22 Obróbka termiczna odzieży

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI
i NAUKI

Monika Mosionek

Obróbka termiczna odzieży 311[34].Z4.03

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2005

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inż. Anna Kulińska
mgr Joanna Żawronek

Opracowanie redakcyjne:
Marcin Olifirowicz

Konsultacja:
dr inż. Janusz Figurski

Korekta:
Joanna Iwanowska
Marta Pobereszko

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej Obróbka termiczna
odzieży 311[34].Z4.03 zawartego w programie nauczania dla zawodu technik technologii
odzieży.

Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2005

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Rodzaje i organizacja stanowiska do obróbki termicznej elementów odzieży.

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające 11
4.1.3. Ćwiczenia 12
4.1.4. Sprawdzian postępów 12
4.2. Kleje i materiały klejowe

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające 16
4.2.3. Ćwiczenia 16
4.2.4. Sprawdzian postępów 17
4.3. Metody obróbki klejowej wyrobów odzieżowych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające 19
4.3.3. Ćwiczenia 19
4.3.4. Sprawdzian postępów 20

4.4. Dobór parametrów klejenia oraz maszyny i urządzenia do obróbki klejowej

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające 24
4.4.3. Ćwiczenia 24
4.4.4. Sprawdzian postępów 25

4.5. Zgrzewanie materiałów odzieżowych

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające 29
4.5.3. Ćwiczenia 30
4.5.4. Sprawdzian postępów 30

4.6. Rodzaje i zasady obróbki parowo-cieplnej odzieży

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające 33
4.6.3. Ćwiczenia 33
4.6.4. Sprawdzian postępów 34

4.7. Maszyny i urządzenia do obróbki parowo-cieplnej wyrobów odzieżowych

4.7.1. Materiał nauczania

4.7.2. Pytania sprawdzające 39
4.7.3. Ćwiczenia 39
4.7.4. Sprawdzian postępów 40

4.8. Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy obowiązujące podczas obsługi maszyn
i urządzeń do termicznej obróbki odzieży

4.8.1. Materiał nauczania

4.8.2. Pytania sprawdzające 42
4.8.3. Ćwiczenia 43
4.8.4. Sprawdzian postępów 43
5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o maszynach i urządzeniach do

obróbki termicznej odzieży oraz procesami zachodzącymi podczas klejenia, zgrzewania
i prasowania. Poznasz zasady obróbki termicznej oraz kontrolę wykonywanych połączeń.
Poradnik zawiera:

−

wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane, abyś bez problemów mógł
korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia, wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania, – czyli wiadomości dotyczące obróbki termicznej odzieży,

−

zestawy pytań, które pomogą Ci sprawdzić, czy opanowałeś już podane treści,

−

ćwiczenia, które umożliwią Ci nabycie umiejętności praktycznych,

−

sprawdzian postępów,

−

wykaz literatury, z jakiej możesz korzystać podczas nauki.
W materiale nauczania zostały omówione zagadnienia dotycząc obróbki termicznej,

klejenia i zgrzewania; organizacji stanowiska do obróbki termicznej wyrobów odzieżowych
oraz maszyn i urządzeń: do obróbki klejowej, do łączenia elementów odzieży za pomocą
zgrzewania i do obróbki parowo-cieplnej wyrobów odzieżowych.

Z rozdziałem „Pytania” możesz zapoznać się:

−

przed przystąpieniem do rozdziału „Materiał nauczania” – poznając przy tej okazji
wymagania wynikające z treści poradnika, a po przyswojeniu wskazanych treści,
odpowiadając na te pytania sprawdzisz stan swojej gotowości do wykonywania ćwiczeń,

−

po zapoznaniu się z rozdziałem „Materiał nauczania”, aby sprawdzić stan swojej wiedzy,
która będzie Ci potrzebna do wykonywania ćwiczeń.

Kolejnym etapem obróbki termicznej odzieży będzie wykonywanie ćwiczeń, których

celem jest ukształtowanie umiejętności i utrwalenie informacji.

Wykonując ćwiczenia przedstawione w poradniku lub zaproponowane przez nauczyciela,

poznasz rodzaje obróbki termicznej, organizację stanowiska do ręcznej obróbki termicznej,
rodzaje wkładów klejowych i ich zastosowanie oraz maszyny i urządzenia stosowane przy
obróbce termicznej, zgrzewania i klejenia między innymi na podstawie:

−

wykonywania operacji prasowania elementów odzieży,

−

dobierania temperatury żelazka do rodzaju włókna, z którego została wykonana tkanina,

−

dobierania materiałów klejowych do określonego rodzaju materiału odzieżowego
i elementu wykroju,

−

przyklejania wkładów usztywniających w wybranych elementach odzieży,

−

określenia zagrożeń związanych z obsługą i eksploatacją pras do klejenia i zgrzewania.

Po wykonaniu ćwiczeń, sprawdź poziom swoich postępów rozwiązując test „Sprawdzian

postępów”, zamieszczony po ćwiczeniach. W tym celu:

−

przeczytaj pytania i odpowiedz na nie,

−

podaj odpowiedź wstawiając X w odpowiednie miejsce,

−

wpisz TAK, jeśli Twoja odpowiedz na pytanie jest prawidłowa,

−

wpisz NIE, jeśli Twoja odpowiedź na pytanie jest niepoprawna.

Odpowiedzi NIE wskazują na luki w Twojej wiedzy, oznacza to, że należy powrócić do

treści, które nie są dostatecznie opanowane.

Poznanie przez Ciebie wiadomości będą stanowiły dla nauczyciela podstawę do

przeprowadzenia sprawdzianu poziomu przyswojonych wiadomości i ukształtowanych
umiejętności. W tym celu nauczyciel posłuży się „Zestawem zadań testowych” zawierającym
różnego rodzaju zadania. W rozdziale 5 tego poradnika jest zamieszczony „Zestaw zadań
testowych”, zawiera on:

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

− instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania sprawdzianu,
− przykładową kartę odpowiedzi, w której, w przeznaczonych miejscach wpisz odpowiedzi
na pytania; będzie to stanowić dla Ciebie trening przed sprawdzianem zaplanowanym przez
nauczyciela.

Schemat układu jednostek modułowych

311[34].Z4

Organizacja produkcji odzieży

311[34].Z4.01

Organizowanie procesu

produkcji w przedsiębiorstwie

odzieżowym

311[34].Z4.02

Organizowanie procesu

technologicznego w krojowni

311[34].Z4.03

Obróbka termiczna odzieży

311[34].Z4.04

Organizowanie procesu

technologicznego w szwalni

311[34].Z4.05

Opracowanie dokumentacji

procesu produkcyjnego

311[34].Z4.06

Organizacja procesu

wytwarzania odzieży w zakładzie

miarowo-usługowym

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy oraz
ochrony przeciwpożarowej,

−

dobrać narzędzia oraz przybory do obróbki termicznej,

−

zastosować techniki obróbki termicznej,

−

znać właściwości konfekcyjne materiałów odzieżowych.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

określić rodzaje obróbki termicznej odzieży,

−

zorganizować stanowisko od obróbki termicznej zgodnie z przepisami bezpieczeństwa
i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz wymaganiami ergonomii,

−

scharakteryzować techniki klejenia elementów wyrobów odzieżowych,

−

scharakteryzować materiały używane do podklejania elementów wyrobów odzieżowych,

−

określać rodzaje pras do klejenia,

−

ustalić parametry klejenia,

−

dobrać metody obróbki klejowej do wyrobu odzieżowego,

−

obsłużyć maszyny i urządzenia stosowanie do obróbki klejowej,

−

zastosować zasady zgrzewania elementów wyrobów odzieżowych,

−

dobrać metody zgrzewania,

−

obsłużyć urządzenia do zgrzewania materiałów odzieżowych,

−

połączyć wyroby odzieżowe za pomocą zgrzewania

−

określić rodzaje obróbki parowo-cieplnej,

−

obsłużyć maszyny i urządzenia stosowane do obróbki parowo-cieplnej,

−

ustalić parametry obróbki parowo-cieplnej,

−

wykonać obróbkę parowo-cieplną odzieży,

−

sklasyfikować maszyny prasowalnicze,

−

zastosować prasy uniwersalne, płaskie, specjalistyczne i formujące do określonych
zabiegów termicznych,

−

określić wady i zalety prasowania ręcznego oraz mechanicznego,

−

zastosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracy podczas obróbki termicznej odzieży.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Rodzaje i organizacja stanowiska do obróbki termicznej

elementów odzieży

4.1.1. Materiał nauczania

Obróbka cieplna (termiczna) odzieży- faza procesu technologicznego produkcji wyrobu

odzieżowego polegająca na nadaniu odpowiednich kształtów wykrojom elementów
odzieżowych, elementom montażowym oraz głównym wyrobom w wyniku działania
temperatury, pary, ciśnienia i czasu.

Rodzaje obróbki cieplnej odzieży:

−

formowanie – nadanie odpowiedniego kształtu wykrojom elementów odzieżowych lub
elementom montażowym za pomocą żelazka lub maszyn formujących, na przykład
formowanie nogawek spodni, tyłu marynarki, przodu marynarki lub kołnierza;

−

prasowanie – wygładzenie powierzchni materiału lub utrwalenie kształtu wyrobu
odzieżowego po formowaniu z pomocą żelazka lub maszyny prasowalniczej. Ważnym
etapem prasowania jest prasowanie międzyoperacyjne – prasowanie elementów odzieży
między operacjami technologicznymi; należą tutaj: rozprasowanie – rozłożenie
i utrwalenie zszytego szwu, zaprasowanie – utrwalenie złożonej krawędzi elementu
odzieżowego (fałdy, krawędzie nogawek spodni), sprasowanie – zmniejszenie grubości
krawędzi wykonanego elementu odzieżowego, przeprasowanie – utrwalenie położenia
szwu lub zaszewki po ułożeniu ich w jednym kierunku;

−

prasowanie na szczotce – wygładzenie powierzchni materiałów odzieżowych z okrywą
włosową, chroniące je przed zgnieceniem włosa; materiał położony prawą stroną na
szczotce prasuje się po lewej stronie przez mokrą zaparzaczkę;

−

dekatyzowanie – poddanie tkaniny działaniu pary wodnej w celu zapobieżenia
kurczliwości (zmiany wymiarów) wyrobu odzieżowego podczas obróbki cieplnej
i użytkowania oraz w celu usunięcia połysku tkaninowego. Rozróżnia się dekatyzowanie
ręczne za pomocą żelazka i mokrej zaparzaczki oraz dekatyzowanie mechaniczne za
pomocą maszyn – dekatyzaterów;

−

parowanie – proces polegający na parowaniu, odsysaniu pary i suszeniu gorącym
powietrzem gotowych wyrobów w celu usunięcia zgnieceń, zmarszczeń, wybłyszczeń
lub odświeżenia ich wyglądu. Rozróżnia się prasowanie mechaniczne za pomocą pras
parowych i manekinów parowo-cieplnych oraz prasowanie ręczne za pomocą żelazka
i mokrej zaparzaczki;

−

uszlachetnianie wyrobów odzieżowych – utrwalenie kształtów wyrobu odzieżowego
przez: trwałe prasowanie polegające na napawanie środkami chemicznymi w czasie ich
produkcji i następnym utrwaleniu kształtów wyprasowanych wyrobów odzieżowych
w komorze stabilizacyjnej; ten rodzaj obróbki cieplnej jest nazywany w Polsce metodą
„elpress” w odróżnieniu od nazwy międzynarodowej „permanent-press”; plisowanie
polega na termiczno-mechanicznym zaprasowywaniu fałd o różnej szerokości; plisowanie
może być ręczne lub maszynowe.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Organizacja stanowiska do obróbki termicznej elementów odzieży.

Do wyposażenia stanowiska prasowania należy:

−

stół do prasowania – służy do prasowania całych sztuk odzieży w różnych fazach
produkcji oraz do obróbki elementów odzieży. Wymiary stołu powinny być dostosowane
do rodzaju obróbki prasowalniczej i wzrostu osoby prasującej (rys. 1);

Rys. 1. Stół do prasowania
Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998.

