|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||
Strona tytułowa |
|||||
Data wydania: |
Wydanie:1 |
Kod: KH-000 |
Strony: |
PLAN HACCP
produkcji soku z marchwi
Numer egzemplarza: 1 |
Własność: Kierownik zakładu
Podpis: |
|
Status egzemplarza: oryginał
|
|
|
Miejsce przechowywania: sekretariat zakładu |
|
|
Zatwierdził: Podpis: |
Sprawdził: Podpis: |
Opracował: G. Plichta Ł. Winnicki M. Pieczarka P. Gac M. Pławecki
Podpis: |
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
||||
Spis treści |
||||||
Rozdział nr: 00 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Rozdział nr: 00 |
Strony: 1/ |
Nr rozdziału |
Tytuł rozdziału |
Kod rozdziału |
Wersja rozdziału |
Liczba stron |
Data wydania |
Wykonał |
Zatwierdził |
Kod załącznika |
Wersja załącznika |
Liczba stron |
Data wydania |
Wykonał |
Zatwierdził |
000 |
Strona tytułowa |
Kod: KH-000 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
00 |
Spis treści |
Kod: KH-00 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
Wprowadzenie |
Kod: KH-01 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
Podstawa prawna |
Kod: KH-02 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3 |
Definicje i skróty |
Kod: KH-03 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4 |
Polityka HACCP |
Kod: KH-04 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5 |
Zespół ds. systemu HACCP |
Kod: KH-05 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
6 |
Struktura dokumentacji |
Kod: KH-06 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
7 |
Zakres stosowania systemu HACCP |
Kod: KH-07 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
8 |
Opis produktu |
Kod: KH-08 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
9 |
Schemat blokowy produkcji |
Kod: KH-09 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
10 |
Arkusz szacowania poziomu ryzyka - surowce, dodatki, opakowania i materiały pomocnicze |
Kod: KH-10 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
11 |
Arkusz szacowania poziomu ryzyka - etapy procesu produkcji |
Kod: KH-11 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
12 |
Arkusz analizy zagrożeń i identyfikacji CCP - surowce, dodatki, opakowania i materiały pomocnicze |
Kod: KH-12 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
13 |
Arkusz analizy zagrożeń i identyfikacji CCP - etapy procesu produkcji |
Kod: KH-13 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
14 |
Arkusz monitorowania CCP |
Kod: KH-14 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
15 |
Pętle kontroli jakości |
Kod: KH-15 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
16 |
Załączniki |
Kod: KH-16 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ogólna liczba stron |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ogólna liczba załączników
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||||
Wprowadzenie |
|||||||
Rozdział nr: 1 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-01 |
Załącznik: |
Strony:3/ |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „KAROTKA” to firma z długoletnim doświadczeniem i bogatą historią. Nasz zakład powstał w roku 1991r. początkowo będąc małym, domowym przedsiębiorstwem państwa Grabowskich z siedzibą w pod wrocławskiej wsi Gniechowice, o której słyszało małe grono odbiorców głównie z okolicznych wsi i miasteczek, dzisiaj natomiast to marka znana na terenie całej Polski, funkcjonująca jako duży, zmechanizowany zakład zatrudniający około trzystu pracowników, usytuowany w przemysłowej części Wrocławia - Bielany Wrocławskie. Produkty cenione i znane są w całej Polsce ( „Karotka” współpracuje z wieloma sieciami sklepów spożywczych), a dzięki sympatii i zaufaniu odbiorców cieszymy się bardzo dobrą opinią w branży oraz stajemy się jedną z najbardziej rozpoznawalnych marek w naszym kraju. Jednym z założeń firmy jest stanie się liderem na polskim rynku soków. Jako wytwórnia soków stawiamy na promowanie zdrowia wśród zarówno dzieci jak i dorosłych co realizujemy poprzez dostarczanie konsumentom łatwych w użyciu, świeżych, zdrowych i naturalnych soków owocowych i warzywnych. Firma Karotka biorąc pod uwagę oczekiwania oraz potrzeby odbiorców oraz dążąc do zapewnienia konkurencji na polskim rynku oferuje produkty o wysokim standardzie jakości z uwzględnieniem ich bezpieczeństwa zdrowotnego. Naszą politykę jakości gwarantujemy między innymi poprzez wytwarzanie produktów zgodnie z wymogami jakościowymi, wykorzystywanie do produkcji wyłącznie owoców i warzyw najwyższej jakości, dobieranie pracowników zaangażowanych, którzy posiadają odpowiednie kompetencje.
Wytwórnia posiada rozbudowaną, w dużej części zmechanizowaną linię produkcyjną, rozbudowaną bazę transportową, odpowiednio przygotowany sprzęt i maszyny na każdym etapie produkcji od hali produkcyjnej do magazynu. Firma posiada również własne laboratorium, które odpowiednio bada zarówno surowce nie poddane jeszcze obróbce, jak i każdy gotowy produkt, który opuszcza mury „Karotki”. Dla zapewnienia spokoju klientów gwarantujemy wymianą każdego z naszych soków które nie spełniają wymogów czy też oczekiwań klientów oraz te które utracą datę przydatności do spożycia. Jakość wyrobów bowiem jest sprawą nadrzędną dla wszystkich pracowników firmy „Karotka”. Jakość surowców użytych do produkcji ma dla „Karotki” podstawowe znaczenie. Dostawcy owoców i warzyw są starannie selekcjonowani po przeprowadzeniu szeregu badań i analiz oraz poddawani cyklicznym kontrolom. Nasi specjaliści zajmujący się zaopatrzeniem dokładnie sprawdzają naszych dostawców, są zaangażowani w wybór obszarów rolnych z których pochodzą produkty, wybór pól i odmian owoców i warzyw z których powstają nasze soki. Wytwórnia jako jedna z nielicznych na Polskim rynku wprowadza tak rygorystyczne warunki dotyczące ograniczenia z zakresu środków ochrony roślin oraz stosowania pestycydów, zarówno na etapie uprawy czy też przechowywania surowców. Analizy odbywają się za pośrednictwem wspomnianego wcześniej specjalistycznego laboratorium. „Karotka” współpracuje z Instytutem Napojów dla Zdrowia i Dobrego Samopoczucia oraz z grupą naukowców zajmujących się badaniem owoców i warzyw (między innymi nad zawartością witamin, składników mineralnych).
