosnąca jakość przemysłowa surowców.

    2. Malejąca jakość zdrowotna surowców.

    3. Założone technologie i techniki przetwórstwa.

    4. Produkty wysoko przetworzone.

    5. Wzrost zainteresowania jakością żywności.

    6. Większa świadomość zagrożeń.

    Etap3

    1. Wysoka jakość przemysłowa surowców - jakość wyrównana.

    2. Różna nieustabilizowana jakość zdrowotna surowców.

    3. Duża rola chemii w produkcji przetwórstwa żywności.

    4. Automatyczne metody i techniki przetwórstwa.

    5. Bardzo duża różnorodność asortymentowa produktów i duża dynamika tych zmian.

    6. Wzrastająca jakość i atrakcyjność wielu produktów spożywczych o gwarantowanej jakości, ekologiczne, wzbogacane w witaminy i substancje odżywcze, żywność wygodna, dietetyczna i inne.

    Systemy zapewnienia jakości żywności ( produktu końcowego) muszą być oparte na koncepcji wbudowania troski o jakość w procesach produkcyjnych.

    W nowoczesnych zakładach przemysłu spożywczego wprowadzane są:

    Dobra Praktyka higieniczna (GMP) - działania, które musza być podjęte i warunki higieniczne, które musza być spełnione i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.

    Dobra Praktyka produkcyjna (GMP) - działania, które muszą być podjęte i warunki, które musza być spełnione aby produkcja żywność i odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną zgodnie z przeznaczeniem.

    Główne obszary funkcjonowania GMP

    Schody do kompleksowego zarządzania jakością

    GMP HACCP ISO 9000TQM → Kompleksowe Zarządzanie Jakością

    Systemy jakości i kolejność działania.

    Jakość higieniczna żywności może sugerować nam, że jest to żywność bezpieczna z punktu widzenia zdrowia konsumenta.

    Zagrożenia zdrowotne żywności wynikają z :

    1. Zagrożeń pochodzenia mikrobiologicznego

  • Zagrożeń pochodzenia chemicznego

    1. Fizyczne zagrożenia w żywności.

    Chemiczne zagrożenia żywności:

    Ta grupa zagrożeń jest dzielona na 4 kategorie.

    1. Wewnętrzne, naturalne występujące w żywności.

    2. Zagrożenia wynikające z celowo dodanych związków: pestycydy, azotany, antybiotyki.

    3. Zagrożenia związane z błędną techniką. Błędy w zbiorze, przechowywaniu powoduje rozwój drobnoustrojów.

    Mikrobiologiczne zagrożenia mogą być powodowane 2 czynnikami:

    1. aktywnością drobnoustrojów w obrębie żywności.

    2. działaniem samej żywności jako nosiciela nie pożądanych mikrobiologicznie czynników.

    Należy kontrolować żywność uwzględniając obydwa te elementy. Jest wiele produktów, które są tradycyjnie uważane jako stabilne mikrobiologicznie:

    Zbieranie danych epidemiologicznych.

    W identyfikacji potencjalnych zagrożeń mogą pomóc dane z przedsiębiorstw, które przyczyniły się do zachorowań lub sytuacje, które prowadziły do wybuchów epidemii.

    Czynniki najczęściej wywołujące wybuchy chorób pokarmowych można podzielić na 5 grup.

    1. Czynniki wywołujące zakażenia.

  • Czynniki wpływające na przeżycie drobnoustrojów.

    1. Czynniki wpływające na wzrost drobnoustrojów.

    Obserwuje się obecnie wzrostowe tendencje w pojawieniu się zatruć spowodowanych obecnością bakterii z rodzaju

    Natomiast spadają zatrucia spowodowane obecnością:

    Bazą wyjściową do opracowania systemów kontroli stanu higienicznego produkcji żywności i stanu higienicznego żywności może być Kodeks żywnościowy opracowany przez Komisję Kodeksu Żywnościowego FAO/ WHO.

    Mikroorganizmy patogenne występujące w żywności.

    Clostridium botulinum, beztlenowce.

