5217957728

Na poziomie pierwszym przewidziano pięć podsystemów, które dla poszczególnych ogniw procesu technologicznego, zostały wyposażone w następujące środki

techniczne automatyzacji.

Podsystem 1 - przygotowanie miewa

1.1.    lokalne sterowanie poszczególnymi urządzeniami z uwzględnieniem blokad technologicznych pomiędzy urządzeniami wstępnego rozdrabniania, wtórnego rozdrabniania, urządzeniami do przesiewania wielofrakcyj-nego i urządzeniami do rozdziału miewa nad silosami,

1.2.    układ stabilizacji procesu suszenia w suszarkach obrotowych,

1.3.    automatyczna optymalizacja pracy urządzeń rozdrabniających przez regulację zasilania,

1.4.    bilansowanie i stabilizacja stosunku poszczególnych frakcji przy wielofrakcyjnym przesiewaniu.

Podsystem 2 - przygotowanie masy

2.1.    lokalne sterowanie poszczególnymi urządzeniami z uwzględnieniem blokad technologicznych pomiędzy podajnikami, dozownikami składników sypkich i ciekłych, zespołem mieszającym i odbiorem masy z mieszarki,

2.2.    programowe sterowanie procesem przygotowania masy z dotrzymaniem założonych w recepturze technologicznej czasów mieszania, masy poszczególnych składników i kolejności dozowania składników sypkich i ciekłych,

2.3.    automatyczna stabilizacja wilgotności masy przez regulację ilości czynnika ciekłego.

Podsystem 3 - formowanie

3.1.    lokalne sterowanie poszczególnymi urządzeniami z uwzględnieniem blokad technologicznych pomiędzy urządzeniami odbierającymi masę spod mieszarki i rozdziałem masy do poszczególnych pras,

3.2.    automatyczna stabilizacja parametrów prasowanej kształtki przez regulację wielkości zasypu lub nacisku prasowania,

3.3.    rejestracja liczby wyformowanych kształtek i wy-braków półwyrobów,

3.4.    sterowanie ustawianiem półwyrobów na wózkach piecowych.

Podsystem 4 - wypalanie

4.1.    lokalne sterowanie poszczególnymi urządzeniami z uwzględnieniem blokad technologicznych pomiędzy urządzeniami do zapychania wozów i do otwierania suszarki i pieca tunelowego,

4.2.    programowe sterowanie urządzeniami specjalnej, wielokomorowej suszarki do suszenia kształtek specjalnych formowanych z mas półplastycznych i plastycznych,

4.3.    programowe sterowanie urządzeniami suszarki i pieca z dotrzymaniem założonego czasu przestawiania wynikającego z założonej krzywej wypału,

4.4.    regulacja parametrów hydraulicznych zespołu suszarki i pieca,

4.5.    stabilizacja temperatury w strefie ogniowej pieca tunelowego i programowe sterowanie wzrostem temperatury w piecach okresowych z wysuwnym trzonem.

Podsystem 5 - rozładunek, sortowanie

5.1.    automatyczny rozładunek wózków piecowych,

5.2.    automatyczne sortowanie, paletyzacja i pakowanie.

Zadaniem drugiego poziomu sterowania jest bieżąca kontrola przebiegu procesu produkcyjnego na podstawie informacji operacyjnej otrzymywanej z poszczególnych podsystemów, jak również przekazywania informacji operacyjnej do poszczególnych podsystemów w tych wypadkach, kiedy zdeterminowane układy na niższym poziomie sterowania wymagają interwencji na skutek zaistniałych nieprawidłowości w przebiegu procesu technologicznego. Informacja operacyjna na drugim poziomie sterowania jest udostępniana dyspozytorowi w postaci schematu synoptycznego, na którym jest odtwarzany przebieg procesu technologicznego.

Zadania dla poszczególnych podsystemów dyspozytor otrzymuje od poziomu nadrzędnego w postaci informacji operacyjnej, zawierającej dane dotyczące asortymentu produkcji i wymaganej technologii. Na tej podstawie dokonuje on nastawy regulatorów znajdujących się w poszczególnych podsystemach w celu stabilizacji parametrów technologicznych na takim poziomie, jaki narzuca stosowana obecnie technologia.

Dodatkowo drugi poziom sterowania jest wyposażony w urządzenia rejestrujące, przetwarzające otrzymaną z poszczególnych podzespołów źródłową informację z przebiegu realizacji produkcji na takie nośniki informacji źródłowej, jakie są przyjęte na trzecim poziomie sterowania. Wybór nośnika informacji źródłowej ma bardzo istotny wpływ na pracochłonność przenoszenia informacji z dokumentów źródłowych, bezpośrednio w miejscu powstawania tych dokumentów.

W zaproponowanej strukturze, nośniki maszynowe informacji źródłowej z przebiegu realizacji produkcji są tworzone na drugim poziomie sterowania, tj. w dyspozytorni centralnej. W tym celu należy stosować system przenoszenia informacji z dokumentów źródłowych na taśmy magnetyczne. Informacja źródłowa jest formowa na taśmie wg z góry założonej kolejności (wg ustalonych rekordów na etapie programowania maszyny cyfrowej). Liczba słów w rekordzie i kolejność ich nanoszenia jest różna dla różnych podsystemów. Informacja zawarta w rekordzie składa się ze składników stałych i zmiennych. Składniki stałe są nanoszone na taśmę raz na początku zmiany i przy przetwarzaniu danych na maszynie cyfrowej są wydawane na wydruk. Przykładowo stałymi składnikami rekordów mogą

Ceramika - Materiały Ogniotrwałe nr 1/98 25