Systemy zarządzania jakością w produkcji żywności - GMP/GHP i HACCP

Materiały szkoleniowe

Najważniejszym aspektem jakości produkowanej żywności jest jej bezpieczeństwo zdrowotne. Zapewnieniu bezpieczeństwa zdrowotnego służą różne metody i systemy, które mogą lub muszą być wdrażane w przedsiębiorstwach przetwórstwa żywności.

Jakie są inne przesłanki wdrażania GHP i GMP oraz systemu HACCP?

Rys.1. Przesłanki wdrażania GHP/GMP i systemu HACCP

Są to przede wszystkim bezpieczeństwo zdrowotne i ochrona zdrowia konsumentów oraz wymagania prawne obowiązujące na świecie, w Unii Europejskiej, a także w Polsce.

Podstawowe pojęcia i wymagania dotyczące GHP, a także zasady i etapy wdrażania systemu HACCP są zawarte w Food Hygiene Basic Texts (2001), w Codex Alimentarius czyli światowym kodeksie żywnościowym..

W Unii Europejskiej obowiązek wdrażania systemu HACCP został określony w Dyrektywie 93/43/EEC z 14 czerwca 1993 r. w sprawie higieny środków spożywczych. Kraje członkowskie miały 30 miesięcy na wdrożenie wymagań Dyrektywy w swoim ustawodawstwie, zgodnie z tym, postanowienia Dyrektywy miały wejść w życie od stycznia 1996 r.

Parlament Europejski i Rada przyjęły rozporządzenie nr 178/2002/WE z 28 stycznia 2002 r. (General Food Law Regulation) - dokument o fundamentalnym znaczeniu dla stanowienia prawa żywnościowego w przyszłości.

Inne ważne regulacje prawne dotyczące higieny żywności, przyjęte przez Parlament Europejski (15 maja 2002), zaakceptowane przez Radę (27 maja 2002), będą wydane jako rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady. Jest to jednoznaczne postawienie wymogów w zakresie stanowienia i dostosowania prawa żywnościowego w krajach kandydujących, w tym Polski. Jest to też nowa jakość prawa europejskiego.

Na mocy Rozporządzenia 178/2002/WE powołano do życia Europejski Urząd Bezpieczeństwa Żywności (European Food Safety Authority, EFSA). Po wejściu w życie rozporządzeń dotyczących higieny obligatoryjne dla wszystkich ogniw łańcucha żywnościowego będą programy samokontroli i zarządzania zagrożeniami. Zakłada się harmonizację systemów HACCP i objęcie całego cyklu produkcji, przetwórstwa, transportu i dystrybucji żywności.

Polskie prawo żywnościowe

Stowarzyszenie Polski z Unią Europejską 16 grudnia 1991 r. na mocy Układu Europejskiego, zapoczątkowało prace nad harmonizacją polskich przepisów prawnych do regulacji prawnych Unii Europejskiej. W przypadku prawa żywnościowego prace te nie są proste.

Szczegółowe wymagania w tym zakresie są podane w dokumencie o nazwie „Biała Księga w sprawie przygotowania krajów stowarzyszonych Europy Środkowej i Wschodniej do integracji z Jednolitym Rynkiem Unii Europejskiej” przygotowanym przez Komisję Europejską. W listopadzie 1995 r. Rada Ministrów RP wydała Uchwałę 133/95 dotyczącą realizacji zarządzeń wynikających z Układu Europejskiego, która to uchwała określa zadania dostosowawcze poszczególnych resortów.

W zakresie wdrażania system HACCP w polskich przedsiębiorstwach, nastąpiła istotna zmiana w związku z ustawą z dnia 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz. U. Nr 63, poz. 634), jej nowelizacją z 24 lipca 2002 r. (Dz. U. Nr 135, poz. 1145) i kolejną nowelizacją z 30 października 2003 r. (Dz. U. Nr 208, poz. 2020).

Ustawa określa:

1. Warunki produkcji środków spożywczych, używek, substancji pomagających w przetwarzaniu, dozwolonych substancji dodatkowych oraz innych dodatków do środków spożywczych i używek oraz obrotu tymi artykułami,

2. Wymagania dotyczące zapewnienia właściwej jakości zdrowotnej artykułów, o których mowa w pkt. 1,

3. Wymagania dotyczące przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji i w obrocie artykułami, o których mowa w pkt 1,

4. Wymagania zdrowotne wobec osób biorących udział w procesie produkcji i w obrocie artykułami, o których mowa w pkt 1, oraz wymagania dotyczące kwalifikacji tych osób w zakresie przestrzegania zasad higieny,

5. Wymagania dotyczące materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością,

6. Zasady przeprowadzania urzędowej kontroli żywności.

Przepisy ustawy dotyczące dozwolonych substancji dodatkowych i zanieczyszczeń, wymagań sanitarnych w zakładach produkcyjnych, wymagań zdrowotnych wobec osób biorących udział w procesie produkcji i w obrocie, a także przepisy dotyczące materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością stosuje się również do wyrobu i rozlewu wyrobów winiarskich, a także do wyrobu spirytusu oraz wyrobu i rozlewu wyrobów spirytusowych.

W ustawie zdefiniowane zostało, po raz pierwszy w polskim prawie, pojęcie „żywność - każda substancja lub produkt przetworzony, częściowo przetworzony lub nieprzetworzony, przeznaczony do spożycia przez ludzi, w tym napoje, gumy do żucia, wodę oraz składniki żywności celowo dodawane do żywności w procesie produkcji; żywność nie obejmuje środków żywienia zwierząt, żywych zwierząt, jeżeli nie są wprowadzone do obrotu jako żywność przeznaczona bezpośrednio dla konsumenta, roślin przed zbiorem, produktów leczniczych, kosmetyków, tytoniu i wyrobów tytoniowych oraz środków odurzających i substancji psychotropowych oraz zanieczyszczeń”.

W dziedzinie higieny żywności w Polsce obowiązuje Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 19 grudnia 2002 r w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych zakładów i wymagań dotyczących higieny w procesie produkcji i w obrocie artykułami oraz materiałami i wyrobami przeznaczonymi do kontaktu z tymi artykułami, Dz. U. Nr 234, poz. 1979.

Rozporządzenie określa szczegółowe wymagania higieniczno-sanitarne dotyczące zakładów i ich wyposażenia, warunki sanitarne oraz wymagania w zakresie przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji i w obrocie środkami spożywczymi, dozwolonymi substancjami dodatkowymi i innymi składnikami żywności, zwanymi dalej „artykułami”, z wyłączeniem środków spożywczych pochodzenia zwierzęcego, oraz materiałami i wyrobami przeznaczonymi do kontaktu z tymi artykułami, dotyczące:

1. stanu technicznego budynków, pomieszczeń i instalacji;

2. jakości wody przeznaczonej do celów spożywczych gospodarczych oraz pary wodnej i lodu używanych do produkcji żywności;

3. gromadzenia i przechowywania odpadów z produkcji żywności;

4. narzędzi, urządzeń i wyposażenia zakładu;

5. osób wykonujących prace przy produkcji i w obrocie żywnością.

Zakłady przetwórstwa surowców pochodzenia zwierzęcego obowiązują:

• Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Gospodarki Żywnościowej z dnia 20.1.1999 r. w sprawie szczegółowych warunków weterynaryjnych przy uboju zwierząt rzeźnych oraz rozbiorze i składowaniu mięsa, Dz. U. Nr 10, poz. 90.

• Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Gospodarki Żywnościowej z dnia 20.1.1999 r. w sprawie szczegółowych warunków weterynaryjnych wymaganych przy przetwórstwie mięsa i składowaniu przetworów mięsnych, Dz. U. Nr 10, poz. 91.

Kolejnym istotnym aktem prawnym jest Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 6 stycznia 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu i metod wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji w zakładach produkujących lub wprowadzających żywność do obrotu, Dz. U. Nr.6, poz. 77 z dnia 22 stycznia 2003 r.

