PIC046

współczynniki wytłaczania cylindrycznych. Oczywiście, dopuścić większe współczynniki należy się wtedy liczyć z większy zniekształcenia płaskości boków

narojy są mniejsze od współczynników wytłaczania naczyń stając z wykresu na rys. 4 można (kosztem estetyki) ytłaczania naroży wytłoczki o podstawie prostokątnej, lecz odsprężynowamami materiału Powoduje to powiększenie rtłoczki.

koi y

i

2.Aparatura badawcza.

Prasa hydrauliczna.

Tłocznik.

Suwmiarka.

Punkiak z młotkiem Rysik do blachy i ołówek do tektury

2.6.    Nożyczki do tektury.

2.7.    Nożyce do blachy.

Tłocznik posiada zestaw

następujących wymiarach: g = 2 mm, m = 14mm, rd = 8 mm, a =100mm, b = 50 mm.

2.2.

2.3.

2.4. 2 5

narzędzi przystosowanych do wytłaczania naczyn o

ach materiału wyjściowego;

3-Przebieg ćwiczenia.

3 1 Dobrać materia! wyjściowy w następującej procedury

3.1. 1 Z wzoru (1) obliczyć H 3.1.2 Narysować prostokąt o gal {b - 2 m + 2 H}, {a - 2 m + 2 H}|j 3 13. Obliczyć R z wzoru (2). 3.14. Wykreślić ćwiartki krążka promień R z punktów odległych oj

iromieniu R w narożach materiału wyjściowego zataczając boków o H.

3 1. 5 Skorygować kształt naroży lateriału wyjściowego zgodnie z jednym z rozwiązań od A do E wybierając to, które wymagi ąjmmęjszego naddatku technologicznego.

t naroże.

ynnik tłoczenia naroża.

3.1. 8 Sprawdzić, czy współczyi ik tłoczenia naroża zawiera się pomiędzy krzywymi na rys 5 |

3 9. Jeżeli współczynnik tłoczei jest zbyt duży, można zastosować rozwiązanie tańsze lub zakończyć projektowanie 3 1 10 Jeżeli współczynnik tłoc: rozwiązanie konstrukcji naroża lul 3 1.11 Próba zastosowania innegi oznacza powrót do czynności 3

3.1. 6. Splanimetrować skory go w; 3 1. 7. Z wzoru (3) obliczyć współ

ia jest zbyt mały, to należy spróbować zastosować inne iaproponować tłoczenie wielooperacyjne ozwiązaiua naroża (materiału wyjściowego lub wytłoczki) i dalsze postępowanie zgodnie z numeracją czynności.

3.2 Po wykreśleniu kształtu matSiału wyjściowego na tekturze należy wyciąć nożyczkami ten kształt i przenieść na blachę zrapomocą rysika. Następnie napunktować otrzymany kształt w odstępach co 5 do 10 mm.