Scan10152

Rys. 11.2. Schemat smarowania natryskowego ciężkiej przekładni zębatej: 1 — zbiornik oleju, 2 — pompa olejowa, 3 — zawór przelewowy bezpieczeństwa, 4 — manometry, 5 i 6 — zawoty regulacyjne,

7 — termometry, 8 — pompa pomocnicza, 9 — rozdzielacze, 10 — chłodnica, 11 — woda chłodząca, 12 — kosze ssawne, 13 — grzałki

przy zmianie położenia przekładni w trakcie pracy (Iolniczc, okrętowe itp.) oraz bardzo odpowiedzialnych przekładni energetycznych, lotniczych, okrętowych, hutniczych itp.

Oprócz tych sposobów smarowania przekładni wolnobieżnych (d < 3 m/s), stosuje się smarowanie okresowe smarem plastycznym lub półpłynnym przy pomocy dozowania ze smarownic smaru stałego lub półpłynnego.

Przy smarowaniu zanurzeniowym głębokość zanurzenia koła „pobierającego” olej¹ z miski (skrzyni) winna wynosić: „li”

— dla modułów m < 20 mm,    h = (2-6) m, lecz nie mniej niż 10 mm,

— dla modułów m > 20 mm,    h = m.

Zbyt głębokie zanurzenie może prowadzić przy pewnych prędkościach do pienienia się oleju, który „wędruje” po ścianach skrzyni, co zmniejsza skuteczność smarowania.

Jeżeli łożyska przy tym sposobie smarowania — są smarowane tym samym olejem, to należy stosować odpowiednie kanały kierujące w skrzyniach i ewentualne zgarniaki lub lejki kierujące.

Przy smarowaniu zanurzeniowym stosuje się również dodatkowo tarcze rozbryzgowe, koła pośrednie (smarujące), względnie wanny pod małymi kołami. Przy smarowaniu obiegowym w instalacji smarowania, mogą być zastosowane, w zależności od potrzeby, filtry (wstępnego i ostatecznego oczyszczania) lub chłodnice oleju (wężownice, chłodze-

152

1

dla przekładni jednoslopniowcj jest to kolo duże, dla dwustopniowej — koto pośrednie 7.2