Rozporządzenie określa, że kontrola jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji i w obrocie, zwana „kontrolą wewnętrzną”, w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu żywność dotyczy:

1/ przestrzegania zasad higieny w procesie przyjęcia i przechowywania surowców, półproduktów, dozwolonych substancji dodatkowych, materiałów pomocniczych i opakowań:

2/ przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji;

3/ przechowywania żywności;

4/ wprowadzania żywności do obrotu;

5/ organizacji i zarządzania zakładem w zakresie jakości zdrowotnej żywności.

Kontrola wewnętrzna w zakresie czynności związanych z produkcją obejmuje:

1/ bieżącą lub okresową ocenę jakości zdrowotnej wszystkich surowców, półproduktów, dozwolonych substancji dodatkowych, materiałów pomocniczych i innych wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością stosowanych w procesie produkcji,

2/ ocenę prawidłowości i skuteczności stosowanego systemu HACCP;

3/ ocenę poprawności stosowanych procesów technologicznych pod względem przestrzegania zasad bezpieczeństwa żywności;

4/ sposób znakowania wyrobów gotowych;

5/ okresową ocenę jakości zdrowotnej wyrobów gotowych.

Rozporządzenie wchodzi w życie po upływie 14 dni od dnia ogłoszenia, tj. od dnia 6 lutego 2003r., z tym że przepis dotyczący oceny prawidłowości i skuteczności stosowanego systemu HACCP stosuje się od dnia 1 stycznia 2004r.

Następne istotne przesłanki wdrażania HACCP to dbanie o dobre imię i bezpieczeństwo firmy oraz konkurencja. Wielu przedsiębiorców rozumiejących mechanizm rynkowy, na którym wiarygodnym będzie producent wytwarzający żywność zdrowotnie bezpieczną, wdraża system HACCP, choć są zakwalifikowani do grupy małych przedsiębiorstw.

Co to jest higiena produkcji żywności ?

Higiena to nauka zajmująca się badaniem wpływu czynników środowiskowych na zdrowie fizyczne i psychiczne człowieka oraz reakcjami organizmu ludzkiego na działanie tych czynników.

Przez higienę produkcji żywności należy rozumieć tworzenie warunków zapewniających otrzymanie produktu zdrowego i bezpiecznego czyli charakteryzującego się właściwą jakością zdrowotną.

Zgodnie z Dyrektywą Rady Wspólnot Europejskich 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych higiena żywności oznacza wszelkie działania niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej żywności.

Działania te obejmują wszystkie fazy następujące po produkcji podstawowej (włącznie jednak z nią, jak np.: żniwa, ubój, dojenie), w trakcie przygotowywania, przetwarzania, produkcji, pakowania, magazynowania, transportu, dystrybucji, obsługi i oferowania na sprzedaż lub dostarczania do konsumenta.

Codex Alimentarius, Food Hygiene Basic Texts (2001), definiuje higienę żywności jako wszystkie warunki i pomiary niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa i odpowiednich właściwości żywności na wszystkich etapach łańcucha żywnościowego.

Przy czym jako bezpieczeństwo żywności rozumie się zapewnienie, że żywność nie spowoduje krzywdy w stosunku do konsumenta, jeśli jest przygotowana i/lub spożywana zgodnie z zamierzonym zastosowaniem.

Natomiast stosowność żywności (odpowiednie właściwości) to zapewnienie, że żywność jest odpowiednia do konsumpcji przez ludzi zgodnie z zamierzonym użytkowaniem.

Zgodnie ze znowelizowaną ustawą o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia wszystkie przedsiębiorstwa są obowiązane wdrożyć i stosować zasady dobrej praktyki produkcyjnej (GMP) i dobrej praktyki higienicznej (GHP).

„Dobra praktyka higieniczna - działania, które muszą być podjęte i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności,

„Dobra praktyka produkcyjna - działania które muszą być podjęte i warunki. które muszą być spełniane, aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną zgodnie z przeznaczeniem.”

Czym jest, a czym nie jest system HACCP ?

Przewodnik HACCP, wg Codex Alimentarius, Food Hygiene Basic Texts [2001], podaje następującą definicję HACCP:

HACCP to system który identyfikuje, ocenia i kontroluje (opanowuje) zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa żywności

Wyjaśnienia wymaga sama nazwa systemu w języku angielskim i polskim. Oczywiście mówimy o stanie aktualnym, gdyż nazwa w języku angielskim też uległa modyfikacji. Tak więc Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP), to w języku polskim Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny. Poprawne merytorycznie są również ujmowane przez niektórych autorów tłumaczenia opisowe, np.: metoda krytycznych punktów kontrolnych ustalonych na podstawie analizy zagrożeń, czy Analiza Zagrożeń Jakości Zdrowotnej w oparciu o kontrolę w Punktach Krytycznych.

HACCP jest to metoda zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, która polega na efektywnej kontroli punktów krytycznych danego procesu, ustalonych na podstawie analizy zagrożeń.

System opiera się na dwóch filarach: analizie zagrożeń zdrowotnych (biologicznych, chemicznych i fizycznych) i krytycznych punktach kontrolnych ustalonych na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń.

HACCP nie jest systemem zarządzania jakością! HACCP jest systemem zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności; może być nazwany systemem zapewnienia jakości gdyż bezpieczeństwo zdrowotne ma podstawowe znaczenie w tworzeniu ogólnie rozumianej jakości żywności. Systemem zarządzania jakością jest np. system oparty na normach ISO serii 9000 i w przypadku wdrażania zarówno systemu zarządzania jak i HACCP istnieje konieczność zintegrowania tych obu systemów.

Skąd wzięła się idea systemu HACCP?

Idea metody HACCP zrodziła się w USA w latach 60. z konieczności wyprodukowania żywności o 100% bezpieczeństwie, przeznaczonej dla kosmonautów. Późniejsza współpraca Agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej (NASA), laboratoriów wojskowych i zakładów przemysłu spożywczego doprowadziła do opracowania programów zapewniających brak błędów („zero-defects”) w produkcji żywności.

Choroby przewodu pokarmowego, z których 40-50% wywołanych jest przez mikroorganizmy (drobnoustroje), przenoszone są najczęściej przez żywność lub wodę. W ostatnich latach zmieniła się także epidemiologia zachorowań pokarmowych, obserwuje się pojawienie nowych drobnoustrojów patogennych (patogenów). Przyczyną wzrostu zachorowań są także warunki transportu nietrwałej, mało przetworzonej żywności na duże odległości, co umożliwia przenoszenie patogenów po całym świecie. Innymi czynnikami przyczyniającymi się do zmiany epidemiologii zatruć i zakażeń pokarmowych są rodzaje spożywanych przez ludzi produktów żywnościowych, ich źródła i zmiana wymagań konsumentów preferujących żywność o niskim stopniu przetworzenia. Do powyższej listy można jeszcze dodać wzrost popularności spożywania posiłków poza domem, a więc podniesienie znaczenia żywienia zbiorowego oraz zmienność zachowań i cech drobnoustrojów.

Przedstawione powyżej fakty wskazują na konieczność zwrócenia szczególnej uwagi na wszystkie czynniki, które mają podstawowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa spożywanej żywności. Jest sprawą oczywistą, że osiągnięcie tego celu nie jest możliwe przy tradycyjnym podejściu do tworzenia jakości, opartym głównie na kontroli końcowej wyrobów. Istnieje więc konieczność zastosowania bardziej efektywnych metod, które dają gwarancję wytwarzania żywności gwarantowanej jakości.

Jedną z takich metod jest HACCP uważany za najbardziej skuteczny sposób zapewnienia bezpieczeństwa żywności, a tym samym zapobiegania zatruciom i zakażeniom pokarmowym.

Zastosowanie HACCP oparte jest na założeniu, że potencjalne zagrożenia i nieprawidłowości w procesie, zostaną zidentyfikowane przed lub podczas procesu przetwórczego, zawsze na czas, tak aby zminimalizować ryzyko zagrożenia.

Zapobieganie problemom zanim one wystąpią jest podstawowym celem metody i opartego na niej systemu HACCP. Należy podkreślić, że metoda HACCP została specjalnie opracowana w celu wyeliminowania zagrożeń pochodzenia mikrobiologicznego, a następnie rozszerzona także do innych zagrożeń biologicznych oraz chemicznych i fizycznych.

Jakie zagrożenia zdrowotne mogą występować w żywności ?