Potwierdzeniem wysokiej jakości naszych wyrobów są liczne nagrody, która firma uzyskała w przeciągu długich lat swojego funkcjonowania, m.in.:
Tytuł Towar Roku dla soku marchewkowego „100% Karotki ”
Laur Konsumenta 2005 w kategorii „ Zdrowe Soki”
Złoty Medal Międzynarodowych Targów Wrocławskich na Międzynarodowych Targach Gastronomii
I miejsce w kategorii Branża Spożywcza dla Świeżych soków Karotka w internetowym konkursie „ Produkt dla zdrowia”
Tytuł Polski Producent Żywności
Godło Promocyjne Teraz Polska
Tytuł Superprodukt, Hit Handlu i wiele innych
STRUKTURA ORGANIZACYJNA ZAKŁADU:
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||||
Podstawa prawna |
|||||||
Rozdział nr: 2 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-02 |
Załączniki: |
Strony:1/ |
KRAJOWE AKTY PRAWNE:
Ustawa z dnia 21 grudnia 2000r. o jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych (t.j. Dz.U.05.187.1577)
Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 30 września 2003r. w sprawie szczegółowych wymagań w zakresie jakości handlowej i soków i nektarów owocowych (Dz.U.03.177.1735)
Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z dnia 8 stycznia 2013. zmieniające Rozporządzenie w sprawie szczegółowego zakresu i sposób znakowania nieprzeznaczonych bezpośrednio dla konsumenta finalnego niektórych grup i rodzajów opakowanych artykułów rolno-spożywczych lub artykułów rolno spożywczych bez opakowań
Ustawa z dnia 19 grudnia 2003r. o organizacji rynków owoców warzyw, rynku chmielu, rynku tytoniu, rynku suszu paszowego oraz rynków lnu i konopi uprawianych na włókno (Dz.U.2011.145.856)
Ustawa z dnia 27 stycznia o płatnościach do gruntów rolnych i płatności cukrowej (Dz.U.2007.35.217)
Ustawa z dnia 22 maja 2009r. o funduszach promocji produktów rolno-spożywczych (Dz.U.2009 Nr 97)
Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz.U.06.171.1225)
Ustawa z dnia 21 grudnia 2000r. o jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych (Dz.U.05.187.1577)
Ustawa z dnia 12 grudnia 2003r. o ogólnym bezpieczeństwie produktów (Dz.U.03.229.2275 z późn. zm.)
UNIJNE AKTY PRAWNE:
Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2012/12/WE z dnia 19 kwietnia 2012r. zmieniająca dyrektywę 2001/112/WE odnosząca się do soków owocowych i niektórych podobnych produktów przeznaczonych do spożycia przez ludzi
Dyrektywa KE 2009/106/WE z dnia 14 sierpnia 2009r. zmieniająca dyrektywę rady 2001/112/WE odnoszącą się do soków owocowych i niektórych podobnych produktów przeznaczonych do spożycia przez ludzi
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||||
Definicje i skróty |
|||||||
Rozdział nr: 3 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-03 |
Załączniki |
Strony:6/ |
Analiza zagrożeń - proces zbierania i oceniania informacji o zagrożeniach i warunkach prowadzących do ich obecności, w celu zdecydowania które są istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności i zatem powinny być uwzględniane w planie HACCP.
Drzewko decyzyjne - sekwencja pytań stawianych w celu ustalenia czy dany etap powinien być krytycznym punktem kontroli.
Działania korygujące - wszelkie działania, które muszą być podjęte gdy występuje utrata lub
możliwość utraty panowania nad krytycznym punktem kontroli.
Działania (środki) zapobiegawcze - działania prewencyjne, które należy podjąć w celu wyeliminowania przyczyn potencjalnej niezgodności, wady lub innej niepożądanej sytuacji oraz niedopuszczenia do jej wystąpienia.
Granice krytyczna (limity krytyczne) - cechy o charakterze fizycznym, chemicznym lub biologicznym - mierzalne lub obserwowalne wartości, których przekroczenie jest sygnałem do podjęcia działań korygujących. Przekroczenie granicy krytycznej oznacza utratę kontroli nad zagrożeniem w danym krytycznym punkcie kontrolnym.
Kontrola - proces zmierzający do ustalenia, czy prawidłowe procedury i/lub parametry mają miejsce w procesie produkcji; powyższy termin odnosi się do wszelkich pomiarów i obserwacji lub przeglądów istniejących procedur.
Krytyczny Punkt Kontroli (CCP) - surowiec, miejsce postępowania, procedura, etap procesu produkcyjnego, które jeżeli nie są we właściwy sposób nadzorowane (kontrolowane) mogą spowodować zagrożenie bezpieczeństwa żywności.
Monitowanie - sprawdzanie efektywności kontroli w określonym punkcie krytycznym; obejmuje systematyczną obserwację, pomiary, rejestrację i ocenę.
Odchylenie - nie utrzymanie wartości krytycznej.
Plan HACCP - dokumentacja sporządzona zgodnie z zasadami HACCP w celu opisania warunków i sposobów zapewnienia kontroli zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.
Ryzyko - prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia.
Tolerancja - wartość pomiędzy poziomem docelowym a wartością krytyczną.
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||||
Definicje i skróty |
|||||||
Rozdział nr: 3 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-03 |
Załączniki |
Strony:7/ |
Zagrożenie - czynnik o charakterze biologicznym, chemicznym lub fizycznym, potencjalnie niebezpieczny dla zdrowia konsumenta; np. niepożądane zanieczyszczenie, toksyny, drobnoustroje chorobotwórcze.
Zanieczyszczenie - czynnik o charakterze biologicznym, chemicznym lub fizycznym, który nie stanowi naturalnego składnika żywności.
Zapis - dokument zawierający obiektywny dowód wykonania działań lub osiągnięcia wyników.
