12032011379

dwie dysze spoiwo jest natryskiwane w kierunku powierzchni i jednocześnie z innej dyszy wyrzucane jest włókno krótkie. Spoiwo i włókno miesza się wzajemnie w czasie lotu i osadza na powierzchni w postaci warstwy o grubości jednorazowo do 2 mm, gdzie następuje proces utwardzania (rys. 3.102). Ciśnienie spoiwa wynosi 0,15 -r 0,6 MPa, zawartość włókien w laminacie dochodzi do 50%, a wydajność 5-i-20 kg laminatu na minutę [3.91].

Rys. 3.102. Proces laminowania natryskowego klasycznego z jedną dyszą do spoiwa i z jedną dyszą do włókna krótkiego [3.10]

W przypadku tworzyw poliestrowych, według J. G. Mohra i współpracowników [3.120] można wyróżnić kilka rozwiązań procesu laminowania natryskowego, mają-'cych swoje zalety i wady determinujące zastosowanie; w rozwiązaniu tradycyjnym są dwa zbiorniki ze spoiwem —jeden z mieszaniną żywicy i inicjatora, drugi z mieszaniną żywicy i przyspieszacza. W rozwiązaniu nowszym również są dwa zbiorniki —jeden z mieszaniną żywicy i przyspieszacza, drugi tylko z inicjatorem.

Laminowanie natryskowe stosuje się w produkcji wielkomasowej do wytwarzania przedmiotów o znacznych rozmiarach, a także w budownictwie do natryskiwania dachów, tuneli, ścian kanałów, zbiorników itp. l

Podstawową odmianą laminowania natryskowego jest laminowanie zwane sekwencyjnym Jego istotę pokazano na rys. 3.103/ Różni się ono od klasycznego laminowania natryskowego tym, że natryskuje się tylko włókno, natomiast spoiwo nanosi się odrębnie dwoma warstwami przez wylewanie, przed i po natryskiwaniu włókien. Laminowanie sekwencyjne jest podstawową operacją przy otrzymywaniu tłoczyw

243