−

deska do prasowania – kształt powierzchni roboczej deski dostosowany jest do
prasowania spódnic i sukienek po ich zszyciu (rys. 2);

Rys. 2. Deska do prasowania
Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży WSiP, Warszawa 1998.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

rękawnik – dostosowany jest do prasowania rękawów po zeszyciu. Na rękawniku można
też prasować szwy ramieniowe, siedzeniowe i inne trudno dostępne miejsca (rys. 3);

Rys. 3. Rękawnik
Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998.

−

prasulce – służą do sprasowania podwójnie obszytych brzegów na przykład w kołnierzu,
krawędzi przodów (rys. 4);

Rys. 4. Prasulce

Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998.

−

poduszki do prasowania – mają różne kształty zależnie od zastosowania. Służą do
prasowania gorsu w przodach odzieży, zaszewek, kuli rękawa itp. (rys. 5);

Rys. 5. Poduszki do prasowania
Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

szczotka do prasowania – umieszczona jest na rączce. Drewniany grzbiet szczotki służy
do utrwalenia zaprasowań, a część włosiana – do prasowania aksamitów, welurów
i innych. tkanin z włosem; (rys. 6);

Rys. 6. Szczotka do prasowania
Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998.

−

zaparzaczka – płat lnianego płótna służący do prasowania na mokro;

−

nawilżacz – ma kształt pędzla, stosuje się go do spryskiwania tkanin wełnianych;

−

zbiornik z wodą – służy do zwilżania zaparzaczki i pędzla;

−

podstawka do żelazka – żelazko należy zawsze umieszczać na podstawce metalowej,
izolowanej od powierzchni prasowania;

−

żelazko do prasowania – w przemyśle stosuje się żelazka parowe lub parowo-elektryczne
z termoregulatorem. Rodzaj żelazka oraz jego kształt dostosowane są do przewidywanego
przeznaczenia roboczego.

Rodzaje żelazek:

−

elektryczne – elementem grzejnym jest spirala lub folia z materiału o dużej oporności
elektrycznej, wyposażone w termoregulator do nastawiania temperatury prasowania
(rys. 7);

−

parowe – ogrzewane parą o ciśnieniu od 0,3÷0,5 MPa, która doprowadzana jest
z wytwornicy za pomocą przewodów teflonowych w oplotach stylonowych. Przez
komorę korpusu żelazka przepływa gorąca para wodna;

−

parowo-elektryczne – posiada płytę z kanałami prowadzącymi parę, która jest dodatkowo
podgrzewana za pośrednictwem płyty żelazka, w którą zamontowany jest wkład grzejny
(rys. 8 i 9);

−

elektryczno-wodne – ma wbudowany regulator temperatury z wkładem grzejnym oraz
zawór z dźwignią naparowywania, stanowisko prasowalnicze musi być wyposażone
w zbiornik wody z pompą elektryczną. W płycie żelazka jest wytwarzana para o niskim
ciśnieniu.

Rys. 7. Żelazko elektryczne
Źródło: Czasopismo„Odzież” nr 6/2002.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8. Żelazko elektryczno-parowe
Źródło: Czasopismo „Odzież” nr 6/2002.

Rys. 9. Żelazko elektryczno-parowe
Źródło: Czasopismo „Odzież” nr 6/2002.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Na czym polega obróbka termiczna odzieży?
2. Jakie znasz rodzaje obróbki cieplnej odzieży?
3. Jakie są rodzaje prasowania?
4. Na czym polega proces dekatyzowania?
5. Na czym polega proces formowania?
6. Do prasowania jakich materiałów stosuje się szczotkę?
7. Na czym polega proces parowania?
8. Na czym polega proces uszlachetniania wyrobów odzieżowych?
9. Jak należy prawidłowo zorganizować stanowisko do obróbki termicznej elementów

odzieży?

10. Co należy do wyposażenia stanowiska prasowania ręcznego?

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zorganizowanie stanowiska do ręcznej obróbki termicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) wybrać narzędzia i przybory potrzebne na stanowisku prasowania ręcznego,
2) zapoznać się z instrukcją obsługi żelazka,
3) zorganizować stanowisko do prasowania ręcznego,
4) uzasadnić wybór odpowiednich narzędzi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

deska do prasowania,

−

rękawnik, prasulce,

−

zaparzaczka,

−

zbiornik z wodą,

−

podstawka do żelazka,

−

żelazko do prasowania,

−

instrukcja obsługi żelazka.

Ćwiczenie 2

Wykaz operacji obróbki cieplnej stosowanych podczas produkcji spódnicy damskiej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z dokumentacją procesu produkcyjnego,
2) wypisać operacje obróbki cieplnej,
3) zaprezentować prace.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja procesu produkcyjnego,

−

przybory do pisania,

−

arkusz papieru.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:
1) wyjaśnić, na czym polega obróbka cieplna wyrobów odzieżowych?

2) stosować odpowiedni rodzaj obróbki cieplnej przy obrabianiu
wyrobów odzieżowych?
3) zorganizować stanowisko do ręcznej obróbki termicznej?

4) rozróżniać rodzaje prasowania?

5) wyjaśnić, na czym polega proces uszlachetniania wyrobów odzieżowych?

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Kleje i materiały klejowe

4.2.1. Materiał nauczania

Kleje mające zastosowanie w odzieżownictwie występują w postaci roztworów, dyspersji,

past oraz proszków.

Stosuje się wiele sposobów powlekania tworzywami termoplastycznymi materiałów

przeznaczonych na wkłady odzieżowe, na przykład:

−

laminowanie folią,

−

powlekanie roztworem, dyspersją lub pastą,

−

natryskiwanie roztworu lub dyspersji,

−

nadruk dyspersji lub pasty,

−

nanoszenie i powierzchniowe wtapianie proszku.

Największe zastosowanie w wytwórczości odzieży znalazło nanoszenie tworzywa

termoplastycznego w postaci proszków na powierzchnię tkanin lub włóknin, nadtopienie
proszku, w celu uzyskania przyczepności i następnie oziębienie w celu uniknięcia sklejenia
się poszczególnych warstw podczas nawijania i składania.

Klej stosowany w odzieżownictwie powinien charakteryzować się stosunkowo niską

temperaturą topnienia oraz stosunkowo wysokim współczynnikiem płynięcia. Właściwości te
pozwalają na łatwe przytwierdzanie kleju do materiału nośnego, a następnie wygodne
naklejanie na materiał wierzchni.

Tworzywa termoplastyczne stosowane w odzieżownictwie powinny być ponadto

elastyczne, odporne na działanie środków czyszczących, obojętne fizjologiczne.

Jako środki termoplastyczne do powlekania wkładów klejowych stosuje się: poliamidy,

kopoliamidy, polietylen nisko- i wysokociśnieniowy, polichlorek winylu. Środki te różnią się
między sobą masą cząsteczkową, budową cząsteczki, temperaturą mięknięcia oraz
współczynnikiem płynięcia.

W produkcji odzieży klej stosuje się dopiero po naniesieniu go na materiał nośny, taki jak

tkanina bawełniana, włókniteks, kamela, dzianina. Materiały nośne na wkłady różnią się
składem surowcowym, technologią wytwarzania, masą, konstrukcją i wykończeniem
powierzchni. Najnowsze techniki tkackie umożliwiają uzyskanie zróżnicowanej grubości
i sztywności materiału w kierunku osnowy lub w kierunku wątku. Szczególne znaczenie dla
jakości wkładów ma wykończenie materiałów, z których są wykonane. Na przykład przez
drapanie uzyskuje się delikatny dotyk wkładów oraz zmniejsza się niebezpieczeństwo
przechodzenia kleju na zewnętrzną stronę wkładu, stabilizuje wymiary i nadaje specjalny
dotyk.

Masa klejowa może być nanoszona w postaci proszku oraz punktowo. Wkład pokryty

proszkiem klejowym daje połączenie mniej elastyczne, natomiast punktowe nanoszenie kleju
daje połączenie bardziej elastyczne.

Rozmieszczenie punktów kleju oznacza się podając podziałkę naniesienia. Do jej

określenia służy jednostka o nazwie „mesh”, która wyraża ile punktów mieści się na odcinku
1 cala. Ma to wpływ na właściwości użytkowe wkładu. Przy tej samej ilości podziałka
gęściejsza daje mniejszy punkt kleju i wkład może być stosowany do cieńszych tkanin
wierzchnich. Odwrotnie rzadsza podziałka pozwala uzyskać duży pojedynczy punkt kleju, co
jest ważne przy podklejaniu grubych tkanin (flausz).

Do produkcji wkładów odzieżowych stosuje się różne podziałki naniesienia (rys. 10):

−

13 mesh (13 punktów / cal) – wkłady przeznaczone do grubych wełen o fakturowanej

powierzchni,

−

14 mesh (14 punktów / cal) – wkłady dziane stosowane do grubych flauszów,

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

17 mesh (17 punktów / cal) – wkłady tkane i dziane przeznaczone do tkanin cienkich,

−

21 lub 27 mesh – stosowane do wkładów elastycznych,

−

28 mesh – stosowane do wkładów koszulowych.

Rys. 10. Rozmieszczenie punktów kleju wg podziałki naniesienia
Źródło: Czasopismo „Odzież” nr 2/1997.

Nanoszenie proszku klejowego na materiały nośne odbywa się za pomocą nakładarek

kleju (rys. 11). Nakładarki te składają się z następujących segmentów:

−

zespołu podającego tkaninę do urządzenia,

−

dozownika proszku klejowego,

−

płyty grzejnej,

−

zespołu odbierającego i nawijającego tkaninę pokrytą proszkiem klejowym,

−

dmuchawy chłodzącej tkaninę w celu zapobiegania sklejania się poszczególnych warstw.

Rys. 11. Nakładarka kleju
Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998.

W produkcji światowej występuje wiele odmian klejów oraz wkładów z naniesionym

klejem, o bardzo różnorodnych właściwościach i zastosowaniu. Wkłady angielskiej firmy
Staflex, występują pod nazwą Solida charakteryzują się pożądaną sprężystością po wątku.
Są one produkowane w wielu odmianach dostosowanych do materiałów z różnego rodzaju
włókien o różnej grubości.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do produkcji odzieży obok materiałów powlekanych klejem, stosuje się Viledon M. Jest

to rodzaj cienkiej gazy z przędzy syntetycznej, wykonanej z surowców klejowych
jednorodnych. Viledon M poddany obróbce termicznej całkowicie rozpuszcza się, sklejając
trwale dwie sąsiadujące warstwy materiału. Połączone w ten sposób materiały uzyskują
dodatkową stabilność, a otwarte brzegi nie strzępią się. Viledon M nadaje się do łączenia
tkanin, dzianin, pianki i innych materiałów tekstylnych. Można go stosować do łączenia
tkaniny z wkładem w wyłogach, kołnierzu, mankietach itp. Może służyć do nanoszenia na
elementy wyrobu różnego rodzaju aplikacji z wełny, koronki, filcu, skóry, do naklejania
ozdobnych plisek. Pasek z Viledonu M pozwala na całkowicie niewidoczne wykończenie
dołu spódnicy.

W Polsce produkowane są wkłady klejowe o różnych właściwościach i zastosowaniu.

Dzięki temu większość materiałów wierzchnich daje się połączyć z wkładem. Fabryka
Wkładów Odzieżowych „CAMELA” produkuje wiele rodzajów wkładów klejowych
o szerokim zastosowaniu:

−

wkłady odzieżowe tkane (pokryte klejem poliamidowym), z podziałką naniesienia
13 mesh – przeznaczone są do konfekcjonowania odzieży ciężkiej, lub 17 mesh –
przeznaczone dla tkanin o gładkiej powierzchni;

−

wkłady odzieżowe dziane (pokryte klejem poliamidowym), z podziałką naniesienia
17 mesh – stosowane do odzieży wierzchniej. W porównaniu z wkładami tkanymi są
bardziej delikatne;

−

wkłady elastyczne: tkane (o osnowie bawełnianej i elastycznym wątku z teksturowanego
jedwabiu poliestrowego), dziane, bi-elastyczne (są to wkłady tkane, w których wątek
i osnowa są z teksturowanego jedwabiu poliestrowego, typu „szermeza (dzianina, która
elastyczność uzyskuje dzięki specjalnemu splotowi, z podziałką naniesienia 17 mesh,
21 mesh, 27 mesh – zalecane są do podklejania elastycznych tkanin typu „stretch”, jak
również wełnianych i wełnopodobnych,

−

wkłady koszulowe (pokryte klejem polietylenowym) z podziałką naniesienia 28 mesh –
przeznaczone są do usztywniania kołnierzy i mankietów koszul i bluzek,

−

taśmy termoklejące (z kleju poliamidowego) – występują w postaci siatki z kleju na
podłożu papierowym lub w postaci taśmy z włókniny poliamidowej, stosowane są do
podklejania dołów odzieży oraz zabezpieczania szwów (rys. 12),

−

wkłady włókninowe, sztywniki i tym podobne.