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||||
Polityka HACCP |
|||||||
Rozdział nr: 4 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-04 |
Załączniki |
Strony: 8/ |
Celem zakładu produkcji soków warzywnych i owocowych „Karotka” jest wychodzenie naprzeciw wymaganiom i oczekiwaniom naszych klientów, zaspokajanie potrzeb w zakresie zapewnienia pełnego bezpieczeństwa zdrowego produkowanych soków, spełnienia wymagań przepisów prawnych (organów kontrolnych) oraz spełnienia wymagań przepisów prawa żywnościowego. Cel ten realizujemy poprzez wprowadzanie w naszym zakładzie zasad Dobrej Praktyki Higienicznej i Dobrej Praktyki Produkcyjnej, a także wymagań Planu HACCP. Pracownicy są w pełni zapoznani z wyżej wymienionymi dokumentami poprzez szereg szkoleń prowadzonych w naszym zakładzie co wpływa na ich dużą świadomość w podejmowaniu decyzji oraz realizowaniu zadań mających na celu zapewnienie bezpieczeństwa jakości produkowanych soków.
Jednym z założeń firmy jest stanie się liderem na polskim rynku soków. Jako wytwórnia soków stawiamy na promowanie zdrowia wśród zarówno dzieci jak i dorosłych co realizujemy poprzez dostarczanie konsumentom łatwych w użyciu, świeżych, zdrowych i naturalnych soków owocowych i warzywnych. Firma Karotka biorąc pod uwagę oczekiwania oraz potrzeby odbiorców oraz dążąc do zapewnienia konkurencji na polskim rynku oferuje produkty o wysokim standardzie jakości z uwzględnieniem ich bezpieczeństwa zdrowotnego. Naszą politykę jakości gwarantujemy między innymi poprzez wytwarzanie produktów zgodnie z wymogami jakościowymi, wykorzystywanie do produkcji wyłącznie owoców i warzyw najwyższej jakości, dobieranie pracowników zaangażowanych, którzy posiadają odpowiednie kompetencje.
Polityka w zakresie bezpieczeństwa żywnościowego wyrobów jest realizowana w ramach funkcjonowania systemu HACCP.
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||||
Zespół ds. systemu HACCP |
|||||||
Rozdział nr: 5 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-05 |
Załącznik: |
Strony: 1/ |
Imię i nazwisko, funkcja w zespole 1. Gabriela Plichta - przewodniczący |
Stanowisko w firmie Prezes zarządu |
Odpowiedzialny za nadzorowanie oraz wdrażanie systemu HACCP w swoim zakładzie. Jego zadaniem jest przewodniczenie spotkaniom zespołu oraz ustalenie priorytetów dla zaplanowanych działań.
|
Szkolenie w zakresie zasad i wdrażania systemu HACCP |
Imię i nazwisko, funkcja w zespole 2. Łukasz Winnicki - sekretarz |
Stanowisko w firmie Kierownik produkcji |
Odpowiedzialny za nadzorowanie i kontrolę prawidłowości przebiegu procesu technologicznego oraz parametrów wykonywanych czynności na hali produkcyjnej. Jego zadaniem jest również nadzór nad przestrzeganiem przez pracowników instrukcji mycia rąk i dezynfekcji w tym także wybór środków myjących i dezynfekujących. Kontrola ciągła jakości surowca i materiałów pomocniczych używanych w procesie produkcji. Opracowanie niezbędnych procedur i instrukcji postępowania przyczyniających się do bezpieczeństwa jakości żywności. Zapoznanie podległych pracowników z zakresem ich zadań i obowiązków, uprawnieniami i odpowiedzialnością oraz obowiązującymi regulaminami, instrukcjami, zarządzeniami i poleceniami służbowymi. |
Szkolenie w zakresie zasad i wdrażania systemu HACCP |
Imię i nazwisko, funkcja w zespole 3. Piotr Gac - członek |
Stanowisko w firmie Specjalista ds. technicznych |
Odpowiedzialny za nadzorowanie prawidłowości pracy maszyn i urządzeń linii produkcyjnej. Jego zadaniem jest dopuszczanie urządzeń do ruchu, naprawa, konserwacja maszyn, nadzorowanie aparatury kontrolno-pomiarowej. Zapoznanie podległych pracowników z zakresem ich zadań i obowiązków, uprawnieniami i odpowiedzialnością oraz obowiązującymi regulaminami, instrukcjami, zarządzeniami i poleceniami służbowymi. |
Szkolenie w zakresie zasad i wdrażania systemu HACCP |
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||||
Zespół ds. systemu HACCP |
|||||||
Rozdział nr: 5 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-05 |
Załączniki |
Strony: 1/ |
Imię i nazwisko, funkcja w zespole 4. Mateusz Pieczarka - członek |
Stanowisko w firmie Kierownik laboratorium |
Odpowiedzialny za nadzorowanie pracy zakładowego laboratorium jak i personelu. Kontroluje prawidłowość badań surowców przeznaczonych do obróbki jak i produktów gotowych. Nadzór nad zapewnieniem odpowiedniej jakości soków. Konsultowanie wyników badań z Dyrektorem ds. technicznych. Zapoznanie podległych pracowników z zakresem ich zadań i obowiązków, uprawnieniami i odpowiedzialnością oraz obowiązującymi regulaminami, instrukcjami, zarządzeniami i poleceniami służbowymi. |
Szkolenie w zakresie zasad i wdrażania systemu HACCP |
Imię i nazwisko, funkcja w zespole 5. Michał Pławecki - członek |
Stanowisko w firmie Pełnomocnik do ds. zarządzania jakością |
Odpowiedzialny za zapewnienie aby procesy w systemie zarządzania jakością były ustanowione, wdrożone i utrzymywane. Jego zadaniem jest przedstawianie kierownictwu najwyższego szczebla sprawozdań dotyczących działania systemu zarządzania jakością oraz potrzeb związanych z jego doskonaleniem, zapewnienie aby w całej organizacji rozpowszechniona była świadomość w kwestiach dotyczących wymagań klientów. Zapoznanie podległych pracowników z zakresem ich zadań i obowiązków, uprawnieniami i odpowiedzialnością oraz obowiązującymi regulaminami, instrukcjami, zarządzeniami i poleceniami służbowymi. |
