8796961021

CAH_I0 stopień hydratacji, 80—100% już przy W/C — 0,5 a mikrostruktura jest odmienna i składa się z izcmctrycznych kryształów C*AHg i heksagonalnych płytek lub słupków, a niekiedy drobnokrysla-licznych igieł AHs, przy czym przed wykrystalizowaniem hydratów nie występuje stadium pękania zaczynu.

— Przy hydratacji bezpośredniej stopień hydratacji wynosi ok. 80%, a duże kryształy hydratów o małym rozwinięciu powierzchni są luźno ułożone, co tłumaczy niższą wytrzymałość betonów hydratyzowanych w ten sposób, w porównaniu z betonami hydratyzowanymi w temperaturze pokojowej na CAH_l#.

Przy hydratacji natomiast na C₃AH₆ + AH₃ poprzez przemianę CAH_J0 w warunkach autoklawu uzyskuje się wyższy, 100%-owy stopień hydratacji, a mikrostruktura jest bardziej zwarta, drobnokrystaliezna, kryształy hydratów o zróżnicowanym pokroju są z sobą silnie zazębiono. Na podstawie tej mikrostruktury można wnioskować, że betony hydratyzowane w takich warunkach nie będą ustępować wytrzymałością

betonorn hydratyzowanym na CAH₁₀, nie wykazując przy tym takich ujemnych cech jak skłonność do pękania, czy silne uzależnienie od stopnia uwodnienia i warunków dojrzewania. Zostało to potwierdzone w badaniach IMO [1J.

Literatura

%

1.    Wołek H\, Drożdż M.: Wpływ procesu hydratacji cementów glinowych na własności użytkowe betonów ogniotrwałych. Sprawozdanie IMO Nr 1548/ /2281/BT/79 (niepublikowane).

2.    Taylor H.F.W.: The Chemistry of Cements, London. N. York, 1964.

3.    Chaiterji S.. Jeffery J. W.: Micro-structure o£ Set High alumina Cement Paslcs. Trans. Brit Cer. Soc. 67, 5, 1968, 171—183.

4.    Mehtu P. K., LesnikoJ/ G.: Conversion of CaO •

• AljjO, • 10 H₂0 to 3CaO • Al*0, • 6H*0, J. Am. Cer.

Soc. 54, 4, 1971. 210—212.

5.    Smolc2yk H. G.:    Róntgenographisches Verfahren

zur quantitativen unlersuchung hydra tisierender Zemente. Tonind, Ztg, 86, 10, 1962, 261—267.

6.    Saujfcózu J., Drożdż M., Librant Z.: Doskonalenie technologii i techniki wytwarzania cementów glinowych. Sprawozdanie IMO nr 1548/2210/1/BT/75 (niepublikowane).

Mgr inż. DOROTA DIDIK

Zjednoczenie Przemysłu Maszyn Górniczych „Polmag"

Zastosowanie zmodyfikowanej

Materiały ceramiczne wytwarza się z surowców nieorganicznych pochodzenia mineralnego, głównie związków tlenu, krzemu, glinu oraz pierwiastków I i II grupy układu okresowego. Głównymi dziedzinami zastosowania wyrobów z elektroizolacyjnych materiałów ceramicznych są: izolacje linii wysokiego i niskiego napięcia, aparaty elektryczne, zwłaszcza napowietrzne, izolacje odporne na wysokie temperatury w urządzeniach elektrotermicznych, izolacje w urządzeniach wysokiej częstotliwości, oraz dielektryki kondensatorowe z materiałów specjalnych o dużej przenikliwości dielektrycznej lub małym współczynniku stratności dielektrycznej [1]. Materiały ceramiczne odznaczają się dużą odpornością na wpływy atmosferyczne i chemiczne, oraz działanie podwyższonych temperatur; mają dobre własności dielektryczne i wysoką wytrzymałość mechaniczną zwłaszcza na ściskanie; nie podlegają procesowi starzenia i zmęczenia [1].

Tradycyjne metody otrzymywania materiałów elcktro-izolacyjnych

Dotychczas w technice jedynym i skutecznym sposobem otrzymywania wyrobów z materiałów izolacyjnych jest spiekanie w temp. dochodzących do 2000°C przez kilka godzin [2]. Badania prowadzone w różnych laboratoriach koncentrują się na opracowaniu technologii otrzymywania materiałów elektroizolacyjnych poprzez obniżenie temperatury spiekania. Zwykle pro-

UKD 666.762 32-187

metody transportu chemicznego do otrzymywania spieków MgO

ces ten osiąga się przez dodawanie składników stopowych obniżających temperaturę spiekania. Np. w celu obniżenia temp. spiekania Al₂0₃ dodaje się z reguły tlenki wapnia [3], W wielu przypadkach stosuje się również obok spiekania prasowanie. Taki proces z reguły zapewnia pożądane własności gotowego wyrobu. Prasowanie pod ciśnieniem odbywa się w atmosferze powietrza i przeprowadza się je w tyglach stalowych lub grafitowych. W zależności od ciśnienia i temperatury otrzymujemy różny stopień gęstości proszku. Ogólnie można stwierdzić, że proszki spiekane pod ciśnieniem, mają o wiele większą gęstość niż proszki swobodnie nasypane na formy i spiekane. W procesie spiekania i prasowania pod ciśnieniem, w materiałach ceramicznych zachodzą reakcje chemiczne i przemiany strukturalne warunkujące własności użytkowe materiału. Niejednokrotnie własności użytkowe materiału ceramicznego zależą od metody jego otrzymywania. Dobór z kolei odpowiedniej metody, uzależniony być powinien od zjawisk fizykochemicznych zachodzących w samym materiale oraz od wpływu środowiska zewnętrznego (temperatura, para wodna, ciśnienie) [4J. Od inżynierii materiałowej wymaga się, aby na bazie w/w procesów opracować metodę możliwie prostą, która umożliwiłaby uzyskanie optymalnych parametrów fizyko-chemicznych. Wydaje się, że jedną z takich nowych metod otrzymywania spieków ceramicznych o własnościach dielektrycznych, byłaby zmodyfikowana metoda transportu masy.