choroszy5

65

Geometryczna dokładność przyrządów i uchwytów wpływa na wynik obróbki w podobny sposób jak geometryczna dokładność obrabiarek. Aby uniknąć szybkiego zużywania się i związanej z nią szybkiej utraty dokładności, przyrządy lub uchwyty projektuje się tak, aby ich powierzchnie pracujące były odporne na ścieranie - najlepiej nawęglane i hartowane. Dokładność wykonania przyrządów jest zazwyczaj o klasę lub dwie wyższa od dokładności obrabianych przedmiotów. Przyjmuje się zazwyczaj, że tolerancja ważnych wymiarów wynosi od 1/2 do 1/3 tolerancji odpowiednich wymiarów przedmiotów. Dokładność przyrządów i uchwytów należy okresowo sprawdzać.

Niedokładność narzędzia wpływa również na wynik obróbki. W wypadku tak zwanych narzędzi wymiarowych, jak wiertła, rozwiertaki, gwintowniki, przeciągacze itp. niedokładność ich wymiarów wpływa na niedokładność powierzchni obrabianych tymi narzędziami. W razie narzędzi kształtowych przenoszą one na przedmiot obrabiany odchyłki kształtu własnego wykonania, a niekiedy również i odchyłki wymiaru.

Wymagana dokładność kształtowo-wymiarowa narzędzi znormalizowanych jest określona odpowiednimi normami. Dla narzędzi specjalnych tolerancja narzędzia nie powinna na ogół przekraczać 10-50% tolerancji przedmiotu. Zazwyczaj przyjmuje się, że wynosi ona 10-15% pola tolerancji przedmiotu.

Podczas skrawania narzędziami wieloostrzowymi częstą przyczyną niedokładności obróbki jest mimośrodowość krawędzi skrawających w stosunku do uchwytu, określana jako bicie ostrzy. Szczególnie duże wymagania co do bicia ostrzy stawia się narzędziom skrawającym małe przekroje wiórów. Jeśli bowiem występują w nich nawet niewielkie odchyłki mimośrodowości ostrzy, to wywołują one duże różnice w przekrojach skrawanych, w wyniku czego są duże różnice sił skrawania na poszczególnych ostrzach i nierównomierne ich zużycie. Powstała wskutek tego siła wypadkowa przemieszcza oś narzędzia, które z kolei obrabia otwór o większych wymiarach. W w'yniku nierównomiernego zużycia ostrzy powstają natomiast nierówności powierzchni i zmiany wymiaru.

Osobnym zagadnieniem niedokładności narzędzia jest stan ostrza, od którego zależą dokładność wymiaru i kształtu oraz jakość powierzchni obrobionej. Narastająca w miarę skrawania wartość szerokości pasma zużycia powierzchni przyłożenia wpływa bezpośrednio na dokładność wymiaru. Podczas obróbki drobnych części wpływ zużycia narzędzia w postaci różnic wymiarowych można zaobserwować po wykonaniu pewnej liczby sztuk. Inaczej przedstawia się sprawa podczas obróbki dużych powierzchni, np. w czasie toczenia długich wałów. W miarę zużywania się narzędzi, oprócz zmiany wymiarów, zachodzi również i zmiana kształtu wałka, gdyż zamiast powierzchni walcowej otrzymujemy powierzchnię stożkową. Niekiedy więc zachodzi potrzeba regulacji położenia ostrza kompensującego jego zużycie.

W pewnym zakresie zmian warunków skrawania na ostrzu narzędzia tworzy się na-rost z silnie odkształconych plastycznie, a co za tym idzie bardzo twardych, cząstek materiału obrabianego. Ogólny pogląd na jego kształt i wymiary daje zdjęcie skaningowe (rys. 3.20) ostrza przeciągacza ze stali SW18 zrobione po obróbce ulepszonej cieplnie do twardości około 250 MPa według skali Brinella stali 55, z prędkością skrawa-