Tab. 1 Zagrożenia zdrowotne żywności

Biologiczne	Chemiczne	Fizyczne
Mikroorganizmy chorobotwórcze	Naturalne z surowców	Naturalne (kości, ości, pestki, kamienie, piasek)
Mikroorganizmy saprofityczne	Rolniczo-hodowlane	Plastik - kawałki (z opakowań, maszyn)
Pasożyty	Dodatki funkcjonalne	Metal - opiłki lub części maszyn (z maszyn i urządzeń)
Szkodniki	Pozostałości higienizacyjne	Szkło
Priony ?	Pochodzenia mikrobiologicznego	Drewno
		Inne ciała obce np. włosy, ozdoby, guziki

Uwaga: niektóre zagrożenia mogą być wprowadzane świadomie, przypadkowo lub w celu zafałszowania.

Podstawowe pojęcia i definicje systemu HACCP

W systemie HACCP stosuje się wiele terminów, które zostaną zdefiniowane i omówione poniżej.

Definicje podawane przez Codex Alimentarius

Zagrożenie, ang. hazard - to czynnik biologiczny, chemiczny lub fizyczny w żywności lub w warunkach żywności, który może potencjalnie być niepomyślnym dla zdrowia.

Zagrożenia są to niepożądane zanieczyszczenia (chemiczne, fizyczne), wzrost lub przeżycie drobnoustrojów, a także wytwarzanie lub utrzymywanie się toksyn mikrobiologicznych, enzymów lub produktów metabolizmu, które mogą ujemnie wpływać na bezpieczeństwo lub jakość żywności.

Zagrożenie mikrobiologiczne zgodnie z definicją Międzynarodowej Komisji ds. Wymagań Mikrobiologicznych dla Żywności (ICMSF) to nieakceptowane zanieczyszczenie, wzrost lub przeżywalność w żywności drobnoustrojów, które mogłyby spowodować jej zepsucie lub wytwarzanie i utrzymywanie się w niej toksyn bakteryjnych, enzymów, amin biogennych lub produktów ich metabolizmu.

Kontrolować, sterować, opanować, regulować; ang. control (czasownik) - podejmować wszystkie niezbędne działania w celu zagwarantowania i zachowania zgodności z kryteriami ustalonymi w planie HACCP

Opanowanie, regulacja: ang. control (rzeczownik) - stan w którym zachowane zostały prawidłowe procedury i spełnione kryteria

Krytyczny Punkt Kontrolny, ang. Critical Control Point (KPK, CCP) - krok, w którym kontrola (sterowanie, opanowanie) może być zastosowane i jest niezbędna dla zapobieżenia lub wyeliminowania zagrożenia bezpieczeństwa żywności lub zredukowania go do akceptowanego poziomu.

Krytyczne Punkty Kontrolne są to więc miejsca (procesy, operacje jednostkowe), które muszą być opanowane (pod kontrolą) w czasie całego procesu produkcyjnego. Jeśli nie są one dostatecznie nadzorowane, mogą przyczynić się do wystąpienia zagrożenia zdrowotnego lub zepsucia produktu.

Zarówno w dokumentacji, jak i przy realizacji systemu HACCP w celu nazwania Krytycznego Punktu Kontrolnego stosuje się najczęściej skrót: CCP lub KPK.

Kryterium (limit krytyczny, ang. Critical limit) - kryterium które oddziela to co jest akceptowane od tego co nie akceptowane.

Są to określone limity (wymagania) najczęściej fizyczne lub chemiczne, ale mogą być także mikrobiologiczne lub sensoryczne odnoszące się do produktu lub przebiegu procesu produkcji, które zapewniają, że produkt posiada odpowiednią jakość zdrowotną.

Odchylenie, ang. deviation - niemożność spełnienia limitu krytycznego (brak zgodności z limitem krytycznym)

Diagram przepływu ang. flow diagram - systematyczne przedstawienie sekwencji kroków lub operacji zastosowanych w produkcji lub przetwórstwie poszczególnych produktów żywnościowych

Plan HACCP - dokument przygotowany zgodnie z zasadami HACCP w celu zapewnienia opanowania zagrożeń które są istotne dla bezpieczeństwa żywności w rozważanym segmencie łańcucha żywnościowego

Analiza zagrożeń - proces zbierania i oceniania informacji o zagrożeniach i warunkach prowadzących do ich obecności, w celu zadecydowania które są istotne dla bezpieczeństwa żywności i zatem powinny być uwzględnione w planie HACCP

Działania korygujące, ang. Corrective Actions - wszelkie środki, które muszą być powzięte gdy wyniki monitoringu w CCP wykażą utratę kontroli.

Są to więc wszystkie działania powzięte w celu wyeliminowania przyczyn zaistniałej niezgodności, wady lub innej niepożądanej sytuacji oraz niedopuszczenia do ponownego jej wystąpienia. Muszą one być podejmowane każdorazowo w momencie wykazania odchyleń wartości kontrolowanych w CCP parametrów od założonych limitów krytycznych. Działania korygujące muszą być zaplanowane i opisane w dokumentacji dla każdego Krytycznego Punktu Kontrolnego.

Monitoring, monitorowanie, ang. monitor - czynność przeprowadzenia zaplanowanej sekwencji obserwacji lub pomiarów parametrów kontrolnych w celu upewnienia, że Krytyczny Punkt Kontrolny jest pod nadzorem.

Jest to więc sprawdzenie czy proces w każdym z krytycznych punktów kontrolnych przebiega prawidłowo tzn. zgodnie z ustalonymi kryteriami. Monitorowanie oznacza prowadzenie ciągłej kontroli ustalonych parametrów CCP i ciągłych zapisów osiąganych wartości.

Krok, ang. step - punkt, procedura, operacja lub etap w łańcuchu żywnościowym z włączeniem surowców, od produkcji podstawowej do końcowej konsumpcji

Walidacja ang. validation - uzyskanie świadectwa (oznaki), że elementy planu HACCP są efektywne

Weryfikacja - zastosowanie metod, procedur, testów i innych ocen obok monitoringu w celu określenia zgodności z planem HACCP

Do weryfikacji mogą być zastosowane różne metody, procedury i testy. Jedną z nich jest np. badanie produktu końcowego, które w przypadku właściwie zastosowanego programu powinno wypaść pozytywnie. Wynik negatywny wskazuje na konieczność dokonania zmian w realizowanym systemie i powtórną jego weryfikację. Częstotliwość weryfikacji musi zapewniać efektywność działania systemu. Musi być ona także przeprowadzana zawsze gdy zostaną wprowadzone zmiany w funkcjonowaniu systemu lub np. modyfikacje technologiczno-techniczne.

Inne pojęcia stosowane w metodzie HACCP

Wartości zadane - założone parametry technologiczne procesu

Działania zapobiegawcze, ang. Preventative measures (PMs) - działania profilaktyczne (prewencyjne) powzięte w celu wyeliminowania przyczyn potencjalnej niezgodności, wady lub innej niepożądanej sytuacji oraz niedopuszczenia do jej wystąpienia.

Działania prewencyjne są to więc wszystkie, zaplanowane po przeprowadzeniu analizy zagrożeń, czynności podejmowane w celu opanowania tych zagrożeń.

Punkt Kontrolny (ang. Control Point - CP lub PK) - jest to miejsce, etap, proces lub operacja jednostkowa w którym prowadzi się kontrolę parametrów i/lub innych wskaźników o podstawowym znaczeniu dla jakości produktu lub ważnych z punktu widzenia realizowanej technologii.

Punkty Kontrolne nie mają podstawowego znaczenia dla zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanej żywności, ale ich kontrola jest ważna z punktu widzenia technologii i jakości końcowej wyrobu. Mogą one być wyznaczone w każdym procesie technologicznym obok CCP.

Ryzyko, ang. Risk - prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia

Audit - to systematyczne i niezależne sprawdzenie czy system HACCP funkcjonuje zgodnie z opisanym planem i czy jest efektywny.

Audit może być realizowany przez pracowników przedsiębiorstwa nie związanych bezpośrednio z kontrolowanymi działaniami i jest to tzw. audit wewnętrzny lub przez konsultantów spoza zakładu (audit zewnętrzny). Podstawą auditu jest systematyczność (powinien być zaplanowany w dokumentacji HACCP) i niezależność.