Szkolenie w zakresie zasad i wdrażania systemu HACCP |
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||||
Struktura dokumentacji |
|||||||
Rozdział nr: 6 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-06 |
Załączniki |
Strony: 1/ |
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||||
Zakres stosowania systemu HACCP |
|||||||
Rozdział nr: 7 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-07 |
Załączniki: |
Strony: 1/ |
Zakres systemu HACCP wprowadzonego do Wytwórni soków owocowych i warzywnych „Karotka” znajdującego się przy ul. Czekoladowej 10 na Bielanach Wrocławskich obejmuje wszystkie produkowane towary w tym sok z marchwi. System został wdrożony na wszystkich etapach produkcji od momentu przyjęcia surowca do momentu magazynowania, obejmuje:
Przyjęcie surowca
Mycie surowca
Sortowanie
Rozdrabnianie surowca
Podgrzewanie miazgi
Depektynizacja
Tłoczenie
Ekstrakcja i tłoczenie
Mieszanie soków
Pasteryzacja
Depektynizacja i rozkład skrobi
Klarowanie
Filtracja
Zagęszczanie
Schładzanie
Magazynowanie
System HACCP został opracowany w uwzględnieniem wszystkich możliwych zagrożeń mogących wystąpić na wszystkich etapach produkcji, to znaczy:
zagrożeń mikrobiologicznych
zagrożeń fizycznych
zagrożeń chemicznych
System ten nie obejmuje procesu transportu bowiem wytwórnia nie dowozi swoimi środkami transportu produktów, odbiorcy sami odbierają produkt we wcześniej ustalonej ilości i czasie ( zakład prowadzi sprzedaż głównie do dużych lub średnich odbiorców - supermarkety, sieci handlowe, markety ).
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||||
Opis produktu |
|||||||
Rozdział nr: 8 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-08 |
Załączniki |
Strony: 1/ |
Sok marchewkowy „Karotka” :
Produkt/grupa produktów |
Sok z marchwi „Karotka” wzbogacony w witamy C, E. Źródło naturalnej prowitaminy A z marchwi. |
Surowce, dodatki, materiały pomocnicze, opakowania |
Skład:
Opakowania i materiały opakowaniowe powinny być czyste, suche i nieuszkodzone. Opakowania jednostkowe : karton Tetra Pak Opakowania zbiorcze: pudła kartonowe |
Wymagania mikrobiologiczne, chemiczne, fizyczne i organoleptyczne |
Do mycia surowca należy stosować wodę , która uprzednio została przebadana pod kątem mikrobiologicznym, laboratorium zakładowe dokonuje tych analiz zgodnie z opracowanym planem pobierania próbek wody do analiz. Minimalna temperatura miazgi nie powinna być niższa niż 8-10 °C, maksymalna temperatura nie powinna przekraczać 50°C. Przy produkcji zagęszczonych soków warzywnych i owocowych nie należy przekraczać temp. maks. 95°C. Zagęszczony sok owocowy lub warzywny po linii wyparnej należy schłodzić do temperatury około <15°C. Wymagania fizyko-chemiczne : Minimalne wartości ekstraktu refraktometrycznego : 7% wag. Gęstość względna d 2020: 1,028 Kwasowość lotna wyrażona jako kwas octowy : max 0,4 g/l Zawartość alkoholu : max 3 g/l Zawartość kwasu mlekowego : max 0,5 g/l Dopuszczalne poziomy zanieczyszczeń chemicznych i mikrobiologicznych: zawartość ołowiu <0,05 mg/l soku zawartość cyny : max 100 mg/kg Poziomy pozostałych parametrów soku (kwasy organiczne, substancje mineralne-potas, magnez, wapń, sód, cukry inne - zgodnie z Wartościami Odniesienia Kodeksu Praktyki AJN dla danego gatunku owoców i warzyw. Wymagania mikrobiologiczne: Escherichia coli ≤100 jtk/g Salmonella - nieobecne w 25 g Wymagania organoleptyczne: Barwa : charakterystyczna dla użytych owoców i/lub warzyw nieznacznie zmieniona procesem technologicznym Zapach: naturalny, charakterystyczny dla użytych owoców i/lub warzyw nieznacznie zmieniony procesem technologiczny i/lub dodatkiem witamin, bez zapachów obcych Smak: charakterystyczny dla użytych owoców i/lub warzyw, nieznacznie zmieniony procesem technologicznym i/lub dodatkiem witamin, bez posmaków obcych Wygląd: sok klarowny: płyn bez zawiesiny i zmętnienia, dopuszczalna opalizacja sok naturalnie mętny- płyn naturalnie mętny z ewentualnie widocznymi drobnymi fragmentami użytych surowców owocowych. warzywnych tworzącymi osa i/lub zawiesinę. |
Okres trwałości i warunki przechowywania |
Chronić przed działaniem promieni słonecznych i przemarzaniem. Przechowywać w chłodnym miejscu. Przed otwarciem wstrząsnąć. Po otwarciu przechowywać w lodówce i spożyć w ciągu 2 dni. |
Sposób prowadzenia transportu |
Transport samochodowy. Podjęte są stosowne działa chroniące produkty podczas transportu przed zniszczeniem i zakażeniem, aby zapewnić, że produkty oferowane konsumentom są pełnowartościowe. Środki transportu i/lub kontenery do przewozu soków schłodzonych muszą być odpowiednie do tego celu, a temperatura w pojazdach do transportu powinna wynosić <18oC. Pojazdy utrzymywane są w czystości i dobrym stanie technicznym. Aby zabezpieczyć soki pojazdy projektowane i konstruowane są tak aby umożliwić odpowiednie czynności dezynfekcji. Opracowane są procedury zapewniające, że produkt jest przechowywany we właściwej temperaturze podczas transportu. |
Informacje zamieszczone na etykiecie |
Sok z marchwi Objętość netto: 1 L Wzbogacony w witamy C,E. Źródło naturalnej prowitaminy A z marchwi. Pasteryzowany. Słodzony. Przecierowy
Skład: woda, przecier z marchwi (45%), cukier (59,0 g/l), regulator kwasowości - kwas cytrynowy, substancje wzbogacające - witaminy C, E.
