5672968693

61. Choiecki H.: Metodyka zapewnienia jakości w przemyśle.

Probl.Jakości, 1992, nr 6, s. 13-18.

Przedstawiono obiektywne i subiektywne czynniki stymulacji jakości. Podano definicję jakości: zdolność wyrobu do użytkowania. Omówiono zastosowanie metody Pareto oraz kontrolę techniczną z optymalną z punktu widzenia kosztów liczbą stanowisk kontroli międzyoperacyjnej. Przykład metodologii wyboru strategii w przemyśle zbrojeniowym USA.

62. Cygan Z., Oleksyn L.: Zapewnienie jakości w eksploatacji.

Normalizacja, 1992, t. 60, nr 1, s. 15-17.

Znaczenie zapewnienia jakości wyrobów w fazie ich eksploatacji z punktu widzenia technicznego, ekonomicznego, organizacyjnego itp. Kryteria jakości (np. sprawność urządzenia, zysk, koszty własne, niezawodność systemu, czas realizacji, stopień czystości produktu) jako podstawa optymalizacji zadań. Główne elementy systemu eksploatacji: dokumentacja i analiza techniczna, planowanie, przygotowanie realizacji, miejsc pracy, zapewnienie bezpieczeństwa, realizacja, badanie jakości.

63. Eversheim W. i in.: Systematische Auswahl von CaQ-Systemen. Systematyczny wybór systemów CAO.

VDI-Z, 1992, t. 134, nr 11, s. 20-25.

Rozważano problemy związane z wyborem odpowiedniego dla danego przedsiębiorstwa systemu zapewnienia jakości (CAQ). Opracowany przez IPT (Instytut Technologii Produkcji) w Akwizgranie sposób systematycznego i stopniowego określania celów i wymagań dla zakładowego CAQ pozwala na optymalny wybór systemu CAQ (przykład wyboru systemu CAQ dla przedsiębiorstwa średniej wielkości). Opisano m.in. określanie wymagań względem systemu, analizę i przetwarzanie danych w systemie CAQ.

64. Goutier U.: Rechnergestiitzte Qualitatssicherung. Zapewnienie jakości wspomagane komputerowo.

Mess.u.Priif., 1992, t. 28, nr 7/8, s. 50-51.

W instytucie IDOS w Karlsruhe (Niemcy) opracowano oprogramowanie I.Q.S.-Windows, stanowiące najbardziej nowoczesny system komputerowego sterowania jakością. Moduły systemu dotyczą m.in. statystycznej kontroli jakości (SPC), kontroli środków pomiarowych, analizy możliwości występowania błędów, czynników powodujących błędy procesu. Moduły mogą być uzupełniane różnymi opcjami, jak np. zarządzanie szkicami, zbieranie danych, analiza kosztów jakości.

65. Granger C.: Quality procedures are in top gear. Procedury jakości osiągnęły "najwyższy bieg".

Mach.a.Prod.Eng., 1992, t. 150, nr 3840, s. 46-47.

Zapewnienie jakości części składowych samochodów w firmie Land Rover. Pierwsza procedura dotyczy części dużych, których nie można zdejmować z obrabiarki przed sprawdzeniem dokładności wykonania, ponieważ trudne jest ich ponowne dokładne ustawienie i zamocowanie. Procedura ta oparta jest na pomiarach dokładności obróbki części w toku procesu obróbki. Druga procedura dotyczy części małych i polega na 100% kontroli elementów po zakończeniu ich obróbki. Wyniki kontroli po obróbce wykorzystuje się do automatycznego ustawienia obrabiarek.