Przegląd systemu HACCP - okresowo przeprowadzana przez kierownictwo i zespół ds. systemu HACCP, udokumentowana kontrola realizacji systemu HACCP w celu jego zmodyfikowania.

Podstawą przeglądów są wyniki auditów i weryfikacji systemu, a jego celem jest poprawa efektywności systemu. Przegląd systemu powinien być wykonywany w zaplanowanych odstępach czasowych np. co pół roku i zawsze wtedy kiedy nastąpią poważne zmiany techniczno-technologiczne.

Jakie są zasady systemu HACCP ?

System HACCP opiera się na siedmiu podstawowych zasadach.

Zasada 1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń

Jest to identyfikacja potencjalnych zagrożeń związanych z żywnością na wszystkich etapach łańcucha, od wytworzenia przez przetworzenie i dystrybucję, aż do konsumpcji oraz ocena prawdopodobieństwa ich wystąpienia i rozwinięcia czyli ocena ryzyka. Analiza zagrożeń prowadzona jest przez sporządzenie listy wszystkich potencjalnych zagrożeń, o dużym znaczeniu dla zdrowia konsumenta, związanych z każdym ze szczebli produkcji. Następnie należy przeprowadzić analizę w celu zidentyfikowania do planu HACCP, które z zagrożeń są tego rodzaju, że ich wyeliminowanie lub redukcja do akceptowanego poziomu jest istotne do produkcji bezpiecznej żywności. Dla każdego z zagrożeń należy następnie zidentyfikować odpowiednie działania kontrolne jeśli one istnieją, które mogą być dla niego zastosowane. Możliwe jest znalezienie więcej niż jednego środka kontrolnego koniecznego do opanowania specyficznego zagrożenia, a także więcej niż jedno zagrożenia może być kontrolowane przez specyficzne działanie.

Zasada 2. Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych (CCPs, KPK)

Na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń ustalane są krytyczne punkty kontrolne tj. miejsca, etapy, procesy lub operacje jednostkowe, w których należy podjąć środki zapobiegawcze lub kontrolne w celu wyeliminowania, zapobieżenia lub zminimalizowania zagrożenia do poziomu dopuszczalnego. Możliwe jest wyznaczenie więcej niż jednego punktu kontrolnego dla tego samego zagrożenia.

Identyfikacja krytycznych punktów kontrolnych w systemie HACCP może być ułatwione przez zastosowanie „drzewa decyzyjnego” , które ustawia w logiczny ciąg pytania i odpowiedzi dotyczące możliwości zlikwidowania lud zmniejszenia, do akceptowalnego poziomu, zagrożenia w danym punkcie. Zastosowanie „drzewa decyzyjnego” powinno być elastyczne: nie w każdej sytuacji jest to konieczne i nie zawsze możliwe. Mogą być także stosowane inne sposoby postępowania.

Jeśli w etapie w którym zostało zidentyfikowane zagrożenie jest konieczna kontrola w celu zapewnienia bezpieczeństwa, a w miejscu tym nie ma możliwości wykonywania kontroli i sterowania i w procesie produkcyjnym nie można znaleźć żadnego innego miejsca w którym taka regulacja jest możliwa, wtedy produkt lub proces powinien zostać zmodyfikowany w tym lub innym (wcześniejszym lub późniejszym) etapie w celu uzyskania możliwości kontroli dla opanowania zagrożenia.

PRZEPROWADZENIE ANALIZY ZAGROŻEŃ

USTALENIE KRYTYCZNYCH

PUNKTÓW KONTROLNYCH

USTALENIE LIMITÓW KRYTYCZNYCH

USTANOWIENIE SYSTEMU

MONITOROWANIA CCP

USTANOWIENIE DZIAŁAŃ KOREKCYJNYCH

(KORYGUJĄCYCH), KTÓRE MUSZĄ BYĆ

PODJĘTE KIEDY MONITORING WYKARZE,

ŻE DANY CCP NIE ZNAJDUJE SIĘ

POD KONTROLĄ

USTALENIE PROCEDUR WERYFIKACJI

DLA POTWIERDZENIA, ŻE SYSTEM

HACCP PRACUJE EFEKTYWNIE

OPRACOWANIE DOKUMENTACJI

ZAWIERAJĄCEJ WSZYSTKIE

PROCEDURY I ZAPISY ODPOWIEDNIE

DLA WYMIENIONYCH ZASAD

I ICH ZASTOSOWANIA

Rys.2 Zasady systemu HACCP zgodnie z Codex Alimentarius [1997]

Zasada 3. Ustalenie limitów krytycznych

Wprowadzenie limitów krytycznych w każdym krytycznym punkcie kontrolnym umożliwia zapewnienie, że jest on pod stałą kontrolą. Przyjęcie i walidacja odpowiednich dla każdego CCP limitów krytycznych, tj. specyficznych miar (najczęściej temperatura, wilgotność, aktywność wody, pH, czas) określających parametry poprawnego funkcjonowania produkcji powinno być przeprowadzone w każdym CCP. Możliwe jest przyporządkowanie jednemu CCP kilku limitów krytycznych.

Zasada 4. Ustanowienie systemu monitorowania parametrów w CCP

Polega ono na ustalenie systemu kontroli i monitoringu oraz sposobu zapisywania danych. Zadaniem monitoringu jest bieżąca kontrola produkcji i zapobieganie wypuszczaniu wadliwych produktów. Należy dobrać odpowiednie procedury monitoringu, tak aby mogły stwierdzić utratę kontroli i odchylenia w danym CCP. Monitoring powinien być prowadzony w sposób ciągły. Natomiast jeśli nie ma możliwości ciągłego monitorowania, powinna zostać ustalona częstotliwość pomiarów niezbędna do zagwarantowania pełnej kontroli CCP.

Należy również dbać o udokumentowanie każdego sprawdzenia. Wszystkie dokumenty muszą być sygnowane przez osoby dokonujące działań monitorujących, które są władne podjąć działania korygujące kiedy są one niezbędne oraz przez osobę odpowiedzialną w przedsiębiorstwie za funkcjonowanie systemu.

Zasada 5. Ustanowienie działań korygujących

Zasada ta przewiduje przyjęcie dla każdego CCP właściwych działań korekcyjnych, które są stosowane w przypadku stwierdzenia odchyleń od limitów krytycznych. Działania korekcyjne muszą być określone zarówno dla procesu jak i dla nie prawidłowo wytworzonego produktu.

Odchylenia i rodzaj podjętych działań (w stosunku do procesu i do produktu) powinny być udokumentowane w postaci zapisów.

Zasada 6. Ustanowienia procedur weryfikacyjnych

Przewiduje się określenie procedur weryfikacyjnych dla całego systemu i ustanowienie sposobu przeprowadzania procedur weryfikacyjnych. W celu określenia czy system HACCP funkcjonuje prawidłowo mogą być zastosowane różne metody: audity, testy, analizy itp.

Procedury te powinny być przeprowadzane za każdym razem gdy zachodzą zmiany w procesie produkcyjnym oraz w regularnych odstępach czasu, profilaktycznie. Częstotliwość weryfikacji powinna być odpowiednia do stwierdzenia, że system HACCP pracuje efektywnie.

Zasada 7. Opracowanie systemu dokumentacji

Zasada ta przewiduje ustalenie sposobu dokumentacji i przechowywania danych dotyczących działania systemu. Prowadzenie i przechowywanie dokumentacji jest podstawowym elementem systemu HACCP. Zapisy powinny być dokładne i odpowiednie dla natury i rozmiaru operacji. Muszą być przechowywane nie tylko w komputerowym zapisie, ale też w formie wydruku.

Wprowadzenie systemu HACCP niejednokrotnie wymaga przebudowy całego procesu produkcyjnego. Dzieje się tak w przypadku wykrycia zagrożenia, które nie może być zlikwidowane lub zminimalizowane w żadnym ze zidentyfikowanych punktów kontrolnych.

Jak wdrożyć system HACCP w przedsiębiorstwie żywnościowym?