Średnia wartość odżywcza w 100 ml: Wartość energetyczna 164 kJ /39 kcal Białko - 0,5 g Węglowodany - 8,2 g w tym cukry 8,1 g Tłuszcz w tym kwasy tłuszczowe nasycone - 0,02 g Błonnik pokarmowy - 1,6 g Sód 0 0,04 g Witamina A (prowitamina A-B karoten) - 75% dziennego zalecanego spożycia (3,6 mg) Witamina C - 30% dziennego zalecanego spożycia (24 mg) Witamina E - 15% dziennego zalecanego spożycia (1,8 mg)
Chronić przed działaniem promieni słonecznych i przemarzaniem. Przechowywać w chłodnym miejscu. Przed otwarciem wstrząsnąć. Po otwarciu przechowywać w lodówce i spożyć w ciągu 2 dni. Najlepiej spożyć przed końce : data podana na spodzie kartonu soku Oznaczenie partii produkcyjnej: informacja podana na spodzie kartonu soku
Wyprodukowano: Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie
|
Opis sposobu wytwarzania |
Warzywa do produkcji soków poddawane są myciu, a następnie selekcji i przebieraniu na taśmie inspekcyjnej w celu odrzucenia zgniłych, robaczywych i innego gatunku owoców czy warzyw, liści, itp. Niektóre warzywa jak np. marchew poddaje się ocieraniu mechanicznemu w celu usunięcia skórki. Następnie owoce i warzywa się rozdrabnia i kierowane do tłoczenia na sok lub do przecierania na przecier. W wyniku tłoczenia otrzymuje się sok surowy, który można bezpośrednio rozlewać do opakowań, lub po spasteryzowaniu skierować do tanków magazynowych. Sok surowy można również poddać zagęszczeniu poprzez usunięcie znacznej ilości wody - otrzymuje się wówczas zagęszczony sok. |
Przeznaczenie produktu |
Produkt przeznaczony do spożycia dla każdej grupy konsumentów. |
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||
Schemat blokowy produkcji |
|||||
Rozdział nr: 9 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-09 |
Załączniki |
Strony: 1/ |
Schemat procesu produkcji soków owocowych, warzywnych oraz soków zagęszczonych:
|
PLAN HACCP |
Wytwórnia soków owocowych i warzywnych „Karotka” ul. Czekoladowa 10 55-076 Bielany Wrocławskie |
|||
Schemat blokowy produkcji |
|||||
Rozdział nr: 9 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-09 |
Załączniki |
Strony: 1/ |
3. Arkusz zagrożeń
ETAP PROCESU |
ZAGROŻENIE |
METODY KONTROLI |
DZIAŁANIA ZAPOBIEGAWCZE |
DOKUMENT |
ODPOWIEDZIALNOŚĆ |
ZAPIS |
||
|
RODZAJ |
PRZYCZYNA |
|
|
|
|
|
|
Przyjęcie surowca (marchew) |
B |
Pleśnie (mykotoksyny - patulina), grzyby, bakterie chorobotwórcze (Salmonella), szkodniki, pasożyty |
Złe warunki zbioru marchwi, złe warunki transportu, zanieczyszczony środek transportu, |
Kontrola organoleptyczna, badania laboratoryjne |
Przeszkolenie pracowników, dobór i ocena dostawcy, przeszkolenie dostawcy |
Instrukcja przyjęcia surowca oraz świadectwo jakości od dostawcy |
Pracownik przyjmujący dostawę |
Zapis przyjęcia |
|
CH |
Pozostałości pestycydów |
Położenie pól przy ruchliwej ulicy, zbyt duże opryskiwanie ja |
|
|
|
|
|
|
F |
Stojąca woda, zanieczyszczona ziemia, susza. |
Niewłaściwy zbiór marchwi , zanieczyszczony środek transportu |
|
|
|
|
|
Przebieranie i mycie surowca |
B |
Bakterie z grupy Coli |
Zakażona woda |
Kontrola jakości wody oraz ocena procesu mycia |
Stosowanie filtrów zatrzymujących zanieczyszczenia fizyczne, przeszkolenie pracowników |
Instrukcja mycia, dokument potwierdzający brak bakterii Coli w wodzie |
Pracownik odpowiedzialny za proces mycia |
Zapis mycia |
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
Rozdrabnianie surowca |
B |
Biofilm |
Źle umyte urządzenie
|
Kontrola procesu mycia |
Walidacja procesu mycia |
Instrukcja rozdrabniania |
Operator maszyny rozdrabniającej |
Zapis rozdrabniania |
|
CH |
Pozostałość środków myjących, pozostałość smarów |
Niedokładne wypłukanie urządzeń po myciu, nadmierne stosowanie smarów |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
Dodatek preparatu pektynolitycznego |
B |
--- |
--- |
Kontrola wizualna |
Stosowanie ubrań ochronnych oraz czepków, przeszkolenie pracowników |
Instrukcja rozdrabniania i dodatku preparatu pektynolitycznego |
Pracownik odpowiedzialny za dodatek preparatu pektynolitycznego |
Zapis ilości dodanego preparatu |
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
Włosy, części garderoby |
Stosowanie nieodpowiednich ubrań |
|
|
|
|
|
Tłoczenie miazgi w prasie Buchera |
B |
Biofilm |
Źle umyte urządzenia |
Kontrola procesu mycia, przegląd urządzenia |
Przeszkolenie pracowników, walidacja procesu mycia, zastosowanie wykrywacza metalu |
Instrukcja tłoczenia |
Operator prasy |
Zapis tłoczenia |
|
CH |
Pozostałość środków myjących |
Niedokładne opłukanie urządzeń po myciu |
|
|
|
|
|
|
F |
Elementy prasy tłoczącej |
Niedokładne zmontowanie elementów prasy |
|
|
|
|
|
Depektynizacja soku |
B |
--- |
--- |
Kontrola zawartości pektyn, temperatury, czasu |