Rys. 12. Taśma termoklejąca
Źródło: Czasopismo „Przegląd włókienniczy” 7/2004.

Szczególnie starannego doboru wkładu wymagają tkaniny wierzchnie o bardzo szorstkiej
albo włóknistej powierzchni oraz materiały o specjalnej apreturze, na przykład brudo- lub
tłuszczoodpornej. Bardzo trudno kleją się tkaniny elanobawełniane z apreturami
siloksanowymi, welwety, aksamity. Niektóre rodzaje materiałów w ogóle nie nadają się do
klejenie, są to:

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

materiały o luźnej strukturze,

−

materiały splotach tworzących fakturę nieodporną na naciski stosowane podczas klejenia,

−

materiały o niestabilizowanej kurczliwości,

−

materiały drukowane barwnikami łatwo sublimującymi,

−

materiały o słabym powinowactwie do dostępnych środków termoplastycznych.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. W jakiej postaci występują kleje stosowane w odzieżownictwie?
2. Jakimi właściwościami powinien charakteryzować się klej stosowany w odzieżownictwie?
3. Co to jest podziałka naniesienia i co oznacza?
4. Co to jest Viledon M?
5. Jakie wkłady klejowe produkowane są w Polsce?
6. Jakie materiały nie nadają się do klejenia?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przyklej aplikację do wyrobu odzieżowego, stosując odpowiedni wkład klejowy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) wybrać wkład klejowy umożliwiający połączenie dwóch warstw materiału,
2) przygotować stanowisko prasowania ręcznego,
3) dobrać temperaturę żelazka i przykleić aplikację do wyrobu odzieżowego,
4) zaprezentować swoją pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

aplikacja,

−

śliniak niemowlęcy,

−

klejonki,

−

stanowisko do ręcznej obróbki cieplnej.

Ćwiczenie 2

Podziel klejonki w zależności od rozmieszczenia punktów klejowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) wybrać próbki różnych klejonek,
2) podzielić próbki na trzy grupy:

−

wkłady klejowe z podziałką naniesienia 13 mesh,

−

wkłady klejowe z podziałką naniesienia 17 mesh,

−

wkłady klejowe z podziałką naniesienia 28 mesh,

3) przykleić i opisać próbki,
4) zaprezentować swoją pracę.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kolekcja próbek różnego rodzaju wkładów klejowych,

−

arkusz papieru,

−

przybory: nożyce, klej, pisaki.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:
1) Rozpoznać, jaki rodzaj kleju został zastosowany do produkcji klejonki?

2) Określić, jakie właściwości powinien posiadać klej stosowany
w odzieżownictwie?
3) Rozpoznawać wkłady klejowe?

4) Rozpoznać materiały odzieżowe, które nie nadają się do klejenia?

4.3. Metody obróbki klejowej wyrobów odzieżowych

4.3.1. Materiał nauczania

Obróbka klejowa odzieży – obróbka polegająca na zastosowaniu materiałów klejowych –
wkładów pokrytych klejem – w celu wzmocnienia węzłów technologicznych stabilizacji
termicznej powierzchni elementów. Elementy odzieżowe poddane obróbce klejowej
charakteryzujące się zwiększoną trwałością nadanych kształtów i zdolnością przywracania
pierwotnego wyglądu wyrobu po zabiegu konserwacyjnym (na przykład praniu).

Metody obróbki klejowej odzieży:

−

klejenie wielkopowierzchniowe – podklejanie dużych elementów odzieżowych na całej
powierzchni (rys. 13);

Rys. 13. Podklejony przód żakietu damskiego
Źródło: Lewandowska-Stark E., Lipke-Skrawek Z. „Techniki szycia odzieży” SOP, Toruń 1995.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

klejenie małopowierzchniowe – podklejanie małych elementów odzieżowych (kołnierzy,
patek, klapek, pasków) oraz podklejanie dużych elementów w celu ich wzmocnienia
(pachy, wykroju szyi, powierzchni wyłogu, rozporka, dołów elementów przodów, tyłów,
rękawów, nogawek spodni) (rys. 14–18);

Rys. 14. Pasek z wkładem klejowym do spódnicy lub spodni
Źródło: Lewandowska-Stark E. Lipke-Skrawek Z.: Techniki szycia odzieży. SOP, Toruń 1995.

Rys. 15. Kieszeń z wkładem klejowym. Rys. 16. Patki kieszeni
Źródło: Lewandowska-Stark E., Lipke-Skrawek Z. „Techniki szycia odzieży” SOP, Toruń 1995.

Rys. 17. Wzmocnienie rękawów Rys. 18. Wzmocnienie pach i boków
Źródło: Lewandowska-Stark E., Lipke-Skrawek Z. „Techniki szycia odzieży” SOP, Toruń 1995.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

klejenie wkładów sztywnikowych – podklejanie wkładów sztywnikowych (do spodniej
lub wierzchniej powierzchni kołnierzy, mankietów bluzek i koszul) (rys. 19);

Rys. 19. Kołnierz i stójka z wkładem sztywnikowym
Źródło: Lewandowska-Stark E. Lipke-Skrawek Z.: Techniki szycia odzieży. SOP, Toruń 1995.

−

tymczasowe połączenia klejowe – wykonywanie słabych połączeń klejowych,
ulegających likwidacji pod wpływem naprężeń występujących w następnych fazach
technologicznych lub na początku użytkowania wyrobu odzieżowego; połączenie to
zastępuje fastrygowanie.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Na czym polega obróbka klejowa odzieży?
2. Na czym polega metoda klejenia wielkopowierzchniowego?
3. Na czym polega metoda klejenia małopowierzchniowego?
4. Kiedy stosuje się wkłady sztywnikowe?
5. W jakim celu stosowne się tymczasowe połączenia klejowe?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobrać rodzaj klejonki: do wybranych wyrobów odzieżowych, tkanin, z których będą

wykonywane oraz metodę obróbki klejowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) dobrać odpowiedni rodzaj klejonki do asortymentu,
2) dobrać metodę odróbki klejowej do wykonywanych operacji,
3) uzupełnić kartę pracy,
4) zaprezentować swoją pracę, uzasadnić wybór klejonek do wybranego asortymentu oraz

rodzaj obróbki klejowej.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

Polskie Normy,

−

katalog wkładów klejowych,

−

plansza przedstawiające klejenie małopowierzchniowe i wielkopowierzchniowe,

−

karta pracy, przybory do pisania.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Karta pracy

Asortyment Rodzaj

tkaniny

Rodzaj klejonki

Rodzaj obróbki

klejowej

Płaszcz:

−

przód,

−

tył,

−

rękawy,

−

kołnierz.

Wełna

...................................
...................................
...................................

....................................

.................................
.................................

................................

.................................

Bluza robocza:

−

kołnierz,

−

mankiety.

Elanobawełna

brudoodporna

...................................
...................................

.................................
.................................

Koszula męska:

−

kołnierz,

−

mankiety.

Bawełna

...................................
...................................

.................................
.................................

Spódnica damska:

−

pasek,

−

przewinięcie
dołu

„stretch”

...................................
...................................

.................................
.................................

Ćwiczenie 2

Dobrać odpowiedni rodzaj klejonki oraz metodę obróbki klejowej do bluzki damskiej typu

koszulowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) z podanych wykrojów elementów bluzki damskiej wybrać przeznaczone do obróbki

klejowej,

2) dobrać metodę obróbki klejowej do poszczególnych elementów bluzki,
3) dobrać rodzaj klejonki do metody i elementu odzieży,
4) zaprezentować swoją pracę i uzasadnić wybór.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wykroje bluzki damskiej typu koszulowego,

−

różne rodzaje wkładów klejowych (wkłady koszulowe),

4.3.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:
1) dobrać odpowiednią metodę obróbki klejowej do wybranego elementu
odzieży?
2) rozróżnić klejenie małopowierzchniowe od wielkopowierzchniowego?

3) zastosować wkłady sztywnikowe do wybranego elementu odzieży?

4) wyjaśnić, na czym polega obróbka klejowa?

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Dobór parametrów klejenia oraz maszyny i urządzenia
do obróbki klejowej

4.4.1. Materiał nauczania

Zamierzone efekty klejenia można tylko uzyskać dzięki stosowaniu określonych

parametrów, a mianowicie: temperatury, nacisku płyt prasujących oraz czasu klejenia.

Parametry klejenia powinny być dostosowane do rodzaju kleju i rodzaju sklejanego

materiału. Dla niektórych klejów, na przykład wykonanych na bazie poliamidu, korzystne jest
działanie pary, która zwiększa plastyczność kleju. Umożliwia to przeprowadzenie obróbki
klejowej w niższej temperaturze. A więc kleje poliamidowe nadają się do obróbki materiałów
wrażliwych na działanie temperatury. Innego rodzaju kleje, na przykład wykonane na bazie
polichlorku winylu, ulegają zniszczeniu wskutek zastosowania pary.

Klejenie odbywa się najczęściej w temperaturze 150÷200ºC w czasie 5÷30 s i przy

nacisku 100÷800 G/cm², zależnie od temperatury mięknięcia kleju i właściwości materiału
(grubość, gęstość, kurczliwość, faktura). Dokładniej nie da się ustalić ogólnych parametrów
klejenia ze względu na duże zróżnicowanie właściwości klejów, materiałów wierzchnich oraz
warunków, w jakich odbywa się klejenie, stosowanie w zakładach przemysłowych różnych
pras do obróbki klejowej.

Parametry sklejania należy sprawdzić dla każdego rodzaju wkładu klejowego i sklejanego

materiału, gdyż zastosowanie niewłaściwych parametrów może dać tylko pozornie dobre
połączenie, które podczas użytkowanie oraz zabiegów konserwacyjnych może ulec
rozwarstwieniu.

Parametry klejenia:

– temperatura – jaką powinien osiągnąć klej, aby jego adhezja była jak największa, a więc

temperatura w szczelinie pomiędzy wkładem a tkaniną wierzchnią (można ją sprawdzić
stosując papierki termiczne). Ciepło, aby dotrzeć do kleju musi pokonać opory cieplne
teflonowej przekładki i wkładu z jednej strony, oraz teflonowej przekładki i tkaniny
wierzchniej w przypadku podgrzewanej płyty dolnej. Dlatego temperatura nastawiana na
prasie zależy od jej konstrukcji i winna być wyższa od wymaganej temperatury
w szczelinie (rys. 20).

– czas – jest to czas od zamknięcia prasy płytowej do jej otwarcia, lub w przypadku prasy

ciągłej, czas od wejścia w strefę grzania do wyjścia z tej strefy. Jest to kilkanaście sekund,
podczas, których ciepło do nagrzania płyt musi dotrzeć do kleju i ogrzać go do
temperatury, w której uzyskuje się największą wytrzymałość połączenia. Za krótki czas
spowoduje, że klej nie zdąży osiągnąć wymaganej temperatury i będzie zbyt twardy. Zbyt
długi czas spowoduje przegrzanie kleju i w konsekwencji jego stopienie.

– docisk – jest to parametr określający wywierany przez płytę górną na jednostkę

powierzchni. Producenci często nie podają docisku wywieranego przez płytę prasy, lecz
ciśnienie czynnika panującego w instalacji hydraulicznej czy pneumatycznej prasy. Docisk
należy wówczas obliczyć dzieląc siłę, z jaką dociskana jest płyta przez powierzchnię
styku.