Wprowadzenie systemu HACCP wymaga spełnienia 12 etapów:

1. Powołać zakładowy zespół ds. HACCP.

2. Zdefiniować (opisać) produkt.

3. Określić przeznaczenie produktu.

4. Sporządzić schemat technologiczny zawierający wszystkie etapy procesu produkcyjnego.

5. Zweryfikować schemat technologiczny w praktyce.

6. Sporządzić wykaz zagrożeń na każdym etapie i wykaz środków prewencyjnych (zapobiegawczych).

7. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych (CCP).

8. Dla każdego CCP ustalić docelowe wartości (limity krytyczne) parametrów i określić tolerancje.

9. Ustalić system monitorowania dla każdego CCP.

10. Ustalić działania korekcyjne (korygujące) w przypadku nie spełnienia wartości parametrów krytycznych.

11. Określić zasady weryfikacji systemu

12. Ustalić zasady tworzenia dokumentacji systemu i przechowywania zapisów.

Z przedstawionych 12 etapów postępowania w procesie wdrażania systemu HACCP, łatwo zauważyć, że 5 pierwszych to działania wstępne (co nie znaczy, że mało istotne), a kolejne odpowiadają siedmiu zasadom na których opiera się metoda HACCP.

1. Zakładowy zespół ds. HACCP

Formalne rozpoczęcie prac w przedsiębiorstwie nad opracowaniem i wdrożeniem systemu HACCP ma miejsce z chwilą powołania przez kierownika przedsiębiorstwa (dyrektora, prezesa) Zakładowego Zespołu ds. HACCP. Powołanie zakładowego zespołu ds. HACCP przez kierownika przedsiębiorstwa musi mieć charakter formalny, tzn. musi zostać wydany odpowiedni dokument (zarządzenie):

• powołujący zespół imiennie,

• określający przewodniczącego zespołu i sekretarza.

Zakładowy zespół ds. HACCP najczęściej składa się z 5 - 7 osób, pracowników - specjalistów z przedsiębiorstwa. Zespół powinien mieć charakter interdyscyplinarny i składać się ze specjalistów różnych dziedzin np. mikrobiologa, chemika żywności, technologa żywności, lekarza weterynarii itp. Osoby te obok posiadanej wiedzy teoretycznej powinny mieć praktyczne doświadczenie w zakresie przetwórstwa żywności, higieny produkcji, możliwości powstawania zagrożeń i epidemiologii zatruć i zakażeń pokarmowych. Powołani członkowie zespołu powinni być wcześniej przeszkoleni na odpowiednich kursach w zakresie HACCP, ewentualnie z chwilą powołania być skierowani na kurs z tego zakresu.

Pracami powołanego zespołu ds. HACCP kieruje przewodniczący, a sekretarz jest osobą koordynującą sprawy organizacyjne wewnątrz zespołu.

2. Opisanie produktu

Zespół ds. HACCP musi przygotować dokument pod nazwą „Opis produktu” dla grupy produktów, dla których będzie opracowywany system. Jest to bardzo dokładne scharakteryzowanie produktu, uwzględniające rodzaje używanych surowców i substancji dodatkowych dozwolonych, stosowany proces przetwórczy oraz rodzaj opakowania i warunki przechowywania, do momentu przekazania go konsumentowi. Opis produktu powinien zawierać wszystkie ważne z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego informacje takie jak: skład, strukturę fizyko - chemiczną (w tym a_w, pH itp.) procesy technologiczne istotne z punktu widzenia stanu mikrobiologicznego produktu (np. obróbka cieplna, peklowanie, wędzenie, mrożenie itp.), opakowania, trwałość, warunki przechowywania i metody dystrybucji.

3. Przeznaczenie produktu

Kolejnym dokumentem opracowywanym przez zespół ds. HACCP jest opis określający przeznaczenie produktu, przygotowany dla produktów wcześniej opisanych. Zespół powinien określić wykorzystanie lub zastosowanie produktu przez konsumenta. Należy przewidzieć niekonwencjonalne zastosowanie produktu, jak też określić grupę konsumentów, do których produkt jest skierowany, czy jest to cała populacja bez ograniczeń, czy tylko określona grupa, np. niemowlęta, ludzie starsi. Należy też podać przeciwwskazania np. w wyroby alkoholowe nie powinny być spożywane przez osoby poniżej 18 roku życia.

4. Sporządzenie schematu technologicznego („diagramu przepływu”)

Dla wybranych produktów zespół powinien przygotować schematy procesu produkcyjnego („diagram przepływu”), począwszy od stosowanych surowców, poprzez produkcję, przetwórstwo, pakowanie, przechowywanie oraz dystrybucję. Schemat technologiczny procesu (w formie schematu blokowego) powinien zawierać wszystkie operacje i procesy jednostkowe, jak również powinny być podane ich parametry. Przygotowany schemat pozwala analizować proces produkcyjny dla produktów, które są objęte systemem HACCP.

5. Weryfikacja schematu produkcyjnego w praktyce

Celem tego etapu jest potwierdzenie „diagramu przepływu” (schematu produkcyjnego) ze stanem faktycznym przebiegu procesów produkcyjnych w zakładzie i ewentualne naniesienie poprawek. Czynność ta powinna być wykonana przez członków zespołu ds. HACCP w warunkach produkcji. Otrzymany (przygotowany) schemat procesu technologicznego i jego opis (parametry procesu) członkowie zespołu powinni zweryfikować ze stanem faktycznym. W przypadku stwierdzenia rozbieżności, należy na schemat produkcyjny nanieść odpowiednie poprawki zgodne ze stanem faktycznym.

Pozostałe etapy wdrażania to zasady systemu HACCP

6. Analiza zagrożeń i oszacowanie ryzyka

Analiza zagrożeń jest nie tylko pierwszą zasadą metody HACCP, ale stanowi także jej podstawowy etap, a od poprawności jej przeprowadzenia zależy powodzenie funkcjonowania systemu. Wszystkie istotne zagrożenia, które mogą wpłynąć na bezpieczeństwo żywności muszą być zidentyfikowane

Analiza zagrożeń powinna być zrealizowana w kilku fazach:

• sporządzenie listy wszystkich potencjalnych zagrożeń,

• opisanie czyli charakterystyka zagrożeń,

• wskazanie źródeł zagrożeń,

• oszacowanie ryzyka wystąpienia zagrożenia,

• określenie parametrów kontrolnych dla oszacowanych zagrożeń,

• opracowanie działań zapobiegawczych (prewencyjnych) dla opisanych zagrożeń.

Potencjalne zagrożenia (biologiczne, chemiczne i fizyczne) muszą być oszacowane na każdym etapie procesu produkcyjnego (zgodnie z narysowanym wcześniej schematem produkcyjnym). Tak więc analizując proces produkcyjny, należy się zastanowić jakie niekorzystne zjawiska mogą się zdarzyć w konkretnych warunkach produkcyjnych. Trzeba pamiętać o tym, że na wielu etapach może wystąpić kilka zagrożeń lub też może ich nie być w ogóle.

Ważne jest aby analizą zagrożeń objąć wszystkie surowce, dodatki i materiały pomocnicze oraz po kolei wszystkie procesy i operacje jednostkowe. Należy także wziąć pod uwagę i przewidzieć postępowanie z produktem gotowym (magazynowanie, transport, dystrybucję, postępowanie klienta).

Sporządzenie wykazu zagrożeń i wykazu środków prewencyjnych

Zgodnie z Codex Alimentarius [1997] w prowadzonej analizie zagrożeń, jeśli to tylko jest możliwe, powinno się uwzględnić:

• możliwe występowanie zagrożenia i dotkliwość jego niepomyślnego efektu zdrowotnego,

• jakościowe i/lub ilościowe zbadanie obecności zagrożenia,

• przeżywalność lub rozmnażanie się branych pod uwagę mikroorganizmów,

• produkcja lub przetrwanie w żywności toksyn, substancji chemicznych lub fizycznych,

• warunki prowadzące do wyżej wymienionych faktów.

Zagrożenia biologiczne są jednymi z tych, które jeśli pozostaną bez kontroli spowodują choroby pokarmowe. Najistotniejszymi branymi pod uwagę organizmami są bakterie patogenne takie, jak: Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, Salmonella spp., Staphylococcus aureus. Jest także niezwykle istotnym, aby zidentyfikować potencjalne zagrożenia związane z innymi czynnikami biologicznymi, takimi np. jak: wirusy żółtaczki, mikotoksyny, toksyny rybie i toksyny skorupiaków, pasożyty czy histamina powstająca przy rozkładzie mikrobiologicznym ryb.

