5987091985

zalecane mogą być następujące:

a)    Rozwinięcie funkcji, jakości QFD (Quality Function Deployment) jako metoda uzyskiwania wysokiej, jakości opracowań projektowych, w której bada się i uwzględnia wymagania klienta, rozwiązania konkurencyjne, alternatywy rozwiązań ekonomiczne i racjonalne do zastosowania. Mimo określonej złożoności i konieczności przyuczenia zespołów do stosowania tej metody umożliwia ona znaczną popraw ę jakości opracowań projektowych.

b)    Analiza przyczyn i skutków uszkodzeń FMEA (Failure Modę and Effects Analysis) i analiza drzewa niezdatności FTA (Fault Tree Analysis), które umożliwiają krytyczną ocenę opracowanych projektów¹ (konstrukcyjnych, technologicznych i in.) w celu wyjawienia ewentualnych błędów', ich usuwania i poprawianie w ten sposób poziomu niezawodności obiektu analizy po jego wykonaniu. Metoda FMEA jako obligatoryjna jest stosowana w systemach QS 9000 i innych. Do jej stosowania również konieczne jest przeszkolenie odpowiednich zespołów, zapewnienie im odpowiedniego treningu oraz warunków systematy cznego przeprowadzania.

c)    Planowanie nowych produktów za pomocą tzw. siedmiu narządzi planowania (opracowane w Japonii), do których zalicza się:

•    wywiady grupowe (badania klientów i konkurencji); kwestionariusze (zestawy i wykazy pożądanych cech); pozycjonowanie (ustalanie współczynników' wagowych cech);

•    listę kontrolną pomysłów (opracowanie alternatywnych rozwiązań);

•    tabelę pomysłów (ocena kosztów i szeregowanie rozwiązań);

•    analizę połączeń współzależności (konkurencyjności - cech - rozwiązań);

•    tabelę jakości wybranego wariantu (jako część QFD).

Podejście do planowania nowych produktów pow inno być poprzedzone staranną analizą strategiczną z wykorzystaniem dostępnych metod .

d)    Stosowanie koncepcji tzw. sześciu sigm do oceny jakości stosowanych procesów i działań na rzecz ich poprawy. W koncepcji tej, wprowadzonej w końcu lat osiemdziesiątych przez firmę Motorola, przyjmuje się, że aby uniknąć niezgodności wskutek pojawiających się

w procesach wytwórczych błędów przypadkowych lub systematycznych (te ostatnie mogą przesuwać wartość średnią parametrów o 1,5 sigmy), należ}' tak dobierać urządzenia wytwórcze, aby ich współczynnik Cp był równy lub większy od 2, tzn. rozproszenie powodowane w procesie powinno się mieścić w zakresie połowy dopuszczalnej tolerancji wykonywanego parametru (druga połowa tolerancji to zapas na przesunięcia strefy rozproszenia wskutek możliwych zakłóceń procesu). Taka koncepcja wy maga bardzo starannego wyboru wy posażenia, oprzy rządow ania, narzędzi i parametrów procesu oraz projektowania technologii z uwzględnieniem takich ograniczeń. Wymaga to również racjonalnego (optymalnego) ustalania tolerancji wykonywanych parametrów - są to maksymalne tolerancje zapewniające poprawną pracę elementu w wyrobie.