    1. Źródła występowania w naturze.

    1. Charakterystyka choroby ( botulizm), która jest wywołana tym drobnoustrojem

    1. Okres wylęgania 12 do 36 godzin.

    1. Występowanie w żywności.

    Clostridium perfingers, beztlenowiec

    1. Źródła występowania w naturze

    1. Charakterystyka choroby.

    Salmonella spp

    1. Źródła występowania w naturze.

    1. Objawy choroby.

    1. Okres wylęgania 6-48 godzin.

    1. Występowanie w żywności.

    Listeria monocytogenes

    1. Źródła występowania w naturze.

  • Objawy choroby.

    1. Występowanie w żywności.

    Campylobacter jejuni

    1. Źródła występowania w naturze.

  • Charakterystyka choroby.

  • Escherichia Coli typ Enterovivulent

    1. Źródła występowania w naturze.

    Staphyloccus aureus

    1. Źródła występowania w naturze.

  • Objawy choroby.

    1. Rozwój choroby 30 min do 8 godzin. Trwanie choroby 24 - 48 godzin.

    1. Występowanie w żywności.

    Shigella ssp

    1. Źródła występowania w naturze.

    1. Charakterystyka choroby.

    Vibrio cholerae

    1. Występowanie

    1. Objawy choroby.

    1. Wylęganie choroby 1 do 5 dni.

    Vibrio parahemolyticus

    1. Występowanie.

    1. Objawy choroby.

    1. Początek choroby po 4 godz. do 4 dni.

    Bacillus cereus, tlenowiec

    1. Występowanie.

    1. Objawy choroby.

    Yersinia enterocolitica

    1. Występowanie.

    1. Objawy choroby.

    Wykład 2 20.10.2009r.

    Salmonella ( mięso świeże, mielone, drób, jaja, produkty z dodatkiem jaj, żywność zakażona fekaliami), w temp. powyżej 60 0C ginie.

    Staphylococcus aureus ( mleko, produkty mleczne, lody, pieczywo z kremem, sałatki, wyrobu mięsne, konserwy rybne), nie są niszczone przez gotowanie, w ciągu 4 godzin mogą wytworzyć dużo toksyn powodujących zatrucie.

    Clostridium botulinum ( konserwy o pH > 4.5, mięso i wędliny, produkowane w warunkach domowych, ryby i konserwy rybne). Toksyna ginie w 100oC po 10 min., najsilniejsza z toksyn. 30g może zabić do 200mln ludzi. Nie psują się cechy sensoryczne produktu i zapachu.

    Clostridium perfingers (podgotowane i źle studzone potrawy, kiełbasa, drób i ryby), drobnoustrój stołówek.

    Shigella ( czerwonka bakteryjna ) mleko i produkty mleczne, masło, żywność skażona fekaliami.)

    Bacillus cereus ( leguminy z produktów zbożowych, zupy, kluski, warzywa)

    Escherichia Coli - nie wszystkie szczepy są patogenne.

    Listeria monocytogenes - przeżywa temp. mrożenia i długie okresy wysuszenia. Jest bakterią najbardziej ciepłoodporną.

    Campylobacter jejuni - przeżywa w niskiej temperaturze, wrażliwy na mrożenie.

    Yersinia enterocolitica - występuje na wszystkich strefach klimatycznych, świnie są naturalnym nośnikiem tego drobnoustroju.

    HACCP

    Koncepcja Analizy Zagrożeń w oparciu o system Kontroli Punktów Krytycznych (HACCP) jest systemowym podejściem do identyfikacji o oceny zagrożeń sanitarnych i higienicznych związanych z produkcją i dystrybucją produktów żywnościowych oraz określenie metody ich ograniczenia.

    Kontrola jakości produktu gotowego w systemie kontroli wyrywkowej i HACCP.

    Tradycyjne podejście do kontroli.

    Surowce i materiały pomocniczePersonelProces technolog. Maszyny i urządzenia

    Produkt gotowy brak gwarancji jakości.