W tabeli 2 przedstawiono sumarycznie możliwe zagrożenia mikrobiologiczne związane z surowcami żywnościowymi pochodzenia roślinnego i wodą, które może być przydatne przy sporządzaniu listy zagrożeń mikrobiologicznych.

Tabela 2 Determinanty jakości mikrobiologicznej surowców żywnościowych

Surowce	Mikroorganizmy o	największym znaczeniu
	Powodujące zepsucie - saprofity	chorobotwórcze - patogeny
Warzywa zielone i korzeniowe	Lactobacillus, Streptococcus, Micrococcus, Serratia, Achromobacter, Pseudomonas, Bacillus, Clostridium, Drozdże i pleśnie	Listeria monocytogenes, Enterococcus faecalis, Vibrio cholerae, Aeromonas, Bacillus cereus, Clostridium botulinum, Shigella, Pasteurella multocide
Owoce	Pałeczki z grupy coli, bakterie octowe, bakterie mlekowe, Micrococcus, Bacillus, drożdże i pleśnie	grzyby toksynogenne, mikotoksyny, Bacillus cereus
Ziarno zbóż	plesnie: Aspergillus, Penicillium, Fusarium, Rhizopus, Bacillus spp., Pseudomonas, bakterie mlekowe, mikrokoki	Bacillus cereus i inne Bacillus
Woda	bakterie siarkowe, żelaziste, Pseudomonas, E. Coli, Achromobacter, Spirillum, Vibrio, grzyby np. Mucor)	Aeromonas spp., Yersinia, Campylobacter, Vibrio cholerae, Salmonella typhi, Shigella, enterowirusy

Źródło: opracowanie własne na podstawie danych literaturowych

Weryfikacja priorytetu zagrożeń

Przy tego rodzaju analizie zagrożeń można także przeprowadzić bardzo prostą weryfikację priorytetu zagrożeń. Metoda ta polega na określeniu częstotliwości występowania zagrożenia (A) i wskaźnika priorytetu (B), czyli ryzyka zagrożenia. Mając te dwie wartości można dokonać obliczeń:

Częstotliwość występowania (A) Wskaźnik priorytetu (B)

duża A=3 duży B=3

średnia A=2 średni B=2

mała A=1 mały B=1

PRIORYTET P = A × B

Interpretacja wyników:

Dla P > od 3 - uznaje się, że jest konieczne określenie krytycznego punktu kontroli (CCP),

P < od 3 - istnieje konieczność wyznaczenia punktu krytycznego (CP).

Należy zaznaczyć, że przedstawione obliczenie wskaźnika priorytetu jest umowne i można przyjąć także inne wartości graniczne. Pełni ono jedynie rolę pomocniczą w ustalaniu priorytetu zagrożeń.

7. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych

Po przeprowadzonej analizie zagrożeń można przystąpić do określenia krytycznych punktów kontrolnych (CCP). Ta czynność jest drugą najważniejszą sprawą w poprawnym opracowaniu systemu HACCP i jest jednocześnie jego drugą zasadą.

Ogólnie zaleca się, żeby dążyć do ustalenia jak najmniejszej liczby CCP w danym procesie, ale takiej, która pozwoli nad nimi właściwie panować. Zbyt duża liczba CCP może utrudnić proces produkcyjny i nie zawsze przyczyni się do podniesienia bezpieczeństwa zdrowotnego produktu.

Ustalenia CCP wymaga od zespołu ds. HACCP pewnego doświadczenia, a przede wszystkim logicznego rozumowania i uwzględniania rzeczywistych warunków procesu. Codex Alimentarius zaleca korzystanie przy ustalaniu CCP z „drzewa decyzyjnego” (rys.4.) co powinno ułatwić podjęcie decyzji, jednak nie zastąpi logicznie uzasadnionego stanowiska zespołu w ustalaniu CCP

„Drzewo decyzyjne” to układ logicznych pytań, na które udzielamy odpowiedzi „tak” lub „nie” i w zależności od udzielonej odpowiedzi uzyskujemy wskazanie, że w danym punkcie możemy ustanowić CCP lub nie. Może się też zdarzyć, że korzystając z „drzewa decyzyjnego” uzyskamy wskazanie, że należy zmodyfikować np. etap, proces itp. Dla każdego ustalonego wcześniej zagrożenia należy przeprowadzić taką analizę, z wykorzystaniem „drzewa decyzyjnego”, szukając miejsca jego eliminowania, minimalizowania lub ograniczenia do akceptowanego poziomu.

Korzystanie z „drzewa decyzyjnego” nie jest jedyną metodą przy ustalaniu CCP, bardzo ważna jest wiedza i doświadczenie zespołu.

Określając CCP zespół powinien rozważyć ustalenie krytycznych punktów kontrolnych, które wynikają z zasad GMP, dotyczy to:

• wody i lodu wykorzystywanych do celów produkcyjnych,

• mycia i dezynfekcji,

• higieny personelu.

Te trzy czynniki mogą być włączone jako CCP, co jednak może być trudne na przykład ze względu na opracowanie sposobu monitorowania i dlatego może być oddzielnie opisane w zasadach odnoszących się do higienizacji zakładu i włączone do dokumentacji HACCP.

Przykładem CCP w procesie produkcyjnym może być przyjęcie surowca, jeżeli oceniamy występowanie zagrożeń. Innym przykładem jest pasteryzacja, w czasie tego procesu minimalizujemy zagrożenia mikrobiologiczne.

8. Określenie wartości parametrów krytycznych (limitów krytycznych) i ich tolerancji

Dla każdego ustalonego krytycznego punktu kontrolnego należy określić wartości ustalonych parametrów oraz ustalić dopuszczalne tolerancje. Wartości określone dla ustalonych parametrów muszą być tak dobrane, żeby z jednej strony gwarantowały skuteczne eliminowanie, minimalizowanie lub obniżenie zagrożenia do akceptowalnego poziomu, a z drugiej strony żeby nie obniżały jakości ogólnej produktu.

Najczęściej jako parametry wybiera się te, które pozwalają na szybki pomiar jak np. czas, temperatura, wilgotność, pH, aktywność wody, pomiar ATP, wykrywanie metali, a także mogą być brane pod uwagę cechy sensoryczne. W niektórych przypadkach musi być ustalony więcej niż jeden krytyczny limit dla danego etapu procesu. Trzeba podkreślić, że w przypadku procesów cieplnych należy podawać temperaturę i czas. Określenie tylko wartości temperatury, bez określenia czasu jej działania jest niewystarczające.

Jeśli CCP jest przyjęcie surowców, to można przyjąć, że zabezpieczeniem minimalizującym zagrożenie bezpieczeństwa zdrowotnego będzie m.in. wybór dostawców i ich auditowanie, wymaganie atestów, a także kontrola ze strony zakładu.

Pytanie 1 Czy istnieją środki zapobiegawcze dla wykrytego zagrożenia?

Tak Nie Zmodyfikuj krok w procesie, produkt itp.

Czy kontrola w tym punkcie jest Tak

konieczna dla bezpieczeństwa?

Nie Nie jest CCP Stop*

Pytanie 2 Czy etap jest specjalnie zaplanowany w celu

wyeliminowania lub zmniejszenia

prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia do

poziomu możliwego do zaakceptowania?

Nie Tak

Pytanie 3 Czy zanieczyszczenie wskazanym zagrożeniem

przekracza poziom możliwy do zaakceptowania

lub może wzrosnąć do poziomu niemożliwego

do zaakceptowania?

Tak Nie Nie jest CCP Stop*

Pytanie 4 Czy późniejszy etap eliminuje

zidentyfikowane zagrożenie lub zredukuje

prawdopodobieństwo jego wystąpienia do

poziomu możliwego do zaakceptowania?

Tak Nie

Nie jest CCP Stop* KRYTYCZNY PUNKT

KONTROLNY

* Przejść do następnego etapu w opisanym procesie

Rys. 3. Przykładowe zastosowanie „drzewa decyzyjnego” dla wskazania CCP wg Codex Alimentarius

9. Opracowanie systemu monitorowania

Podstawą funkcjonowania HACCP jest nadzór i kontrola (monitoring) CCP.

