RAPORT Z ZAJĘĆ DOTYCZĄCYCH ZASTOSOWANIA METOD DOSKONALĄCYCH TQM
METODA QFD
METODA 5S
Grupa S2a, zespół A4
Lider: Sylwia Kopania
Katarzyna Kośla
Katarzyna Kowalczyk
Kamil Mucha
METODA QFD
Charakterystyka
QFD (quality function deployment) jest systemem, który pozwala wbudować wymagania i oczekiwania klienta w produkt na każdym etapie procesu produkcyjnego, zaczynając od planu inżyniera-projektanta, kończąc zaś na sprzedaży. Sama nazwa QFD, będąca tłumaczeniem symboli z języka Kanji, oznacza planowanie, projektowanie i produkcję wyrobu z uwzględnieniem życzeń i preferencji klienta. Nazwa ta w języku polskim jest najczęściej tłumaczona jako „rozwinięcie funkcji jakości”. Punktem wyjścia w projektowaniu jakości metodą QFD jest bezkompromisowe spełnienie życzeń klienta, tak aby był on usatysfakcjonowany, nie tylko konstruktor czy technolog.
QFD pozwala wyodrębnić najważniejsze charakterystyki wyrobu i zastosować niezbędne narzędzia i metody kontroli na każdym etapie procesu produkcji czy usługi, gdyż jest doskonałym narzędziem kontroli i porozumiewania się. QFD pozwala systematycznie i rygorystycznie traktować priorytety oraz sformułowania celów i zadań niezbędnych do pomyślnego przebiegu przedsięwzięcia, jakim jest wyprodukowanie wyrobu cieszącego się sukcesem.
Procedura
Przeprowadzenie kompletnej analizy QFD obejmuje trzy zasadnicze fazy:
Wyznaczenie i ocenę związków między wymaganiami klientów a parametrami technicznymi wyrobu (faza 1)
Przeniesienie parametrów technicznych wyrobu na jego zespoły (2.1), a następnie na poszczególne elementy (2.2)
Przeprowadzenie oceny poszczególnych operacji procesu technologicznego i montażu ze względu na wpływ na cechy określone w fazie 2 (faza 3).
W każdej kolejnej fazie wynik poprzedniej stanowi dane wejściowe następnej fazy. Takie postępowanie oznacza, że dostawca na danym etapie QFD staje się klientem na etapie następnym. Powstaje łańcuch: nabywca wyrobu - projektant - konstruktor - technolog - kontroler jakości .
Podstawowym narzędziem QFD jest diagram (rys. 2) wykorzystywany we wszystkich przedstawionych fazach. Ze względu na swój kształt nazwany domem jakości (house of quality), zawiera w sobie specjalnie zdefiniowane pola. Liczba pól w diagramie zależy od celu, jaki ma zostać osiągnięty oraz charakteru i złożoności zadania. Można wyróżnić 9 podstawowych pól:
Wymagania klientów
Ważność wymagań wg klientów
Parametry techniczne wyrobu
Zależności między wymaganiami klienta i parametrami technicznymi
Ważność parametrów technicznych
Zależności między parametrami technicznymi
Porównanie wyrobu własnego z wyrobami konkurencyjnymi
Docelowe wartości parametrów technicznych
Wskaźniki technicznej trudności wykonania
Zastosowania
Wiele firm używa procesu QFD jedynie przy wprowadzaniu nowego wyrobu lub usługi. Coraz większa liczba menedżerów używa tego podejścia także w celu usprawniania istniejących systemów i procesów.
Główny wysiłek tej metody skoncentrowany jest na doskonaleniu procesu i tworzeniu powiązań między miarami satysfakcji klienta a systemami i procesami produkcyjnymi. Używa się w tym celu wszystkich dostępnych pomiarów satysfakcji klienta, a coraz częściej także pomiarów niezadowolenia klienta.
Najważniejszymi korzyściami wynikającymi ze stosowania metody QFD są: poprawa współpracy między zespołami; mniejsza liczba zmian w wyrobie (jeżeli wprowadza się zmiany to na ogół w studium początkowym); skrócony czas projektowania wyrobu; redukcja kosztów; zadowolony klient; rzetelna wiedza o danym wyrobie.
