9 (333)

Podstawowym sterownikiem systemu MRP jest popyt niezależny (nazywany również pierwotnym). Wyznacza go prognoza sprzedaży wyrobów finalnych danego przedsiębiorstwa lub portfel zamówień spływający bezpośrednio od odbiorców przedsiębiorstwa. Determinuje on wielkość tzw. popytu zależnego (wtórnego) na podzespoły, materiały, części i surowce potrzebne do produkcji wyrobów finalnych. Popyt zależny, określany często mianem potrzeb materiałowych, ustala się bezpośrednio z obliczeń. Podstawą tych rachunków jest właśnie planowana wielkość popytu niezależnego uwzględnionego w harmonogramie produkcji finalnej, a także struktura konstrukcyjna wyrobu (BOM - bill of materials) oraz normy zużycia, za pomocą których wyznacza się potrzeby materiałowe brutto. Korekta potrzeb brutto o wielkość posiadanych zapasów wyrobów gotowych, produkcji w toku oraz materiałów (IMF ---inventory master file,~\ub IRF - invenroij~reuurd~ file) generuje nam wielkość potrzeb materiałowych netto, dla których wystawiane są zlecenia produkcyjne lub zamówienia zewnętrzne (u dostawców)¹.

Metoda FMEA (failure modę and effect analysis) jest przykładem analiz stosowanych w obszarze logistycznego zarządzania produkcją. Jest ona znana również pod innymi nazwami: FMECA (failure modę and criticality analysis) i AMDEC (analys des modes de defaillace et leurs effets). Geneza tej analizy sięga lat 60., kiedy opracowano ją i zaczęto stosować na potrzeby astronautyki. Za pomocą tej metody weryfikowano projekty różnych elementów statków kosmicznych, tak aby zapewnić maksimum bezpieczeństwa uczestnikom wyprawy. Sukces tej metody w NASA spowodował, że znalazła ona zastosowanie w przemyśle lotniczym i jądrowym, a następnie w latach 70. i 80. w przemyśle chemicznym, elektronicznym oraz samochodowym. W latach 90. została ona zaadaptowana w ramach normy ISO 9000, a szczególnie w QS 9000 przeznaczonej dla przemysłu samochodowego.

FMEA polega na analitycznym ustalaniu związków przyczynowo-skutkowych powstawania potencjalnych wad produktu lub procesu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika krytyczności (ryzyka). Jej głównym celem jest konsekwentne i systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad produktu/procesu, a następnie ich eliminowanie lub minimalizowanie ryzyka z nimi związanego. Chodzi przede wszystkim o znalezienie potencjalnych przyczyn i skutków błędów popełnianych przy projektowaniu produktu/procesu i wyeliminowanie ich, zanim powstanie gotowy wyrób.

Anaiizę możemy przeprowadzić dla całego wyrobu, pojedynczego podzespołu lub elementu konstrukcyjnego wyrobu, a także dla całego procesu technologicznego lub jego dowolnej operacji. Wyróżniamy więc dwa rodzaje analizy FMEA: produktu i procesu.

Metodyka przeprowadzenia analizy FMEA jest dwuetapowa². Pierwszy etap polega na przygotowaniu badania poprzez:

•    ustalenie definicji celu analizy,

•    określenie zakresu i terminu badań,

•    dokonanie dekompozycji funkcjonalnej,

•    powołanie grupy roboczej,

•    zbieranie danych.

Drugi etap dotyczy analizy właściwej, której elementami składowymi są:

•    analiza jakościowa wad,

•    analiza ilościowa wad (szacowanie czynników ryzyka),

•    opracowanie planu działań zaradczych,

na.v_i.^WA

Wynikiem analizy jakościowej wad powinna być lista potencjalnych defektów, jakie mogą wystąpić w analizowanym produkcie lub procesie. Ponadto wady te powinny być uszeregowane od najbardziej istotnych (posiadających decydujący wpływ na funkcjonalność wyrobu czy procesu) do najmniej uciążliwych (np. ograniczających jedynie niektóre, niekluczowe funkcje wyróbu/procesu). Każda z potencjalnych wad na liście powinna być oceniona pod względem jej znaczenia dla klienta bądź użytkownika w skali 1-10, gdzie ł oznacza małe znaczenie danej wady dla klienta, a 10 bardzo duże, krytyczne znaczenie wady dla użytkownika, uniemożliwiające wykorzystanie przez niego wyrobu lub procesu. Znaczenie wady zapisuje się jako wartość liczby Z (lub S - ang. severity).

Analiza ilościowa ryzyka wystąpienia wad bada prawdopodobieństwo wystąpienia defektu (czyli potencjalną częstość, z jaką może się on pojawić). Każdą wadę ocenia się pod względem dwóch kryteriów:

•    częstości wystąpienia wady (ryzyko wystąpienia wady) - liczba R (lub O -ang. occurence),

•    poziomu wykrywalności, opisującego prawdopodobieństwo, że dana wada nie zostanie wykryta przez producenta i trafi do klienta - liczba W (lub D - ang. detection).

Każda z nich określana jest liczbą całkowitą z przedziału 1-10, gdzie 1 oznacza niską częstość występowania lub bardzo małe prawdopodobieństwo niewykrycia tej wady, 10 zaś oznacza bardzo częste występowanie tego typu wady (wręcz nie da się jej uniknąć) lub bardzo małe prawdopodobieństwo, że wada zostanie wykryta jeszcze wewnątrz firmy.

W rezultacie, na podstawie oszacowania liczb krytyczności, liczymy liczbę priorytetu RPN (riskpriority number), wyznaczając ją według wzoru:

RPN = Z x R x W lub według oznaczeń angielskojęzycznych RPN = S x O x D.

23

1

Z. Sarjusz-Wolski, Strategia zarządzania..., s. 32. W pracy tej przedstawiono także przykłady działania systemu MRP (tamże, s. 71-76 lub J. Coyle, E. Bardi, C. Langley, wyd. cyt., s. 127-135).

2

B. Soliński, Metody zarządzania jakością FMEA, http://www.zarz.agh.edu.pl/bsolinsk/FMEA.html, AGH, Kraków.