Zastosowanie dozowników, przeszkolenie pracowników, zastosowanie odzieży ochronnej |
Instrukcja depektynizacja |
Pracownik odpowiedzialny za dodatek preparatu enzymatycznego |
Zapis depektynizacji soku |
|
CH |
Zbyt duża dawka preparatu enzymatycznego |
Nieuwaga osoby dozującej |
|
|
|
|
|
|
F |
Elementy garderoby |
Nieodpowiednia odzież, nieuwaga pracownika |
|
|
|
|
|
Klarowanie soku
|
B |
--- |
--- |
Kontrola ilości środków klarujących |
Przeszkolenie pracowników, zastosowanie dozowników |
Instrukcja klarowania |
Pracownik odpowiedzialny za dodatek środków
klarujących |
Zapis klarowania |
|
CH |
Zbyt duża dawka środków klarujących
|
Nieuwaga osoby dozującej środki |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
Filtracja soku |
B |
Zakażenie bakteriami chorobotwórczymi |
Zbyt rzadka zmiana filtrów |
Kontrola wizualna, kontrola laboratoryjna |
Przeszkolenie pracowników, częstsza wymiana filtrów, zastosowanie mocniejszych filtrów |
Instrukcja filtracji |
Pracownik odpowiedzialny za filtrację |
Zapis filtracji |
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
Cząstki filtrów |
Przerwanie filtrów |
|
|
|
|
|
Pasteryzacja |
B |
Niepełne wyeliminowanie mikroflory chorobotwórczej |
Niedotrzymanie parametrów fizycznych |
Kontrola czasu i temperatury, kontrola mikrobiologiczna |
Zastosowanie termometrów, timerów, automatyzacja procesu, przeszkolenie pracowników |
Instrukcja pasteryzacji |
Pracownik odpowiedzialny za pasteryzację |
Zapis pasteryzacji |
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
Chłodzenie soku |
B |
|
--- |
|
|
|
|
|
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
Aseptyczne napełnianie kartonów |
B |
Drobnoustroje |
Nie odpowiednia napełnienie |
|
|
|
|
|
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
Zamykanie kartonów |
B |
Odłamki kartonu |
Czynnik mechaniczny |
|
|
|
|
|
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
---- |
|
|
|
|
|
Magazynowanie |
B |
Uszkodzenia kartonów |
Szkodniki, wilgoć |
|
|
|
|
|
|
CH |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
|
F |
--- |
--- |
|
|
|
|
|
4. Typowanie krytycznych punktów kontroli (CCP)
Etap procesu |
Zagrożenie |
Kategoria zagrożenia |
Częstotliwość wystąpienia zagrożenia |
Skutek wystąpienia zagrożenia |
Wskaźnik ryzyka |
||||
|
|
|
1 |
2 |
3 |
1 |
2 |
3 |
|
Przyjęcie surowca |
Mykotoksyny - patulina |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
|
Grzyby |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
|
Drobnoustroje chorobotwórcze: - Salmonella |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
|
Szkodniki |
Biologiczne |
1 |
|
|
1 |
|
|
1 |
|
Pasożyty |
Biologiczne |
|
2 |
|
1 |
|
|
2 |
|
Pozostałość pestycydów: - karbendazim i benomyl - chloromekwat |
Chemiczne |
1
1 |
|
|
|
|
3
3 |
3
3 |
|
Pozostałość metali ciężkich |
Chemiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
|
Piasek, gałęzie, liście |
Fizyczne |
1 |
|
|
1 |
|
|
1 |
Przebieranie i mycie surowca |
Bakterie z grupy Coli |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
Rozdrabnianie surowca |
Biofilm
|
Biologiczne
|
1
|
|
|
|
2 |
|
2 |
|
Pozostałość środków myjących |
Chemiczne |
1 |
|
|
1 |
|
|
1 |
|
Pozostałość smarów |
Chemiczne |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
Dodatek preparatu pektynolitycznego |
Włosy
|
Fizyczne
|
1
|
|
|
1 |
|
|
1 |
|
Części garderoby |
Fizyczne |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
Tłoczenie miazgi w prasie Buchera |
Biofilm
|
Biologiczne
|
1
|
|
|
|
2 |
|
2 |
|
Pozostałość środków myjących |
Chemiczne |
1 |
|
|
1 |
|
|
1 |
|
Elementy prasy tłoczącej |
Fizyczne |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
Depektynizacja soku |
Zbyt duża dawka preparatu enzymatycznego |
Chemiczna |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
|
Elementy garderoby |
Fizyczna |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
Klarowanie soku |
Zbyt duża dawka środków klarujących |
Chemiczne |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
Filtracja soku |
Zakażenie bakteriami chorobotwórczymi |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
|
Grzyby |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
2 |
|
2 |
|
Pleśnie |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
|
Cząstki filtrów |
Fizyczne |
1 |
|
|
1 |
|
|
1 |
Pasteryzacja |
Mikroflora chorobotwórcza |
Biologiczne |
1 |
|
|
|
|
3 |
3 |
Chłodzenie soku |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
Aseptyczne napełnianie kartonów |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
Zamykanie kartonów |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
Magazynowanie |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
--- |
5. Drzewko decyzyjne do identyfikacji zagrożeń:
6. Identyfikacja Krytycznych Punktów Kontroli (CCP)
Etap procesu |