Docisk jest istotnym parametrem procesu sklejania. Zbyt mały spowoduje słabe sklejenie

wkładu z tkaniną wierzchnią. Zbyt duży może spowodować przeciśnięcie kleju przez wkład
oraz nadmierne rozpłaszczenie punktów kleju, a w efekcie twardy chwyt połączenia. Ważne
jest by docisk był równomierny. Dlatego należy okresowo kontrolować stan płyty i wykładzin
w prasie płytowej oraz taśmy teflonowej i wałków dociskowych w prasie ciągłej.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 20. Schematyczny układ elementów na prasie odzieżowej wpływających na temperaturę kleju
Źródło: Informator o wyrokach – Fabryka Wkładów Odzieżowych „CAMELA”.

Badania połączeń klejowych
Przed przystąpieniem do obróbki klejowej należy przeprowadzić próbę klejenia, a sklejoną

próbkę poddać następującym badaniom, sprawdzając:
– odporność na rozwarstwianie,
– czy klej nie przenika na powierzchnię tkaniny zasadniczej,
– czy po klejeniu nie występują zmiany barwy w tkaninie wierzchniej,
– czy nie występują miejscowe odklejenia,
– tzw. chwyt tekstylny – termiczne klejenie próbki.

Tę samą serię prób należy przeprowadzić po pooddaniu próbki klejonej termicznie

zabiegom czyszczenia chemicznego i prania.

Maszyny i urządzenia do obróbki klejowej

Nowoczesne maszyny do klejenia są prasami elektroparowymi lub elektrycznymi,

najczęściej z napędem pneumatycznym. Zaprogramowanie wielkości nacisków, temperatury
i czasu trwania jest kontrolowane automatycznie (rys. 21).

Rys. 21. Prasa płytowa
Źródło: Instrukcja obsługi klejarki płytowej.

Oprócz pras, przewidzianych zasadniczo do klejenia, coraz większe zastosowanie

znajdują nowoczesne prasy przeznaczone do jednoczesnego sklejania i przestrzennego
(trójwymiarowego) formowania odzieży.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Maszyny te służą do międzyoperacyjnego sklejania przodów ubrań z

wkładami

włókninowymi, z jednoczesnym formowaniem tych przodów. W maszynie istnieją cztery
strefy pracy: nakładania, prasowania, chłodzenia i odbioru.

Strefę nakładania stanowi stół z ruchomą powierzchnią. Na taśmę stołu układa się,

w ściśle określonym miejscu, wykroje tkaniny z podłożonymi wkładami pokrytymi klejem.
Miejsce ułożenia wyznaczają świetlne strzałki, rzucone z odpowiednio ustawionych lampek.
Strzałki wyraźnie zarysowują się na powierzchni taśmy transportowej.

Po nałożeniu wykrojów taśma transportowa przesuwa się wraz z nimi do strefy

prasowania. Stanowi ją specjalna prasa pneumatyczna. Podwieszona na układzie
dźwigniowym kształtowa płyta prasulcowa jest ogrzewana elektrycznie.

Po opuszczeniu płyty prasulcowej pod membranę wtłacza się sprężone powietrze.

Membrana dociska element odzieży do kształtowej płyty prasulcowej. Następuje jednoczesne
sklejenie i formowanie przodu ubrania. Po zakończeniu klejenia i formowania taśma
transportowa przesuwa się do strefy chłodzenia, wywołanego podmuchem powietrza. Po
ochłodzeniu obsługa zbiera sklejone i uformowane przody ubrania i podaje je do strefy
odbioru.

Płyty prasulcowe mogą być wymienione, w zależności od przewidywanego kształtu

i rozmiaru przodu ubrania. Czas prasowania wynosi 10–45 s, temperatura prasowania –120
–200ºC, ciśnienie powietrza – do 0,5 MPa, a docisk prasy – do 0,3 MPa (rys. 22).

Rys. 22. Maszyna prasowalnicza
Źródło: Białczak B.: Maszyny i urządzenia w przemyśle odzieżowym. WSiP, Warszawa 1999.

Proces sklejania wkładów odzieżowych z tkaniną wierzchnią może odbywać się przy

pomocy klejarek taśmowych. Element odzieży z nałożonym wkładem klejowym
wprowadzany jest w szczelinę roboczą klejarki. Następnie element odzieży jest
transportowany, podgrzewany do określonej temperatury, a w końcowej fazie dociskany
i schłodzony. Gotowy element po ostudzeniu przygotowany jest do dalszych procesów
technologicznych (rys. 23).

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Klejarka taśmowa
Źródło: Czasopismo „Odzież” nr 4/2000.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Od czego zależy dobór parametrów klejenia?
2. Jakie są parametry klejenia?
3. Na co należy zwrócić uwagę ustawiając temperaturę klejenia?
4. Jak dobiera się czas klejenia?
5. Jakie znaczenie dla procesu klejenia ma docisk płyty górnej?
6. W jakim celu przeprowadza się badanie połączeń klejowych?
7. Jakie maszyny i urządzenia są używane do obróbki klejowej?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobrać parametry klejenia w zależności od rodzaju użytego wkładu klejowego i rodzaju

tkaniny zasadniczej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) dobrać do tkaniny zasadniczej odpowiedni wkład klejowy,
2) wykroić wkład klejowy do danego elementu odzieży,
3) ustalić parametry klejenia (czas, docisk, temperatura),
4) przygotować klejarkę płytową do wykonania operacji klejenia i rodzaju elementu

odzieży,

5) przeprowadzić próbę klejenia,
6) wykonać operację klejenia,
7) sprawdzić jakość wykonanej operacji.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wykrojone elementy żakietu damskiego: przód, tył, rękaw, kołnierz,

−

różnego rodzaju wkłady klejowe,

−

klejarka płytowa,

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

instrukcje obsługi klejarki płytowej,

−

nożyce,

−

mydło krawieckie,

−

linijka,

−

szpilki.

Ćwiczenie 2

Przeprowadzić próby połączeń klejowych tkanin: bawełnianej, wełnianej, z włókien

syntetycznych i sztucznych dobierając odpowiedni wkład klejowy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować klejarkę płytową,
2) przygotować próbki tkanin dobierając do nich wkłady klejowe,
3) ustalić parametry klejenia,
4) przeprowadzić klejenie poszczególnych próbek,
5) sprawdzić jakość połączenia wkładu klejowego z tkaniną,
6) zapisać wnioski i zaprezentować swoją pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

foliogramy przedstawiające procesy zachodzące podczas obróbki klejowej,

−

klejarka płytowa,

−

instrukcja obsługi klejarki płytowej,

−

wkłady klejowe,

−

próbki tkanin.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:
1) wyjaśnić, na czym polega obróbka klejowa odzieży?

2) dobrać odpowiednie parametry klejenia do danego wkładu klejowego
oraz tkaniny zasadniczej?
3) określić parametry klejenia?

4) wyjaśnić, jakie procesy zachodzą podczas klejenia?

5) przeprowadzić badanie połączeń klejowych?

6) obsłużyć klejarkę płytową?

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Zgrzewanie materiałów odzieżowych

4.5.1. Materiał nauczania

Zgrzewanie materiałów odzieżowych jest to proces trwałego łączenia materiałów

topliwych (tkanin z włókien syntetycznych) przez podgrzanie miejsc, które mają ulec

połączeniu, do stanu ciastowatości i następnie dociśnięcie wzajemnie łączonych powierzchni.

W miejscu łączenia powstaje zgrzeina.

Różnica między klejeniem a zgrzewaniem materiałów odzieżowych jest następująca:

−

podczas klejenia połączenie materiałów następuje przez rozprowadzenie między warstwy

materiału mas klejowych o różnej postaci, które w określonej temperaturze – zawsze

niższej niż temperatura zmiękczania tkanin – roztapiając się powoduje mechaniczne

połączenie stykających się powierzchni materiału. Przy klejeniu roztapia się klej,

natomiast materiał podstawowy nie ulega rozmiękczeniu;

−

przy zgrzewaniu następuje nagrzanie materiału do temperatury plastyczności i następuje

połączenie ich przez zastosowanie docisku.

Metody zgrzewania materiałów odzieżowych:

−

zgrzewanie elementami grzejnymi,

−

zgrzewanie prądem wielkiej częstotliwości, nazywane również zgrzewaniem

dielektrycznym,

−

zgrzewanie ultradźwiękami.

Ze względu na kształt zgrzeiny rozróżnia się zgrzewanie punktowe, liniowe

i powierzchniowe.

Zgrzewanie materiałów odzieżowych elementami grzejnymi

Powierzchnie stykowe materiałów ogrzewa się elementami ze stałym ciepłem lub

impulsem ciepła, najczęściej elektrycznymi, pod wpływem, których następuje ogrzanie do

temperatury ciastowatości miejsca planowanego połączenia. Następnie zaciska się te miejsca

i powstaje zgrzeina.

Maszyny do łączenia materiałów włóknistych elementami grzejnymi mają różną

konstrukcję, zależnie od rodzaju wykonywanych czynności oraz firmy produkującej daną

maszynę. Elementy grzejne mogą mieć kształt szczęk, klinów, druta, a przyrząd zaciskający –

kształt koła zębatego, wałków, rolek.

Zgrzewanie elementami grzejnymi odbywa się najczęściej z zewnątrz, dlatego można je

stosować tylko do cienkich materiałów. W grubszych materiałach, ze względu na mniejszą

przewodność cieplną wyrobów włókienniczych, zewnętrzne powierzchnie materiału będą

podgrzane, a wewnętrzne nie dogrzane. Połączenie nie dogrzanych powierzchni jest płytkie

i nietrwałe. Zastosowanie zaś wyższej temperatury powoduje zniszczenie warstwy

zewnętrznej materiału.

Elementami grzejnymi mogą być łączone również wyroby włókiennicze laminowane.

Wówczas stosuje się maszyny z elementem grzejnym w kształcie klina, który w sposób ciągły

nagrzewa wewnętrzną powierzchnię laminatu (piankę poliuretanową), powodując mięknięcie

pianki. Następnym etapem jest ściśnięcie rozgrzanych od wewnątrz powierzchni za pomocą

wałków.

Nieco odmienny rodzaj łączenia przy użyciu elementów grzejnych stosuje się podczas

produkcji bielizny pościelowej z włókien celulozowych do jednorazowego użytku. Na brzegu

włókniny, szerokości równej szerokości bielizny, układa się nitki spawalnicze i równocześnie

prowadzi się przez nagrzane szczęki spawalnicze materiał, który ma być złączony. Topiąca

się nić spawalnicza przenika włókninę i czyni ją spawalną. Następna operacja polega na

sprasowaniu brzegów za pomocą rolek. Odpowiednią długość bielizny uzyskuje się przez

nałożenie w ustalonym miejscu nitki spawalniczej, w kierunku prostopadłym do boku

bielizny, następnie nagrzewanie i sprasowanie miejsc spawanych.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zgrzewanie materiałów odzieżowych za pomocą prądu wielkiej częstotliwości
(zgrzewanie dielektryczne)

Zgrzewanie to polega na nagrzaniu miejsca łączenia prądem wielkiej częstotliwości

i następnie połączenie odpowiednio zmiękczonego materiału przez zaciśnięcie. Nacisk
potrzebny do utworzenia zgrzeiny może być pneumatyczny, hydrauliczny lub mechaniczny.

Podczas zgrzewania prądem wielkiej częstotliwości cząsteczki poruszają się

z częstotliwością miliona razy na sekundę, wytwarzając wskutek tarcia ciepło. Część ciepła
doprowadzana jest przez elektrody do miejsca zgrzewania, a dzięki temu, że elektrody są
zimne, ciepło odpływa z materiału do elektrod. W wyniku tego najwyższa temperatura
utrzymuje się w środku warstwy materiału to jest w miejscu, gdzie ciepło potrzebne jest do
zgrzewania. W miejscu stykania się dwóch materiałów następuje, więc przepływ molekuł
(cząsteczek) z jednej warstwy do drugiej, z równoczesnym ich mieszaniem
i przemieszczaniem w warstwach wewnętrznych. Na zewnętrznej stronie zaś materiał nie
ulega zmianie.

