M Feld TBM252

252

7. Podział części maszyn dla racjonalnego przeprowadzenia ich obróbki

Typowy proces dla części technologicznie podobnych może być zastosowany niezależnie od wielkości produkcji i jej rodzaju. Należy go traktować jako pewnego rodzaju wytyczne postępowania. Wielkość produkcji będzie miała niewątpliwie wpływ na liczbę operacji. Im większa będzie produkcja, tym liczba operacji będzie większa.

7.3. Obróbka grupowa części maszyn

W określonych warunkach produkcyjnych osiągnięcie lepszych wskaźników jest możliwe przy zastosowaniu wydajniejszych metod obróbki. Czynnikiem, który w decydujący sposób wpływa na zwiększenie czasu obróbki małych serii, jest czas zużyty na czynności wchodzące w skład tzw. czasu przygotowawczo-zakończeniowego. Jest to czas związany z uzbrojeniem obrabiarki: z założeniem imaków, uchwytów, oprawek, ustawieniem narzędzi. Skrócenie tego czasu umożliwia obróbkę nawet bardzo małych serii na skomplikowanych obrabiarkach, dla których przewiduje się znaczne czasy przygotowawczo-zakończeniowe. Potrzebna jest taka metoda, która dla często zmieniających się małych serii nie wymaga skomplikowanego przezbrojenia obrabiarki oraz długiego czasu jej nastawienia, a tylko wykonania drobnych czynności, które mógłby wykonać sam pracownik obsługujący obrabiarkę bez pomocy ustawiacza.

Warunki takie spełnia metoda obróbki grupowej, stanowiąca w pewnym sensie uzupełnienie typizacji procesów technologicznych w zastosowaniu do pojedynczych operacji. Jest ona stosowana przede wszystkim w produkcji małoseryjnej, w celu powiększenia seryjności przez odpowiednie zgrupowanie części.

Metodę obróbki grupowej należy rozważać z punktu widzenia obróbki na obrabiarkach konwencjonalnych i obrabiarkach sterowanych numerycznie.

Dla obrabiarek konwencjonalnych najistotniejszą sprawą jest podobieństwo kształtu części wchodzących w zakres jednej grupy. Punktem wyjścia w opracowaniu procesu technologicznego dla takiej grupy jest wytypowanie jednej części, tzw. przedstawiciela grupy. W tym celu wybiera się zwykle taką część, dla której liczba zabiegów będzie największa. Przy takim założeniu wszystkie części o prostszych kształtach, wymagające mniejszej liczby zabiegów, będzie można wykonać bez trudu.

Zagadnienie to zilustrowano na rys. 7.3. Spośród dziewięciu tulei, zakwalifikowanych do jednej grupy, wybrano jedną (przedstawiciela grupy), której wykonanie wymaga największej liczby zabiegów i oznaczono ją literą A. Na rysunku 7.4 przedstawiono instrukcję obróbki grupowej dla tulei z rys. 7.3. Podział operacji na zabiegi wykonano dla przedstawiciela grupy, a obok w tablicy znakiem „+” oznaczono zabiegi występujące w obróbce tej części, a znakiem brak takich zabiegów. Uzyskano w ten sposób strukturę procesu dla każdej części oddzielnie.

Tak opracowany proces technologiczny umożliwia obrobienie wszystkich tulei przy jednym uzbrojeniu głowicy tokarki wielonarzędziowej. Przy obróbce poszczególnych części wymianie podlegająjedynie narzędzia wymiarowe, wiertła, rozwierta-ki, inne zaś narzędzia, np. noże tokarskie, wymagają tylko ich przestawienia, w celu zapewnienia uzyskania odpowiednich wymiarów powierzchni zewnętrznych.