Rodzaj i źródło zagrożenia |
Pyt.1 |
Pyt. 1a |
Pyt. 1b |
Pyt. 2 |
Pyt. 3 |
Pyt. 4 |
CCP |
Przyjęcie surowców |
B: mykotoksyny - patulina |
T |
--- |
--- |
N |
T |
N |
CCP 1 |
|
B: drobnoustroje chorobotwórcze |
T |
--- |
--- |
N |
T |
N |
CCP 2 |
|
Ch: pozostałość pestycydów: - karbendazim i benomyl - chloromekwat |
T T |
--- --- |
--- --- |
N N |
T T |
T T |
CP1 CP2 |
|
Ch: pozostałość metali ciężkich |
T |
--- |
--- |
N |
T |
N |
CCP 3 |
Przebieranie i mycie surowca |
B: bakterie z grupy Coli |
N |
T |
T |
--- |
--- |
--- |
CP3 |
Filtracja soku |
B: Zakażenie bakteriami chorobotwórczymi - Salmonella |
T |
--- |
--- |
T |
--- |
T |
CP4 |
|
B: pleśnie |
T |
--- |
--- |
T |
--- |
T |
CP5 |
Pasteryzacja |
B: niepełna eliminacja mikroflory chorobotwórczej |
T |
--- |
--- |
N |
T |
N |
CCP 4 |
7. Opis Krytycznych Punktów Kontroli CCP
Etap procesu technologicznego |
Rodzaj zagrożenia |
Granice krytyczne |
Docelowe limity tolerancji |
Monitorowanie CCP |
Działania korekcyjne |
Działania korygujące |
Przyjęcie surowca |
B: mykotoksyny - patulina |
25 μg/kg [6] |
10 μg/kg |
Okresowe - każda partia dostawy |
Odmowa przyjęcia surowca |
Zmiana dostawcy, przeszkolenie dostawcy |
|
B: drobnoustroje chorobotwórcze - Salmonella |
nb. w 25g[8] |
nb. w 25 g |
Okresowe - każda partia dostawy |
Odmowa przyjęcia surowca |
Zmiana dostawcy, przeszkolenie dostawcy |
|
Ch: pozostałość metali ciężkich - ołów - kadm - rtęć - arsen - cynk |
0,05 mg/l [6] 0,02 mg/l [6] 0,01 mg/l [7] 0,1 mg/l [7] 5,0 mg/l [7] |
0,03 mg/l 0,01 mg/l 0,005 mg/l 0,05 mg/l 3,0 mg/l |
Okresowe - każda partia dostawy |
Odmowa przyjęcia surowca |
Zmiana dostawcy, przeszkolenie dostawcy |
Pasteryzacja |
B: mikroflora chorobotwórcza: - formy przetrwalnikowe bakterii |
85 - 86 ˚ C 5 min |
90 - 91 ˚ C 7 min |
Ciągłe - pomiar temperatury i czasu |
Naprawa urządzenia |
Zmiana urządzenia, zatrudnienie dodatkowych fachowców |
8. Literatura
[1] DYREKTYWA RADY 2001/112/WE z dnia 20 grudnia 2001 r. odnosząca się do soków owocowych i niektórych podobnych produktów przeznaczonych do spożycia przez ludzi
[2] ROZPORZĄDZENIE KOMISJI (WE) nr 1935/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością.
Zgodnie z normą PN-90/A-75032
[3] ROZPORZĄDZENIE MINISTRA ROLNICTWA I ROZWOJU WSI z dnia 10 lipca 2007 r. w sprawie znakowania środków spożywczych
[4] ROZPORZĄDZENIE MINISTRA ZDROWIA z dnia 25 lipca 2007 r. w sprawie znakowania żywności wartością odżywczą
[5] Norma PN-A-75958:2002
[6] ROZPORZĄDZENIE KOMISJI (WE) NR 1881/2006 z dnia 19 grudnia 2006 r. ustalające najwyższe dopuszczalne poziomy niektórych zanieczyszczeń w środkach spożywczych
[7] ROZPORZĄDZENIE MINISTRA ZDROWIA z dnia 27 grudnia 2000 r. w sprawie wykazu dopuszczalnych ilości substancji dodatkowych i innych substancji obcych dodawanych do środków spożywczych lub używek, a także zanieczyszczeń, które mogą znajdować się w środkach spożywczych lub używkach. (nieobowiązujące)
[8] ROZPORZĄDZENIE KOMISJI (WE) NR 1441/2007 z dnia 5 grudnia 2007 r. zmieniające rozporządzenie (WE) nr 2073/2005 w sprawie kryteriów mikrobiologicznych dotyczących środków spożywczych
[9] Norma PN-90/A-75032
[10] Wykłady z Technologii Przetwórstwa Owoców i Warzyw
LOGO |
PLAN HACCP |
Adres firmy
|
|||
Arkusz szacowania poziomu ryzyka - surowce, dodatki, opakowania i materiały pomocnicze |
|||||
Rozdział nr: 10 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-10 |
Załączniki |
Strony: 1/ |
Surowce, dodatki, mat. pomocnicze, opakowania |
Zagrożenie |
Częstotliwość występowania zagrożenia (A) 3 - duża 2 - średnia 1 - mała |
Wskaźnik priorytetu zagrożenia (B) 3 - duży 2 - średni 1 - mały |
Możliwość detekcji
(C) 3-mała 2- średnia 1-duża |
Poziom ryzyka
A x B x C 1 - 8 niski 9 - 18 średni 19 -27 wysoki |
Przecier z Marchwi |
1.mozliwosc przyjecia przecieru z marchwi z przekroczona zawartością dozwolonych subst. dodatkowych. |
|
|
|
|
woda |
1.mozliwosc uzycia wody o zbyt wysokim zanieczyszczeniu mikrobiologicznym 2.uzycie do produkcji wody nieprawidłowej ilości zw. Chemicznych(azotany azotyny metale ciezkie pestycydy itp.) |
|
|
|
|
cukier |
Możliwość przyjecia cukru zanieczyszczonego kawalkami papierów z worków 2. możliwość przyjecia cukru o zbyt wysokim zanieczyszczeniu mikrobiologicznym, wynikającym z niedokładnego wyczyszczenia buraków. 3.mozliwosc przyjecia cukru z przekroczona zawartością dozwolonych subst. Dodatkowych. |
|
|
|
|
Subst. Wzbogacające witaminy - c, e |
|
|
|
|
|
Regulator kwasowości- kwas cytrynowy |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
LOGO |
PLAN HACCP |
Adres firmy
|
|||
Arkusz szacowania poziomu ryzyka - etapy procesu technologicznego |
|||||
Rozdział nr: 11 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-11 |
Załączniki |
Strony: 1/ |
Etapy procesu technologicznego |