Monitoring, to sprawdzenie, że przebieg procesu, wszystkie operacje w ustalonych krytycznych punktach kontrolnych (CCP) są wykonywane prawidłowo. Stały proces kontroli pociąga za sobą systematyczną obserwację, dokonywanie pomiarów i zapis mierzonych wartości.

Zadania monitoringu:

1. Zapewnienie efektywnego zarządzania bezpieczeństwem. Jeśli monitoring wskaże, że istnieje tendencja prowadząca do potencjalnej utraty kontroli tj. nastąpi przekroczenie wartości zadanych, wtedy mogą być podjęte natychmiastowe działania w celu odzyskania kontroli nad procesem, zanim wystąpią odchylenia.

2. Monitoring jest stosowany w celu określenia kiedy nastąpi utrata kontroli i wystąpią odchylenia w CCP, tzn. zostaną przekroczone limity krytyczne. W tym przypadku muszą być podjęte działania korygujące.

3. Dostarczenie pisemnej dokumentacji stosowanej przy weryfikacji planu HACCP.

Procedury monitoringu muszą być w pełni efektywne ze względu na ich podstawową rolę w zapewnieniu bezpieczeństwa zdrowotnego wytwarzanych produktów. Ideałem byłaby 100% pewność monitoringu.

Charakter CCP wymusza ustanowienie takich parametrów, które będą w pełni wiarygodne dla zagwarantowania bezpieczeństwa zdrowotnego produktu, ale jednocześnie uzależnione od możliwości i posiadanego sprzętu. Obiektywne ilościowe parametry, które mogą być ustalone i są najczęściej stosowane to: relacja czas/temperatura (ekspozycja produktu na różne kombinacje tych czynników), pH, aktywność wody.

Zasadniczą sprawą jest opracowanie procedur monitorowania parametrów w krytycznych punktach kontrolnych. Każdy CCP musi pozostawać pod stałym nadzorem, ustalone limity krytyczne muszą być osiągane, a w przypadku nieprawidłowości, podejmowane działania korygujące.

Większość procedur monitoringu CCP będzie musiała być wykonywana natychmiastowo gdyż odnoszą się one do ciągłych procesów technologicznych i w związku z tym nie ma czasu na dłuższe analizy. Dlatego też testy mikrobiologiczne są rzadko efektywne do monitorowania CCPs ze względu na ich czasochłonność. Z tego względu preferowane są pomiary chemiczne lub fizyczne, które mogą być wykonywane natychmiastowo i wskazują warunki kontroli mikrobiologicznej w procesie.

W przypadku specyficznych produktów żywnościowych lub ich składników, szczególnie wrażliwych z mikrobiologicznego punktu widzenia, może istnieć konieczność wykonywania analiz mikrobiologicznych. Najczęściej jednak testy mikrobiologiczne znajdują zastosowanie przy weryfikacji efektywności kontroli w Krytycznych Punktach Kontrolnych.

Procedura monitorowania dla każdego CCP powinna zawierać następujące elementy:

• ustalone parametry w CCP i metody ich pomiaru lub oceny,

• częstotliwość pomiarów lub pobierania prób,

• miejsce wykonania pomiarów lub pobierania prób do badań,

• sposób prowadzenia zapisów (automatyczny, na miernikach elektronicznych, księgi produkcyjne itp.),

• osoba odpowiedzialna za prowadzenie rejestracji i zapisów oraz osoba nadzorująca,

• sposób i miejsce przechowywania zapisów.

10. Określenie działań korekcyjnych (korygujących)

Zespół ds. HACCP musi przewidzieć i ustalić działania korygujące dla każdego CCP, w przypadku gdy stwierdzone zostaną odchylenia od wartości przyjętych parametrów, co powinno zapewnić, że CCP będzie pod kontrolą.

Działania korygujące muszą być opracowane na ewentualność wystąpienia (stwierdzenia) niezgodności w stosunku do ustalonych wartości parametrów i powinny umożliwiać jak najszybsze usunięcie odchyleń od ustalonych limitów krytycznych. Działania te muszą gwarantować, że dany CCP zostanie objęty kontrolą, a także powinny zawierać dyspozycje dotyczące dalszego postępowania z produktem.

Stwierdzone odchylenia i rodzaj podjętych działań korygujących należy odnotować w dokumentacji. Należy robić wszystko co możliwe, żeby nie było potrzeby stosowania działań korygujących, dlatego należy prowadzić działania zapobiegające (prewencyjne). Działania korygujące muszą przewidywać działania w stosunku do produktu i w stosunku do procesu.

W zależności od charakteru procesu, może zdarzyć się, że w chwili podjęcia działań korygujących trzeba będzie przerwać proces produkcyjny, gdyż nie ma możliwości zastosowania działań korygujących w stosunku do produktu. Po usunięciu przyczyn, które doprowadziły do podjęcia działań korygujących, trzeba proces produkcyjny rozpocząć od nowa. Pracownicy pełniący nadzór nad danymi CCP, muszą dokładnie wiedzieć jakie działania korygujące należy podjąć w określonej sytuacji.

11. Weryfikacja systemu

Zasada szósta HACCP przewiduje określenie procedur weryfikacyjnych. Weryfikacja systemu HACCP ma na celu wykazanie, że system w praktyce działa zgodnie z ustalonym planem HACCP oraz że jest on skuteczny (efektywny) w zapewnieniu odpowiedniej jakości zdrowotnej żywności.

Weryfikacja powinna być dokonana po wdrożeniu systemu _ pierwsza ocena, a następnie według przyjętego planu częstotliwości oraz każdorazowo po wprowadzenia zmian i/lub zaistniałych problemach. Przeprowadzenie weryfikacji może się odbywać między innymi przy pomocy następujących metod:

• auditów wewnętrznych (wykonywanych przez członków zespołu HACCP ) lub

• auditów zewnętrznych (przeprowadzanych przez niezależne agencje/organizacje),

• testów (różnego typu) losowo pobieranych próbek, w tym głównie testów i analiz mikrobiologicznych,

• ankiet przeprowadzanych wśród użytkowników systemu (np.: pracowników, kierowników działów itp.).

Przykładami procedur weryfikacyjnych są:

• przegląd i rewizja planu HACCP,

• przegląd wszystkich prowadzonych zapisów dokumentujących funkcjonowanie HACCP,

• rewizja ustalonych CCP,

• przegląd i analiza występujących najczęściej nieprawidłowości w przebiegu poszczególnych procesów produkcyjnych,

• rewizja ustalonych limitów krytycznych pod względem ich adekwatności dla jakości zdrowotnej produktu końcowego,

• wizualna inspekcja operacji w celu obserwacji czy Krytyczne Punkty Kontrolne są pod kontrolą,

• wyrywkowe pobieranie prób i ich analiza,

• ocena skuteczności opracowanych akcji korekcyjnych w stosunku do występujących odchyleń,

• przegląd modyfikacji planu HACCP.

Weryfikacja wdrożonego i funkcjonującego w praktyce systemu może doprowadzić do jego modyfikacji.

Weryfikacja zewnętrzna

W niektórych przypadkach instytucje nadzorcze mogą prowadzić audity planów HACCP w celu potwierdzenia, że system HACCP funkcjonuje efektywnie z punktu widzenia zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Audity te mogą obejmować następujące działania:

• przegląd napisanego planu HACCP,

• przegląd zapisów w CCP,

• przegląd odchyleń i postępowania w momencie ich stwierdzenia,

• wizualne obserwacje procesów i operacji,

• wyrywkowe pobieranie prób i ich analiza,

• zapisy auditów weryfikacyjnych i działań korygujących.

Protokóły z tych auditów powinny być dostarczane do zakładów wraz z ewentualnymi zaleceniami podjęcia działań korygujących. Protokoły te powinny być dołączone do dokumentacji HACCP.

12. Zasady tworzenia dokumentacji systemu HACCP

Efektywne i prawidłowo prowadzano zbieranie i przechowywanie zapisów ma istotne znaczenie dla funkcjonowania systemu HACCP. Wszystkie procedury HACCP muszą być udokumentowane.