Jest to zaleta zgrzewania dielektrycznego w porównaniu ze zgrzewaniem za pomocą

elementów grzejnych. Przy zgrzewaniu elementami grzejnymi ciepło jest doprowadzane do
zewnętrznych warstw materiału. Warstwy te muszą być tak silnie nagrzane, aby temperatura
zmiękczenia materiału doszła z warstw zewnętrznych do warstw wewnętrznych, gdyż tylko
wówczas można uzyskać trwałe złączenie. Warstwy zewnętrzne muszą zatem osiągnąć
temperaturę znacznie wyższą niż temperatura potrzebna do złączenia materiałów. Wynik
takiego zgrzewania jest niekorzystny w przypadku materiałów, które charakteryzują się małą
różnicą między temperaturą zmiękczenia i temperaturą topnienia, gdyż albo strona wierzchnia
ma obniżoną jakość (zmniejszenie elastyczności, a nawet kruszenie się materiału), albo spojenie
jest zbyt słabe. Przy zgrzewaniu dielektrycznym zewnętrzna strona materiału ma stosunkowo
niską temperaturę, zaś wewnętrzna, która styka się z drugim materiałem, uzyskuje temperaturę
niezbędną do przebiegu procesu zgrzewania. Dzięki tym właściwościom zgrzewanie
dielektryczne można stosować przy materiałach o małej rozpiętości temperatury zmiękczania
i topienia. Ponadto nadaje się ona szczególnie do łączenia materiałów grubych.

Maszyny do zgrzewania dielektrycznego składają się najczęściej z prasy oraz

przetwornicy elektrycznej, jako źródła prądu wielkiej częstotliwości. Przetwornica prądu
z normalnej sieci o częstotliwości 50 Hz (herców) i przetwarza go na prąd o częstotliwości
rzędu kilkudziesięciu herców na sekundę.

W maszynach do zgrzewania prądem wielkiej częstotliwości występują dwie elektrody:

górna i dolna:
– elektroda górna stanowi wymienną matrycę i zależnie od potrzeby może mieć kształt

profilu kołnierza koszuli, mankietu, kieszeni i tym podobne.

– elektroda dolna ma kształt płaskiej płytki, na której układa się zgrzewany materiał.

Zgrzewanie następuje więc dwiema elektrodami. Nacisk elektrod, ich temperatura,

głębokość zanurzenia i czas działania są dokładnie regulowane i kontrolowane dzięki
odpowiednim urządzeniom.

Zgrzeina może być różnie ukształtowana, zależnie od wymaganej elastyczności oraz

planowanych efektów zdobniczych. Może mieć, więc kształt ciągły, schodkowy, może też
sprawiać wrażenie ściegu stębnowego (rys. 24).

Rys. 24. Kształt zgrzeiny: a, b – schodkowa, c– zgrzeina w kształcie ściegu stębnowego
Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W maszynach do zgrzewania dielektrycznego można też stosować elektrody rozcinająco-

zamykające. Mają one krawędzie noży, które przenikają podczas zgrzewania przez materiał,
umożliwiając odcięcie zbędnego materiału. Tym sposobem można wykonać szwy każdego
prawie kształtu, dziurki do guzików i inne otwory, których krawędzie mają być zamknięte
(rys. 25).

Rys. 25. Wykonywanie dziurek na zgrzewarce półautomatycznej
Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998.

Wraz z rozpowszechnieniem materiałów odzieżowych pochodzenia syntetycznego metoda

zgrzewania prądem wielkiej częstotliwości znajduje coraz szersze zastosowanie przy
wykonywaniu szwów i elementów odzieży. Należy spodziewać się, iż w przyszłości metoda
zgrzewania dielektrycznego znajdzie zastosowanie do częściowego lub nawet całkowitego
montażu odzieży. Może też być zastosowania do wstawiania koronek, żabotów, aplikacji,
wykończenia obrębów.

Matryce do otrzymania odpowiedniego kształtu zgrzeiny mogą być łatwo i szybko

wyprodukowane, a ta sama maszyna może być wykorzystana do produkcji różnych
elementów odzieży. Bardzo skomplikowane kształty zgrzeiny można uzyskać w jednej
operacji, w czasie 0,5 do 1,5 sekundy. Przy zgrzewaniu rozcinająco-zamykającym szwy mają
bardzo niewielkie lub w ogóle niewidoczne zgrubienia. Przez odpowiednie ukształtowanie
zgrzeiny materiały odzieżowe nie tracą swej elastyczności.

Zgrzewanie materiałów odzieżowych za pomocą ultradźwięków

Między zgrzewaniem prądem wielkiej częstotliwości, a zgrzewaniem za pomocą

ultradźwięków istnieje podobieństwo w sposobie zachowania się materiału. Różnica polega
na rodzaju energii dostarczonej do łączonego surowca przy zgrzewaniu prądem wielkiej
częstotliwości. Nagrzanie się materiału następuje na skutek mieszania i przemieszczania się
cząstek pod wpływem bezpośredniego doprowadzenia do materiału prądu o częstotliwości
rzędu kilku milionów Hz. Przy zgrzewaniu ultradźwiękowym energię elektryczną zamienia
się w odpowiednim urządzeniu w energię mechaniczną i doprowadza do materiału w postaci
intensywnych drgań o wielkiej częstotliwości. Materiał jest tysiące razy na sekundę zgniatany
i rozprężany, a stykające się powierzchnie dwóch materiałów, poddane działaniu
mechanicznych drgań, ogrzewają się i dzięki naciskowi ulegają połączeniu.

Zgrzewanie ultradźwiękami, dzięki przetwarzaniu energii elektrycznej w mechaniczną,

zapewnia większe bezpieczeństwo obsługi, gdyż pracownikowi nie zagraża porażenie prądem.
Maszyny do zgrzewania ultradźwiękowego mają często kształt podobny do kształtu maszyn
szwalniczych z tym, że mechanizmy szyjące zastąpiono w nich urządzeniami do wytwarzania

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

drgań wielkiej częstotliwości o nazwie generatory drgań. W celu zwiększenia energii drgań w
maszynach do zgrzewania ultradźwiękowego stosuje się przetworniki magnetostrykcyjne lub
piezoelektryczne. Posuw materiału może odbywać się za pomocą ząbków lub koła. Zgrzeina
może mieć kształt ciągły lub przerywany w postaci ściegów. Maszyny do zgrzewania
ultradźwiękowego mają odpowiednie regulatory, np. regulator szybkości zgrzewania zależy
od grubości materiału (im grubszy materiał, tym dłuższy czas zgrzewania), oraz urządzenia
kontrolne pozwalające regulować ilość energii dostarczanej do zgrzewania (rys. 26).

Rys. 26. Uproszczony schemat maszyny do zgrzewania ultradźwiękami: 1 – regulacja ciśnienia, 2 – rolka

kształtująca, 3 – czujnik przewodnika fal, 4 – regulacja amplitudy

Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998.

Zgrzewanie ultradźwiękami znajduje coraz szersze zastosowanie w przemyśle

odzieżowym. Metodą tą można łączyć materiały włókiennicze pochodzenia syntetycznego,
jak poliamidy, poliestry, laminaty plastyczne oraz inne materiały termoplastyczne w postaci
wyrobów tkanych, dzianych lub nietkanych. Można również zgrzewać wyroby włókiennicze z
innymi materiałami, jak plastik i papier.

Nowoczesne maszyny do zgrzewania ultradźwiękami zapewniają bezpieczeństwo obsługi,

a zarazem łatwość i szybkość zgrzewania. Moc spojenia równa się mocy łączenia materiału,
a przy tym nie występuje kruchość ani zniekształcenie w miejscu powstania zgrzeiny.

Oprzyrządowanie do zgrzewania ultradźwiękami można dostosować do właściwości

fizycznych materiału (grubość, gęstość) oraz operacji technologicznych (wykonywanie
szwów, dziurek, kołnierzy, mankietów).

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Na czym polega proces zgrzewania materiałów odzieżowych?
2. Jakie są metody zgrzewania materiałów odzieżowych?
3. Do jakich materiałów jest wskazane zastosowanie zgrzewania elementami grzejnymi?
4. Jaka jest różnica między zgrzewaniem elementami grzejnymi a zgrzewaniem

dielektrycznym?

5. W jaki sposób następuje proces zgrzewania w maszynach do zgrzewania prądem wielkiej

częstotliwości?

6. Jakie materiały można łączyć za pomocą zgrzewania ultradźwiękami?

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz odpowiednią metodę zgrzewania w zależności od rodzaju materiału odzieżowego

i przeznaczenia odzieży.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z procesami, jakie zachodzą podczas zgrzewania,
2) przyporządkować materiały odzieżowe do odpowiedniej metody zgrzewania,
3) uzupełnić kartę obserwacji,
4) zaprezentować swoją pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

katalog materiałów odzieżowych,

−

foliogramy przedstawiające procesy, jakie zachodzą podczas zgrzewania,

−

karta obserwacji.

Ćwiczenie 2

Określ podobieństwa i różnice między zgrzewaniem elementami grzejnymi,

a zgrzewaniem dielektrycznym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą,
2) na arkuszu papieru wypisać podobieństwa i różnice między zgrzewaniem elementami

grzejnymi, a zgrzewaniem dielektrycznym,

3) zaprezentować swoją pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

podręczniki, czasopisma odzieżowe,

−

arkusz papieru,

−

przybory do pisania.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:
1) określić, jakie procesy zachodzą podczas zgrzewania?

2) dobrać metodę zgrzewania do określonego materiału odzieżowego?

3) określić różnice między zgrzewaniem elementami grzejnymi
a zgrzewaniem dielektrycznym?
4) dobierać metodę zgrzewania do rodzaju materiału odzieżowego
i przeznaczenia odzieży?

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Rodzaje i zasady obróbki parowo-cieplnej odzieży

4.6.1. Materiał nauczania

Przy wytwarzaniu odzieży stosuje się następujące rodzaje obróbki parowo-cieplnej:

– prasowanie ręczne,
– prasowanie mechaniczne,
– naparowanie. (rys. 4.6.1.).

Obróbka parowo-cieplna

Prasowanie ręczne Prasowanie mechaniczne Naparowywanie tkanin

na sucho na mokro

zwilżenie materiału za pomocą zaparzaczki

Rys. 27. Rodzaje obróbki parowo-cieplnej
Źródło: Lewandowska-Stark E., Lipke-Skrawek Z. „Techniki szycia odzieży” SOP, Toruń 1995.

Prasowanie ręczne

Ma zastosowanie głównie w produkcji usługowej. W przemysłowych zakładach

odzieżowych ten rodzaj obróbki stosuje się do wygładzania niektórych tkanin podczas
warstwowania oraz w prasowaniu międzyoperacyjnym.

Prasowanie ręczne odbywa się za pomocą żelazek elektrycznych i elektryczno-parowych

o różnej masie i wymiarach. Dobór żelazka zależy od rodzaju operacji prasowania i rodzaju
tkaniny. Masa żelazka waha się w granicach 3÷10 kg. Do prasowania szwów i obrębów
w odzieży tkanin lekkich bawełnianych, jedwabnych stosuje się żelazka o masie 3 kg. Im
cięższa i grubsza tkanina i im więcej jest warstw tym większa musi być masa żelazka i tak do
prasowania obłożeń w płaszczach zimowych stosuje się żelazka o masie 10 kg.

W procesie prasowania ręcznego, oprócz masy żelazka, ważną rolę odgrywa temperatura

jego powierzchni roboczej. Wytwarzanie odzieży z tkanin o różnym składzie surowcowym
wymaga dostosowania temperatury żelazka do rodzaju prasowanego włókna.

Najbardziej odporne na działanie temperatury są włókna roślinne, mniej odporne – włókna

zwierzęce, a najmniejszą odporność wykazują włókna syntetyczne.

Dopuszczalne temperatury powierzchni roboczej żelazka przy prasowaniu tkanin

z różnego rodzaju włókien przedstawia tabela 1.