    Nowe podejście do zapewnienia jakości w systemie HACCP.

    Kontrola

        1. Analiza czy zagrożenie nastąpi.

        2. Analiza tego zagrożenia.

    W najprostszej postaci metoda HACCP składa się z następujących elementów:

    1. Identyfikacji zagrożeń i oceny ich istotności oraz związanego z nim ryzyka ( Analiza zagrożeń).

    2. Określenie krytycznych pkt. kontroli (CCP) koniecznych dla eliminowania zidentyfikowanych zagrożeń.

    3. Przyjęcie określonych kryteriaów dla ustalenia, czym w danym punkcie krytycznym przebiegu procesu produkcji jest pod kontrolą.

    4. Wyboru i uruchomienia systemów monitorowania..

    5. Podjęcie czynności korygujących w przypadku wykazania przez monitoring, że któryś z krytycznych punktów kontroli nie znajduje się pod kontrolą.

    6. Ustalenie systemu dokumentacji obejmującej wszystkie etapy postępowania.

    7. Ustalenie postępowania weryfikującego.

    Etapy do zrealizowania pry wdrażaniu systemu HACCP - ćw.

    Metoda analizy zagrożeń przez kontrolę pkt. krytycznych.

    Pojęcie wg Międzynarodowej Komisji dla Mikrobiologicznej Specyfikacji Żywności ( ICM SF)

    Krytyczny Punkt Kontroli ( CCP) to : surowiec, procedura, proces.

    Rozróżnia się 2 typy CCP

    I stopnia CCP1

    II stopnia CCP2

    Jeśli utraci się kontrolę, czyli gdy jest prawdopodobieństwo zagrożenia dla życia i zdrowia.

    Kryteria to granice cech o charakterze

    Granice - mogą być cechami mierzalnymi (cechy fizyczne, chemiczne, mikrobiologiczne) lub niemierzalnymi wartościami obserwowanymi ( cechy organoleptyczne)

    ============CCP============

    Min Operational limits Max

    Zagrożenie - termin używany dla każdego aspektu procesu produkcji i żywności, który może być potencjalnie przyczyną naruszenia jej zabezpieczenia.

    Inaczej mówiąc jest niedopuszczalne:

    Monitorowanie - sprawdzenie czy działanie związane z procesem produkcji lub obrotem żywności są w każdym punkcie krytycznym CCP właściwie wykonywane (kontrolowane)

    Monitorowanie obejmuje:

    Metody monitorowania powinny pozwalać na podjęcie działań dla opanowania sytuacji wymykających się spod kontroli, przed rozpoczęciem procesu produkcji lub w czasie jego przebiegu.

    Ryzyko- określenie prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia.

    Stopień zagrożenia- wielkość i istotność zagrożenia.

    Weryfikacja - sprawdzenie ogólnej efektywności systemu to znaczy wykorzystanie uzupełniających informacji czy system HACCP działa poprawnie.

    Zespół wielodyscyplinarny, 3 lub 4 osoby, nie więcej niż 5 osób.

    Osoba odpowiedzialna - szef lub kierownik

    Sekretarz

    System ten obejmuje cały system chłodniczy.

    Wszystkie osoby powinny przejść odpowiednie szkolenia.

    Nie jest systemem sztywnym, cały czas trzeba go obserwować.

    Konieczność korekty zachodzi gdy:

    2/3 zatruć pokarmowych jest spowodowane przez zakłady żywienia zbiorowego

    20% to zatrucia domowe

    30% zatrucia przez żywność wytworzoną przemysłowo.

    Pierwszym krokiem przy wprowadzaniu systemu HACCP jest szkolenie wszystkich niezależnie od pełnionych funkcji w zakresie filozofii prewencyjnego systemu zapewnienia.

    Szkolenie takie powinni nauczyć:

      1. sposobów identyfikacji zagrożeń

      2. metod kontroli w krytycznych pkt.

      3. określenia krytycznych zakresów

      4. terminologii i zrozumienia podstawowych zasad HACCP.