METODA 5S
Wstęp
Z koncepcji Kaizen wywodzą się znane zbiory praktycznych wskazówek dotyczących organizowania stanowisk pracy, czyli metoda 5S. Należy jednak wyraźnie podkreślić, że nie można ich traktować jako oryginalnych dla koncepcji Kaizen. Mają znaczenie ogólne (można nawet powiedzieć ponadczasowe) i należy je stosować w każdej organizacji, niezależnie od tego, jaką koncepcję zarządzania jakością ono preferuje. Metoda 5S rozpoczyna każdy program usprawnień. Filozofia ta ma swoje korzenie w Japonii. Jest ona narzędziem wspomagającym analizę procesów zachodzących na stanowisku pracy. Jej rezultatem jest efektywna organizacja miejsca pracy, uproszczenie środowiska pracy, eliminacja strat związanych z brakami i awariami.
Charakterystyka
Nazwa 5S wywodzi się od pierwszych liter pięciu japońskich słów zaczynających się od litery „s” o następujących znaczeniach:
-seiri (selekcja),
-seiton (systematyka),
-seiso (sprzątanie),
-seiketsu (standaryzacja),
-shitsuke (samodyscyplina).
Trzy pierwsze „S" pokazują w jaki sposób zaprowadzić porządek na stanowisku. Dwa ostatnie "S" podpowiadają jak ten system utrzymać i doskonalić.
Krok 1.- seiri (selekcja). Dotyczy: produkcji w toku, niepotrzebnych narzędzi, nieużywanych maszyn, uszkodzonych produktów, papierów i dokumentów.
Celem tego etapu jest:
1. Posortowanie przedmiotów na dwie grupy: tych potrzebnych i tych niepotrzebnych w pracy.
2. Posortowanie rzeczy potrzebnych na grupy zależne od rodzaju pracy.
3. Poukładanie rzeczy potrzebnych w sposób wygodny do użycia.
Krok 2.- seiton (systematyka). W tym etapie rzeczy muszą być trzymane w porządku, by były gotowe do wykorzystania, gdy zajdzie taka potrzeba. Chodzi o taki porządek, w którym potrzebną rzecz można wziąć bez opóźnień. W ten sposób podnosi się sprawność pracy.
Krok 3.- seiso (sprzątanie). Chodzi tu o utrzymanie stanowiska pracy w czystości. Chodzi o zapewnienie stanu, w którym zakład jest wolny od pyłu i brudu, co umożliwia łatwe zauważenie nienormalnych warunków, które mogłyby powstać. Czyszczenie daje nam możliwość poprawy bezpieczeństwa.
Krok 4.- seiketsu (standaryzacja). W tym kroku czystość i porządek stają się zwyczajem. Nie są jednorazową akcją. W czystych i schludnych warunkach ludzie mają poczucie, że pracują na jasnym i pogodnym stanowisku pracy, co nadaje wartości ich pracy.
Krok 5.- shitsuke (samodyscyplina). Oznacza stosowanie się do procedur. Wprowadzenie koncepcji 5S wymaga od pracowników ścisłej samodyscypliny związanej z wdrożeniem i przestrzeganiem zasad systematycznego sprzątania i selekcji. Prowadzi to do wzrostu świadomości personelu, a tym samym usprawnienia komunikacji wewnętrznej, a przez to do poprawy relacji międzyludzkich.
Wdrażanie metody 5S
Wprowadzenie praktyk 5S w organizacji nie wymaga dużych nakładów. Jest to system prosty, łatwy do zrozumienia, a co za tym idzie dość szybko akceptowany przez pracowników. Znaki z nazwami pięciu kolejnych kroków metody 5S są często wywieszane na hali, jako część zarządzania wizualnego.
Z chwilą gdy firma zdecyduje się wprowadzić metodę 5S, nakłania się wszystkich pracowników i całe kierownictwo do podjęcia inicjatywy na rzecz porządku. Dzięki temu mogą szybko przekonać się, że ich praca przynosi rezultaty. Podczas wdrażania praktyk „5-S” trzeba zwrócić uwagę na fakt, że jest to ciągły proces, a nie jednorazowe akcje porządkowe. Wszystkie działania należy powtarzać na bieżąco porządkując i organizując miejsce pracy.
BIBLIOGRAFIA
Hamrol A., Zarządzanie jakością z przykładami, PWN, Warszawa 2008.
Konarzewska-Gubała E. (red.), Zarządzanie przez jakość. Koncepcje, metody, studia przypadków, Wyd. AE we Wrocławiu, Wrocław 2006.
Masaaki I., Kaizen. Klucz do konkurencyjnego sukcesu Japonii, MT Biznes, 2007.