106095618

122 A. Dzierwa, M. Korzyński

niowej elementów chromowanych, lecz wytrzymałość ta jest nadal ok. 5-20% mniejsza od tej, jaką dany materiał miał przed nałożeniem powłoki. Wynikałoby stąd, że kulowanie powierzchni przed nałożeniem powłoki nie jest zbyt efektywne.

Chociaż na temat kulowania powłok chromowych spotyka się w literaturze tylko nieliczne wzmianki, to jednak przytoczone w nich wyniki badań są bardzo zachęcające. I tak, w pracach [11, 18] badaniu poddano próbki ze stali 30HGSA z nałożoną powloką chromową grubości 50 pm. Zaobserwowano korzystne efekty kulowania powłok, jak również kulowania próbki przed nałożeniem powłoki i po. Z kolei w pracy [16] badaniom poddano próbki ze stali SCM420H z powloką chromową grubości 40 pm. Zastosowanie obróbki kulowaniem jako obróbki wykańczającej powłoki (bez kulowania podłoża) pozwoliło nieznacznie podwyższyć wytrzymałość zmęczeniową stali SCM420H w stosunku do stali bez powłoki. Także z prac [4, 6 i in.] wynika, że możliwe jest kulowanie powłok chromowych bez ich odwarstwiania od podłoża, pękania czy łuszczenia oraz że następuje znaczny przyrost wytrzymałości zmęczeniowej. Opisywane w literaturze badania, poza nielicznymi przypadkami, w większości prowadzono na powłokach grubości ok. 0,15 mm i większej, co oczywiście ułatwiło obróbkę, badania i pomiary ich właściwości. Powłoki tej grubości są jednak dość rzadko stosowane w praktyce produkcyjnej - najczęściej stosuje się powłoki grubości kilkudziesięciu mikrometrów, których nie poddaje się żadnej obróbce. Możliwości kulowania takich właśnie powłok były badane w prezentowanych badaniach.

Kulowanie jest procesem obróbki plastycznej na zimno (nagniatanie), podczas którego powierzchnia obrabianej części jest uderzana małymi, twardymi, okrągłymi cząstkami tzw. drobiwa (śrutu staliwnego, kulek łożyskowych lub kulek szklanych). W przeciwieństwie do innych metod nagniatania kulowanie zazwyczaj nie powoduje zmniejszenia wysokości nierówności powierzchni obrabianej. Powoduje natomiast wzrost twardości warstwy wierzchniej i ukonstytuowanie w niej naprężeń ściskających, przez co jest stosowane jako obróbka przeciwzmęczeniowa. Stanowi ekonomiczną i praktyczną metodę nagniatania elementów o nieregularnych kształtach, a także elementów dużej twardości.

Kulowanie może być wykonane na urządzeniach mechanicznych (wirnikowych) lub pneumatycznych, w których cząsteczki drobiwa napędzane są sprężonym powietrzem. Kulowanie na takich urządzeniach nazywa się pneumokulo-waniem, a główne (sterowalne) parametry tego procesu to:

-    ciśnienie zasilania,

-    odległość dyszy od obrabianej powierzchni,

-    czas obróbki,

-    rodzaj drobiwa (masa, średnica kulek).

Wyniki kulowania w dużej mierze są też zależne od: liczby dysz, kąta padania kulek oraz prędkości i kinematyki obróbki. Jednakże te parametry zależą głównie od konstrukcji urządzenia i rzadko istnieje możliwość sterowania nimi na konkretnym stanowisku obróbkowym.