Tabela 1

Źródło: Lewandowska-Stark E., Lipke-Skrawek Z.: Techniki szycia odzieży. SOP, Toruń 1995

Rodzaj włókna

Dopuszczalna temperatura w ºC

Włókna syntetyczne
Włókna sztuczne celulozowe
Jedwab naturalny
Wełna
Bawełna
Len

115÷140
120÷150
140÷160
180÷220
250÷270
280÷300

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przy prasowaniu tkanin z włókien syntetycznych zastosowanie górnej granicy

dopuszczalnej temperatury prasowania daje trwałe zaprasowania. Tę właściwość tkanin
syntetycznych wykorzystuje się do uzyskania trwałego zaprasowania fałd spódnicy, kantów
w spodniach.

Często regulatory w żelazkach nie mają oznaczeń w ºC jedynie kropki na pokrętłach

termostatów, które oznaczają odpowiednio:

−

● 110ºC

−

●● 150ºC

−

●●● 200ºC.

Prasowanie na sucho i na mokro

Zależnie od rodzaju włókien, z jakich wykonana jest tkanina poddawana prasowaniu,

stosuje się obróbkę termiczną na sucho lub na mokro. Na sucho prasuje się tkaninę
bawełnianą, z włókien sztucznych i niektóre tkaniny z włókien syntetycznych.

Jedwab naturalny prasuje się na sucho po lewej stronie, aby uniknąć wyświecenia. Jeśli

jednak występują mocne zagniecenia, należy go zwilżyć a następnie prasować.

Na mokro prasuje się wełnę, len oraz niektóre tkaniny z włókien syntetycznych, np. elanę.
Prasowanie na mokro tkanin może odbywać się przez bezpośrednie prowadzenie żelazka

po zwilżonej tkaninie, np. z lnu, lub przez zwilżoną zaparzaczkę – w przypadku na przykład
wełny i elany.

Zalety i wady prasowania ręcznego

Za pomocą żelazka ręcznego można wykonać każdą parowo-cieplną operację, a więc:

odprasować, zaprasować, uprasować, rozciągnąć.

Trudność polega na ścisłym przestrzeganiu parametrów prasowania, tj. temperatury,

ciśnienia i stopnia nasycenia tkaniny wilgocią. Stałą temperaturę można zachować stosując
regulator temperatury. Ciśnienie określa masa i powierzchnia żelazka, ale wskutek stosowania
dodatkowego docisku przez prasującego jest ono również mało wymierne. Stopień nasycenia
wilgocią waha się w bardzo dużych granicach; zależy od nawilżenia zaparzaczki i nagrzania
żelazka.

Żelazkiem ręcznym można obrobić bardzo małą powierzchnię, stosując niewielkie

ciśnienie. Wydajność jest więc bardzo mała w porównaniu z wydajności pracy maszyn
prasowalniczych.

Operacje obróbki parowo-cieplnej:

−

prasowanie – nadawanie wyrobom lub tkaninie, za pomocą żelazka lub pary,
wymaganego kształtu;

−

odprasowanie – usunięcie śladów szwów, załamań za pomocą żelazka;

−

zaprasowanie – rozłożenie szwu na dwie strony i utrwalenie go w tym położeniu;

−

wprasowanie – zmniejszenie długości brzegów elementów lub ich części w celu nadania
im właściwego kształtu;

−

sprasowanie – spłaszczenie, zmniejszenie grubości elementu;

−

przeprasowanie – rozprasowanie zagniecionej tkaniny lub źle uprasowanego elementu
wyrobu;

−

wyprasowanie – nadanie wyrobowi właściwego wyglądu za pomocą żelazka;

−

przeparowanie – działanie parą na jedną lub kilka warstw tkaniny;

−

odparowanie – usunięcie połysku z powierzchni tkaniny lub wyrobu za pomocą pary;

−

dekatyzowanie – poddanie tkaniny działaniu pary w celu zapobiegania kurczliwości
tkanin w procesie dalszej obróbki oraz użytkowaniu;

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

przeprasowanie – zmniejszenie grubości brzegu elementu i wyprasowanie jego konturów;

−

rozciąganie – wydłużenie brzegów elementu lub określonej powierzchni w celu uzyskania
pożądanego kształtu.

Jakość wykonanych operacji ocenia się najczęściej metodami organoleptycznymi, głównie

wzrokiem i dotykiem, biorąc pod uwagę cel obróbki oraz estetyczny wygląd wyrobu.

Jakość obróbki parowo-cieplnej zależy od prawidłowego doboru parametrów: ciśnienia

pary, jej temperatury, czasu naparowania i odsysania. Na jakość prasowania wpływa również
siła dociskania szczęki, rodzaj zastosowanego obicia płyt prasowalniczych, kształt poduszek
oraz jakość obróbki maszynowo-ręcznej dokonanej w szwalni.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie są rodzaje obróbki parowo-cieplnej?
2. Od czego uzależniony jest dobór żelazka przeznaczonego do obróbki parowo-cieplnej?
3. Jaki rodzaj włókien jest najbardziej odporny na działanie temperatury?
4. W jakiej temperaturze należy prasować włókna syntetyczne?
5. Do jakiego rodzaju włókien stosuje się prasowanie na sucho, a do jakiego na mokro?
6. Jakie są zalety i wady prasowania ręcznego.
7. Jakie są operacje obróbki parowo-cieplnej?
8. W jaki sposób ocenia się jakość wykonanych operacji obróbki parowo-cieplnej?
9. Od czego zależy jakość obróbki parowo-cieplnej?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz odpowiednią temperaturę prasowaniu do tkanin wykonanych z różnych włókien.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) rozpoznać, z jakich włókien jest wykonana tkanina,
2) dobrać temperaturę prasowania do rodzaju włókna,
3) przygotować stanowisko prasowania ręcznego,
4) przeprowadzić próbę prasowania tkanin,
5) przedstawić wnioski dotyczące doboru temperatury do rodzaju włókna.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki tkanin wykonanych z włókien: bawełnianych, lnianych, wełnianych, jedwabiu
naturalnego, syntetycznych oraz mieszanych,

−

plansza przedstawiająca dopuszczalne temperatury powierzchni roboczej żelazka przy
prasowaniu tkanin z różnego rodzaju włókien,

−

stanowisko prasowania ręcznego.

Ćwiczenie 2

Dobór rodzaju prasowania na sucho lub na mokro do wybranego wyrobu odzieżowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) rozpoznać, z jakiego rodzaju włókien jest wykonany wyrób odzieżowy,

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2) dobrać rodzaj prasowania do rodzaju włókna,
3) przygotować stanowisko prasowania ręcznego,
4) uprasować wyrób odzieżowy,
5) przedstawić wnioski dotyczące wyboru odpowiedniego rodzaju prasowania.

Wyposażenie stanowiska prac:

−

spódnica damska wykonana z elany,

−

spódnica damska wykonana z tkaniny wełnianej,

−

spódnica damska wykonana z tkaniny lnianej,

−

spódnica damska wykonana z tkaniny bawełnianej,

−

stanowisko prasowania ręcznego.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:
1) rozróżnić rodzaje obróbki parowo-cieplnej?

2) dobrać temperaturę żelazka do rodzaju operacji prasowania
i rodzaju tkaniny?
3) określić, które włókna są odporne na działanie temperatury?

4) przeprowadzić operację prasowania na sucho i na mokro?

5) wymienić zalety i wady prasowania ręcznego?

6) rozróżnić operacje obróbki parowo-cieplnej?

7) ocenić jakość wykonanych operacji obróbki parowo-cieplnej?

4.7. Maszyny i urządzenia do obróbki parowo-cieplnej wyrobów

odzieżowych

4.7.1. Materiał nauczania

Prasowanie mechaniczne

Prasy

W przemyśle odzieżowym do obróbki parowo-cieplnej stosuje się maszyny prasowalnicze,

zwane prasami, nagrzewane elektryczne lub parowo. Mogą mieć napęd mechaniczny,
elektryczny, hydrauliczny lub pneumatyczny. Zależnie od przeznaczenia prasy mają różne
rozwiązania konstrukcyjne (rys. 28).

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 28. Maszyna prasowalnicza o napędzie hydraulicznym
Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998.

Proces prasowania odbywa się następująco: element odzieży lub wyrób gotowy układa się

na dolnej powierzchni, naparowuje i przyciska górną nagrzaną płytą. Zależnie od kształtu
obrabianego wyrobu i rodzaju operacji dobiera się odpowiedni kształt poduszek. Jeżeli
płaskiemu wykrojowi, np. nogawkom spodni, przodom marynarki lub płaszcza, chcemy
nadać określony kształt przez wyprasowanie lub rozciągnięcie pewnych odcinków tkaniny,
musimy zastosować odpowiedni kształt powierzchni prasującej.

Prasowanie za pomocą pras jest znacznie wydajniejsze i pozwala uzyskać lepsze efekty

obróbki dzięki zastosowaniu większego ciśnienia na prasowany wyrób.
Wadą zmechanizowanego prasowania jest niewielka możliwość manewrowania
mechanizmem roboczym. Dlatego do każdej operacji należy dobierać odpowiedni kształt
poduszek. Wymaga to ustawania w prasowalniach zakładów odzieżowych całych zestawów
maszyn do obróbki parowo-cieplnej dla jednego wzoru odzieży.

Prasy dzieli się na: parowe, elektryczne i elektryczno-parowe.
Działanie prasy parowej obejmuje:

−

naparowanie prasowanej odzieży,

−

wywołanie wysokiej temperatury,

−

wywołanie docisku w celu nadania prasowanej odzieży odpowiedniej formy i gładkości

powierzchni,

−

odsysanie pary w celu osuszenia prasowanej odzieży.

W zależności od przeznaczenia prasy parowe dzieli się na: prasy uniwersalne – do

określonego zakresu robót (prasy ubraniowe) i prasy specjalne do ściśle określonych operacji
prasowalniczych (rys. 29).

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 29. Maszyny do końcowego prasowania marynarek i żakietów: a – maszyna do końcowego prasowania

kołnierza, b – maszyna do prasowania rękawów

Źródło: Czasopismo „Odzież” nr 6/2004.

Prasy specjalne znajdują zastosowanie w większej produkcji, mają formy płyt

dostosowanych na stałe do wykonywania określonych operacji prasowalniczych. Prasy te
najczęściej posiadają napęd pneumatyczny sterowany elektrycznie oraz zautomatyzowaną
obsługę. Automatyczne sterowanie przebiegiem operacji prasowania zaczyna się włączeniem
prasy po rozłożeniu prasowanej odzieży na dolnej płycie prasulcowej i kończy samoczynnym
wyłączeniem po podniesieniu górnej płyty prasulcowej.

Prasy parowe znajdują szerokie zastosowanie w procesach obróbki parowo-cieplnej

odzieży ciężkiej i średniej (na przykład płaszcze, kostiumy, ubrania męskie).

Prasy elektryczne. Budowa pras elektrycznych jest podobna do pras parowych, różnica

polega na sposobie ogrzewania płyt prasulcowych, które są nagrzewane na skutek działania
prądu elektrycznego. Pozwala to osiągnąć wyższą temperaturę prasowania (do 250ºC),
jednak bez możliwości naparowywania prasowanej odzieży. Prasy elektryczne znalazły
zastosowanie w produkcji bielizny i odzieży lekkiej. Zwilżenia prasowanej odzieży dokonuje
się za pomocą spryskiwacza.

Prasy elektryczno-parowe. Budowa tych pras jest dostosowana do ogrzewania górnych

płyt prasulcowych prądem elektrycznym lub parą wodną. Płyty są wymienne w zależności od
rodzaju prasowania, dolne płyty natomiast mają ogrzewanie tylko parowe. Prasy elektryczno-
parowe znajdują zastosowanie w produkcji odzieży ciężkiej, jak i bielizny i ubiorów
lżejszych.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 30. Manekin do prasowania spodni męskich Rys. 31. Manekin do prasowania marynarki

Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998.

Agregaty prasowalnicze

Są to automaty, które w procesie prasowania redukują do minimum czas manipulacji

ręcznych. W automatach dąży się do tego, aby jeden pracownik mógł wykonać jak najwięcej
czynności, przy skróconym czasie wykonania, oraz do zwiększenia wydajności prasowania
przy równoczesnym osiągnięciu wysokiej jakości obróbki termicznej.

