skanuj0014

38

Zmierzenie niekorzystnego wpływu narostu na chropowatość powierzchni można dokonać przez wprowadzenie do strefy skrawania odpowiedniego płynu obróbkowego [4,4j. Powoduje to zmniejszenie tarcia wióra o powierzchnię natarcia i materiału obrabianego o powierzchnie przyłożenia    narzędzia,

przyczyniając się do zmniejszenia chropowatości powierzchni obrobionej.

V    przypadku obróbki materiałów gdzie narost nie powstaje, chropowatość rzeczywista może być również większa od teoretycznej (rys* 4.9). Przyczyną tego jest duże tarcie przedmiotu obrabianego o ostrze w pewnym zakresie prędkości,powodujące szczepienia adhezyjne 1 mikropęknięcia powierzchni obrobionej {krzywa ABC na rys. 4.9). Jeżeli mikropęknięcia powierzchni obrobionej nie występują, zależność chropowatości od prędkości skrawania sta przebieg monotoniczny (linia ciągła).

V    zakresie małych wartości posuwów (p < 0,10 ran/obr) różnice między wartościami R_£t i R_£ są znaczne (rys.4.10). W tych przypadkach należy uwzględnić odkształcenie sprężyste nlezeskrawanej warstwy o grubości a_mlT|t Wówczas przy łukowym odwzorowaniu ostrza wartość zbliżoną do rzeczywistej R_z oblicza się ze wzoru P.H. Brammertza [4.1 ij

R_zt -    |^- +    ^1 + ** *₃^afflin J    (4.12)

V

gdzie: a_m1n - k * r_n; (k ■ 0,1 * 1,0 r_Q); r_n - promień zaokrąglenia krawędzi skrawającej

Rys.4.10, Zależność chropowatości teoretycznej ^R2t„i ^Rzt oraz rzeczywistej R_z od posuwu p dla odwzorowania łukowego ostrza

- Przykładowo przedstawiono na rys. 4.11 porównanie przebiegów chropowata^ ci teoretycznej i rzeczywistej (profilcgramu) po toczeniu przy różnych wartościach posuwów i łukowego odwzorowania ostrza w materiale obrabianym.