35479 skanuj0013 (221)

gowej napęd na suport wzdłużny jest przekazywany za pomocą nakrętki dzielonej, przytwierdzonej do suportu. Z wałka pociągowego napęd jest przekazywany za pomocą sprzęgła, nawrotnicy (zmiana kierunku toczenia), zębatej przekładni stożkowej (zmiana prostopadła kierunku obrotów łańcucha kinematycznego) na koło zębate, które obtaczając się po zębatce umieszczonej pod prowadnicami obrabiarki, umożliwia przesuw wzdłużny supo-itu. Jeśli ma być napędzany suport poprzeczny, to sprzęgłem, znajdującym się za nawrotnicą, napęd jest przekazywany na śrubę pociągową napędzającą suport poprzeczny.

Napęd suportu przez układ kinematyczny sprzężony mechanicznie z wrzecionem umożliwia dokładne wykonanie posuwów o określonych wartościach przemieszczeń odnoszonych do obrotów wrzeciona. Posuw w toczeniu jest podawany w mm/obr lub w przypadku toczenia gwintów calowych, w liczbach zwojów na cal.

Do wykonywania ruchów przyspieszonych suportów wzdłużnego i poprzecznego jest przeznaczony dodatkowy silnik, włączany w układ kinematyczny za pomocą dodatkowego sprzęgła, w miejscu przed nawrotnicą.

Suporty wzdłużny i poprzeczny można napędzać mechanicznie lub ręcznie, natomiast suport narzędziowy oraz pinolę konika tylko ręcznie.

Tokarki sterowane numerycznie (CNC) mają układ kinematyczny różniący się od tokarek konwencjonalnych. Bardzo często wrzeciona obrabiarek tworzą integralną całość z silnikiem elektrycznym, mówi się wówczas, że są to tzw. elektrowrzeciona. Sam silnik sterowany numerycznie ma możliwość nie tylko uzyskania bezstopniowej regulacji prędkości obrotowej, ale także można w nim bardzo dokładnie sterować położeniem kątowym wrzeciona. Suporty są napędzane za pomocą odrębnych silników, bezpośrednio lub pośrednio zamocowanymi na śrubach pociągowych, a synchronizacja obrotów wrzeciona z przemieszczeniami suportów odbywa się elektronicznie.

Bezpośredni napęd wrzeciona i śrub pociągowych suportów znacznie upraszcza konstrukcję tokarki CNC. Niepotrzebne są wówczas: skrzynki prędkości, odboczki, przekładnie gitarowe i pasowe, skrzynki posuwowe, wałki pociągowe itp., jak w tokarkach konwencjonalnych.

Wyposażenie tokarki uniwersalnej składa się z oprzyrządowania służącego do mocowania przedmiotów (uchwyty, tarcze, kły, podtrzymki stałe i ruchome, tulejki zaciskowe, przyrządy specjalne), mocowania narzędzi (imaki jedno- i wielonożowe, głowice), liniału do toczenia stożków, urządzenia do toczenia kopiowego itp.

1.4. NARZĘDZIA

Noże tokarskie tworzą bardzo liczną rodzinę narzędzi. Można je dzielić i klasyfikować według wielu kryteriów. Przykładowo norma ISO 5608 klasyfikuje oprawki noży składanych do toczenia zewnętrznego według kryteriów pokazanych w tabeli 1.1.

Na rysunku 1.3 przedstawiono przykłady zastosowań wybranych noży tokarskich składanych z ostrzami mocowanymi mechanicznie.

1.5. WARUNKI TOCZENIA (RODZAJE OBRÓBEK)

Dokładnych powierzchni, co do wymiaru, kształtu i chropowatości, nie można uzyskać jednym rodzajem obróbki, w jednym przejściu narzędzia. Zdjęcie bowiem głębokich warstw materiału wymaga dużych sił skrawania, które wywoływać mog;| zbyt duże odkształcenia sprężyste układu OUPN, a nawet deformację plastyczną ob-mbianego przedmiotu. Mogą ponadto zostać przekroczone różnego rodzaju ograniczenia, jak np.: dopuszczalna moc i moment obrotowy na wrzecionie obrabiarki, dopusz rżalne siły przenoszone przez układy napędowe suportów, dopuszczalne siły, jakie może przenieść narzędzie itp.

Czynniki te powodują konieczność podziału obróbki na zgrubną (wstępną), kształtującą (średnio dokładną) i wykańczająca (dokładną).

Obróbka zgrubna ma na celu usunięcie zewnętrznych warstw materiału I zapewnienie, w przybliżeniu, równomiernych naddatków na dalszą obróbkę. Średnia, ekonomiczna dokładność, jaką się uzyskuje w obróbce zgrubnej, odpowiada klasie dokładności IT12-14 i parametrowi chropowatości Ra > 5-20 pm.

Obróbka kształtująca, jak to wynika z nazwy, kształtuje przedmiot, nadaje mu kształt zgodny z rysunkiem. Nieduże naddatki pozostawia się tylko na tych po wiorzchniach, które podlegają jeszcze dalszej obróbce wykańczającej. Tym rodzą |rm obróbki można uzyskać klasę dokładności IT9-11 i parametr chropowatości Hu = 2,5-10 pm.

Obróbka wykańczająca dotyczy zazwyczaj niektórych już tylko powierzchni przedmiotu. Tym rodzajem obróbki można osiągnąć klasę dokładności IT7-9, o parametrze chropowatości Ra = 0,32-1,25 pm.

Stosowana jest słuszna zasada rozdzielania poszczególnych rodzajów obróbek w oddzielnych operacjach. Ma to tę zaletę, że można różnicować obrabiarki na takie, na których wykonuje się poszczególne rodzaje obróbek, a także dobierać pracowników o różnych kwalifikacjach. Obróbkę zgrubną może wykonywać pracownik o gorszych kwalifikacjach, na obrabiarce mniej dokładnej, ale np. o dużej mocy na wrze i innie. Przeciwstawne wymagania dotyczyć będą obróbki wykańczającej.

17