Automaty prasowalnicze stosuje się najczęściej do prasowania takich asortymentów

odzieży, które standardowe elementy i stosunkowo prostą obróbkę termiczną, na przykład
koszule męskie. Nowoczesne automaty do prasowania koszul mają urządzenia kontrolne
umieszczone na jednej tablicy, co umożliwia szybkie nastawienie automatu prasowalniczego
w zależności od rodzaju i gatunku surowca oraz obróbki termicznej.

Rys. 33. Vertomat do prasowania koszul Rys. 34. Transport koszul na ramiączkach
Źródło: Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Operację prasowania koszul na automacie rozpoczyna się transportem koszul od pras

pomocniczych na kołnierzyki i mankiety do stanowiska nakładania koszul na ramiączka
i zapinania przodów koszul. Następnie zawieszone na przenośniku przesuwa się do
stanowiska osoby obsługującej agregat. Na stanowisku roboczym zdejmuje się pojedyncze
koszule z ramiączka zaczepionego na przenośniku oraz nakłada pionowo na manekin
prasowalniczy i dopasowuje nałożoną koszulę na całej długości i szerokości do manekinu.

Kształt, szerokość i długość manekinów prasowalniczych są odpowiednio dostosowane do

rozmiaru koszul. Bezpośredni docisk płyt prasulcowych jest jednakowy na całej długości
prasowania. Synchroniczne działanie docisku, temperatury i czasu trwania prasowania jest
zaprogramowane i uwidocznione na centralnej tablicy kontrolnej. Dzięki temu uzyskuje się
pełną powtarzalność cyklu pracy automatu, a zatem możliwość utrzymania wymaganych
parametrów obróbki cieplnej i ich kontroli.

W dalszym ciągu jednak wydajność pracy ręcznej, sprawne zdejmowanie koszul

z ramiączek przenośnika i szybkie nakładania ich na manekin prasowalniczy, wpływa
decydująco na rytmiczność i wydajność cyklu mechanicznego prasowania koszul.

Naparowanie tkanin – dekatyzowanie

Naparowanie tkanin zabezpiecza odzież przed kurczeniem się na skutek obróbki parowo-

-cieplnej i podczas użytkowania oraz usuwa niepożądany połysk. Podczas dekatyzowania
zmniejsza się naprężenie włókien powstałe w procesie produkcji tkanin. Dekatyzowanie
przeprowadza się ręcznie lub mechanicznie.

Dekatyzowanie ręczne tkaniny wełnianej polega na doprowadzeniu pary do włókien,

przez mokrą zaparzaczkę, dobrze nagrzanym żelazkiem. Żelazko prowadzi się wzdłuż nitek
wątku lub osnowy, stawiając je z góry, aby nie spowodować rozciągnięcia tkaniny.

Tkaniny bawełniane oraz jedwabie sztuczne i naturalne zanurza się w gorącej wodzie,

lekko wyciska, podsusza i następnie jeszcze wilgotne prasuje odpowiednio nagrzanym
żelazkiem.

Tkaniny z włókien syntetycznych nie ulegają skurczeniu, dlatego nie dekatyzuje się ich.
Dekatyzowanie mechaniczne odbywa się za pomocą maszyn, zwanych dekatyzatorami.

Powszechnie stosuje się dwa typy dekatyzatorów: walcowe i ciągłego działania.

W dekatyzatorach walcowych proces naparowania polega na nawijaniu tkaniny na walec,

którego otwór łączy się z rurą doprowadzającą parę pod ciśnieniem ok. 0,3 MPa. Czas
nasycenia tkaniny parą zależy od grubości i gęstości tkaniny oraz liczby zwojów na walcu
i waha się w granicach 60÷120 s. Po naparowaniu tkaniny zdejmuje się ją z walca i suszy
lekko złożoną.

W dekatyzatorach ciągłego działania naparowanie odbywa się podczas nieprzerwanego

przesuwania się tkaniny nad skrzynią z drobnymi otworami, przez które wydostaje się para
przenikająca przez tkaninę. Prąd powietrza skierowanego z wentylatora wysusza tkaninę, za
pomocą specjalnego urządzenia jest układana w warstwy.
W zakładach przemysłu odzieżowego nie dekatyzuje się tkanin. Jedynie w komórce
metrologii bada się, czy procent skurczu danej tkaniny nie przekracza ustaleń podanych
w obowiązujących normach.

Naparowywanie tkanin stosuje się również w celu usunięcia połysku. Podczas obróbki

parowo-cieplnej odzieży niektóre odcinki tkaniny ulegają wyświeceniu – tworzy się na nich
połysk. Jest to spowodowane wciśnięciem włókien tkaniny znajdujących się na jej
powierzchni. Powierzchnia tkaniny zaczyna odbijać światło, a tym samym zmniejsza się efekt
rozproszenia światła. Aby odzyskać matowy wygląd tkaniny, należy poddać ją działaniu pary.
Wierzchnie włókna tkaniny nagrzewając się przechodzą w stan wysoko elastyczny i następnie
wracają do stanu, w którym znajdowały się przed obróbką. Naparowanie powoduje

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

częściową utratę efektów uzyskanych przez prasowanie, a głównie efektów ścieniania
tkaniny. Dlatego operację tą należy przeprowadzać z umiarem.

Naparowanie za pomocą żelazka ręcznego polega na działaniu na tkaninę parą uzyskaną

podczas lekkiego pociągania bardzo gorącym żelazkiem po silnie nawilżonej zaparzaczce,
którą układa się na miejscu wyświecenia.

Naparowanie mechaniczne odbywa się najczęściej na zakończenie obróbki

prasowalniczej. Przez otwory poduszki wydobywa się para, która działa na tkaninę przy
lekkim styku poduszek prasowalniczych.

Usuwanie połysku za pomocą specjalnego parownika przeprowadza się na odzieży

zawieszonej na wieszaku lub nałożonej na manekin przez skierowanie strumienia pary na
miejsce wyświecenia.

W komorach parowych cały wyrób, ze wszystkich stron równomiernie, zostanie poddany

działaniu pary. Dzięki temu odzież uzyskuje efektowny matowy wygląd.

4.7.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie maszyny prasowalnicze stosuje się do obróbki parowo-cieplnej?
2. Jakie są zalety i wady prasowania zmechanizowanego?
3. Co to są agregaty prasowalnicze?
4. Do jakiego rodzaju asortymentu odzieży stosuje się automaty prasowalnicze?
5. W jakim celu przeprowadza się proces dekatyzowania tkanin?
6. W jaki sposób przeprowadza się naparowanie za pomocą żelazka ręcznego?

4.7.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Porównaj prasowanie ręczne i zmechanizowane.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować arkusz papieru z wydzielonymi tabelami zalet i wad prasowania ręcznego

i zmechanizowanego,

2) wypisać zalety i wady prasowania ręcznego,
3) wypisać zalety i wady prasowania zmechanizowanego,
4) zaprezentować pracę,

Wyposażenie stanowiska pracy:
– literatura

Ćwiczenie 2

Przeprowadź proces dekatyzowania tkaniny: wełnianej i bawełnianej

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować stanowisko prasowania ręcznego,
2) przygotować tkaninę bawełnianą: zanurzyć w gorącej wodzie, lekko wycisnąć

i podsuszyć,

3) przeprowadzić proces dekatyzowania tkaniny wełnianej,
4) omówić różnice procesu dekatyzowania tkaniny wełnianej i bawełnianej.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kupon tkaniny wełnianej,

−

kupon tkaniny bawełnianej,

−

stanowisko prasowania ręcznego,

−

miska z gorącą wodą.

Ćwiczenie 3

Dobierz odpowiedni rodzaj prasy do wykonania określonej operacji prasowalniczej

płaszcza damskiego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z dokumentacją procesu produkcyjnego płaszcza damskiego,
2) zapoznać się z literaturą dotyczącą pras oraz ich zastosowania,
3) wybrać operacje prasowalnicze występujące przy produkcji płaszcza damskiego,
4) dobrać odpowiedni rodzaj prasy do określonej operacji prasowalniczej,
5) zaprezentować swoją prac.

Wyposażenie stanowiska pracy:
– Dokumentacja procesu produkcyjnego,
– podręczniki, czasopisma odzieżowe,
– arkusz papieru,
– przybory do pisania.

4.7.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:
1) nazwać maszyny prasowalnicze stosowane do obróbki parowo-cieplnej?

2) scharakteryzować zalety i wady zmechanizowanego prasowania?

3) określić, do czego służą agregaty prasowalnicze?

4) przeprowadzić proces dekatyzowania tkanin?

5) wyjaśnić, na czym polega proces naparowywania?

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.8. Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy podczas obsługi

maszyn i urządzeń do termicznej obróbki odzieży

4.8.1. Materiał nauczania

Bhp na stanowisku prasowania ręcznego

Na stanowisku prasowania ręcznego istnieje zagrożenie porażenia prądem elektrycznym

albo poparzenia rozgrzanym żelazkiem lub parą. Aby uniknąć niebezpieczeństwa, należy
stosować następujące wskazania bhp:

−

nie wolno używać do prasowania żelazka z uszkodzoną izolacją,

−

przewód od żelazka nie może mieć przetartej lub nadpalonej izolacji albo uszkodzonej
wtyczki,

−

żelazko należy zawsze włączać i wyłączać trzymając za wtyczkę, gdyż pociągnięcie za
przewód grozi uszkodzeniem izolacji i porażeniem,

−

przewody doprowadzające prąd do żelazka muszą być uziemione,

−

podczas prasowania należy stać na materiale nie przewodzącym elektryczności (na
przykład drewno, guma),

−

nie wolno dotykać mokrymi rękami części metalowych żelazka znajdujących się pod
napięciem, gdyż woda jest doskonałym przewodnikiem elektryczności,

−

nie wolno zostawiać żelazka włączonego do sieci oraz chować do szafy gorącego żelazka,
gdyż grozi to pożarem,

−

przy stosowaniu żelazek parowych należy systematycznie czyścić żelazka, zgodnie
z instrukcją obsługi, oraz kontrolować uszczelki, aby uchronić się przed oparzeniem parą.

Na stanowisku prasowania ręcznego, szczególnie w zakładach przemysłowych, należy

stworzyć pracownikom takie warunki, aby żelazek nie przenoszono lub przesuwano.
Najlepsze rozwiązanie stanowią tzw. żelazka odciążane umieszczone na specjalnym ramieniu
pneumatycznym. Uruchomienie nogą pedału układu pneumatycznego pozwala podnieść
i opuścić żelazko, ograniczając pracę robotnika do przesuwania żelazka po prasowanej
powierzchni.

Bhp na stanowisku prasowania mechanicznego

W zakładach przemysłowych stosuje się maszyny nagrzewane elektrycznie lub parowo,

z napędem elektrycznym, mechanicznym lub pneumatycznym. Niezależnie od systemu
nagrzewania i napędu maszyny najczęściej spotykanymi zagrożeniami dla obsługi są:

−

poparzenia,

−

porażenia prądem elektrycznym,

−

zaciśnięcie rąk między poduszkami prasy,

−

uderzenia częściami ruchomymi.

W celu ochrony rąk od poparzenia, poduszki pras powinny być izolowane specjalnymi

osłonami. Osłony powinny znajdować się również na rurach doprowadzających parę
technologiczną do maszyny. Jeśli stosowanie izolacji rur jest niemożliwe, należy
zabezpieczyć dostęp do tych części oraz pomalować je na kolor ostrzegawczy. W celu
zabezpieczenia rąk przed skaleczeniem, wskutek zakleszczenia między poduszkami,
zamykanie pras należy skonstruować w ten sposób, aby można ją było zamknąć tylko
jednoczesnym naciśnięciem dwiema rękami dźwigni zamykającej.

Podczas pracy na prasach elektrycznych pracownik musi być zabezpieczony przed

porażeniem prądem elektrycznym. Aby nie dopuścić do przebić, na korpus maszyny należy

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

stosować wysokiej klasy izolację elementów grzejnych. Prasowacza należy izolować od
podłogi płytą gumową.

W prasach parowych zagrożenia mogą być spowodowane uszkodzeniami uszczelek.