      5. umiejętności praktycznego wprowadzania systemu

      6. zrozumienie korzyści jakie mogą dać wdrożenie HACCP.

    Pierwszym zadaniem zespołu ds. HACCP jest opisanie produktu - każdego oddzielnie w zakresie:

    Kolejnym zadaniem zespołu jest dokonanie oceny zagrożeń wynikających z :

    Kolejnym zadaniem zespołu ds. HACCP jest:

    Schemat procesy technologicznego musi zawierać dostateczną ilość danych technicznych z uwzględnieniem charakterystyki maszyn i urządzeń istotnych z punktu widzenia zagrożeń.

    Schemat musi również uwzględnić ruch produktów i personelu podczas procesów technologicznych.

    Proces produkcyjny w układzie dynamicznym.

    Informacja

    Materiały ← Proces produkcyjny → Produkt

    Energia

    Wielka piątka kreowania jakości w zakładzie produkcyjnym.

    Człowiek:

    Aspekty analizy ryzyka zagrożeń (brakuje schematu)

    Duży standard higieny!

    Zakażenia wtórne:

    Źródła zanieczyszczeń:

    Wykład 3 27.10.2009r.

    Temperatura

    Sterylizacja - usuniecie przetrwalników.

    Aktywność wodna

    ok. 1 świeże owoce, warzywa, ryby, mięso, mleko ( Salmonella, Clostridium botulinum)

    0.95 - mięso , kiełbasy, ser, chleb

    0.9 - twarde sery, syropy owocowe

    0.85 - ciasta, dżemy, marmolady, dżemy, Staphylococcus aureus

    0.8 - solona żywność np. śledzie

    0.75 - miód

    0.7 - zboża

    0.65 - suszone owoce, karmel, cukierki

    0.6 - silnie wysuszona żywność, przyprawy, płatki, czekolada, ta aktywność powoduje śmierć drobnoustrojów.

    pH

    6.5 - 7.5 - zakres optymalny, najwięcej drobnoustrojów

    4.5 - 9.0 - zakres w którym rozwijają się bakterie

    Bakterie kwasu mlekowego 4.5 - 6.0 , 3.8- 7.2

    Drożdże - 4.0 - 6.0 , 2.5 - 8.5

    Pleśnie - 4.0 - 6.0 , 2.0 - 8.0

    W celu ograniczenia bakterii należy: kontrolować surowce, dodatki, materiały pomocnicze, opakowania.

    Przemyślenie wszystkich czynności w schemacie przepływowym.

    Charakterystyka wyposażenia , czy nie niesie zagrożenia.

    Efektywność procesów czyszczenia, mycia i dezynfekcji.

    Otoczenie - czy nie ma zagrożeń.

    Analiza personelu.

    Czy ciągi się nie krzyżują.

    Rozdział między powierzchnię wysokiego i niskiego spożycia.

    Praktyka Higieniczna personelu.

    Warunki przechowywania i dystrybucji.

    Odpadki i wyroby już przygotowane.

    Zaopatrzenie w instrukcje dla konsumenta.

    Po zakończeniu etapu wstępnego, zespół przystępuje do realizacji podstawowych zasad HACCP.

    Etap 1.

    Analiza zagrożeń - identyfikacja zagrożeń i środki zapobiegawcze.

    Należy zdefiniować:

    W tym celu zespół musi zbadać cechy produktu w odniesieniu do danych zagrożeń.

    Receptura, surowce, dodawane substancje, parametry procesu produkcji, które mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo i trwałość produktu.

    Proces technologiczny i utrwalenie : czynniki procesu technologicznego i utrwalanie, które mogą mieć znaczenie dla oceny zagrożeń.

    Pakowanie: winno zabezpieczać przed powtórnym zakażeniem i możliwością namnożenia drobnoustrojów (szczelność, całość opakowania, zabezpieczenie przed uszkodzeniami)

    Przechowywanie i obrót: warunki przechowywania , temperatura, czas, wilgotność oraz warunki w punktach dystrybucji, sklepach detalicznych i kuchniach.