Zagrożenie |
Częstotliwość występowania zagrożenia (A) 3 - duża 2 - średnia 1 - mała |
Wskaźnik priorytetu zagrożenia (B) 3 - duży 2 - średni 1 - mały |
Możliwość detekcji
(C) 3-mała 2- średnia 1-duża |
Poziom ryzyka
A x B x C 1 - 8 niski 9 - 18 średni 19 - 27 wysoki |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
LOGO |
PLAN HACCP |
Adres firmy
|
||||
Arkusz analizy zagrożeń i identyfikacji CCP - surowce, dodatki, i materiały pomocnicze |
||||||
Rozdział nr: 12 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-12 |
Załączniki: |
Strony: 1/ |
Surowce, dodatki, mat. pomocnicze, opakowania |
Identyfikacja zagrożenia |
Środki panowania nad zagrożeniem |
Poziom ryzyka |
Drzewko decyzyjne |
Numer |
||||||||||||
|
Opis |
Kat. |
Przyczyny |
Środki kontrolne, działania zapobiegawcze |
Ogólne procedury |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
CCP |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
LOGO |
PLAN HACCP |
Adres firmy
|
|||||||||||||||
Arkusz analizy zagrożeń i identyfikacji CCP - etapy procesu technologicznego |
|||||||||||||||||
Rozdział nr: 13 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-13 |
Załączniki: |
Strony: 13/ |
Etapy procesu technologicznego |
Identyfikacja zagrożenia |
Środki panowania nad zagrożeniem |
Poziom ryzyka |
Drzewko decyzyjne |
Numer |
|||||||||||||
|
Opis |
Kat. |
Przyczyny |
Środki kontrolne, działania zapobiegawcze |
Ogólne procedury |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
CCP |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
LOGO |
PLAN HACCP |
Adres firmy |
||||||||||||||||
Arkusz monitorowania CCP |
||||||||||||||||||
Rozdział nr: 14 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-14 |
Załączniki |
Strony: 13/ |
Numer CCP |
Poziom docelowy |
Granica krytyczna |
Monitorowanie |
Działania korygujące |
||||
|
|
|
Metoda/Częstotliwość |
Odpowiedzialny |
Zapisy |
Dla procesu |
Dla produktu |
Odpowiedzialny |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
LOGO |
PLAN HACCP |
Adres firmy
|
||||
Pętle kontroli jakości |
||||||
Rozdział nr: 15 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-15 |
Załączniki |
Strony: 13/ |
LOGO |
PLAN HACCP |
Adres firmy
|
|||
Drzewko decyzyjne |
|||||
Rozdział nr: 16 |
Data wydania: |
Wydanie: 1 |
Kod: KH-16 |
Załączniki |
Strony: 1/ |
Źródło: Codex Alimentarius
UWAGI EKSPERTA
Wdrażanie systemu HACCP w zakładach zajmujących się produkcją, obrotem, sprzedażą żywności lub przygotowaniem i serwowaniem posiłków jest obligatoryjne i narzucone przez prawo żywnościowe. Dlatego wybrane akty prawne stanowiące podstawę do wdrażania zasad systemu HACCP powinna zostać zaprezentowane w odrębnym rozdziale Planu HACCP. Mając na uwadze ciągłe zmiany, jakie dokonują się w obszarze prawa, warto pamiętać, aby unikać stosowania odnośników do wybranych aktów prawnych w innych rozdziałach. Przyjęcie takiego rozwiązania znacznie zawęzi czynności związane z aktualizacją przyjętych dokumentów systemowych w przypadku zmian w prawodawstwie i ograniczy się tylko do tego rozdziału.
START
Odpady
3. Mycie surowca
Woda
Ścieki
2. Przyjęcie surowca
Surowce
1. Przygotowanie hali produkcyjnej
Zapis
Instrukcja
Tak
Nie
Czy
wprowadzić działania korygujące?
Etap poprzedzający CCP
Etap będący CCP
Etap następny
Badanie/kontrola
Działania korygujące
Zapis
Instrukcja
Odblokowanie surowca, półproduktu lub wyrobu i skierowanie do następnego etapu
4. Sortowanie
5. Rozdrabnianie surowca
Para
Enzymy
7. Depektynizacja
6. Podgrzewanie miazgi
Sok
8. Tłoczenie
Woda
Odpad
9. Ekstrakcja i tłoczenie
10. Mieszanie soków
Aromat
11. Pasteryzacja
Enzymy
12. Depektynizacja i rozkład skrobi
A
13. Klarowanie
Odpad
14. Filtracja
15. Zagęszczanie
16. Schładzanie
Beczki,
zbiorniki
17. Magazynowanie
KONIEC
Dyrektor
Pełnomocnik ds. Zarządzania jakością
Główny księgowy
Marketing
Dział Prawny
Promocja
Kadry
Finanse
Badania rynku
Dyrektor ds. technicznych
Reklama
Księgowość
Kierownik laboratorium
Inspektor zaopatrzenia
Kierownik produkcji
Główny mechanik
Kierownik magazynu
Pracownicy laboratorium
Pracownicy linii produkcyjnej
Pracownicy magazynu
NIE
TAK
NIE
TAK
TAK
TAK
NIE
NIE
TAK
TAK
NIE
NIE
CCP
Czy zagrożenie jest kontrolowane za pomocą powszechnie stosowanej procedury?
Czy konieczne są środki kontrolne w aspekcie bezpieczeństwa żywności?
CCP
Czy następny etap procesu wyeliminuje zagrożenie lub zredukuje je do akceptowanego poziomu?
Czy zidentyfikowane zagrożenie może osiągnąć niedopuszczalny poziom lub wzrosnąć powyżej niedopuszczalnego poziomu?
Czy dany środek kontroli eliminuje lub redukuje zagrożenie w tym miejscu do akceptowanego poziomu?
Czy istnieją środki umożliwiające kontrolę zidentyfikowanego zagrożenia?
ZAGROŻENIE
Modyfikuj proces, produkt lub środek kontrolny
P 1
P 2
P 3
P 4
P 1a
P 1b