Dlatego należy systematycznie sprawdzać jakość uszczelek w zaworach oraz stan
wskaźników temperatury i zaworów bezpieczeństwa.

Pracowników obsługujących prasy hydrauliczne należy zabezpieczyć przed przeciekami

gorącego oleju oraz przed powstawaniem uderzeń hydraulicznych, które mogą zniszczyć
napęd prasy.

Ważnym problemem dla służb bhp jest zabezpieczenie pracowników przed substancjami

szkodliwymi dla zdrowia, które niekiedy mogą być wydzielane z prasowanych materiałów.
Prasy o nowoczesnym rozwiązaniu mają urządzenia odsysające. Dzięki temu przenikanie
oparów do otoczenia jest minimalne. Jeśli maszyny prasowalnicze nie mają urządzeń
odsysających, muszą znajdować się w pomieszczeniach wyposażonych w urządzenia
wentylacyjne, gdyż nie wolno dopuszczać do gromadzenia się szkodliwych substancji
zagrażających zdrowiu pracowników.

Bhp podczas obsługi urządzeń do zgrzewania materiałów odzieżowych

W maszynach do zgrzewania prądem wielkiej częstotliwości stosuje się natężenie pola

elektromagnetycznego, nie przekraczające 10 V/m, natężenie nie zagrażające zdrowiu
pracownika. Jednak w celu zwiększenia bezpieczeństwa pracy należy stosować specjalne
osłony, gdyż większe natężenie pola elektromagnetycznego możne oddziaływać szkodliwie
nie tylko na system nerwowy i wzrok, ale może powodować bezpłodność u kobiet, które
w przemyśle odzieżowym stanowią znaczną część pracowników. Kobietom w ciąży nie
wolno pracować przy obsłudze maszyn do zgrzewania prądem wielkiej częstotliwości, gdyż
działanie pól elektromagnetycznych jest szczególnie szkodliwe dla płodu w pierwszych
fazach jego rozwoju.
Zgrzewarki ultradźwiękowe stwarzają mniejsze zagrożenie niż maszyny do zgrzewania
prądem wielkiej częstotliwości. Wiadomo jednak, że ultradźwięki, podobnie jak hałas,
działają niekorzystnie na organizm, a w szczególności na system nerwowy, narządy słuchu
i system wieńcowy. W celu zwiększenia bezpieczeństwa pracy przy zgrzewarkach
ultradźwiękowych należy stosować specjalne osłony generatora, sonotrody.

4.8.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie zagrożenia można spotkać na stanowisku prasowania ręcznego?
2. Jakie wskazania bhp należy stosować na stanowisku prasowania ręcznego, aby uniknąć

niebezpieczeństwa?

3. Jakie najczęściej spotykane zagrożenia występują na stanowisku prasowania

mechanicznego?

4. W jaki sposób chronione są ręce pracowników pracujących przy prasach?
5. Jakie przepisy bhp obowiązują podczas obsługi urządzeń do zgrzewania materiałów

odzieżowych?

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.8.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wymień najważniejsze zasady bhp na stanowisku obsługi pras elektrycznych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przeczytać instrukcję obsługi prasy elektrycznej,
2) wypisać zagrożenia, jakie mogą wystąpić podczas obsługi prasy parowej,
3) podać możliwości zapobiegania powyższym zagrożeniom,
4) zaprezentować swoją pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi prasy elektrycznej,

−

przepisy bhp obowiązujące na stanowisku pracy przy prasie elektrycznej,

−

arkusz papieru, przybory do pisania.

Ćwiczenie 2

Wykonaj plakat przedstawiający prawidłową obsługę żelazka.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) określić z zagrożeniami podczas obsługi żelazka,
2) przeanalizować sposoby unikania zagrożeń podczas obsługi żelazka,
3) wykonać plakat przedstawiający prawidłową obsługę żelazka,
4) zaprezentować pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przepisy bhp podczas obsługi żelazka,

−

karton papieru,

−

klej, nożyce, przybory do rysowania.

4.8.4. Sprawdzian postępów

Tak Nie

Czy potrafisz:
1) rozpoznawać zagrożenia na stanowisku prasowania ręcznego?

2) unikać zagrożeń przy obsłudze urządzeń na stanowisku prasowania
ręcznego?

3) rozpoznawać zagrożenia przy obsłudze urządzeń na stanowisku
prasowania mechanicznego?

4) wymienić, jakie zagrożenia mogą wystąpić przy obsłudze urządzeń
do zgrzewania materiałów odzieżowych?

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA:

1) Przeczytaj uważnie instrukcję.
2) Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3) Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4) Test zawiera 16 zadań.

−

zadania 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 15, 16 to zadania wielokrotnego wyboru i tylko
jedna odpowiedź jest prawidłowa,

−

zadania 11, 13, 14 to zadania, w których należy z podanych propozycji odpowiednio
przyporządkować odpowiedź.

5) Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi:

−

w zadaniach wielokrotnego wyboru stawiając w odpowiedniej rubryce znak X.
W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową,

−

w zadaniach na dobieranie wpisz odpowiedź przy odpowiedniej literze (A,B,C,D).

6) Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7) Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8) Na rozwiązanie testu masz 30 min.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:

−

instrukcja,

−

zestaw zadań testowych,

−

karta odpowiedzi.

Zestaw zadań testowych

1) Rodzaj obróbki cieplnej odzieży polegający na nadaniu odpowiedniego kształtu wykrojom

elementów odzieży lub elementom montażowym to:

a) plisowanie,
b) parowanie,
c) dekatyzowanie,
d) formowanie.

2) Do wyposażenia stanowiska termicznej obróbki elementów odzieży należą:

a) maszyna stębnowa, żelazko, stół do prasowania,
b) stół do prasowania, szczotka do prasowania, prasulce,
c) deska do prasowania, żelazko, przybory do szycia ręcznego,
d) żelazko, zaparzaczka, nożyce.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3) Prasulce służą do sprasowania:

a) rękawów po zaszyciu,
b) podwójnie zeszytych brzegów np. w kołnierzu,
c) całych sztuk odzieży,
d) spódnicy wykonanej z weluru,

4) Nanoszenie proszku klejowego na materiały nośne odbywa się za pomocą:

a) pras elektrycznych,
b) zgrzewarek ultradźwiękowych,
c) nakładarek kleju,
d) pras płytowych.

5) Obróbka polegająca na zastosowaniu wkładów pokrytych klejem to:

a) obróbka zgrzewania wyrobów odzieżowych,
b) obróbka klejowa odzieży,
c) obróbka parowo cieplna,
d) obróbka parowa.

6) Materiały odzieżowe nie nadające się do klejenia to:

a) tkanina wełniana i wełnopodobna,
b) tkaniny bawełniane,
c) elastyczna tkanina typu „stretch”,
d) materiał o luźnej strukturze.

7) Parametr klejenia określający wywierany przez płytę górną na jednostkę powierzchni:

a) docisk,
b) czas,
c) temperatura,
d) zacisk.

8) Zgrzewanie, podczas, którego powierzchnie stykowe materiałów ogrzewa się elementami

ze stałym ciepłem lub impulsem ciepła to:

a) zgrzewanie za pomocą ultradźwięków,
b) zgrzewanie za pomocą prądu wielkiej częstotliwości,
c) zgrzewanie elementami grzejnym,
d) zgrzewanie dielektryczne.

9) Materiały odzieżowe, które można zgrzewać ultradźwiękami to:

a) grube materiały,
b) cienkie materiały,
c) materiały termoplastyczne,
d) z włókien naturalnych

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10) Do parametrów prasowania należą:

a) czas, docisk, temperatura,
b) temperatura, ciśnienie, stopień nasycenia tkaniny wilgocią,
c) prędkość prasowania, docisk, temperatura,
d) rodzaj prasowanego materiału, czas, temperatura.

11) Przyporządkuj metodę obróbki klejowej do elementu odzieży:

a) mankiet koszuli męskiej,
b) rękaw płaszcza,
c) zastępuje fastrygowanie,
d) przód marynarki,

A. klejenie wielkopowierzchniowe
B. klejenie małopowierzchniowe
C. klejenie wkładów sztywnikowych
D. tymczasowe połączenie klejowe

12) Przed przystąpieniem do obróbki klejowej należy przeprowadzić badanie połączeń

klejowych między innymi. w celu:

a) rozgrzania klejarki,
b) prawidłowego ułożenia materiału przeznaczonego do klejenia,
c) dobrania koloru wkładu klejowego,
d) czy klej nie przenika na powierzchnię tkaniny zasadniczej.

13) Dobierz temperaturę powierzchni roboczej żelazka do rodzaju włókna, z jakiego

wykonana jest tkanina:

a) wełna,
b) bawełna,
c) jedwab naturalny,
d) włókna sztuczne celulozowe.

A – 120÷50ºC
B – 140÷160ºC
C – 180÷220ºC
D – 250÷270ºC

14) Dobierz odpowiednią obróbkę parowo-cieplną do charakterystyki:

a) odprasowanie,
b) wyprasowanie,
c) odparowanie,
d) sprasowanie.

A – usunięcie połysku z powierzchni tkaniny lub wyrobu

za pomocą pary,

B – usunięcie śladów szwów, załamań,
C – nadanie wyrobowi właściwego wyglądu,
D – spłaszczenie, zmniejszenie grubości elementu.

15) Proces polegający na zabezpieczeniu odzieży przed kurczeniem się na skutek obróbki

parowo-cieplnej i podczas użytkowania to:

a) dekatyzowanie,
b) prasowanie,
c) formowanie,
d) odparowanie.

16) Automaty, które w procesie prasowania redukują do minimum czas manipulacji ręcznych to:

a) prasy elektryczne
b) prasy parowe
c) automaty prasowalnicze
d) zgrzewarki

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko.....................................................................................................

Obróbka termiczna odzieży 311[34].Z4.03

pytania

Odpowiedź

Punktacja

a b c d

10.

a b c d

11. A…..................................................................................................

B…..................................................................................................
C…..................................................................................................

D…..................................................................................................

12.

a b c d

13.

A.....................................................................................................

B.....................................................................................................
C.....................................................................................................

D.....................................................................................................

14. A.....................................................................................................

D.....................................................................................................

15.

a b c d

16.

a b c d

Razem

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Białczak B.: Maszyny i urządzenia w przemyśle odzieżowym. WSiP, Warszawa 1999
2. Czyżewski H.: Krawiectwo. WSiP, Warszawa 1996
3. Kazik R., Krawczyk J.: Technologia odzieży. WSiP, Warszawa 1998
4. Lewandowska-Stark E., Lipke-Skrawek Z.: Techniki szycia odzieży. SOP, Toruń 1995
5. Parafianowicz Z.: Słownik odzieżowy. WSiP, Warszawa 1999
6. Samek P.: Krawiectwo – Technologia. WSiP, Warszawa 1999
7. Tymolewska B.: Maszynoznawstwo odzieżowe. Zeszyt ćwiczeń. SOP, Toruń 1995
8. Woźniczak B.: Technologia wytwarzania odzieży. Zeszyt ćwiczeń. SOP, Toruń 1995
9. Polskie Normy
10. Czasopisma: Odzież, Przegląd Włókienniczy
11. Informator o wyrokach – Fabryka Wkładów Odzieżowych CAMELA

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
22 Obróbka termiczna odzieży
15 Wykonywanie obróbki termicznej odzieży
Mięso obróbka termiczna
15 Eksploatowanie maszyn i urządzeń do obróbki termicznej
Ćwiczenie - OBRÓBKA TERMICZNA MIĘSA (1), SEMESTR 6, instrukcje zwierzęce
Pomiar właściwości mechanicznych błon glutenowych podczas obróbki termicznej
15 Wykonywanie obrobki termiczn Nieznany
Obrobka termiczna niskie temertury id 328389
Pomiar temperatury jako ważny element obróbki termicznej w przemysle spozywczym i farmacji
Badanie procesów obróbki termicznej wybranych związków nieorganicznyc1
Obróbka termiczna
15 Eksploatowanie maszyn i urządzeń do obróbki termicznej
metody obróbki termicznej
G2 22 Przerobka plastyczna metali i obrobka skrawaniem
04 22 PAROTITE EPIDEMICA

więcej podobnych podstron