System dokumentacji składa się z:

1. Planu HACCP.

2. Dokumentów opisujących funkcjonowanie systemu (zapisów).

Plan HACCP

Jest on niezbędny w celu wdrożenia metody. Zawiera opracowane procedury i instrukcje pracy, a także dokumenty dotyczące kolejnych etapów wdrażania systemu oraz szczegółowe specyfikacje dla: surowców, półproduktów, produktów końcowych, procesu produkcyjnego i dokładne opisy identyfikacji zagrożeń, krytycznych punktów kontrolnych, limitów krytycznych, działań naprawczych.

Plan HACCP powinien składać się z następujących podstawowych rozdziałów:

• lista członków zespołu HACCP,

• zakres obowiązków i odpowiedzialności,

• opis produktu i jego zamierzone zastosowanie,

• diagram przepływu (schemat produkcyjny) dla przedstawianego procesu produkcyjnego z zaznaczeniem Krytycznych Punktów Kontrolnych,

• zagrożenia związane z każdym produktem i każdym CCP (analiza zagrożeń) oraz działania prewencyjne,

• limity krytyczne dla każdego CCP,

• system monitorowania wraz z procedurami pobierania prób i metodami badawczymi,

• plan działań korygujących dla odchyleń od limitów krytycznych,

• procedury przechowywania zapisów,

• procedury weryfikacji systemu HACCP.

Problemem może być połączenie powstającej dokumentacji HACCP z istniejącą Księgą Jakości systemu zarządzania jakością np. zgodnego z normami ISO serii 9000 (rys 4).

HACCP ISO 9000

Plan HACCP Księga Jakości

Procedury

Instrukcje, zapisy

itp. dokumenty

Rys. 4. Powiązanie dokumentacji systemu zarządzania jakością zgodnego z normami ISO serii 9000 z dokumentacją HACCP Żródło: opracowanie własne

Nie ma potrzeby powielania istniejących dokumentów w obu systemach, wystarczy powołanie się na odpowiednią księgę. Procedury systemu i HACCP muszą być zgodne ze sobą, a system zarządzania jakością powinien zostać poszerzony o procedury HACCP.

Wszystkie zmiany planu HACCP muszą być natychmiast odnotowane w dokumentacji co oznacza, że nadzór nad dokumentacją jest bardzo istotny. Należy wprowadzić system kodowania i numerowania dokumentów oraz opracować procedurę nadzoru nad dokumentacją i wprowadzania zmian. Istotną sprawą jest aktualizacja wszystkich wersji dokumentów istniejących w zakładzie. W celu uniknięcia pomyłek dotyczących pominięcia osób, które powinny otrzymać dany dokument, należy przygotować rozdzielnik osób i działów (procedura obiegu dokumentacji). Należy unikać obecności nieaktualnych dokumentów w księdze. Wszystkie nieaktualne dokumenty powinny być natychmiast usuwane. Aktualizacji dokumentów powinna dokonywać uprawniona do tego osoba.

Dokumenty opisujące funkcjonowanie HACCP (zapisy)

Powstają one w wyniku prowadzonych pomiarów (np.: w każdym CCP), analiz, testów, a także przygotowywanych raportów z auditów, przeglądów, wnoszonych zmian oraz spisów podejmowanych decyzji i działań.

Zapisy powinny obejmować:

• przyjęcie i ocenę jakości surowców,

• rejestry kontroli parametrów w CCP i CP,

• zapisy prowadzenia mycia i dezynfekcji i skuteczności tych zabiegów,

• zapisy monitorowania CCP,

• działania korekcyjne podjęte w czasie procesu,

• działania prewencyjne,

• szkolenia pracowników,

• zmiany w dokumentacji,

• protokóły z auditów.

• zapisy z zebrań kierownictwa (przeglądy wykonywane przez kierownictwo.

Dokumenty powinny mieć jednolity charakter np. nagłówki wspólne dla wszystkich rodzajów, taki sam układ procedur, instrukcji itp. W celu zapewnienia bezpieczeństwa produktów i efektywnego udokumentowania procesów i procedur, zapisy HACCP powinny zawierać następujące informacje:

• tytuł i datę zapisu,

• identyfikację produktu (kod, czas, data),

• stosowane materiały i urządzenia,

• przeprowadzane operacje,

• limity krytyczne,

• zaplanowane działania korygujące i osoby odpowiedzialne za ich wykonanie,

• identyfikacja operatora,

• inicjały prowadzącego przegląd i data przeglądu.

Jakie mogą być problemy utrudniające wdrożenie systemu GMP/GHP i HACCP w małych i średnich przedsiębiorstwach?

1. Niedostateczne zrozumienie idei GMP/GHP czy HACCP i przesłanek przemawiających za wdrożeniem systemów.

2. Trzymanie się schematycznego podejścia przy opracowywaniu dokumentacji i wdrażaniu systemu.

3. Zły stan techniczno-higieniczny zakładu, maszyn, urządzeń itp.

4. Brak odpowiednio wykształconej kadry zarządzającej i pracowniczej

5. Niedostateczna motywacja właścicieli - najwyższego kierownictwa i członków zespołu HACCP.

6. Brak środków finansowych do przeprowadzenie koniecznych zmian, szkoleń, konsultacji i innych działań niezbędnych do wdrożenia systemów.

7. Niemożność zidentyfikowania zagrożeń i podejmowania działań prewencyjnych

8. Brak technicznych możliwości efektywnego monitorowania Krytycznych Punktów Kontrolnych

9. Brak osób i czasu na przygotowanie dokumentacji i wdrożenie systemu

Podsumowując

Zgodnie z ustawą o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia: „Kierujący zakładem lub osoba przez niego upoważniona jest obowiązany wdrożyć i stosować zasady systemu HACCP. Obowiązek wdrożenia i stosowania nie dotyczy producentów na etapie produkcji pierwotnej, którzy, w celu zapewnienia właściwej jakości zdrowotnej oraz zasad higieny, są obowiązani wdrożyć i stosować zasady dobrej produkcyjnej (GMP) i dobrej praktyki higienicznej (GHP)”. Przepisy ustawy w zakresie wprowadzania zasad systemu HACCP obowiązują od dnia uzyskania przez Rzeczpospolitą Polską członkostwa w Unii Europejskiej.

HACCP jest metodą zagwarantowania bezpieczeństwa żywności; może być narzędziem w innych systemach np. ISO 9000, a także był podstawą do opracowania samodzielnego zakładowego systemu jakości. Wprowadzenie tego systemu ma na celu ujednolicenie zasad produkcji żywności pod kątem zagwarantowania bezpieczeństwa, co powinno pozwolić na wzrost wzajemnego zaufania w relacji producenci konsumenci, tak w skali lokalnej, jak i międzynarodowej. Efektywne wdrożenie HACCP wymaga uprzedniego zastosowania udokumentowanych praktyk: GHP i GMP.

Głównym celem wdrażania systemu HACCP w przedsiębiorstwach przetwórstwa żywności jest poprawa wzajemnego zaufania między poszczególnymi uczestnikami rynku żywnościowego zarówno w skali lokalnej, jak i między poszczególnymi uczestnikami Wspólnoty Europejskiej, gdyż podstawowe zasady wytwarzania żywności w krajach europejskich uwzględniają zasady systemu HACCP.

Posiadanie wdrożonego systemu HACCP wpłynie na zmianę przeprowadzania kontroli przez inspektorów zajmujących się jakością zdrowotną żywności.

Ogólnie można stwierdzić, że celem wprowadzania systemu HACCP jest zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, a więc końcowy efekt leży zarówno w interesie producenta, jak i służb nadzoru, a przede wszystkim w interesie konsumenta

Opracowanie:

prof. dr hab. Tadeusz Sikora

Katedra Towaroznawstwa Ogólnego i Zarządzania Jakością,

Akademia Ekonomiczna w Krakowie

przy współpracy

prof. dr hab. Danuta Kołożyn-Krajewskiej

Wydział Nauk o Żywieniu Człowieka i Konsumpcji, SGGW

28

Bezpieczeństwo zdrowotne konsumentów

Wymagania prawa

GHP/GMP

HACCP

Dobre imię firmy

Konkurencja

---