Model-jest to przyrząd wykonany z drewna, metalu lub innych materiałów służący do odzwierciedlania w formie odlewniczej zewnętrznych kształtów wykonywanego odlewu. Klasyfikacja: naturalne, dzielone, uproszczone.

Rdzeń-jest to element formy odlewniczej, wykonany poprzez zagęszczenie masy rdzeniowej w specjalnym przyrządzie nazywanym rdzennicą, który służy do odwzorowania w formie tych kształtów odlewu które nie są możliwe do odzwierciedlenia prze formę.

Rdzennica- przyrząd do odwzorowania kształtu rdzenia. Klasyfikacja: skrzynkowe (dzielone, obracane), ramkowe (otwarte, półzamknięte), w pancerzu, uproszczone.

Formy odlewnicze: jednorazowe-wykonane z masy, formy wykonane z masy formierskiej niszczone w celu usunięcia odlewu; wielokrotne-wykonane z metalu, odlew musi być łatwo usunięty z formy, a forma może być zastosowana ponownie; kompozytowe-wykonanie z dwóch lub więcej materiałów, stosowane w celu zwiększenia wytrzymałości formy, zwiększenia szybkości studzenia i poprawy ekonomiki procesu odlewania. Formowanie mechaniczne: wstrząsanie-(forma jest podnoszona do góry i energiczne opuszczana, uderza o obudowę maszyny, najwyższy stopień zagęszczenia masy przy płycie modelowej, bardzo dobra metoda zagęszczania dla płaskich modeli), prasowanie-(małe zużycie energii, najwyższy stopień zagęszczenia jest uzyskiwany od strony wywieranego nacisku, najlepsze dla płytkich form), wstrząsanie z doprasowaniem- (połączenie zagęszczenia poprzez wstrząsania z następującym po nim prasowaniu na tej samej maszynie, rozkład stopnia zagęszczenia jest zdecydowanie korzystniejszy), narzucanie-(duża wydajność, wysokie koszty inwestycyjne, równomierny stopień zagęszczania masy wzdłuż wysokości skrzynki formierskiej zależy od głębokości skrzynki i odległości głowicy narzucarki od skrzynki formierskiej, stopień zagęszczenie formy jest uregulowany prędkością łopatki rzutowej od 1200 do 1800 obrotów na minutę), nadmuchiwanie-(masa formierska jest wdmuchiwana z pojemnika do wnętrza skrzynki lub rdzennie, skrzynka lub rdzennica napełniona masą przez nadmuchiwarkę musi być wyposażona w korki odpowietrzające ułatwiające wyprowadzenie powietrza, stopień zagęszczenia jest równomierny), strzelanie-(różni się od nadmuchiwarki: wyższym ciśnieniem sprężonego powietrza, mechanizmem wypełniana, mniejszym zużyciem sprężonego powietrza), formowanie próżniowe.

Formowanie skorupowe-wykonywanie form odlewniczych, które składają się z dwóch lub więcej cienkich form skorupowych odlewanej części, do wykonywania tych form stosuje się masy ze spoiwem z żywic termoutwardzalnych, formy skorupowe są formami jednorazowymi.

Płyty modelowe-wykonane są z żeliwa lub stali, płyty ze stopów aluminium mogą być stosowane do wytwarzania form małych odlewów, nagrzewane są w czasie procesu do temperatury dochodzącej do 450°C, w płycie modelowej jest zamontowany system wypychaczy służący do oddzielenia skorupy od płyty modelowej po procesie utwardzenia formy.

Masy do wykonywania form skorupowych: piasek kwarcowy, żywica fcnolowo-formaldehydowa, utwardzacz, środek zwilżający.

Proces technologiczny wykonywania form skorupowych: masa formierska narzucana jest na podgrzaną płytę modelową lub rdzennicę, temp podgrzania płyty modelowej waha się od 220 do 300°C, wymagany czas kontaktu masy z podgrzaną płytą modelową, niezbędny do przebiegu procesu wiązania wynosi od 5 do 20 sekund, płyta modelowa wraz ze skorupą umieszczana jest w piecu nagrzanym do temp od 300 do 400°C w celu ostatecznego utwardzenia skorupy, oddzielenie skorupy od płyty jest ułatwione przez zainstalowane systemy wypychaczy. Formowanie skorupowe - proces „D"-masa formierska jest wdmuchiwana do formy przy użyciu nadmuchiwarki poprzez system otworów w głowicy nadmuchiwarki, uzyskujemy cienkie ścianki formy o stałej grubości.

Zalety formowania skorupowego: duża dokładność wykonania odlewów, dobra jakość powierzchni, możliwość zastosowania rdzeni i ochladzalników, możliwość obniżenia kosztu oczyszczania powierzchni odlewów i obróbki mechanicznej, stosowane w produkcji seryjnej i masowej, skorupy nie pochłaniają wody w okresie składowania (łatwe do magazynowania), minimalna grubość ścianki l,5mm, waga odlewów lOg-lOOkg zwykle poniżej 20kg.

Wady formowania skorupowego: wysokie początkowe koszty wykonania oprzyrządowania do wykonywania form i zakupu specjalistycznych urządzeń do wykonywania formowania skorupowego, wyższe koszty stosowanej masy formierskiej(spoiwo na bazie żywic), ograniczenie masy i wymiarów gabarytowych wykonywanych odlewów.