    Metody obróbki kulinarnej przez konsumenta lub personelu kuchennego (gotowanie, podgrzewanie, rozmrażanie, odtwarzanie)

    Schematy przepływowe:

    Czas trwania, temperatura, pH surowca, a w, higiena produkcji i personelu, konsument.

    Etap 2

    Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP)

    CCP jest definiowany jako punkt lub czynność w systemie, otrzymywanie produktu spożywczego w którym w przypadku braku kontroli może powstać nieakceptowane ryzyko zdrowotne.

    CCP jest wyznaczony dla każdego określonego zakładu.

    Niektóre organizacje wskazują na celowość wyznaczenia 2 rodzajów punktów krytycznych kontroli.

    CCP -1 gdzie wymagana jest całkowita kontrola zagrożenia.

    CCP- 2 gdzie częściowo ograniczenie jest również potrzebne.

    Schemat podejmowania decyzji przy analizie krytycznych punktów kontroli.

    W drzewie decyzyjnym powinno znajdować się nie więcej niż 4 pytania, które kończą się wyznaczeniem lub brakiem CCP.

    Dla każdego stosowanego surowca.

    Tak Pytanie 1 : Czy surowiec istotnie może być nośnikiem zagrożenia? Nie

    ↓ Np. Salmonella w stopniu niebezpiecznym dla konsumenta. ↓

    Pytanie 2 : Czy proces produkcji, jak również właściwe użycie

    przez konsumenta, gwarantują usunięcie zagrożenia lub jego obniżenie

    do poziomu uważnego za bezpieczny?

    Potworzyć dla Powtórzyć

    innych surowców dla innych

    Pytanie 1 surowców

    Dla każdego etapu procesu produkcji

    Pytanie 3 : Czy skład lub struktura półproduktu i produktu końcowego są istotne

    dla zabezpieczenia narastaniu badanego zagrożenia?

    Tak Pytanie : Czy dany etap procesu sprzyja powstawaniu zagrożenia lub pozwala Nie
    ↓ na jego wzrost do niebezpiecznego poziomu? ↓

    Czy dany proces lub Czy dany etap ma na

    właściwe wykorzystanie przez celu usunięcie, zahamowanie

    konsumenta gwarantuje usunięcie lub zabezpieczenie skażenia

    zagrożenia? lub wzrostowi zagrożenia do

    poziomu niebezpiecznego?

    Przykład drzewka decyzyjnego.

    Pytanie 1 : Czy istnieją środki zaradcze do opanowania zagrożenia?

    ↓ ↓

    Tak Nie Zmodyfikuj krok w procesie lub produkt itp. ←

    ↓ ↓ ↑

    Czy kontrola w tym punkcie jest konieczna dla bezpieczeństwa? → Tak ↑

    ↓ ↓

    Nie → Nie jest CCP → stop

    Pytanie 2 Czy etap jest specjalnie zaplanowany w celu wyeliminowania lub zmniejszenia

    prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia do poziomu możliwego do

    zaakceptowania? ( schemat nie dokończony)

    Weryfikacja priorytetu zagrożeń.

    Przy tego rodzaju analizie można także przeprowadzać bardzo prostą weryfikację priorytetu zagrożeń, która polega na określeniu częstotliwości i występowanie zagrożenia ( A) i wskaźnika priorytetu (B), czyli ryzyka zagrożenia. Mając te dwie wartości można dokonać obliczeń.

    Częstotliwość występowania (A) Wskaźnik priorytetu ( B)

    Duża A = 3 Duża B= 3

    Średnia A = 2 Średnia B= 2

    Mała A= 1 Mała B= 1

    Priorytet P = A ∙ B

    Interpretacja wyników

    Dla P > 3 - uznaje się, że jest konieczne …

    Załącznik 3

    Wymagane dane techniczne.

    Zestawienie rodzajów danych technicznych potrzebnych do badania w systemie HACCP.
    Nie wszystkie dane będą potrzebne do wszystkich badań.

        1. Dane epidemiologiczne o bakteriach chorobotwórczych: