mon_inst_urzą_tech_w_bud_wiej_723[05].Z1.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Organizacja stanowiska pracy do ręcznej obróbki materiałów oraz

przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Narzędzia pomiarowe i pomiary warsztatowe wielkości kątowych

i liniowych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Trasowanie

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Narzędzia do obróbki ręcznej metali, drewna, tworzyw sztucznych

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Obróbka ręczna metali, podstawowe prace ślusarskie i kowalskie

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Regeneracja części maszyn

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

4.7. Połączenia nitowane, lutowane, klejone i zgrzewane

4.7.1. Materiał nauczania

4.7.2. Pytania sprawdzające

4.7.3. Ćwiczenia

4.7.4. Sprawdzian postępów

4.8. Spawanie gazowe i elektryczne

4.8.1. Materiał nauczania

4.8.2. Pytania sprawdzające

4.8.3. Ćwiczenia

4.8.4. Sprawdzian postępów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.9. Obróbka ręczna drewna

4.9.1. Materiał nauczania

4.9.2. Pytania sprawdzające

4.9.3. Ćwiczenia

4.9.4. Sprawdzian postępów

4.10. Obróbka ręczna tworzyw sztucznych

4.10.1. Materiał nauczania

4.10.2. Pytania sprawdzające

4.10.3. Ćwiczenia

4.10.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o obróbce ręcznej materiałów,

organizacji stanowiska pracy, rodzajach obróbki i narzędziach, narzędziach pomiarowych
i ich stosowaniu oraz zasadach bhp i środkach ochrony osobistej wymaganych na
stanowiskach obróbki ręcznej.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś
mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej,

−

cele kształcenia tej jednostki modułowej,

−

materiał  nauczania  (rozdział  4),  który  umożliwia  samodzielne  przygotowanie  się  do
wykonania  ćwiczeń  i  zaliczenia  sprawdzianów,  obejmuje  on  również  ćwiczenia,  które
zawierają wykaz materiałów, narzędzi i sprzętu potrzebnych do realizacji ćwiczeń; przed
ćwiczeniami zamieszczono pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do ich wykonania. Po
ćwiczeniach  zamieszczony  został  sprawdzian  postępów.  Wykonując  sprawdzian
postępów,  powinieneś  odpowiadać  na  pytania  tak  lub  nie,  co  oznacza,  że  opanowałeś
materiał albo nie,

−

sprawdzian osiągnięć, w którym zamieszczono instrukcję dla ucznia oraz zestaw zadań
testowych sprawdzających opanowanie wiedzy i umiejętności z zakresu całej jednostki.
Zamieszczona została także karta odpowiedzi.

−

wykaz literatury obejmujący zakres wiadomości, dotyczący tej jednostki modułowej,
którą umożliwi Ci pogłębienie nabytych umiejętności.

Jeżeli będziesz mieć trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś

nauczyciela lub instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz
daną czynność.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

rozpoznawać podstawowe materiały konstrukcyjne maszyn i urządzeń,

−

posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu budowy maszyn i urządzeń,

−

wykonywać szkice podstawowymi technikami rysunkowymi,

−

przygotowywać narzędzia i sprzęt do pracy,

−

stosować podstawowe przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy,

−

korzystać z różnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

zorganizować stanowisko pracy do ręcznej obróbki materiałów zgodnie z wymaganiami
ergonomii,

–

dobrać narzędzia i przyrządy warsztatowe do ręcznej obróbki materiałów,

–

posłużyć się pomiarowymi narzędziami warsztatowymi,

–

wykonać trasowanie na płaszczyźnie,

–

wykonać podstawowe prace z zakresu ręcznej obróbki metali: cięcie, piłowanie,
fazowanie, wiercenie i rozwiercanie, gwintowanie,

–

wykonać podstawowe prace ślusarskie i kowalskie: przecinanie i gięcie rur, cięcie
i formowanie blach,

–

wykonać za pomocą kucia proste elementy,

–

wykonać regenerację części maszyn i narzędzi rolniczych,

–

dobrać rodzaje połączeń do określonych zespołów i części maszyn oraz określić sposoby
ich wykonania,

–

wykonać połączenia: nitowe, lutowane, klejone i zgrzewane,

–

rozróżnić rodzaje połączeń spawanych oraz określić zasady ich wykonywania,

–

wykonać połączenia spawane,

–

wykonać prace z zakresu ręcznej obróbki drewna: przecinanie, wycinanie, struganie
i frezowanie,

–

posłużyć się elektronarzędziami do obróbki drewna,

–

wykonać proste połączenia elementów drewnianych,

–

wykonać prace z zakresu obróbki tworzyw sztucznych,

–

dobrać środki ochrony indywidualnej odpowiednio do rodzaju wykonywanej pracy,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ręcznej
obróbki metali, drewna i tworzyw sztucznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1.

Organizacja stanowiska pracy do ręcznej obróbki
materiałów oraz przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy

4.1.1. Materiał nauczania

Stanowisko robocze do obróbki ręcznej wyposażone jest przede wszystkim w ciężki,

stabilny stół drewniany lub metalowy. Płyta stołu jest obita blachą lub linoleum. Niekiedy do
brzegów stołu są przybite cienkie listewki, zabezpieczające drobne przedmioty przed
spadaniem na ziemię.

Do płyty stołu jest umocowane imadło służące do zamocowywania w nim przedmiotów

podczas różnych operacji obróbki ręcznej.

Stół powinien być zaopatrzony w szuflady do przechowywania w nim narzędzi. W czasie

pracy potrzebne narzędzia, przyrządy i materiały powinny być rozłożone na stole w takim
porządku, żeby wszystkie czynności można było wykonać bez wysiłku i zbędnych ruchów.

W skład podstawowego kompletu narzędzi wchodzą: młotki, pilniki, piłki ręczne,

przecinaki, wycinaki, wkrętaki, punktaki, skrobaki oraz takie przyrządy pomiarowe, jak
suwmiarka, kątowniki, liniał krawędziowy i inne.

Monter – instalator powinien przestrzegać czystości i porządku na stanowisku pracy oraz

zasad bezpieczeństwa i higieny pracy. Do pracy powinien używać wyłącznie w pełni
sprawnych narzędzi i przyrządów. Szczególną uwagę należy zwrócić na stan elektronarzędzi
i innych urządzeń jakimi się posługuje.

Przed zakończeniem pracy powinien wysprzątać stanowisko pracy, starannie oczyścić

narzędzia (szczególnie przyrządy pomiarowe) i poukładać je w należytym porządku w szafce,
a większe i niepotrzebne już narzędzia i przyrządy oddać do wypożyczalni, magazynu.

Należy dodać, że przy pełnym i terminowym zaopatrzeniu stanowiska pracy w materiały,

narzędzia, przyrządy i dokumentację, praca, montera – instalatora odbywa się sprawnie
i planowo.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak powinny być rozmieszczone narzędzia i przyrządy na stanowisku pracy?
2.  O co powinien dbać pracownik na stanowisku pracy?
3.  Co powinien zgromadzić pracownik przed przystąpieniem do pracy na stanowisku pracy?
4.  Co pracownik powinien zrobić po wykonaniu zadania z używanymi narzędziami?
5.  W jakim stanie pracownik powinien pozostawić stanowisko pracy?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Korzystając z planszy dobierz wyposażenie stanowiska pracy ślusarza.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować przepisy: bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej

i ochrony środowiska na stanowiskach obróbki ręcznej,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2)  obejrzeć uważnie plansze przedstawiające stanowiska pracy,
3)  zwrócić uwagę na wyposażenie w narzędzia, przyrządy i dokumentację,
4)  zanotować spostrzeżenia,
5)  przedstawić własne wnioski.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcje bhp dotyczące stanowisk obróbki ręcznej,

–

plansze przestawiające stanowiska obróbki ręcznej,

–

przybory do pisania, papier,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca organizacji stanowiska.

Ćwiczenie 2

Opisz stanowisko pracy do ręcznej obróbki materiałów pod względem bhp i ergonomii na

podstawie obejrzanego filmu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) obejrzeć uważnie film przedstawiający stanowiska pracy,
2) zwrócić uwagę na rozmieszczenie narzędzi, przyrządów, dokumentacji oraz ład

i porządek,

3) opisać stanowisko pracy pod względem bhp i ergonomii,
4) przedstawić własne wnioski.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcje bhp dotyczące stanowisk obróbki ręcznej,

–

film przestawiający stanowiska obróbki ręcznej,

–

przybory do pisania, papier,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca organizacji stanowiska pracy.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

uzasadnić, dlaczego właściwa organizacja stanowiska pracy wpływa na
bezpieczeństwo?



uzasadnić, jaki wpływ na wydajność pracy ma organizacja stanowiska?



dobrać niezbędne narzędzia i przyrządy na stanowisku pracy?



zorganizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami ergonomii?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.

Narzędzia pomiarowe i pomiary warsztatowe wielkości
kątowych i liniowych

4.2.1. Materiał nauczania

Monter – instalator wykonujący prace posługuje się narzędziami pomiarowymi.

Narzędzia te są niezbędne podczas trasowania i wykonywania nowych elementów oraz
podczas prac naprawczych czy montażowych. Działają na różnych zasadach.

Wzorce miary to przyrządy określające jedną lub kilka wartości wielkości mierzonej.

Należą do nich wzorce: kreskowe, końcowe oraz wzorce kątów.

Podstawowym wzorcem kreskowym jest przymiar (rys. 1a, 1b, 1c). Jest wykonany

w postaci pręta lub taśmy różnej długości, na której znajduje się podziałka. Wartość działki
elementarnej wynosi zwykle 1 mm, zakres pomiarowy najczęściej 0

1 m, w przypadku

przymiarów zwijanych do kilku metrów.

Rys. 1.

Wzorce miar: a) przymiar kreskowy, b) przymiar składany, c) przymiar zwijany,
d) szczelinomierz [5, s.17–18; 4 s. 110]

Wzorcami końcowymi są przyrządy, w których miarę stanowią końcowe powierzchnie.

Do tej grupy zaliczamy między innymi szczelinomierz (rys. 1d).

Szczelinomierz, to komplet płytek o różnych, ściśle określonych grubościach. Służy do

sprawdzania szerokości szczelin i luzów między częściami maszyn i urządzeń. Zakresy
pomiarowe wynoszą zwykle 0,05

1,00 mm.

Pomiar wielkości szczelinomierzem wykonujemy w dwóch etapach. W pierwszym

dobieramy płytkę (kilka płytek) tak aby wchodziła w szczelinę. W drugim dobieramy płytkę
(płytki) nie mieszczące się w szczelinie. Wynik pomiaru to średnia grubości płytek
z pierwszego i drugiego pomiaru.

Wzorce kątów to: kątowniki 90°, wzorce często stosowanych kątów oraz płytki kątowe.

W praktyce warsztatowej na stanowiskach obróbki ręcznej zwykle używa się kątowników 90°
(rys. 2).

Aby sprawdzić kąt prosty badanego elementu należy z dostępnych kątowników wybrać

taki, który najłatwiej umieścić przy badanych płaszczyznach i sprawdzić czy ramiona
kątownika przylegają do obydwu płaszczyzn.

a) b) c) d)

Rys. 2.

Kątowniki: a) płaski, b) ze stopą, c) z grubym ramieniem, d) krawędziowy [3, s. 14]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przyrządy pomiarowe to narzędzia wyposażone w układy zwiększające dokładność

pomiarów.  Mogą  to  być  noniusze,  śruby  mikrometryczne,  dźwignie,  przekładnie  zębate
i inne.  Do  przyrządów  pomiarowych  najczęściej  stosowanych  w  warsztatach  należą
przyrządy  do  pomiaru  długości:  suwmiarki  i  różne  odmiany  mikrometrów  oraz  czujniki
służące najczęściej do określania odchyłek od wymiaru nominalnego.

Suwmiarka służy do pomiaru wymiarów zewnętrznych, wewnętrznych oraz głębokości.

Składa  się  z  prowadnicy  i  suwaka  zakończonych  szczękami  (górnymi  i  dolnymi)  oraz
wysuwki  połączonej  z  suwakiem.  Na  prowadnicy  umieszczona  jest  podziałka  milimetrowa,
z której odczytujemy  liczbę pełnych  milimetrów. Na suwaku znajduje się  noniusz na którym
odczytujemy części dziesiętne milimetra (rys. 3).

Rys. 3.

Suwmiarka [5, s. 22]

Pomiar suwmiarką polega na dosunięciu szczęk do badanego elementu. Jeżeli mierzymy

wymiar  zewnętrzny  dosuwamy  szczęki  dolne,  wewnętrzny  –  szczęki  górne.  Aby  wykonać
pomiar  głębokości,  wysuwkę  umieszczamy  w  badanym  elemencie  zakończenie  prowadnicy
dosuwamy  do  krawędzi  elementu.  Teraz  odczytuje  się,  ile  całych  działek  prowadnicy
(milimetrów)  odcina  zerowa  kreska  noniusza,  co  odpowiada  mierzonemu  wymiarowi
w milimetrach.  Następnie  odczytuje  się,  która  kreska  noniusza  znajduje  się  na  przedłużeniu
kreski podziałki prowadnicy (kreska  noniusza wskazuje dziesiąte części  milimetra). Pomiary
zostały wykonane z dokładnością do 0,1 mm.

Rys. 4.

Wysokościomierz suwmiarkowy [1, s.17]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do pomiaru wysokości przedmiotów lub wzajemnych odległości punktów albo

powierzchni przedmiotu służy wysokościomierz suwmiarkowy (rys. 4). Zasada działania jest
taka sama, jak suwmiarki. Jest on wyposażony w śruby zaciskowe do ustalenia położenia
suwaka.

Pomiary wysokościomierzem suwmiarkowym wykonujemy podobnie. Mierzony

przedmiot i wysokościomierz umieszczamy na jednej płaszczyźnie. Ruchome ramię
dosuwamy do górnej krawędzi elementu. Jeżeli wysokościomierza używamy do trasowania
elementów, na ruchome ramię zamiast kocówki pomiarowej montujemy rysik.

Mikrometr w zależności od wykonania i dodatkowych akcesoriów służy do pomiaru

wymiarów  zewnętrznych,  wewnętrznych,  głębokości  oraz  gwintów.  Zasadnicze  jego
elementy  to  kabłąk  z  kowadełkiem  (może  być  wymienne)  oraz  tuleja,  wrzeciono,  bębenek
i sprzęgiełko.  Do  zgrubnego  przesuwania  wrzeciona  służy  bębenek,  a  do  dokładnego
sprzęgiełko.  Wartość  zmierzonego  wymiaru  określa  się  najpierw  odczytując  z  podziałki  na
tulejce  liczbę  pełnych  milimetrów  i  połówek  milimetrów  (brzeg  bębenka).  Następnie
odczytuje  się setne części  milimetra na podziałce bębenka. Najczęściej używane  mikrometry
pozwalają na pomiar w zakresach 0–25, 25–50, 50–75, 75–100 mm itd.

Rys. 5. Mikrometr: a) do mierzenia wymiarów zewnętrznych, b) do mierzenia otworów,

c) średnicówka mikrometryczna, d) głębokościomierz mikrometryczny
[5, s. 25–27]

Do pomiaru gwintów używa się mikrometrów wyposażonych w wymienne kowadełka.
Do pomiaru niewielkich otworów służy mikrometr wyposażony w dwustronne szczęki

pomiarowe.

Większe otwory mierzy się za pomocą tzw. średnicówek mikrometrycznych

wyposażonych zwykle w komplet przedłużaczy (pręty o odpowiedniej długości) wkręcanych
w miejsce jednej z końcówek pomiarowych.

Do pomiaru głębokości służy głębokościomierz mikrometryczny. W odróżnieniu od

zwykłego mikrometru nie posiada kowadełka tylko stopę, z której wysuwa się wrzeciono.

Przyrządy do pomiaru kątów to uniwersalne kątomierze nastawne. Korpus składa się

z uchwytu i tarczy. Na trzpieniu obraca się część ruchoma: uchwyt z przesuwanym ramieniem
i  podziałka  noniusza.  Po  ustawieniu  ruchomego  ramienia  pod  odpowiednim  kątem,  jego
wartość  odczytuje  się  podobnie  jak  na  suwmiarce.  Liczbę  stopni  wskazuje  kreska  zerowa
noniusza na  tarczy, a  liczbę  minut  – jedna z kresek podziałki głównej (tarczy), pokrywająca
się z podziałką noniusza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Za pomocą kątomierza uniwersalnego (rys. 6) można mierzyć kąty z dokładnością

5’.

Rys. 6. Uniwersalny kątomierz nastawny [5, s. 30]

Rys. 7. Czujnik zegarowy [5, s. 29]

Czujniki  to  przyrządy  pomiarowe,  które  zamieniają  niewielki  ruch  końcówki  pomiarowej
(niezależnie  od  wykonania)  na  znaczne  przesunięcie  wskazówki  czujnika.  Przełożenie  jest
zwykle  bardzo  duże  i  wynosi  100–10000.  Rozróżnia  się  czujniki  mechaniczne,
pneumatyczne,  optyczne  i  elektryczne.  Spośród  wielu  rozwiązań  najczęściej  stosuje  się
najprostsze  –  mechaniczne  (dźwigniowy  i  zegarowy).  W  czujniku  dźwigniowym  ruch
końcówki  pomiarowej  poprzez  dźwignię  powoduje  wychylenie  wskazówki.  W  czujniku
zegarowym  (rys.  7)  zastosowana  jest  przekładnia  zębata.  Końcówka  pomiarowa  połączona
z wrzecionem zaopatrzonym w zębatkę wywołuje obrót kół zębatych przekładni połączonych
ze  wskazówkami  czujnika.  Czujniki  te  pozwalają  na  pomiar  odchylenia  od  wymiaru
nominalnego w obie strony. Zakres pomiarowy to zwykle

0,2 mm.

Sprawdziany nie pozwalają na określenie rzeczywistego wymiaru, tylko w zależności od

wykonania i przeznaczenia, stwierdzić czy dany wymiar lub kształt jest prawidłowy czy
nieprawidłowy. Sprawdziany można podzielić na sprawdziany wymiaru i sprawdziany
kształtu.

Rys. 8. Sprawdziany: a) jednograniczny, b) dwugraniczny, c) sprawdzian kształtu,

d) promieniomierz [5, s. 31; 3, s. 13]

Do najczęściej stosowanych sprawdzianów wymiaru zalicza się sprawdziany do

otworów, wałków, stożków i gwintów. A wśród nich można wyodrębnić sprawdziany
jednograniczne (odwzorowują jeden z wymiarów: największy lub najmniejszy)
i dwugraniczne – odwzorowują oba wymiary graniczne (rys. 8a, 8b).

Sprawdzian kształtu (wzornik) odzwierciedla sprawdzany kształt (rys. 8c).
Promieniomierzem możemy mierzyć wielkość promienia wewnętrznego i zewnętrznego

(rys. 8d).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Często stosowanym w praktyce montera – instalatora narzędziem pomiarowym jest

poziomnica  (rys.  9).  Pozwala  ona  sprawdzić  położenie  płaszczyzn  elementów  –  poziom
i pion.  Rzadziej  używane  są  poziomnice  do  sprawdzania  kąta  nachylenia  płaszczyzny  (np.
45°)  lub  poziomnice  wyposażone  w  podziałkę  pozwalającą  na  mało  dokładne  pomiary  kąta
odchylenia od pionu lub poziomu.

Rys. 9.

Poziomnica [3, s. 112]

Pomiar poziomnicą polega na przyłożeniu jej do badanej płaszczyzny. Następnie

sprawdzamy czy pęcherzyk gazu znajduje się w położeniu zerowym. Jeżeli poziomnica
posiada podziałkę możemy odczytać wielkość odchylenia od poziomu, pionu.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  W jakim celu pracownik posługuje się narzędziami pomiarowymi?
2.  Jak klasyfikujemy narzędzia pomiarowe?
3.  Jakie rozróżniamy wzorce miar?
4.  Z jaką dokładnością wykonuje się pomiary przymiarem?
5.  Jakie pomiary wykonujemy suwmiarką?
6.  Do czego stosowane są sprawdziany?
7.  Czy poziomnica służy do pomiaru kąta pochylenia płaszczyzny?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wybierz przyrządy pomiarowe spośród przedstawionych na planszach narzędzi

pomiarowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą narzędzi pomiarowych określoną przez

nauczyciela,

2) wybrać narzędzia pomiarowe należące do grupy przyrządów pomiarowych,
3) uzasadnić swój wybór.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zdjęcia, rysunki narzędzi pomiarowych,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca narzędzi pomiarowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Zmierz średnicę wewnętrzną wskazanego elementu, posługując się suwmiarką.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  umieścić przedmiot w szczękach suwmiarki,
2)  dosunąć szczęki do zetknięcia z krawędzią przedmiotu,
3)  odczytać z zerowej kreski noniusza ilość całkowitych kresek,
4)  odczytać, która kreska noniusza pokrywa się z kreskami na podziałce prowadnicy,
5)  odczytać zmierzoną wielkość z dokładnością do 0,1 mm.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

części maszyn i urządzeń,

–

suwmiarka,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca narzędzi pomiarowych.

Ćwiczenie 3

Sprawdź położenie elementu (poziom i pion) posługując się poziomnicą.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przyłożyć poziomnicę do wskazanej płaszczyzny poziomej,
2)  odczytać wskazanie poziomnicy,
3)  przyłożyć poziomnicę do wskazanej płaszczyzny pionowej,
4)  odczytać wskazanie poziomnicy,
5)  zaprezentować wyniki pomiarów.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

badany przedmiot,

–

poziomnica,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca narzędzi pomiarowych.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

nazwać i scharakteryzować narzędzia pomiarowe?



rozróżnić narzędzia pomiarowe?



dokonać pomiaru szczeliny za pomocą szczelinomierza?



sprawdzić kąt prosty zewnętrzny i wewnętrzny używając kątownika?



sprawdzić zaokrąglenie wewnętrzne i zewnętrzne promieniomierzem?



dokonać pomiaru wymiarów zewnętrznych, wewnętrznych oraz
głębokości, używając suwmiarki?



posłużyć się mikrometrem i odczytać jego wskazania?



sprawdzić położenie powierzchni poziomej i pionowej, posługując się
poziomnicą?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Trasowanie

4.3.1. Materiał nauczania

Celem trasowania jest przeniesienie zasadniczych wymiarów i zarysów przedmiotu

z rysunku  technicznego  na  obrabiany  półfabrykat,  żeby  ułatwić  w  ten  sposób  obróbkę
i umożliwić  zachowanie  żądanych  wymiarów.  Trasowania  dokonuje  się  na  blachach,
płytkach, odkuwkach, nie obrobionych odlewach itp. Narzędzia traserskie:
–

rysik (rys. 10a) – stosowany do wykreślenia linii na trasowanym przedmiocie,

–

wysokościomierz traserski z podstawą (rys. 10b) – stosowana do wyznaczania linii
poziomych,

–

znacznik składający się z podstawy, słupka i rysika (rys. 10c) – stosowany również do
wyznaczania linii poziomych,

–

cyrkle traserskie (rys. 10d, e) – do trasowania okręgów, budowy kątów, podziału linii itp.,

–

punktak (rys. 10f) – stosowany do punktowania wyznaczonych linii,

–

liniał traserski z podstawą (rys. 10g) – przyrząd pomocniczy znacznika i cyrkli,

–

kątownik (rys. 10h) – stosowany do wyznaczania linii pionowych i poziomych,

–

środkownik (rys. 10i) – stosowany do wyznaczania środka na płaskich powierzchniach
przedmiotów walcowych.

Rys. 10. Narzędzia traserskie opis w tekście [4, s. 91]

Do wyposażenia traserskiego zalicza się jeszcze: płyty traserskie, młotki, kątomierze,

przymiary kreskowe i cyrkle drążkowe oraz przyrządy do ustawienia trasowanych
przedmiotów (rys. 11).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Przyrządy do ustawienia trasowanych przedmiotów [4, s. 91]

Miejscem pracy trasera jest stół traserski wyposażony w płytę, której powierzchnia jest

równa i bardzo dokładnie obrobiona. Płyty traserskiej nie należy używać do żadnych innych
celów poza trasowaniem. Płytę taką należy utrzymywać w należytym stanie, a po skończonej
pracy zabezpieczyć przed uszkodzeniem, np. przez założenie drewnianej pokrywy.

Stanowisko robocze trasera jest wyposażone we wszystkie narzędzia traserskie, które

powinny być tak rozmieszczone, a praca tak zorganizowana, żeby nie tracić czasu na zbędne
czynności.

Przed przystąpieniem do trasowania należy:

–

sprawdzić jakość i stan materiału przeznaczonego do trasowania, zwracając szczególną
uwagę na porowatość, skrzywienia, pęknięcia i inne widoczne usterki,

–

dokładnie oczyścić ten materiał i jeszcze raz sprawdzić jego stan,

–

sprawdzić główne wymiary materiału, grubość jego ścianek, rozstawienie wgłębień lub
wypukłość, odległości otworów od krawędzi itp.,

–

sprawdzić prawidłowość naddatków na późniejszą obróbkę,

–

pomalować materiał w celu zwiększenia widoczności trasowanych linii.
Do malowania odlewów lub dużych przedmiotów nie obrobionych stosuje się kredę

rozrobioną w wodzie z dodatkiem oleju lnianego. Przedmioty stalowe lub żeliwne obrobione
maluje się roztworem wodnym siarczanu miedzi. Na tak przygotowanych powierzchniach
nanoszone linie są widoczne i trwałe.

Po przygotowaniu powierzchni wybiera się podstawy (bazy) traserskie. Podstawą

nazywamy  taki  punkt,  oś  lub  płaszczyznę,  od  której  odmierza  się  wymiary  na  przedmiocie.
Przy trasowaniu  na  płaszczyźnie  podstawami  są zwykle  dwie  osie  symetrii  lub zamiast  nich
dwa obrobione boki, albo jeden bok obrobiony i prostopadła do niego oś symetrii. Trasowanie
rozpoczyna  się  zwykle  od  wyznaczania  głównych  osi  symetrii  przedmiotu.  Jeżeli  zarys
przedmiotu  składa  się  z  odcinków  linii  prostych  i  krzywych,  to  najpierw  wykreśla  się  linie
proste, a następnie łączy się je odpowiednimi łukami lub krzywymi.

Ponieważ podczas obróbki wyznaczone linie mogą się zetrzeć, to żeby można je było

łatwo  odtworzyć,  punktuje  się  wszystkie  przecięcia  tych  linii  oraz  środki  okręgów,  łuki,
krzywe  i  dłuższe  kresy  w  odstępach  20–50  mm.  Kresy  krótkie,  łuki  i  okręgi  punktuje  się
w odstępach 5–10 mm. Odmierzanie wymiarów odbywa się za pomocą przymiaru lub cyrkla
wg rysunku technicznego. Trasowania  głównych  osi  symetrii  przedmiotów  płaskich
o zarysach prostokątnych dokonuje się następująco: przedmiot układa się na płycie traserskiej
i  za  pomocą  ostrego  cyrkla  dzieli  się  przeciwległe  boki  przedmiotu  na  połowę,  a  następnie
łączy  się  przeciwległe  punkty  podziału.  Otrzymane  odcinki  prostych  będą  osiami  symetrii

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przedmiotu.  Wykreślanie  okręgów  i  łuków  kół  wykonuje  się  za  pomocą  ostrego  cyrkla.
Cyrkiel  rozwiera  się  na  wymiar  danego  promienia  i  umieszcza  się  jego  jedno  ramię
w napunktowanym  środku  okręgu  lub  łuku.  Następnie  lekko  naciskając  na  drugie  ramię
cyrkla zatacza się żądany okrąg  lub łuk. Trasowanie  środka otworu, który  ma  być wiercony,
polega przeważnie na trasowaniu dwóch wzajemnie prostopadłych linii, na przecięciu których
znajduje się środek otworu.

Środki czół wałków najłatwiej wyznacza się za pomocą środkownika. W tym celu

przykłada się środkownik do wałka w ten sposób, żeby jego ramiona boczne były styczne do
okręgu i wzdłuż ramienia środkowego wykreśla się pierwszą rysę, a następnie przesuwa się
środkownik o kąt 90° i wykreśla się rysę drugą. Środek okręgu wyznacza punkt przecięcia się.

Trasowanie wg wzorników jest powszechnie stosowane podczas wykonywania większej

liczby jednakowych przedmiotów. Polega ono na przyłożeniu wzornika do płaszczyzny
materiału i wyznaczeniu zarysów przedmiotu przez obrysowanie zarysu wzornika rysikiem.

Osie otworów wyznacza się przez specjalne otwory we wzorniku, stosując do tego celu

specjalny punktak.

Trasując wg wzornika trzeba pamiętać, żeby wzornik był zawsze jednakowo ustawiony,

co osiąga się za pomocą wykonywania we wzorniku wycięć, które muszą trafiać na osie
przedmiotu.

Trasowanie np. rozwinięcia prostopadłościanu polega na wykreśleniu kolejno wszystkich

6 prostokątów, z których składa się prostopadłościan. Wykreślenie prostokątów powinno być
zgodne z ich wzajemnym położeniem w prostopadłościanie.

Rozwinięcie stożka składa się z okręgu i rozwinięcia powierzchni bocznej stożka

w kształcie wycinka koła. W przypadku stożka ściętego rozwinięcie składa się z dwóch
podstaw kołowych: dużej i małej oraz rozwinięcia powierzchni bocznej, które jest wycinkiem
pierścienia kołowego.

Trasowanie kątów może być wykonywane za pomocą kątomierzy lub metodą

geometryczną.

Trzeba pamiętać, że podczas trasowania rysy i punkty traserskie są dokładnie widoczne

tylko wtedy, gdy rysik i punktak są należycie zaostrzone. Ostrzenie rysika i punktaka
wykonuje się ostrzarką.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  W jakim celu wykonuje się trasowanie elementów?
2.  Jakie znasz podstawowe narzędzia traserskie?
3.  Do czego stosowany jest środkownik?
4.  Co  należy  zrobić  z  materiałem  przeznaczonym  do  trasowania  przed  przystąpieniem  do

trasowania?

5.  W jakim celu maluje się trasowany element?
6.  W jakim celu wykonuje się punktowanie wytrasowanych elementów?
7.  Jaka obowiązuje kolejność czynności przy trasowaniu okręgów?
8.  Jak trasuje się środek okrągłego elementu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj wskazany materiał do trasowania według otrzymanego od nauczyciela

rysunku.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą trasowania określoną przez nauczyciela,
2)  przeanalizować otrzymany od nauczyciela rysunek elementu,
3)  oczyścić otrzymany element i sprawdzić jego stan,
4)  sprawdzić główne wymiary materiału,
5)  sprawdzić naddatki na późniejszą obróbkę,
6)  pomalować materiał,
7)  zaprezentować przygotowany do trasowania materiał.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

materiał do trasowania,

–

rysunek elementu do trasowania,

–

stół traserski,

–

narzędzia traserskie,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca trasowania.

Ćwiczenie 2

Wytrasuj osie symetrii otrzymanego od nauczyciela prostokątnego elementu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  ułożyć element na płycie traserskiej,
2)  wytrasować za pomocą cyrkla środki boków elementu,
3)  wypunktować znalezione środki,
4)  wytrasować rysikiem osie symetrii,
5)  zaprezentować wytrasowany element.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

materiał do trasowania,

–

stół traserski,

–

narzędzia traserskie,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca trasowania.

Ćwiczenie 3

Wytrasuj środek okrągłego elementu otrzymanego od nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) ułożyć element na płycie traserskiej,
2) wytrasować za pomocą środkownika dwie przecinające się linie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3) wypunktować znaleziony środek elementu,
4) zaprezentować wytrasowany element.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

materiał do trasowania,

–

stół traserski,

–

narzędzia traserskie,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca trasowania.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić przydatność materiału do trasowania?



przygotować materiał do trasowania?



ustalić bazy traserskie?



wytrasować osie symetrii?



wytrasować środki okręgów?



wytrasować linie równoległe i prostopadłe?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.

Narzędzia do obróbki ręcznej metali, drewna, tworzyw
sztucznych

4.4.1. Materiał nauczania

Obróbka ręczna różnych materiałów wymaga stosowania takich samych lub bardzo

podobnych narzędzi. Różnice między nimi wynikają głównie z twardości i plastyczności
obrabianego materiału. O ich przeznaczeniu decyduje materiał z jakiego są wykonane oraz
wielkość i kształt krawędzi roboczych.

Narzędzia do przecinania, wycinania, dłutowania i strugania:

–

przecinaki (rys. 12) – służą do przecinania niezbyt grubych blach, płaskowników i
prętów:

–

wycinaki (rys. 13) – służą do wykonywania wgłębień, rys lub rowków,

–

dłuta (rys. 14) – do robót stolarskich,

–

strugi (rys. 15) – do wyrównywania powierzchni drewna.

Rys. 12. Przecinak [4, s.106]

Rys.

13.

Wycinaki:

prosty,

wygięty,

czterokrawędziowy [4, s. 206]

Rys. 14.

Dłuta ręczne do robót stolarskich: a) dłuto płaskie z prostymi powierzchniami
bocznymi, b) dłuto płaskie ze ściętymi powierzchniami bocznymi (dziubak), c) dłuto
płaskie szerokie (nacinak), d) dłuto gniazdowe (przysiek), e) grzbietak, f) żłobak
[3, s.124]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15.

Strugi: a) drewniany, b) metalowy [3, s. 123]

Piłki ręczne (rys. 16) – wieloostrzowe narzędzia do piłowania ręcznego.
Najczęściej stosowaną do piłowania jest piłka do cięcia ręcznego z wymiennymi

brzeszczotami.  Może  ona  być  stosowana  do  cięcia  różnych  materiałów,  pod  warunkiem
używania odpowiedniego brzeszczotu – ilość zębów, ukształtowanie ostrzy. Materiały twarde
i  cienkie  przecina  się  brzeszczotami  o  większej  ilości  drobnych  zębów,  natomiast  materiały
grube  i  miękkie  przecina  się  brzeszczotami  z  mniejszą  ilością  większych  zębów.  Ponadto,
stosowane są  brzeszczoty  jedno–  i dwustronne.  Można  je  mocować w oprawce pionowo lub
poziomo.

Rys. 16. Piłka ręczna z wymiennymi brzeszczotami [1, s. 34]

Odrębną, grupę stanowią piły do robót ciesielskich i stolarskich. Wyróżnia się tu piły do

cięcia wzdłuż włókien, w poprzek i pod kątem. W zależności od wielkości elementu
i dokładności wykonywanych prac stosowane są piły: poprzeczne, ramowe, płatnice,
grzbietnice, otwornice.

Narzędzia do cięcia różnych materiałów:

–

nożyce ręczne (rys. 17) – proste prawe lub lewe – służą do ręcznego cięcia blach
o grubości do ok. 1 mm, nożyce uniwersalne – do cięcia prętów i kształtowników
o niewielkich przekrojach, do wycinania otworów,

–

nożyce dźwigniowe (rys. 18a) – służą do cięcia blach o grubości do ok. 5 mm,

–

nożyce gilotynowe (rys. 18c) – napędzane ręcznie – do cięcia długich pasów blach
o niewielkiej grubości lub napędzane mechanicznie – do cięcia blach o grubości do
3 mm,

–

nożyce krążkowe (rys. 18b) – do cięcia po prostej i po okręgu, napędzane ręcznie lub
mechanicznie,

–

obcinarki do rur (rys. 19a) – służą do cięcia rur metalowych i z tworzyw sztucznych
o dużych średnicach,

–

nożyce do rur (rys. 19b) – do cięcia rur z tworzyw sztucznych o średnicach do
40–50 mm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 17. Nożyce ręczne [1, s. 38]

Rys. 18. Nożyce: a) dźwigniowe, b) krążkowe, c) gilotynowe [1, s. 39, 40]

Rys. 19. Narzędzia do cięcia rur: a) obcinarka, b) nożyce [1, s. 41; www.pgi.com.pl]

Narzędzia do piłowania – pilniki – służą do obróbki zgrubnej i wykańczającej wszystkich

materiałów. W zależności od liczby nacięć dzielimy je na: zdzieraki, równiaki, półgładziki,
gładziki, podwójne gładziki, jedwabniki. W zależności od kształtu przekroju poprzecznego
rozróżnia się pilniki: płaskie, okrągłe, półokrągłe, kwadratowe, trójkątne itd.

Odrębną grupę stanowią pilniki igiełkowe. Są to pilniki o bardzo drobnych nacięciach,

małych rozmiarach, nie mają rękojeści. Służą do piłowania drobnych powierzchni z dużą
dokładnością.

Stosowane są również tzw. tarniki – ząbki w kształcie zadziorów. Są to pilniki do

zgrubnej obróbki materiałów bardzo miękkich (ołów, cyna, miedź, aluminium, drewno,
tworzywa sztuczne).

Narzędzia do wiercenia, pogłębiania i rozwiercania
Jednym z najbardziej rozpowszechnionych narzędzi skrawających jest wiertło. Służy do

wiercenia otworów cylindrycznych. Najczęściej stosowane wiertłem jest wiertło kręte.
Używane jest do wykonywania otworów we wszystkich materiałach. W zależności od
materiału w jakim mają być wiercone otwory wiertła różnią się: kształtem części skrawającej,
kątem wierzchołkowym, kształtem i wielkością rowka do odprowadzania wiórów.

Odrębną grupę stanowią tzw. świdry (rys. 20a). Służą do wykonywania otworów

w pracach ciesielskich i stolarskich. Rozróżniamy świdry kręte i ślimakowe. Ponadto mogą
one być zakończone chwytem ręcznym lub tak jak wszystkie wiertła – chwytem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 20.

Świdry i wiertła: a) świdry do drewna, b) wiertło do drewna, c) wiertło
do metalu i tworzyw sztucznych [3, s. 126, 140; 2, s. 152]

Podczas obróbki ręcznej otworów stosuje się ponadto pogłębiacze, które, służą do

powiększania na pewnej długości wykonanego otworu, w celu ścięcia ostrych krawędzi,
wykonania gniazda na łeb śruby, wkręta lub nitu. Do tych celów służą pogłębiacze stożkowe
lub czołowe.

W celu uzyskania dużej dokładności oraz gładkości powierzchni lub otrzymania otworu

używane są narzędzia zwane rozwiertakami. W zależności od dokładności obróbki rozróżnia
się: rozwiertaki zdzieraki i wykańczaki; o zębach prostych lub śrubowych; rozwiertaki do
otworów stożkowych.
Narzędzia do ręcznego wykonywania gwintów

Do nacinania gwintów wewnętrznych służą gwintowniki (rys. 21b), do gwintów

zewnętrznych – narzynki (rys. 21a).

Gwintowniki do ręcznego nacinania albo wykańczania gwintu wewnętrznego zakończone

są kwadratowym łbem służącym do obracania gwintownika.

Komplet składa się dwóch lub z trzech gwintowników: wstępnego, zdzieraka

i wykańczaka. Pierwsze dwa wykonują tylko zarys gwintu, dopiero wykańczak nacina pełny
zarys gwintu.

Narzynki do gwintowania ręcznego są to pierścienie, wewnątrz nagwintowane,

z wywierconymi otworami. Narzynki mogą być pełne i przecięte. Pełne są dokładniejsze,
w dzielonych w niewielkim zakresie można regulować średnicę nacinanego gwintu.
Regulacja umożliwia wykonanie gwintu w paru przejściach.

Do nacinania gwintów zewnętrznych są używane również narzynki dzielone, a części

narzynki umieszczone są w oprawce. Narzynką dzieloną gwinty wykonuje się w kilku
przejściach, dokręcając po każdym przejściu połówki narzynki.

Do gwintowania rur używane są gwintownice. Obecnie są stosowane głównie

gwintownice uniwersalne (rys. 21c) o czterech wymiennych narzynkach. Jeden komplet
narzynek pozwala na wykonanie gwintów na rurach o kilku średnicach.

Rys. 21. Narzędzia do nacinania gwintów: a) narzynka, b) gwintowniki, c) gwintownica [1, s. 81–85]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Narzędziami uzupełniającymi powszechnie używanymi w obróbce ręcznej są młotki

(rys. 22). Ze względu na zastosowanie dzielimy je na:
–

młotki ślusarskie – wykonuje się ze stali narzędziowej, z jednej strony zakończone
klinem, z drugiej – lekko wypukłym obuchem i są osadzone na drewnianym trzonku:

–

młotki monterskie, pobijaki – wykonane są z metali miękkich, drewniane lub gumowe –
służą do pasowania części, prostowania lub gięcia elementów, pobijania dłut do obróbki
drewna.

Rys. 22. Różne typy młotków: a) stalowy, b) monterski, c) gumowy, d) drewniany [1, s. 31; 4, s. 125]

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie narzędzia są do wykonywania rowków na powierzchni metalu?
2.  Jakim narzędziem wyrównujemy powierzchnię drewna?
3.  Czym różnią się brzeszczoty piłki do piłowania materiałów twardych i miękkich?
4.  Do czego stosowane są nożyce krążkowe?
5.  Do jakich prac używamy tarnika?
6.  Jakie gwintowniki składają się na komplet gwintowników do ręcznego gwintowania?
7.  Jaka jest różnica między gwintownicą a narzynką?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz młotki znajdujące się w pracowni, do prac obróbki ręcznej przedstawionych na

rysunkach.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą narzędzi do obróbki ręcznej, określoną przez

nauczyciela,

2)  obejrzeć rysunki przedstawiające prace obróbki ręcznej,
3)  obejrzeć młotki,
4)  umieścić młotki przy właściwych rysunkach,
5)  uzasadnić swój wybór.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

rysunki przestawiające różne prace obróbki ręcznej,

–

młotki,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca narzędzi do obróbki ręcznej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Skompletuj gwintowniki znajdujące się na stole w pracowni, do ręcznego wykonania

gwintu M8.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  obejrzeć gwintowniki,
2)  wybrać właściwe gwintowniki,
3)  uzasadnić swój wybór.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

gwintowniki,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca narzędzi do obróbki ręcznej.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

dobrać dłuto i pobijak do wykonania gniazda w drewnie?



wybrać brzeszczot do cięcia stali piłką ręczną?



nazwać i scharakteryzować nożyce ręczne?



dobrać pilniki: zdzierak i gładzik do obróbki okrągłego otworu?



wybrać pogłębiacz do wykonania stożkowego gniazda pod łeb śruby?



posłużyć się gwintownicą i ustawić narzynki na odpowiednią średnicę
gwintu?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.

Obróbka ręczna metali, podstawowe prace ślusarskie

i kowalskie

4.5.1. Materiał nauczania

Obróbka ręczna wchodzi w zakres prac ślusarskich i ma na celu nadanie przedmiotom

żądanych  kształtów  i  właściwych  wymiarów  oraz  poprawę  jakości  powierzchni,  najczęściej
poprzednio  obrobionych  mechanicznie.  Często  prace  ślusarskie  wiążą  się  z  pracami
montażowymi, które mają na celu dopasowanie składanych części i zapewnienie prawidłowej
ich  współpracy.  Mimo  znacznego  postępu  w  dziedzinie  obróbki  metali,  a  w  szczególności
w zakresie  mechanizacji  i  automatyzacji  procesów  wytwarzania,  obróbka  ręczna  nie  straciła
na  znaczeniu.  Podstawowe  prace  to:  trasowanie,  ścinanie,  przecinanie,  prostowanie,  gięcie,
cięcie,  piłowanie,  wiercenie  ręczne,  gwintowanie,  skrobanie,  nitowanie  oraz  różne  roboty
montażowe.

Prostowanie
Prostuje się materiały i przedmioty, które w poprzednich procesach technologicznych

uległy  skrzywieniu.  Można  prostować  materiały  przerobione  plastycznie,  jak  blachy,
płaskowniki,  kształtowniki  oraz  wszelkiego  rodzaju  pręty.  Można  również  prostować
przedmioty  uprzednio  hartowane  lub  odlewane. Zasady  prostowania  materiałów  przedstawia
rys. 23.

Niektóre przedmioty nie utwardzone obróbką cieplną prostuje się na kowadle lub płaskiej

płycie – po ułożeniu przedmiotów wypukłością ku górze – przez systematyczne uderzanie
w wypukłości obuchem młotka. Najłatwiejsze jest prostowanie prętów, płaskowników i taśm.
Pracownik zabezpieczony przed zranieniem rąk rękawicami trzyma w lewej ręce skrzywiony
pręt, a w prawej – młotek, którym uderza w wypukłą część pręta. Wynik prostowania bada
się, patrząc na pręt wzdłuż jego osi.

Prostowanie blach jest znacznie trudniejsze od operacji prostowania prętów lub

płaskowników. Do prostowania układa się blachy na płycie wypukłością ku górze i następnie
miejsca  wygięte  oznacza  się  kredą  lub  ołówkiem.  Ułożoną  na  płycie  blachę  prostuje  się
częstymi  uderzeniami  młotka,  zmieniając  miejsca  uderzeń  wzdłuż  linii  prostej  biegnącej  od
brzegu  blachy  ku  wypukłości.  Po  dojściu  do  linii  otaczającej  wypukłości  wykonuje  się
następną  serię  uderzeń,  rozpoczynając  ją  od  brzegu  blachy  w  pewnej  odległości  od
poprzednio  uderzonych  miejsc.  Siła  uderzeń  w  miarę  zbliżania  się  do  wypukłości  powinna
maleć,  a  liczba  uderzeń  –  wzrastać.  Do  prostowania  blach  grubych  używa  się  młotków
metalowych, a do blach cienkich – młotków drewnianych. Bardzo cienkie blachy prostuje się
na  płaskiej  płycie  za  pomocą  klocka  drewnianego,  uderzanego  młotkiem  i  przesuwanego
ręcznie po blasze.

Przedmioty zahartowane prostuje się według innych zasad niż te, które stosuje się

podczas  prostowania  przedmiotów  miękkich.  Zahartowane  pręty  należy  układać  na  płycie
wypukłością ku dołowi i następnie, lekko uderzając rąbem młotka, powodować powstawanie
niewielkich  odkształceń  w  wierzchniej  warstwie  przedmiotu.  W  celu  wyprostowania
przedmiotu  należy  uderzeniami  objąć  cały  obszar  w  okolicy  skrzywienia,  zmierzając  od
środka wypukłości ku brzegom pręta.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Zasady prostowania: a) prętów, b) blach, c) przedmiotów hartowanych [5, s. 38, 40]

Gięcie ma na celu nadanie wytwarzanym przedmiotom pożądanego kształtu i właściwych

wymiarów. Przed przystąpieniem do gięcia należy określić wymiary  materiału wyjściowego,
aby  po  zgięciu  otrzymać  produkt odpowiadający  wymiarom  podanym  na  rysunku. Niekiedy
warunki techniczne określają wymiary materiału wyjściowego, lecz częściej pracownik  musi
je ustalić na podstawie rysunku gotowej części.

Gięcie rur wymaga stosowania przyrządów, które zapewniają otrzymanie właściwych

kształtów  oraz  zabezpieczają  przed  zgnieceniem  rury.  Przyrządami  takimi  są  wzorniki  oraz
przyrządy  rolkowe  (rys.  24);  w  niektórych  przypadkach  są  stosowane  specjalne  maszyny.
W zależności od wymiarów  i właściwości  materiałów, rury  można wyginać  na zimno lub na
gorąco.  Zwykle  przed  zginaniem  rury  wypełnia  się  piaskiem,  co  zabezpiecza  je  przed
zgnieceniem. Od tej zasady można niekiedy odstąpić, gdy zgina się na zimno rury o znacznej
grubości ścianek.

Rys. 24. Gięcie rur za pomocą przyrządu rolkowego [4, s. 131]

Zwijanie sprężyn w produkcji masowej wykonuje się na maszynach zwanych

sprężyniarkami. W pracach ślusarskich zachodzi jednakże potrzeba wykonania sprężyny bez
z pomocy specjalnych maszyn. Do zwijania niewielkich sprężyn z drutu, którego średnica nie
przekracza 2 mm, można zastosować imadło ślusarskie, wiertarkę stołową lub tokarkę.
Średnica wewnętrzna sprężyny zależy od średnicy rdzenia użytego do jej zwinięcia.
Ścinanie, wycinanie i cięcie

Do ręcznego ścinania i przecinania metali służą przecinaki. Do wycinania rowków

i zagłębień używa się wycinaków. Przedmioty poddawane ścinaniu zamocowuje się w imadle,
następnie  przystawia  się  w  odpowiednim  miejscu narzędzie  i uderzeniami  młotka powoduje
usuwanie  nadmiaru  materiału.  Ścinanie  można  wykonać  na  poziomie  szczęk  imadła  lub
według rysek uprzednio wytrasowanych  na przedmiocie.  W przypadku  ścinania na poziomie
szczęk  imadła  materiał  jest  uchwycony  w  imadle  w  taki  sposób,  że  nad  poziom  szczęk
wystaje jedynie warstwa materiału przeznaczona do ścięcia. Grubość tej warstwy nie powinna
przekraczać  4  mm.  Jeżeli  konieczne  jest  zebranie  z  przedmiotu  warstwy  grubszej,  ścinanie
wykonuje  się  kilkakrotnie  –  za  każdym  razem  zdejmując  niezbyt  grubą  warstwę  metalu
wystającą  ponad  szczęki  imadła.  Po  ścięciu  pierwszej  warstwy  przedmiot  należy  wysunąć
z imadła na grubość następnej warstwy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do ścinania szerokich płaszczyzn stosuje się najpierw wycinaki i następnie przecinaki.

Pierwsze równoległe rowki nacina się wycinakiem, a przecinakiem – ścina powstałe występy.
Po usunięciu występów powierzchnię przedmiotu wygładza się przez ścięcie jeszcze jednej
bardzo cienkiej warstwy materiału lub pozostałe nierówności spiłowuje się pilnikiem.

Przecinanie wykonuje się na kowadle lub płycie. Przedmiot umieszcza się na płaskiej

powierzchni kowadła lub płyty, a przecinak, trzymany lewą ręką, ustawia się prostopadle do
materiału. Następnie przecina się materiał uderzeniami młotka. Przy przecinaniu zmienia się
położenie przedmiotu na powierzchni podstawki (kowadła lub płyty).

Rys. 25. Przecinanie: a) w imadle, b) na kowadle [4, s. 108, 109]

Cięcie wykonuje się narzędziem wieloostrzowym, zwanym piłą (ręczną lub

mechaniczną).

Podczas cięcia ręcznego przedmiot mocuje się w imadle w taki sposób, aby część

przeznaczona do odcięcia wystawała poza szczęki imadła.

Przedmioty pełne, cięte piłką ręczną, powinny być zamocowane w imadle tak, aby

miejsce przecięcia znajdowało się w pobliżu szczęk imadła. Dzięki temu unika się drgań
przedmiotu podczas cięcia.

Zamocowanie rur bezpośrednio w szczękach imadła mogłoby spowodować zgniecenie

przedmiotu. Z tego powodu rury cienkościenne należy zamocowywać w imadłach za pomocą
drewnianych nakładek. Ponadto, po przecięciu ścianki należy rurę obrócić o kąt ok. 45°, tak
by ciąć w pełnym materiale, zapobiega to wyłamywaniu ząbków piłki.

Materiały metalowe o dużych przekrojach tnie się na piłach mechanicznych. Zwykle jest

stosowana piła ramowa. Brzeszczot piły jest umocowany w ramie, która wykonuje ruch
prostoliniowo-zwrotny. Materiał przeznaczony do przecięcia jest mocowany w imadle
przytwierdzonym do stołu maszyny.

Do cięcia blach używa się narzędzi dwuostrzowych – nożyc ręcznych, dźwigniowych

oraz krążkowych lub gilotynowych.

Rys. 26. Cięcie rury grubościennej nożycami krążkowymi [4, s. 124]

Rury tnie się za pomocą nożyc krążkowych wyposażonych w trzy rolki tnące. Dwie

z nich, osadzone w korpusie przyrządu, nie są przesuwane. Trzecia rolka, umieszczona na
dźwigni przyrządu, może być przybliżona lub oddalona od dwu poprzednich rolek za pomocą

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

śruby. Dzięki temu przyrząd może służyć do cięcia rur o różnych średnicach.
Piłowanie

Piłowanie odbywa się za pomocą pilnika i ma na celu usunięcie nadmiaru materiału

z obrabianego przedmiotu, aby nadać mu właściwy kształt i wymiary, a powierzchniom –
określoną gładkość. W pracach ślusarskich używa się pilników o różnych kształtach.

Przedmiot do piłowania mocuje się w imadle ślusarskim w taki sposób, aby obrabiana

powierzchnia wystawała ponad górną powierzchnię szczęk o 5–10 mm. Podstawową zasadą
zapewniającą prostoliniowość jest zachowanie równości momentów sił wywieranych przez
obie ręce działające na pilnik podczas ruchu roboczego. Duże płaszczyzny piłuje się zgrubnie
metodą krzyżową. Obróbkę wykańczającą powierzchni można wykonać pilnikiem o drobnym
nacięciu lub płótnem ściernym. Należy przy tym dbać, aby nie wystąpiły głębokie zadrapania.

Wyniki piłowania należy co pewien czas kontrolować za pomocą liniału krawędziowego

i kątownika, jeżeli wymagane jest na utrzymanie kąta prostego między obrabianymi
powierzchniami.

Płaszczyzny wąskie należy piłować w kierunku poprzecznym. Płaszczyzny pochylone

względem siebie pod kątem wymagają zazwyczaj dokładnego wytrasowania na obu
przeciwległych ścianach przed rozpoczęciem piłowania.

Piłowanie kształtów wewnętrznych poprzedza wywiercenie otworów, przez co usuwa się

znaczną część zbędnego materiału i umożliwia obróbkę pilnikiem.

Płaszczyzny równoległe piłuje się po uprzednim wytrasowaniu ich wzajemnego

położenia. Najłatwiej uzyskuje się równoległość płaszczyzn, gdy trasowanie jest poprzedzone
dokładnym doprowadzeniem do płaskości wybranej powierzchni. W czasie piłowania drugiej
powierzchni należy często sprawdzać suwmiarką lub mackami wartość odchyleń od
równoległości.

W celu ułatwienia pracy obecnie w wielu przypadkach używa się maszyn zwanych

pilnikarkami.
Wiercenie

Jedną z częściej wykonywanych czynności ślusarskich jest wiercenie otworów za

pomocą wierteł na wiertarkach. Wiertła zakończone chwytem stożkowym zamocowuje się
w stożkowym otworze wrzeciona wiertarki. Wiertła z uchwytem cylindrycznym zamocowuje
się w uchwycie szczękowym. Wiertło wykonuje podczas pracy ruch roboczy obrotowy oraz
ruch posuwowy w głąb materiału.

Do wiercenia otworów używa się wiertarek o napędzie ręcznym, pneumatycznym lub

elektrycznym. Najczęściej są stosowane wiertarki elektryczne ręczne lub stołowe.

Otwory wykonane wiertłem nie mają dokładnych wymiarów, a powierzchnia w ich

wnętrzu  nigdy  nie  jest  gładka.  Można  ją  jednak  wygładzić  i  ponadto  uzyskać  dokładniejsze
wymiary. Do tego celu służą rozwiertaki o różnych wymiarach, kształtach i typach.
Najczęściej są używane rozwiertaki stałe i nastawne do otworów walcowych oraz rozwiertaki
stożkowe  do  otworów  o  małych  zbieżnościach.  Rozwiertaki  stożkowe  stosuje  się
w kompletach  utworzonych  z  trzech  narzędzi  różniących  się  między  sobą  budową.
Rozwiertak,  który  jako  pierwszy  powinien  być  użyty,  nazywa  się  wstępnym,  drugi  –
zdzierakiem,  a  trzeci  wykańczakiem.  Otwory  o  małej  zbieżności  rozwierca  się  od  razu
wykańczakiem.

W celu wykonania otworu o określonej średnicy i dużej gładkości należy uprzednio

wywiercić otwór o średnicy mniejszej od nominalnej o 0,2÷0,3 mm i następnie, stosując
jednokrotne lub dwukrotne rozwiercanie, osiągnąć średnicę zbliżoną do nominalnej
w granicach dopuszczalnych odchyłek.
Gwintowanie

Do ręcznego gwintowania otworów służą gwintowniki ślusarskie. W praktyce są

stosowane komplety gwintowników, składające się z dwóch lub trzech sztuk. Pierwszy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

gwintownik jest przeznaczony do gwintowania zgrubnego, drugi – do gwintowania średniego,
a trzeci – do gwintowania wykańczającego. Przebieg ręcznego gwintowania otworu
przedstawiono na rys. 27.

Gwintowanie prętów odbywa się za pomocą narzynek, tj. krążków z naciętym gwintem.

Narzynka może być przecięta i dzięki temu może sprężynować. Właściwość tę można
wykorzystać do częściowej regulacji wymiaru nacinanego gwintu. Narzynka daje gwint
o stosunkowo dokładnych wymiarach.

W celu wykonania gwintu, narzynki – podobnie jak poprzednio gwintowniki – są

pokręcane podczas pracy za pomocą oprawek.

Podczas wykonywania gwintów wewnętrznych i zewnętrznych należy pamiętać lewo.
Dokładne średnice wierteł przeznaczonych do obróbki różnych materiałów

i wykonywania różnych gwintów oraz średnice prętów do nacinania gwintów zewnętrznych
można odnaleźć w tablicach zamieszczanych w poradnikach.

Do nacinania gwintów zewnętrznych na rurach są używane zwykle gwintownice

uniwersalne. W gwintownicy należy zamontować właściwy komplet narzynek i nastawić
zadaną średnicę gwintu.

Rys. 27. Gwintowanie: a) technika gwintowania, b) kolejność operacji podczas gwintowania [4, s. 172]

Skrobanie powierzchni polega na zbieraniu z niej bardzo cienkich warstewek metalu za

pomocą skrobaka. Ma ono na celu uzyskanie płaskości lub walcowości powierzchni. Zwykle
skrobaniu poddaje się części maszyn, które podczas pracy przesuwają się jedna po drugiej, jak
np. prowadnice w obrabiarkach, panewki łożysk, wodziki. Ponadto skrobanie powierzchni
stosuje się do różnego rodzaju przyrządów pomiarowych i kontrolnych, jak płyty kontrolne,
kątowniki, pryzmy, liniały.

Skrobanie powierzchni poprzedza się zaczernieniem tuszem jej występów. W tym celu

płytę  kontrolną,  posmarowaną  tuszem,  przykłada  się  do  powierzchni  przedmiotu
przeznaczonego  do  skrobania;  płytę  przesuwa  się  pod  naciskiem  ręki.  Wystające  części
powierzchni przedmiotu obrabianego zaczernione tuszem zbiera  się za pomocą skrobaka. Po
zdjęciu  wszystkich  zaczernionych  punktów  należy  powtórzyć  tuszowanie  i  następnie
wykonać kolejne skrobanie.

Dokładność skrobania określa się liczbą plamek widocznych w polu 25 x 25 mm.

W skrobaniu  zgrubnym  liczba  plamek  przypadających  na  powierzchnię  kontrolną  wynosi
4. W skrobaniu  dokładniejszym,  stosowanym  do  łóż  obrabiarek  i  suportów  stołów,  liczba
plamek  widocznych  w  obszarze  kontrolnym  nie  powinna  być  mniejsza  niż  10.  Na  bardzo
dokładnie  przygotowanych  powierzchniach  uzyskuje  się  ponad  16  plamek  na  powierzchni
kontrolowanego kwadratu.

Docieranie ma na celu usunięcie śladów poprzedniej obróbki ręcznej lub mechanicznej.

Osiąga  się  w  tej  obróbce  dużą  dokładność  wymiarów  i gładkość  powierzchni.  Docieranie
wykonuje  się  za  pomocą  proszku  ściernego  z  dodatkiem  środków  smarujących.  Tak
przygotowaną  pastę  nakłada  się  cienką  warstwą  na  narzędzie  zwane  docierakiem.  Do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

docierania  używa  się  proszków  diamentu,  węglika  boru,  węglika  krzemu,  elektrokorundu  i
korundu.  Ponadto,  stosuje  się  tlenki  żelaza,  aluminium,  chromu.  Proszki  tych  materiałów
powinny  być  bardzo  drobne  i  z  tego  powodu  poddaje  się  je  segregacji  za  pomocą
przesiewania przez drobne sita. Następnie najdrobniejsze proszki odmula się w wodzie.

Docieraki wykonuje się z drewna, ołowiu, miedzi, żeliwa szarego oraz niekiedy

z miękkiej stali, a nawet szkła.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak prostuje się pręty nieutwardzone i zahartowane?
2.  W jakim celu rury przeznaczone do gięcia wypełnia się piaskiem?
3.  Jak bez specjalistycznych urządzeń wykonać niewielkie sprężyny?
4.  Jakich brzeszczotów należy używać do przecinania materiałów twardych?
5.  Czy nożycami krążkowymi można ciąć rury o różnych średnicach?
6.  Jakich pilników należy użyć do piłowania zgrubnego i wykańczającego?
7.  Jak wykonać otwór o dużej dokładności i gładkości?
8.  Z jakich gwintowników składa się komplet gwintowników do gwintowania ręcznego?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przetnij otrzymany od nauczyciela płaskownik na zadaną długość.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą cięcia materiałów, określoną przez

nauczyciela,

2)  zaplanować kolejność operacji do wykonania,
3)  zgromadzić narzędzia do wykonania zadania,
4)  wytrasować otrzymany element,
5)  wykonać zadanie zgodnie z przyjętym planem,
6)  sprawdzić jakość wykonania zadania,
7)  zaprezentować wykonany element.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

płaskownik,

–

narzędzia traserskie,

–

piłka ręczna,

–

brzeszczoty,

–

pilniki,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca cięcia materiałów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

W elemencie metalowym otrzymanym od nauczyciela wykonaj otwór o dużej

dokładności i gładkości.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą wiercenia, określony prze nauczyciela
2)  zaplanować kolejność operacji do wykonania ćwiczenia,
3)  zgromadzić narzędzia potrzebne do wykonania ćwiczenia,
4)  wytrasować otrzymany element,
5)  wykonać zadanie zgodnie z przyjętym planem,
6)  sprawdzić jakość wykonanego otworu,
7)  zaprezentować wykonany element.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

części maszyn,

–

narzędzia traserskie,

–

wiertarka elektryczna,

–

wiertła,

–

rozwiertaki ręczne,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca wiercenia.

Ćwiczenie 3

Wykonaj gwint wewnętrzny w elemencie metalowym otrzymanym od nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą gwintowania, określoną przez nauczyciela,
2)  zaplanować kolejność operacji do wykonania ćwiczenia,
3)  zgromadzić narzędzia potrzebne do wykonania ćwiczenia,
4)  wytrasować otrzymany element,
5)  wykonać ćwiczenie zgodnie z przyjętym planem,
6)  sprawdzić jakość wykonanego gwintu,
7)  zaprezentować wykonany element.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

części maszyn,

–

narzędzia traserskie,

–

wiertarka elektryczna,

–

wiertła,

–

gwintowniki,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca gwintowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyprostować nieutwardzone pręty?



2) wyprostować cienkie blachy?



3) zgiąć rury w przyrządzie rolkowym?



4) dobrać brzeszczot do przecinanego materiału?



5) przeciąć blachę nożycami ręcznymi?



6) dobrać pilniki do piłowania zgrubnego i wykańczającego?



7) dobrać wiertła i rozwiertaki do wykonywania dokładnych i gładkich

otworów?



8) gwintować rury gwintownicą uniwersalną?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Regeneracja części maszyn

4.6.1. Materiał nauczania

Naprawę można realizować jako wymianę zużytych części (zespołów) albo je

regenerować.  Regenerację  wykonuje  się  wtedy,  kiedy  nie  ma  nowego,  zastępczego
egzemplarza,  jest  on  nieosiągalny  lub  gdy  koszt  regeneracji  nie  przewyższa  kosztu  nowej
części.  Bardzo  często  zdarza  się,  że  do  regeneracji  czy  wymiany  nadaje  się  tylko  jedna  lub
kilka  części  podzespołu  lub  zespołu.  Regenerację  części  najczęściej  wykonują
wyspecjalizowane  przedsiębiorstwa,  w  ramach  kooperacji.  Jest  to  uzasadnione  rachunkiem
ekonomicznym oraz względami organizacyjnymi.
Metody regeneracji

W zależności od specyfiki odtwarzania kształtów geometrycznych i wymiarów części,

metody regeneracji są następujące:

−

wymiarów remontowych,

−

elementów dodatkowych: kompensujących zużycie i połączeniowych,

−

selekcji części użytkowanych,

−

odkształceń plastycznych: spęczanie, roztłaczanie, ściskanie regeneracyjne, rozciąganie
regeneracyjne, zwężanie, nagniatanie, prostowanie,

−

regeneracji poprzez nakładanie powłok metalowych:

−

napawanie i spawanie: ręczne, półautomatyczne, automatyczne, elektrowibracyjne,

−

metalizacja natryskowa, napylanie proszków metalowych,

−

nakładanie powłok galwanicznych:

−

prądowe:

chromowanie

twarde,

niklowanie

elektrolityczne,

żelazowanie

elektrolityczne,

−

bezprądowe: niklowanie chemiczne,

−

nakładanie powłok z tworzyw sztucznych otrzymywanych przez fluidyzację lub
napylanie proszkowe,

−

nakładanie kompozytów metalożywicznych.
W przypadku elementów uszkodzonych awaryjnie stosuje się następujące metody

naprawy: prostowanie, klejenie, łatanie, spawanie, lutowanie.

Metoda wymiarów naprawczych polega na odtworzeniu kształtów geometrycznych

i chropowatości  powierzchni  przy  zachowaniu  tego  samego  pasowania,  lecz  ze  zmianą
wymiarów  nominalnych  współpracującej  pary  elementów.  Wymiary  nominalne  części
zmieniają się w miarę przesuwania się w głąb materiału. Metoda ta jest stosowana zwykle do
elementów  kołowo-symetrycznych,  a  więc  do:  tłoków,  cylindrów,  wałów,  osi,  sworzni,
gniazd  łożyskowych,  czopów  wałów  wykorbionych  itp.  Jeden  ze  współpracujących
elementów,  np.  łożysko,  jest  nowy  (nadwymiarowy),  a  drugi  –  gniazdo  łożyskowe  –
poddawany jest obróbce przez roztaczanie na większą średnicę. Może się zdarzyć, że obydwa
elementy  wymienia  się  na  nowe  (nadwymiarowe),  np.  tłok  silnika  spalinowego  i  tuleję
cylindra.

Zaletami tej metody są prostota procesu i niskie koszty, a wadą – konieczność stosowania

części zamiennych (nadwymiarowych i podwymiarowych) oraz utrudnienia weryfikacji
spowodowane wzrostem liczby procesów regeneracji części i kompletowaniem par
współpracujących.

Metoda elementów dodatkowych (uzupełniających) polega na wprowadzeniu do

współpracującej pary elementu dodatkowego – kompensującego skutki zużycia. Najczęściej
elementami uzupełniającymi są: tulejki, wycinki, listwy i nakładki oraz odtwarzane fragmenty
części zużytych awaryjnie. Łączenie tych elementów z powierzchnią części zasadniczej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zespołu odbywa się za pomocą wcisku, spawania, nitowania, klejenia, gwintu itp.

Zaletą tej metody jest możliwość jej stosowania zarówno przy zachowaniu wymiarów

nominalnych, jak i nowych, naprawczych ponadto elementy dodatkowe mogą być wykonane
z innych

materiałów

niż

części

regenerowane.

Nie

wymaga

ona

specjalnego

oprzyrządowania. Wadą metody jest wysoki koszt robocizny.

Metoda selekcji części użytkowanych polega na selekcjonowaniu i kojarzeniu części

zużytych  według  wymiarów  rzeczywistych  na  określone  grupy,  z  zachowaniem  pasowań
nominalnych.  Można  ją  stosować  do  połączeń  wytwarzanych  według  określonych  grup
selekcyjnych i do dużych serii, np. do elementów tłocznych pomp wtryskowych, rozdzielaczy
oraz  cylindrów  hydraulicznych  i  pneumatycznych.  Umożliwia  odzyskanie  25–60%  par
współpracujących bez dodatkowej regeneracji, jest łatwa w stosowaniu, ma minimalne koszty
robocizny  i  brak  kosztów  materiałowych.  Jej  wadą  jest  konieczność  dokonania  dokładnych
pomiarów większej liczby zużytych elementów.

Metoda odkształceń plastycznych polega na wykorzystywaniu właściwości plastycznych

metali  bez  obniżania  wymaganej  trwałości  zmęczeniowej.  W  wyniku  działania  naprężeń
przekraczających  granicę  sprężystości,  materiał  części  przemieszcza  się  w  sposób  trwały
w nadanym  mu  kierunku.  Podczas  regeneracji  jest  nim  kierunek  ku  zużytej  powierzchni.
Materiał  przemieszcza  się  aż  do  przywrócenia  powierzchni  jej  poprzedniego  kształtu
i wymiaru, przy czym jednocześnie odkształca się inna, nieistotna ze względu na współpracy
powierzchnia regenerowanej części. Wykorzystywana w tej metodzie obróbka plastyczna, np.
spęczanie  lub  młotkowanie,  jest  wykonywana  na  zimno  lub  na  gorąco,  w  zależności  od
rodzaju materiału, jego uprzedniej obróbki cieplnej, kształtu części i charakteru jej pracy.

Zaletą metody jest zmiana określonych wymiarów w ustalonych granicach oraz

możliwość łączenia jej z innymi metodami regeneracji. Natomiast wady to: możliwość
wystąpienia niepożądanych zmian kształtu, właściwości plastycznych oraz pęknięć w wyniku
złej obróbki cieplnej, a także konieczność posiadania specjalnego oprzyrządowania
i wyposażenia do obróbki cieplnej.
Metody regeneracji części urządzeń uszkodzonych awaryjnie

Do uszkodzeń awaryjnych zalicza się trwałe odkształcenia plastyczne w postaci zgięcia,

skręcenia,  zwichrowania  oraz  pęknięcia,  rozerwania,  odłamania  itp.  Elementy  trwale
odkształcone  regeneruje  się  za  pomocą  prostowania  na  zimno  lub  na  gorąco  (600–800°C).
Elementy  pęknięte,  rozerwane  i  połamane  mogą  być  regenerowane  niekiedy  za  pomocą
spawania, klejenia itp. Najbardziej uniwersalną metodą łączenia uszkodzonych rozdzielonych
części jest spawanie ręczne specjalnymi elektrodami ze stali stopowej.

Jeżeli nie jest wymagana odporność na działanie temperatur powyżej 300°C, to

regenerację  można  wykonać  stosując  klejenie.  W  zależności  od  rodzaju  kleju  szczelina
między łączonymi elementami powinna wynosić 0,03÷0,05 mm, a dla klejów epoksydowych
nawet  do  0,1  mm.  Bardzo  istotny  ze  względu  na  jakość  połączenia  jest  stan  powierzchni
materiałów  klejonych.  Odpowiednią  chropowatość  łączonych  powierzchni  uzyskuje  się
trawiąc  je  chemicznie  i  elektrolitycznie.  Bezpośrednio  przed  klejeniem  powierzchnie  należy
koniecznie  odtłuścić.  Ciekły  klej  o  małej  lepkości  wypełnia  nierówności  powierzchni
i zakotwicza  się  w  nich.  Najczęściej  stosuje  się  kleje  polichloroprenowe,  cyjanoakrylowe,
żywice  sztuczne,  kleje  epoksydowe  (distal,  epidian).  Klejeniem  można  regenerować  np.
pęknięte korpusy, pokrywy. Można również wklejać elementy dodatkowe, np. tulejki, listwy,
nakładki oraz odtwarzane fragmenty części zużytych awaryjnie. Kleić można różne materiały,
np.  metal  i  tworzywa  sztuczne,  metal  i  gumę,  co  jest  zaletą  metody.  Wadą  zaś  jest  między
innymi mała wytrzymałość mechaniczna połączenia.

Naprawy pęknięć bardzo dużych przedmiotów o grubych ściankach, np. korpusów

i głowic silników oraz kadłubów ciężkich obrabiarek i maszyn roboczych, niezależnie od
rodzaju ich materiału, można wykonać metodą łączenia wkładkami segmentowymi

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

„metalock”. Istotą tej metody jest użycie plastycznych wkładek i wkrętów. Proces regeneracji
metodą „metalock” polega na wykonaniu następujących operacji:
a) gdy od pękniętego elementu wymaga się zwiększonej wytrzymałość i sztywności, należy

nawiercić  kilka  rzędów  otworów  o  głębokości  2/3  grubości  ścianki  w  przybliżeniu
prostopadłe  do  kierunku  pęknięcia,  w  odległości  nie  większej  niż  25  mm  od  siebie.
Następnie  otwory  łączy  się,  wycinając  między  nimi  rowki,  w  których  umieszcza  się
wkładki o zbliżonym kształcie i ubija je mechanicznie aż do całkowitego rozklepania,

b) gdy od elementu wymaga się ponadto dużej sztywności, to wzdłuż linii pęknięcia

umieszcza się dodatkowo wkręty.
Elementy uszkodzone awaryjnie na skutek zmęczenia materiału i mające bezpośredni

wpływ na bezpieczeństwo pracy człowieka nie podlegają regeneracji.
Nakładanie powłok metalowych
1. Podstawową metodą regeneracji jest napawanie, czyli nakładanie warstwy ciekłego

metalu  na  regenerowany  obiekt.  Jest  to  rodzaj  spawania,  lecz  celem  jego  nie  jest
uzyskanie trwałego połączenia dwóch części, a nałożenie na regenerowaną powierzchnię
warstwy  metalu.  Napawaniem  regeneruje  się  ok.  65%  części  zakwalifikowanych  do
odnowy. Do napawania można używać stopu o właściwościach lepszych niż właściwości
materiału  części  napawanej.  Zwiększa  to  odporność  na  ścieranie  lub  korozję.  Grubość
warstwy  napawanej  zależy  od  zużycia  części  i  może  wynosić  od  3  do  6  mm.
W zależności  od  stopnia  automatyzacji  procesy  napawania  dzieli  się  na  ręczne,
półautomatyczne  i  automatyczne.  Napawanie  ręczne  –  w  łuku  elektrycznym  lub
w płomieniu  acetylenowo–tlenowym  –  stosuje  się  do  regeneracji  elementów  dużych,
o nieregularnych  kształtach  oraz  zużytych  w  sposób  specyficzny  (np.  wyszczerbienie
zęba koła zębatego, wyszczerbienie wieńca koła pasowego).
Do  typowych  części,  regenerowanych  za  pomocą  napawania  półautomatycznego
(automatycznie  podawany  jest  drut  lub  elektroda),  należą  koła  biegowe  dużych
rozmiarów, ślimaki, wały itp. W napawaniu automatycznym wyróżnia się:

–

napawanie elektrowibracyjne z chłodzeniem emulsyjnym (nakładanie stali na stal –
elementy mniej odpowiedzialne),

–

napawanie elektrowibracyjne w osłonie CO

(nakładanie spoin wielowarstwowych,

nakładanie stali na stal – elementy odpowiedzialne),

–

napawanie elektrowibracyjne w osłonie argonu (nakładanie stali nierdzewnej na stal
zwykłą i nierdzewną oraz brązu na stal),

–

napawanie  elektrowibracyjne  pod  topnikiem,  najczęściej  stosuje  się  do  regeneracji
elementów  symetrycznych  (np.  wałków,  tulei,  płaszczyzn  o  zarysach  kołowych).
Napawanie  elektrowibracyjne  pod  topnikiem  stosuje  się  przy  dużych  ubytkach
materiałowych  kół  biegowych,  jezdnych,  elementów  płaskich  –  tam,  gdzie  nie  zawsze
jest wymagana obróbka wykańczająca po napawaniu.

2. Metalizacja natryskowa jest jednym ze sposobów nakładania powłoki metalowej na

powierzchnię  dowolnego  materiału.  Proces  metalizacji  polega  na  nanoszeniu
drobniutkich kropelek roztopionego metalu na odpowiednio przygotowaną powierzchnię
przedmiotu.  Wykonuje  się  to  za  pomocą  pistoletów  do  metalizacji.  Do  pistoletu  jest
podawany  metal  w postaci  drutu.  Na  wyjściu  z  głowicy  drut  topi  się  pod  wpływem
ciepła.  W  zależności  od  sposobu  topienia  drutu  rozróżnia  się  pistolety  gazowe,
elektryczne (łukowe) i wysokiej częstotliwości. Roztopiony metal za pomocą sprężonego
powietrza jest natryskiwany na metalizowaną powierzchnię.

3. Nakładanie powłok galwanicznych. Udział tych metod w regeneracji części wynosi

15–20%. Metody te stosuje się przeważnie do regeneracji części o małych gabarytach
i produkowanych masowo, gdzie ubytki materiału podczas zużywania są minimalne.

Do regeneracji stosuje się również galwaniczne (elektrolityczne) niklowanie, żelazowanie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

miedziowanie i nakładanie stopów żelazo-manganowych i żelazo-cynkowych. Grubość
warstwy nakładanej wynosi do 0,1 mm.
Nakładanie powłok z tworzyw sztucznych. Regeneracja części maszyn tą metodą polega

na pokrywaniu powierzchni zużytych elementów tworzywem sztucznym w procesie
fluidyzacji, napylania proszków lub bezciśnieniowego odlewania żywic.

Wykorzystywane jest również nakładanie kompozytów metalożywicznych. Możliwe

i w pełni  uzasadnione  jest  zastąpienie  klasycznych  metod  regeneracji  zużytych  elementów
trących, tańszą i bardziej ekologiczną regeneracją kompozytem metalożywicznym. Kompozyt
metalożywiczny  jest  materiałem  złożonym  z chemicznie  utwardzalnej  żywicy  epoksydowej,
która  stanowi  osnowę,  oraz  proszku  żelaza,  cząstek  włóknistych  i  dodatków  ślizgowych.
Nakłada  się  go  na  regenerowaną  powierzchnię,  np.  na  czop  wału,  i  za  pomocą  obróbki
mechanicznej  nadaje  się  regenerowanemu  elementowi  pierwotny  kształt,  wymiary  i  jakość
powierzchni. Pokryty kompozytem  czop dobrze współpracuje  z panewką z  brązu, a najlepiej
z panewką  stalową  o  dużej  twardości.  Wówczas trwałość  węzła tarcia  jest  znacznie  większa
od trwałości klasycznego skojarzenia ślizgowego stal – brąz. Metoda jest tania.
Wybór metody naprawy części

Ogólne zasady wyboru metod naprawczych zależą od czynników charakteryzujących

części maszyn, a mianowicie:
–

rodzaju elementu (wał, kadłub odlewany, koło zębate itp.),

–

rodzaju materiału (stal, żeliwo, metal nieżelazny, tworzywo sztuczne itp.),

–

sposobu obróbki cieplnej i rodzaju obróbki powierzchni,

–

rodzaju, wartości i rozkładu zużycia oraz uszkodzenia, a także pogorszenia się struktury
materiału,

–

kształtu i profilu elementu (kształty skomplikowane, profile cienkie lub grube, rowki
klinowe itp.),

–

rodzaju pasowania (luźne, na wcisk).
Każde kryterium eliminuje przypadki niemożliwe do realizacji pozostawiając tylko te,

które należy rozpatrzyć szczegółowo w celu określenia najlepszej metody regeneracji. Należy
również  uwzględniać  wymagania  dotyczące  użytkowania  maszyn  i  urządzeń,  a  zwłaszcza
wartość  i  charakter  obciążeń.  Metody  naprawy  w  odniesieniu  do  konkretnego  elementu
(powierzchni)  maszyn,  można  ocenić  jako  właściwe,  możliwe,  niewskazane  oraz
nieprzydatne.  Metody  nieprzydatne  w jednym  przypadku,  mogą  być  właściwe  w  innym.  Na
wybór sposobu regeneracji mają wpływ:
–

przyczepność warstwy regeneracyjnej do podłoża,

–

trwałość i odporność warstwy na zużycie,

–

wytrzymałość połączenia naprawianego w rzeczywistych warunkach użytkowania,

–

inne cechy warstwy lub połączenia regeneracyjnego, a zwłaszcza możliwości wystąpienia
pęknięć (mikropęknięć).
Kosztnaprawy jest zwykle znacznie niższy od kosztu wykonania części. W niektórych

przypadkach, gdy nakłada się warstwy regeneracyjne o specjalnych właściwościach, trwałość
zregenerowanych elementów może być większa niż nowych. Ważna jest jednak nie wartość
zwiększonej trwałości, lecz jej wielokrotność w stosunku do długości cyklu naprawczego.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Kiedy wykonuje się regenerację zamiast wymiany zużytych elementów?
2.  Jakie są metody regeneracji?
3.  Na czym polega metoda wymiarów remontowych?
4.  Czym charakteryzuje się metoda elementów dodatkowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5.  Jakie odkształcenia najczęściej występują podczas uszkodzeń awaryjnych?
6.  Na czym polega ręczne nakładanie powłok metalowych?
7.  Jakie są ogólne zasady wyboru metody regeneracji?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Ustal metody regeneracji przedstawionych przez nauczyciela uszkodzonych części.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą regeneracji części maszyn, określoną przez

nauczyciela,

2)  uważnie obejrzeć otrzymane części,
3)  rozpoznać rodzaj uszkodzeń otrzymanych części,
4)  zaproponować metodę regeneracji.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

uszkodzone części maszyn,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca regeneracji części maszyn

Ćwiczenie 2

Wykonaj regenerację wykruszonego koła pasowego metodą napawania ręcznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia zgodnie z przepisami bhp,
2)  przygotować element do regeneracji,
3)  wykonać napawanie ręczne,
4)  obrobić napawany element do wymaganego kształtu i wymiaru,
5)  uporządkować stanowisko po wykonaniu ćwiczenia,
6)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

uszkodzone koło pasowe,

–

spawarka elektryczna i elektrody,

–

młotek,

–

pilniki.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

uzasadnić konieczność stosowania regeneracji części maszyn?



określić metody regeneracji?



określić rodzaj uszkodzenia części maszyn?



dobrać właściwą metodę regeneracji?



zregenerować uszkodzoną część metodą napawania ręcznego?



skleić pęknięte części maszyn?



scharakteryzować powłoki z kompozytów metalożywicznych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7. Połączenia nitowane, lutowane, klejone i zgrzewane

4.7.1. Materiał nauczania

Nitowanie jest jednym z połączeń nierozłącznych. Polega na łączeniu elementów za

pomocą nitów.

Nitowanie ręczne odbywa się w następujących etapach:

–

wycięcie lub wywiercenie otworów w łączonych elementach,

–

założenie nitu, którego łeb opiera się o przypór (rys. 28a),

–

nałożenie dociskacza i dociśnięcie elementów do siebie mocnymi uderzeniami młotka
w łeb dociskacza (rys. 28b),

–

kształtowanie zakuwki (rys. 28c),

–

wykończenie nagłówniakiem lub młotkiem drugiego łba nitu (rys. 28d, e).

Rys. 28. Kolejne fazy nitowania [4, s. 197]

Zależnie od przeznaczenia nity wykonuje się o różnych kształtach i wymiarach łbów:

kulistych (rys. 29a), płaskich (rys. 29b), soczewkowych (rys. 29c), grzybkowych (rys. 29d).
Bardzo cienkie blachy łączy się nitami rurkowymi (rys. 29e) lub drążonymi (rys. 29f).

Rys. 29. Rodzaje nitów [4, s. 197] opis w tekście

Nity wykonuje się z tego samego materiału, co materiał nitowany, np. do nitowania

przedmiotów stalowych stosuje się nity stalowe, do miedzianych –  miedziane itp. Nity pełne
ze  stopów  lekkich  i  mosiądzów  oraz  stalowe  o  średnicy  trzonu  do  10  mm  zamyka  się  na
zimno,  natomiast  większe  nity  stalowe  –  na  gorąco.  Nagrzewa  się  je  do  temperatury  około
1000°C w piecach stałych lub przenośnych.

W budowie maszyn stosuje się najczęściej nity pełne. Stosowane są też nity otwarte,

rurkowe i różne rodzaje nitów zamykanych jednostronnie, do których należą np. nity
wybuchowe (rozsadzane), mające na końcu trzonu otwór wypełniony materiałem
wybuchowym.

Rozróżnia się nitowanie ręczne, nitowanie ręczne zmechanizowane, polegające na

zastosowaniu młotka pneumatycznego lub elektrycznego i wspornika pneumatycznego do
podparcia łba nitu, oraz nitowanie maszynowe, wykonywane za pomocą tzw. niciarki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Połączenia nitowe, od których wymaga się dużej wytrzymałości (połączenie nitowe

mocne  –  stosowane  w  konstrukcjach  stalowych),  szczelności  (połączenie  nitowe  szczelne  –
stosowane  w  otwartych  zbiornikach)  lub  jednocześnie  dużej  wytrzymałości  i  szczelności
(połączenie nitowe  mocno–szczelne – stosowane w naczyniach ciśnieniowych) wykonuje się
za  pomocą  nitów  pełnych  zamykanych  na  gorąco.  Po  zamknięciu  na  gorąco,  kurczenie  się
stygnących  nitów  uniemożliwiają  znacznie  od  nich  sztywniejsze  łączone  przedmioty,  np.
blachy  stalowe.  W  związku  z  tym  w  nitach  powstają  duże  naprężenia  rozciągające,  które
powodują dociśnięcie do siebie łączonych przedmiotów. Powstałe wskutek tego tarcie między
łączonymi przedmiotami przeciwdziała siłom zmierzającym do ich względnego przesunięcia.

Lekkie konstrukcje metalowe, małe i nie obciążone elementy maszyn i różne przedmioty

metalowe i niemetalowe łączy się za pomocą nitów zamykanych na zimno: pełnych,
otworowych i rurkowych.

Powszechne jest nitowanie okładzin ciernych szczęk hamulcowych i tarcz sprzęgłowych.

W  tym  celu  wierci  się  otwory  na  nity,  tak,  żeby  łby  nitów  były  wpuszczane  poniżej
powierzchni  ciernej  okładziny  o  1÷2  mm.  Okładziny  mocuje  się  do  tarcz  najczęściej  nitami
drążonymi  z  miedzi  lub  mosiądzu.  Nitów  ze  stopów  lekkich  zazwyczaj  nie  stosuje  się,  ze
względu  na  zbyt  małą  wytrzymałość,  zwłaszcza  w  podwyższonej  temperaturze  wywołanej
pracą hamulców lub sprzęgła.
Klejenie  metali.  W  zależności  od  rodzaju  łączonych  materiałów  do  połączeń  klejonych
używa  się  różnych  klejów.  Zaletą  połączenia  klejonego  jest  duża  wytrzymałość,  zdolność
tłumienia drgań, brak zjawisk elektrochemicznych występujących w połączeniach elementami
metalowymi oraz niewielki koszt wykonania. Wadą połączeń klejonych jest stosunkowo mała
odporność  na  wzrost temperatury;  niektóre kleje zachowują swoje  własności temperatury  do
250°C.

Do klejenia metali stosuje się najczęściej klej karbinolowy stabilizowany. W Polsce klej

ten jest sprzedawany pod nazwą Polystal T/1100. Wytwarzany  jest również klej uniwersalny
epoksydowy  Epidian,  oznaczony  numerami:  1,  5,  51,  52,  53,  55,  58,  100,  101.  Epidianem
można sklejać większość metali i ich stopów oraz tworzywa sztuczne.
Powierzchnie  przeznaczone  do  klejenia  powinny  być  dokładnie  oczyszczone  w  sposób
mechaniczny,  a  następnie  poddane  odtłuszczeniu.  Do  odtłuszczenia  powierzchni  klejonych
używa  się  benzyny  lotniczej,  benzenu  lub  toluenu.  Po odtłuszczeniu  powierzchnie  się  suszy
(nie  wolno  dotykać  ich  rękami).  Klej  przenosi  się  na  powierzchnie  klejone  za  pomocą
pałeczki,  np. szklanej, pędzla  lub pistoletu natryskowego. Powierzchnie  najczęściej pokrywa
się  dwiema  warstwami.  Ilość  nałożonego  kleju  decyduje  o  wytrzymałości  połączenia
klejonego;  zbyt  mała  ilość  kleju  powoduje  obniżenie  wytrzymałości  połączenia.  Przed
sklejeniem  części  trzeba  pamiętać  o  wstępnym  podsuszeniu  warstwy  naniesionego  kleju  do
stanu największej przyczepności. Proces klejenia charakteryzują trzy parametry: temperatura,
ciśnienie  i  czas  klejenia.  Duże  znaczenie  dla  wytrzymałości  łączonych  części  ma  ciśnienie,
dlatego dość często klejenia dokonuje się w prasach. Jeżeli skleja się części metalowe, między
którymi znajduje się luz 0,1–0,2 mm, to do kleju karbinolowego dodaje się napełniacz (gips,
cement,  alabaster  lub  tlenek  cynku  w  postaci  drobnego  proszku).  Napełniacz  dodaje  się
w ilości  50–100%  masy  kleju.  Po  sklejeniu  przedmioty  sklejone  suszy  się  zawsze
w temperaturze 20–35°C, w czasie 16–20 godzin.

Proces klejenia metali dzieli się więc na dwie fazy:

–

naniesienie kleju na powierzchnię części łączonych,

–

doprowadzenie lepkiej masy klejowej w postać nieodwracalnie utwardzoną.
Technika utwardzania warstwy klejowej w złączu zależy w znacznej mierze od kształtu

klejonych części. Najprościej proces ten przebiega, gdy ma się do czynienia z klejem
utwardzalnym w temperaturze pokojowej i bez udziału ciśnienia. W tym przypadku do
prawidłowego sklejenia części płaskich wystarczy zastosowanie zwykłych zacisków lub belek

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dociskowych.  Łączone  części  uważa  się  za  sklejone  wówczas,  gdy  klej  dobrze  stwardnieje.
Złącza  czyści  się  za  pomocą  skrobaków  ręcznych  lub  przyrządów  zmechanizowanych  po
stwardnieniu  wycieków.  Jednak  lepiej  jest  usunąć  nadmiar  kleju  przed  jego  utwardzeniem
poprzez potarcie tkaniną umoczoną w rozpuszczalniku.
Lutowaniem  Jest  to  nazywa  się  proces  łączenia  części  metalowych,  dodatkowym
roztopionym  metalem  (lutem)  łatwiej  topliwym  niż  metale  łączone.  W  czasie  lutowania
łączone metale pozostają w stanie stałym, a stopiony lut przenika do szczeliny między nimi.
Połączenie  uzyskuje  się  dzięki  adhezji  i  dyfuzji  między  cząsteczkami  lutu  i  łączonych
przedmiotów.  W  zależności  od  temperatury  topnienia  lutu  rozróżnia  się  lutowanie  miękkie
(do 500°C) i lutowanie twarde (powyżej 500°C).

Lutowanie miękkie wykonuje się z użyciem tzw. lutów miękkich. Przed operacją

z powierzchni  części  w  miejscu  ich  łączenia  usuwa  się  za  pomocą  topników  warstewkę
związków  niemetalicznych.  W  tym  celu  używa  się  topników  chemicznie  czynnych,
tj. korodujących  i  topników  biernych,  nie  korodujących.  Głównymi  składnikami  topników
chemicznie  czynnych  są:  chlorek  cynku,  chlorek  amonu,  chlorek  potasu,  kwas  solny,  kwas
ortofosforowy. Topniki te są stosowane przeważnie jako roztwory wodne lub alkoholowe. Do
grupy  topników  biernych  do  lutowania  miękkiego  należą:  kalafonia,  roztwór  kalafonii
w alkoholu  etylowym  lub  metylowym.  Bardzo  skuteczne  są  też  topniki  uaktywnione,
np. zawierające kalafonię oraz kilka procent chlorku cynku.

Dobre połączenie powierzchni lutowanych nastąpi wówczas, gdy będą one dokładnie

oczyszczone mechanicznie i chemicznie od tłuszczów i tlenków. Oczyszczania
mechanicznego dokonuje się za pomocą opiłowania, skrobania, ścierania itp., a oczyszczania
chemicznego za pomocą topników.

Do lutów miękkich zalicza się luty cynowe i ze stopów cyny z ołowiem, bizmutem

i innymi domieszkami. Oprócz lutów cynowych używa się również lutów bezcynowych,
w skład których wchodzą ołów, kadm, antymon.

Do lutowania opakowań produktów spożywczych używa się tylko lutów cynowych,

ponieważ dodatek ołowiu czyni lut trującym. Luty miękkie są wykonywane w postaci prętów,
drutu, płytek, proszków i past, a najczęściej pałeczek.

Narzędziem stosowanym do lutowania miękkiego jest miedziana kolba lutownicza,

zwana  lutownicą,  która  służy  do  nagrzania  materiałów  i  wprowadzania  lutu  w  lutowane
miejsce. Najważniejszą częścią lutownicy jest miedziana główka, która po nagrzaniu służy do
roztopienia  lutu cynowego  i przeniesienia go na  miejsce  lutowane. Główka  jest osadzona na
trzonie  stalowym  wyposażonym  w  rękojeść.  Główkę  lutownicy  nagrzewa  się  w  płomieniu
lampy lutowniczej, palnika gazowego lub w ognisku kowalskim. Obecnie najczęściej stosuje
się  lutownice  elektryczne,  których  końcówki  są  nagrzewane  prądem  elektrycznym. Przebieg
lutowania  lutownicą  zwykłą  jest  następujący:  przed  przystąpieniem  do  lutowania  sprawdza
się  czystość  ostrza  główki  lutowniczej  i  w  przypadku  zanieczyszczenia  opiłowuje  się  je
pilnikiem.  Następnie  po  nagrzaniu  lutownicy  szybko  pociera  ostrze  jej  główki  salmiakiem
i przykłada do lutu, który roztapia się i przylepia do główki. Teraz ostrze lutownicy przykłada
się  do  uprzednio  dokładnie  oczyszczonego  miejsca  lutowanego  i  pociąga  ostrzem  wzdłuż
szwu. Roztopiony  lut ścieka  i łączy  powierzchnie zastygając między  nimi.  W razie potrzeby
lutownicę  kilkakrotnie  przesuwa  się  wzdłuż  szczeliny  łączącej.  Po  zalutowaniu  usuwa  się
nadmiar  lutu  za  pomocą  skrobaka  lub  pilnika  i  przemywa  się  szew  letnią  wodą.  Obecnie
popularne  są  lutownice  transformatorowe  .  które  charakteryzują  się  bardzo  krótkim  czasem
nagrzewania w porównaniu do lutownic elektrycznych oporowych. Czas ten wynosi do kilku
sekund.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 30.

Lutownice: a) zwykła kątowa, b) zwykła prosta, c) gazowa, d) benzynowa,
e) i f) elektryczne [4, s. 194]

Dzięki udoskonaleniu metod lutowania, znajduje ono szerokie zastosowanie

w ślusarstwie do łączenia przewodów elektrycznych i drobnych części. Za pomocą lutowania
miękkiego  można  łączyć  wszystkie  metale;  jego zastosowanie  jest  jednak  ograniczone  niską
temperaturą  pracy  i  małą  wytrzymałością  złącza.  Ze  względu  na  ekonomiczność  procesu
lutowania  stale  się  ono  rozwija,  przy  czym  powstają  nowe  jego  odmiany,  jak  np.  lutowanie
ultradźwiękami, prądami wielkich częstotliwości.

Lutowanie twarde wykonuje się z użyciem lutów twardych. Lutowanie twarde jest

stosowane do połączeń ślusarskich, w kołnierzach połączeń rurociągów, w produkcji narzędzi
skrawających  itp.  Lutowanie  to  daje  połączenie  nie  tylko  szczelne,  lecz  również  o  dużej
wytrzymałości  na  rozerwanie.  Do  lutowania  twardego  stosuje  się  luty  z  miedzi  technicznej
lub mosiądzu (stop miedzi z cynkiem), a niekiedy stopów srebrnych. Jako czynnik chemiczny
odtleniający  przy  tym  lutowaniu  stosuje  się  topniki  zawierające  borkas  oraz  kwas  borowy
z domieszkami  chlorków  i  fluorków  sodu,  potasu,  litu  itp.  Źródło  ciepła  stanowi  płomień
gazowy,  urządzenie  do  grzania  elektrycznego:  oporowego,  łukowego  lub  indukcyjnego,
a także ognisko kowalskie.

Technika lutowania jest następująca: łączone elementy dokładnie oczyszcza się, dobrze

dopasowuje  do  siebie.  Następnie  smaruje  się  je  pędzlem  zanurzonym  w  roztworze  borkasu
i kładzie się między łączone powierzchnie blaszki lutu, a potem wiąże obie części drutem. Po
posypaniu  borkasem  związanych  części  nagrzewa się  je  w ognisku kowalskim, w płomieniu
palnika gazowego lub lampy lutowniczej tak długo, aż lut się roztopi i zwiąże łączone części.
Niekiedy  lut umieszcza  się  nie  między powierzchniami  łączącymi,  lecz  na zewnątrz, wzdłuż
szwu.  Po  zalutowaniu  wyjmuje  się  połączone  części  z  płomienia,  odkłada  do  ostygnięcia,
a następnie przemywa szew wodą zakwaszoną i usuwa nadmiar lutu pilnikiem.
Zgrzewaniem Jest tonazywa się proces łączenia metali przez nagrzanie obu łączonych części
do stanu ciastowatości i następnie dociśnięcie ich do siebie. Powstałe w ten sposób połączenia
nazywa  się  zgrzeiną.  Zależnie  od  źródła  ciepła  użytego  do  nagrzania  łączonych  części
rozróżnia się zgrzewanie: ogniskowe (kowalskie), gazowe i elektryczne.

Najczęściej stosowane jest zgrzewanie elektryczne. Dzieli się na doczołowe, punktowe,

liniowe i garbowe (PN–81/M–69003).

Źródłem ciepła w zgrzewaniu elektrycznym oporowym jest prąd elektryczny, który

w miejscu największego oporu wydziela ciepło. Miejsce styku dwóch metali wykazuje tak
znaczny opór dla przepływającego prądu, że przy dostatecznym natężeniu prądu nagrzewa się
ono do wysokiej temperatury, a materiał staje się plastyczny. Po wywarciu nacisku stykające
się ze sobą części łączą się bez trudu. Do zgrzewania stosuje się prąd o stosunkowo niskim
napięciu, lecz o dużym natężeniu, dochodzącym do kilku tysięcy amperów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 31. Schemat zgrzewania: a) punktowego, b) liniowego [4, s. 362, 363]

Zgrzewanie punktowe stosuje się do łączenia cienkich blach. Łączone brzegi blachy

zaciska się dwiema elektrodami w kształcie kłów, które zapewniają jednocześnie docisk
łączonych części i przepływ prądu przez złącze. Złącze powstaje w jednym punkcie wskutek
połączenia się metalu rozgrzanego przepływającym prądem.

Zgrzewanie liniowe jest stosowane tam, gdzie zależy na szczelności szwu. Wykonuje się

je  na  specjalnych  zgrzewarkach  liniowych,  w  których  elektrody  mają  kształty  krążków.
Krążki,  z  których  górny  napędzany  jest  silnikiem,  obracają  się  i  przesuwają  między  sobą
łączone  blachy.  Co  pewien  krótki  czas  krążki  są  zasilane  impulsowo  prądem  o  dużym
natężeniu.  Zgrzewanie  liniowe  wykonywane  jest  zwykle  na  zakładkę.  Obsługa  zgrzewarek
sprowadza się najczęściej do regulowania przepływu prądu oraz nacisku na łączone blachy.

Zgrzewanie garbowe wymaga uprzedniego przygotowania części zgrzewanych. W tym

celu w jednej z blach wytłacza się garby w kształcie stożka. Proces zgrzewania jest taki sam
jak przy zgrzewaniu punktowym.

4.7.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie operacje składają się na proces nitowania?
2.  Jakich nitów używa się do łączenia cienkich blach?
3.  Jaką wadę mają połączenia klejone?
4.  Jak należy przygotować powierzchnie do klejenia?
5.  Jakie topniki są używane do lutowania miękkiego?
6.  Jak podgrzewa się elementy podczas lutowania twardego?
7.  Jakie znasz podstawowe cechy zgrzewania?
8.  Jaki rodzaj zgrzewania gwarantuje szczelność szwu?

4.7.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj nitowanie blach otrzymanych od nauczyciela.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia zgodnie z przepisami bhp,
2)  przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą nitowania, określoną przez nauczyciela,
3)  dobrać nity i sposób nitowania do otrzymanych blach,
4)  przygotować materiały i elementy do wykonania nitowania,
5)  wykonać nitowanie,
6)  sprawdzić jakość połączenia,
7)  uporządkować stanowisko po wykonaniu ćwiczenia,
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

blachy, nity,

–

narzędzia i sprzęt do wykonywania otworów,

–

narzędzia do nitowania,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca nitowania.

Ćwiczenie 2

Wykonaj połączenie klejone elementów otrzymanych od nauczyciela.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia zgodnie z przepisami bhp,
2)  przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą klejenia, określoną przez nauczyciela,
3)  dobrać klej odpowiedni do wykonania połączenia,
4)  przygotować elementy do klejenia,
5)  wykonać klejenie,
6)  usunąć nadmiar kleju przed jego utwardzeniem,
7)  zapewnić warunki pozwalające na osiągnięcie wytrzymałości połączenia,
8)  uporządkować stanowisko po wykonaniu ćwiczenia,
9)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

elementy przeznaczone do klejenia,

–

kleje,

–

narzędzia przydatne podczas klejenia,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca klejenia.

4.7.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

dobrać nity do łączenia różnych materiałów?



wykonać połączenie nitowe cienkich blach?



wskazać zalety połączeń klejonych?



przygotować powierzchnie materiału do klejenia?



uzasadnić dlaczego do lutowania elementów mających kontakt
z produktami spożywczymi nie używa się lutów zawierających ołów?



przygotować elementy do lutowania twardego?



określić różnice zgrzewania punktowego i liniowego?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.8. Spawanie gazowe i elektryczne

4.8.1. Materiał nauczania

Spawanie polega na łączeniu materiałów przez ich nagrzanie i stopienie w miejscu

łączenia z dodaniem lub bez dodania spoiwa. Metal części łączonych nazywa się metalem
rodzimym. Stopione spoiwo łącznie ze stopionymi brzegami części łączonych, czyli
materiałem rodzimym, tworzą po ostygnięciu spoinę.

W zależności od źródła ciepła użytego do stopienia materiału rodzimego złącza i spoiwa

rozróżnia się: spawanie elektryczne (łukowe, elektronowe, elektrożużlowe), gazowe
i termitowe. Najbardziej rozpowszechnione jest spawanie elektryczne łukowe oraz gazowe.

Nie wszystkie metale nadają się w jednakowym stopniu do spawania. Szczególnie łatwo

spawalne są stale o małej zawartości węgla (do 0,27%) oraz ołów, aluminium i stopy
magnezu. Do metali trudno spawalnych zalicza się stale wysokowęglowe i stopowe, żeliwo,
brązy i nikiel.

Spoina składa się ze stopionego metalu rodzimego oraz ze stopionego spoiwa. Stopiony

w  obszarze  spoiny  metal  na  skutek  stygnięcia  krzepnie  i  łączy  trwale  obie  części  metalu
rodzimego.  Zależnie  od  wzajemnego  ustawienia  spawanych  części  rozróżnia  się  spoiny:
czołowe,  pachwinowe,  otworowe,  grzbietowe.  Spoiny  te  tworzą  złącza  o  różnych  nazwach.
Rys.  32  przedstawia  złącze  doczołowe,a  spoina  nazywa  się  czołową.  Za  pomocą  spoin
otworowych tworzy się złącza przylgowe, gdyż łączy się w ten sposób blachę do blachy.

Rys. 32. Spoiny czołowe [5, s. 297]

Rys. 33. Spoiny: a) pachwinowe, b) otworowe [5, s. 297, 298]

Ze względu na rodzaj elektrody i osłony łuku oraz źródło ciepła procesy spawania dzieli

się na:
–

spawanie elektrodą topliwą gołą i łukiem nieosłoniętym – obecnie już prawie nie
stosowane, gdyż metal spoiny pod wpływem tlenu i azotu z powietrza staje się porowaty
i kruchy,

–

spawanie elektrodą topliwą otuloną warstwą topników, najczęściej stosowane przy
spawaniu ręcznym,

–

spawanie łukiem krytym elektrodą gołą topliwą pod warstwą topnika w proszku
spełniającym podobne zadanie jak otulina – jest stosowane głównie jako spawanie
automatyczne (maszynowe),

–

spawanie elektrodą gołą topliwą lub nie topliwą w osłonie gazów szlachetnych argonu
lub helu – jest stosowane do spawania stali stopowych, np. nierdzewnych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

kwasoodpornych, żaroodpornych oraz metali nieżelaznych (aluminium, magnez, miedź)
i ich stopów,

–

spawanie elektrodą topliwą w osłonie dwutlenku węgla (CO

) wykonywane podobnie jak

spawanie w osłonie gazów szlachetnych – jest stosowane w budowie kotłów parowych,
konstrukcji budowlanych,

–

spawanie dwiema elektrodami wolframowymi, między którymi jarzy się łuk, w osłonie
wodoru – jest to tzw. spawanie atomowe, metoda ta jest stosowana do spawania stali
stopowych, m.in. do naprawy narzędzi skrawających, matryc itp.,

–

spawanie  elektronowe  polegające  na  wykorzystaniu  energii  wiązki  elektronów,
wysyłanych  w  próżni  przez  żarzącą  się  elektrodę  wolframową  –  do  łączenia  bardzo
cienkich  blach  z  metali  trudno  spawalnych,  np.  beryl,  cyrkon,  molibden,  tantal,  tytan,
wolfram,

–

spawanie żużlowe – do łączenia grubych blach stalowych, ustawianych zwykle pionowo
z pozostawieniem odpowiedniego odstępu między brzegami,

–

spawanie gazowe polegające na łączeniu przez stopienie materiału łączonych części
i spoiwa płomieniem gazowym, otrzymywanym przez spalanie gazu palnego, najczęściej
acetylenu, rzadziej wodoru lub propanu, zmieszanego z tlenem – spawanie to stosuje się
do spawania przedmiotów stalowych o niewielkiej grubości, żeliwa oraz metali i stopów
nieżelaznych,

–

spawanie termitowe stosowane np. do łączenia szyn tramwajowych i kolejowych –
źródłem ciepła jest reakcja chemiczna zachodząca w mieszaninie sproszkowanych
tlenków żelaza i aluminium, tzw. termicie.

Spawanie łukowe

Elektrody do spawania elektrycznego łukowego dzieli się na topliwe i nietopliwe. Do

elektrod  nietopliwych  zalicza  się  elektrody  wolframowe,  węglowe  i  grafitowe.  Elektrody
wolframowe o średnicy 1–8  mm stosuje się do spawania  i cięcia  metali w atmosferze gazów
ochronnych,  natomiast  elektrody  węglowe  i  grafitowe  o  średnicy  4–25  mm  stosuje  się  do
spawania cienkich blach stalowych, miedzi i aluminium.

Obecnie do spawania elektrycznego łukowego używa się przeważnie metalowych

elektrod topliwych, które dzieli się na: nieotulone i otulone.

Elektrody nie otulone (goły drut) nie są zalecane do spawania elektrycznego ręcznego

w atmosferze powietrza, gdyż dają spoinę o bardzo niskich własnościach mechanicznych.
Elektrody te są używane do spawania pod topnikiem i w atmosferze gazów ochronnych,
tj. argonu i dwutlenku węgla (CO

Elektrody otulone są stosowane najczęściej do spawania elektrycznego. W zależności od

grubości otulin dzieli się je na cienko otulone, średnio otulone i grubo otulone.

Elektrody cienko otulone stosuje się przeważnie do spawania cienkich blach. Mają one

otulinę, której dwustronna grubość nie przekracza 20% średnicy rdzenia.

Elektrody średnio otulone, o dwustronnej grubości otulin 20–40% średnicy rdzenia, są

stosowane często do prac montażowych.

Elektrody grubo otulone mają otulinę o grubości dwustronnej ponad 40% średnicy

rdzenia.

W zależności od składu chemicznego otulin elektrody do ręcznego spawania

elektrycznego  dzieli  się  na  elektrody  o  otulinie:  kwaśnej  (A),  zasadowej  (B),  rutylowej  (R),
celulozowej  (C),  utleniającej  (O).  Otulina  chroni  stapiane  spoiwo  i  metal  przed  dostępem
tlenu  i  azotu  z  powietrza,  a  ponadto  tworzy  ze  spalających  się  składników  warstwę  żużla,
który chroni stopiony metal przed zbyt szybkim stygnięciem oraz wiąże ze sobą niepożądane
składniki (tlenki). Poza tym  otulina uzupełnia  składniki stopowe w  metalu spawanym, które
ulegają  wypaleniu  w  czasie  spawania  oraz  wprowadza  dodatkowe  pierwiastki,  które
polepszają  wytrzymałość  i  ciągliwość  spoiny.  Stosowane  obecnie  elektrody  do  spawania  są

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

najczęściej wykonane z drutu o składzie chemicznym podobnym do spawanego materiału.
W niektórych przypadkach skład chemiczny drutu elektrodowego i spawanego może być
różny.

Maszyny spawalnicze do spawania elektrycznego. Do maszyn spawalniczych zalicza

się: przetwornice, transformatory i prostowniki spawalnicze.

Przetwornica spawalnicza składa się z dwóch zasadniczych zespołów, tj. silnika

napędowego  i  prądnicy  spawalniczej.  Silnikiem  napędowym  jest  najczęściej  trójfazowy
asynchroniczny silnik elektryczny, rzadziej silnik spalinowy. Przetwornice spawalnicze mogą
być  jednostanowiskowe  i  wielostanowiskowe.  Przetwornica  spawalnicza,  zwana  również
spawalnicą (spawarką) prądu stałego, wchodzi w skład stanowiska roboczego spawacza. Daje
ona  prądy  o  natężeniu  od  kilkuset  do  kilku  tysięcy  amperów  przy  napięciu  20–70
V. Prostownik  spawalniczy  służy  do  przetwarzania  prądu  przemiennego  sieciowego  na  prąd
pulsujący stały. Prostownik spawalniczy składa się z transformatora i regulatora służącego do
zmiany  natężenia  prądu  oraz  z  urządzenia  prostującego  prąd.  Urządzenie  prostujące
przepuszcza  prąd  tylko  w  jednym  kierunku,  dzięki  działaniu  zespołu  płytek  selenowych  lub
półprzewodnikowych.  Najpopularniejsze  do  spawania  elektrycznego  są  transformatory
spawalnicze,  zasilane  z  napięcia  sieciowego(jednofazowego).  Posiadają  łatwą  regulację
natężenia  prądu  spawania,  poprzez  bocznikowanie  strumienia  magnetycznego  przez
regulowany element rdzenia femomagnetycznego.

Stanowisko robocze powinno być odgrodzone od otoczenia zasłonami zabezpieczającymi

przed działaniem szkodliwych promieni. Podczas wykonywania prac montażowych ustawia
się zasłony przenośne, wykonane z niepalnych tkanin, blachy. Wysokość zasłon powinna
wynosić około 2 m.

Spawacze w czasie pracy powinni mieć (oprócz ubrania roboczego) rękawice i fartuch

skórzany,  a  także  okrytą  głowę  czapką  bez  daszka.  Stałe  stanowisko  robocze  spawacza
powinno się znajdować w osobnej kabinie z dobrą wentylacją. Każde stanowisko do spawania
elektrycznego  powinno  być  wyposażone  w  tarczę  lub  przyłbicę,  uchwyt  do  elektrod,
przewody  niskiego  napięcia,  dziobak  (młotek  do  odbijania  żużlu  ze  spoiny),  szczotkę
drucianą do oczyszczania spawanego materiału z żużla, zgorzeliny i korozji.

Stanowisko robocze spawacza gazowego. Obejmuje butle tlenowe i acetylenowe, stół

roboczy, narzędzia pomocnicze oraz odzież robocza (ochronna).
Podstawowymi narzędziami pomocniczymi na stanowisku roboczym spawacza gazowego są:
młotek, szczotki stalowe i komplet kluczy do zamocowywania zaworów na butlach oraz do
otwierania butli z acetylenem.
Przygotowanie materiału do spawania

Przed przystąpieniem do spawania przygotowuje się odpowiednio krawędzie łączonych

blach,  oczyszcza  je  i  ustawia.  Przygotowanie  krawędzi  polega  na  odpowiednim  odgięciu
łączonych  blach  cienkich  o  grubości  poniżej  2  mm  lub  odpowiednim  zukosowaniu  blach
o grubości  powyżej  4  mm.  Wygięte  blachy  cienkie  o  grubości  poniżej  2  mm  spawa  się  bez
dodatku  spoiwa;  spoinę  tworzy  przetopiony  brzeg  blachy  wygięty  do  góry.  Przy  łączeniu
blach o różnej grubości wysokość wywinięcia przyjmuje się zwykle równą potrójnej grubości
cieńszej blachy.

Przy spawaniu blach o grubości 4–2 mm nie wygina się ich, lecz rozsuwa na odległość

równą połowie ich grubości. Blachy o grubości 4–12 mm ukosuje się w kształcie litery V pod
kątem 50–60°, a blachy grubsze ukosuje się w kształcie litery X pod kątem 50–60°.Krawędzie
łączonych blach muszą być starannie oczyszczone z tlenków, zgorzeliny i tłuszczów.

Elektrody dobiera się w zależności od wymagań wytrzymałościowych spoiny, rodzaju

połączenia, pozycji spawania oraz względów ekonomicznych. Do spawania połączeń mało
odpowiedzialnych używa się elektrod niskowartościowych, tj. elektrod gołych lub cienko
otulonych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Natężenie prądu dobiera się w zależności od średnicy elektrody. Dla elektrod o średnicy

do 3,25 mm przyjmuje się natężenie około 30A na l mm elektrody, a dla elektrod o średnicach
większych – około 40A na l mm.

Im grubszy materiał będzie poddawany spawaniu, tym większe musi być natężenie prądu.
Spawając prądem stałym trzeba zwrócić uwagę na sposób podłączenia elektrody. Przy

spawaniu miękkiej stali elektrodę podłącza się tak, aby stanowiła biegun ujemny łuku,
a przedmiot spawany biegun dodatni. Przy spawaniu elektrodami otulonymi trzeba się
stosować do wskazań wytwórcy podanych na opakowaniu i stosować biegunowość określoną
przez producenta.
Spawanie gazowe
Do spawania gazowego są stosowane: tlen, acetylen, wodór, gaz koksowniczy i gaz świetlny,
propan i butan, gaz ziemny – metan, argon, azot i inne. Karbid jest stosowany do wytwarzania
acetylenu.

Do spawania gazowego stosuje się spoiwa w postaci stalowych drutów i prętów o różnym

składzie chemicznym co umożliwia dobrania ich do spawanych elementów. Druty są
dostarczane w kręgach, a pręty w wiązkach o długości l m.

Najczęściej jest używany drut stalowy o małej zawartości węgla do spawania stali

konstrukcyjnej  węglowej.  Do  spawania  części  stalowych  o  wymaganej  twardości  używa  się
drutu  o  zawartości  0,6–1,7%  węgla  i  0,7–1,7%  manganu.  Do  spawania  żeliwa  używa  się
prętów  żeliwnych  o  zawartości  3–4%  węgla  z  dodatkiem  krzemu  i  manganu.  Do  spawania
aluminium lub stopów aluminium są stosowane spoiwa w postaci drutów lub prętów z prawie
czystego  aluminium,  względnie  ze  stopów  aluminium  z  magnezem,  manganem,  krzemem,
chromem i tytanem.

Topniki do spawania gazowego stosuje się w nielicznych przypadkach przy

połączeniowym  spawaniu  stali  wysokostopowych  nierdzewnych  i  kwaso  –  oraz
żaroodpornych.  Działanie  topnika  w  tych  przypadkach  polega  na  rozpuszczeniu  w  topniku
trudno  topliwych  tlenków  chromu,  których  temperatura  topnienia  wynosi  2050°C.
Podstawowymi  składnikami  tych  topników  są:  boraks,  sól,  kwarcyt,  fluoryt,  kreda,
żelazokrzem.
Urządzenia do spawania gazowego

Najczęściej stosowane w spawalnictwie gazy sprężone (tlen i acetylen) są

przechowywane w odpowiednich butlach. Butle tlenowe maluje się niebieską farbą i oznacza
się czarnym napisem „Tlen O

'”. Butle acetylenowe są malowane białą farbą z czerwonym

napisem „Acetylen C

”. Pobieranie gazu z butli wymaga zastosowania tzw. reduktorów,

których  zadaniem  jest  obniżenie  ciśnienia  wylotowego  gazu  przez  cały  czas  pracy,  mimo  że
ciśnienie  w butli  maleje,  w  miarę  jej  opróżniania. Obecnie każdy  reduktor  ma  wmontowany
zawór  bezpieczeństwa,  który  wypuszcza  nadmiar  gazu  z  komory  roboczej  w  razie
nadmiernego wzrostu ciśnienia.

Reduktory do tlenu i acetylenu różnią się tylko sposobem mocowania ich na zaworze

butli. Palniki. Służą do spalania gazów dobrze wymieszanych z tlenem. Rozróżnia się palniki
wysokiego ciśnienia oraz palniki niskiego ciśnienia. Palnik nie może być zanieczyszczony
olejem ani smarem. Aby zapalić palnik, trzeba najpierw otworzyć zawór do tlenu, a następnie
do acetylenu. W przypadku zatkania się wylotu dzioba palnika w czasie pracy trzeba
natychmiast zamknąć najpierw zawór do acetylenu, a następnie do tlenu.

Poprawne wyregulowanie płomienia ma istotne znaczenie dla przebiegu i wyników

spawania. Płomień acetylenowo-tlenowy można podzielić na trzy strefy: jądro, stożek oraz
kitę. Spawacz powinien tak regulować płomień, aby spawanie odbywało się płomieniem
redukującym, tj. takim, w którym w najgorętszej strefie środkowej nie ma swobodnego węgla
ani tlenu. Regulację płomienia rozpoczyna się od regulacji dopływu acetylenu. Trzeba dodać,
że płomień chroni spoinę przed dostępem powietrza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dokładne wyregulowanie płomienia redukującego (normalnego) jest łatwe i polega na

uzyskaniu ostrego zarysu jądra. W czasie spawania przedmiot powinien się znajdować
w odległości 2–5 mm od jądra, co jest uzależnione od wielkości palnika.
Technika spawania acetylenowego

Przedmioty przeznaczone do spawania należy oczyścić z rdzy, farby i tłuszczów oraz

innych zanieczyszczeń. Ważną czynnością poprzedzającą spawanie jest prawidłowe
wyregulowanie płomienia acetylenowo-tlenowego, a następnie wybranie odpowiedniej
pozycji spawania. Najlepszą spoinę można wykonać w pozycji podolnej.

Znane są trzy metody spawania gazowego: w lewo, w prawo i w górę. Przy każdej

metodzie  palnik  trzyma  się  w  prawej  ręce,  a  drut  do  spawania  w  lewej.  Przy  metodzie
spawania  w  lewo  palnik  przesuwa  się  z  prawej  strony  do  lewej  bez  ruchów  poprzecznych.
Płomień  osłania  stopiony  metal  i  podgrzewa  brzegi  blach  przed  ich  stopieniem.  Metoda  ta
nadaje się do spawania blach cienkich o grubości do 4 mm. Blachy grubsze spawa się metodą
w  prawo,  natomiast  metoda  spawania  w  górę  jest  stosowana  przede  wszystkim  do  takich
przedmiotów, które można ustawić poziomo.

Rys. 34. Metody spawania gazowego: a) w lewo, b) w prawo, c) w górę [4, s. 361]

4.8.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz sposoby rozgrzewania łączonych elementów w procesie spawania?
2.  Jakie znasz rodzaje spoin?
3.  Jaki rodzaj spawania elektrycznego, jest stosowany najczęściej?
4.  Przed czym chroni spoinę otulina elektrody lub osłona z gazów szlachetnych?
5.  Jakie środki ochrony osobistej pracownik musi mieć podczas spawania?
6.  Na czym polega przygotowanie elementów do spawania?
7.  Jakie gazy używane są do spawania gazowego?
8.  Jakie znasz metody spawania gazowego?

4.8.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj sposób spawania i określ rodzaj spoiny przedstawionych przez nauczyciela

próbek połączeń spawanych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą spawania, określoną przez nauczyciela,
2) uważnie obejrzeć otrzymane próbki połączeń spawanych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3)  określić metodę spawania otrzymanych próbek,
4)  określić rodzaj spoiny elementów,
5)  umieścić przy otrzymanych próbkach kartki z nazwą metody spawania i rodzajem spoiny,

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

próbki spawanych elementów,

–

kartki papieru,

–

przybory do pisania,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca spawania.

Ćwiczenie 2

Wykonaj spoinę czołową dwóch płaskowników metodą spawania ręcznego elektrodą

otuloną.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia zgodnie z przepisami bhp,
2)  przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą spawania, określoną przez nauczyciela,
3)  przygotować krawędzie płaskowników do spawania,
4)  dobrać elektrody do spawanego materiału,
5)  dobrać prąd spawania do wybranych elektrod,
6)  wykonać spawanie elementów,
7)  oczyścić wykonaną spoinę,
8)  uporządkować stanowisko po wykonaniu ćwiczenia,
9)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

elementy przeznaczone do spawania,

–

spawarka i elektrody,

–

narzędzia ślusarskie potrzebne podczas spawania,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca spawania.

4.8.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wyjaśnić na czym polega łączenie elementów poprzez spawanie?



wymienić rodzaje spawania?



wymienić rodzaje spoin?



dobrać elektrody do spawanych elementów?



dobrać natężenie prądu do używanej elektrody?



rozróżniać butle z tlenem i acetylenem?



uruchomić i wyregulować palnik?



scharakteryzować spawanie cienkich blach metodą w lewo?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.9. Obróbka ręczna drewna

4.9.1. Materiał nauczania

Często w praktyce warsztatowej występuje obróbka drewna, wykonywanie elementów

i prostych połączeń oraz konstrukcji z drewna. Monter – instalator powinien umieć:
–

posługiwać się podstawowymi narzędziami ciesielskimi i stolarskimi,

–

wykonywać podstawowe prace: piłowanie, struganie, dłutowanie i wiercenie,

–

wykonać podstawowe połączenia: na gwoździe, wkręty, skowy i klej.

Aby wykonać te prace powinien umieć posługiwać się narzędziami ręcznymi oraz coraz
częściej stosowanymi w praktyce warsztatowej ręcznymi elektronarzędziami takimi jak:
pilarka, wyrzynarka, szlifierka, wiertarka itp.

Piłowanie. W zakres czynności przygotowawczych pił do pracy wchodzi:

–

rozwieranie zębów piły,

–

ostrzenie zębów piły,

–

wyrównywanie zębów piły.

Podczas wszystkich operacji związanych z piłowaniem korpus piłującego powinien być

prawie  nieruchomy  –  pracować  powinny  tylko  ręce.  W  czasie  piłowania  należy  korzystać
z całej długości piły, przy czym podczas ruchu roboczego (od siebie) wywierać  lekki  nacisk,
a podczas ruchu jałowego piłę nieco unosić. Bardzo ważną sprawą jest również odpowiednie
prowadzenie  piły.  Pierwsze  wykonane  nią  ruchy  powinny  być  delikatne,  bez  wywierania
specjalnego nacisku, w kierunku do siebie. Dopiero po wstępnym zagłębieniu piły w drewno
można  rozpocząć  właściwe  piłowanie  posuwając  piłę  z  lekkim  naciskiem  w  kierunku  od
siebie,  a  następnie  cofając  ją  już  bez  wywierania  nacisku.  Aby  obydwie  krawędzie  cięcia
(górna  i  dolna)  były  gładkie,  piłę  należy  zagłębiać  w  materiał  pod  kątem  około  20°.  Poza
doborem  i  przygotowaniem  do  pracy  odpowiedniego  narzędzia,  bardzo  ważny  jest  również
sposób  mocowania  materiału,  który  będzie  przerzynany.  Podstawowa  zasada  to  sztywne
mocowanie.  Przerzynany  element  musi  być  tak  umocowany,  aby  podczas  piłowania  nie
wystąpiły  żadne  drgania,  które  utrudniają  pracę,  a  także  mogą  spowodować,  że  piła  może
„schodzić”  z  wyznaczonej  linii  cięcia.  Mniejsze  elementy  mocuje  się  w  szczękach  imadła
stolarskiego. Piłując deski, bale lub krawędziaki układa się je na stojakach i wiąże jarzmami.
Gdy  do  przecinania  są  grube  belki,  okrąglak,  stos  desek,  bali  lub  krawędziaków  ułożonych
w jarzmach,  należy  je  unieruchomić  za  pomocą  odpowiednio  dobranych  podkładek,  które
powinno się tak ułożyć, aby rzaz w czasie przecinania rozszerzał się i nie zakleszczał piły.

Piłę ramową można używać do przerzynania drewna wzdłuż i w poprzek włókien oraz do

wycinania  różnego  rodzaju  łuków.  W  tym  celu  musimy  jedynie  założyć  odpowiedni  dla
danego  rodzaju  pracy  brzeszczot.  Piłę  ramową  przy  piłowaniu  poprzecznym  trzymamy  za
ramę  jedną  ręką,  drugą  zaś  podtrzymujemy  materiał.  Przy  piłowaniu  podłużnym  piłę
trzymamy oburącz za uchwyt i rozpórkę. Piłę naciskamy przy ruchu w przód, zaś zwalniamy
nacisk przy ruchu wstecznym.

Podczas przecinania drewna pod kątem prostym, kątem 45° lub innym wygodnie jest

posłużyć  się  drewnianą  skrzynką  uciosową  z  wykonanymi  szczelinami  do  dokładnego
prowadzenia  piły.  Skrzynkę  taką  można  zrobić  samemu  wykonując  szczeliny  pod  kątem
w zależności  od  zapotrzebowania.  Powinna  być  zrobiona  z  twardego  drewna.  W  przypadku
kiedy  szerokość  elementu  przerzynanego  jest  mniejsza  od  szerokości  skrzynki  należy
posłużyć  się  drewnianym  klinem  rozpierającym,  wsuniętym  między  przerzynany  element
a bok skrzynki.

Wycinania zarysów wewnętrznych wykonuje się piłą ze zdejmowanym brzeszczotem lub

piłą otwornicą. Brzeszczot przewleka się przez wywiercony uprzednio otwór i zakłada na

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

haczyk uchwytu. Po nastawieniu i naprężeniu brzeszczotu przystępuje się do wyrzynania,
prowadząc brzeszczot prostopadle do wyrzynanego materiału.

Piłowanie płatnicą, grzbietnicą i otwornicą nie przedstawia żadnej trudności. Jedną ręką

trzyma się piłę, lekko ją naciskając w czasie prowadzenia ku przodowi, zaś zwalniając nacisk
w czasie cofania, drugą przytrzymuje się piłowany materiał, o ile nie jest on zamocowany
w strugnicy. Piły te są używane do przepiłowywania małych elementów i w warunkach
trudnego dostępu do elementu drewnianego, co często się zdarza przy robotach remontowych.

Struganie. Przygotowanie strugów do pracy polega przede wszystkim na sprawdzeniu

sprawności struga, tzn.:
–

stanu noża (jeżeli nóż jest stępiony należy go naostrzyć),

–

ustawieniu noża (wielkość wystawania noża ponad powierzchnię płozy zależy od rodzaju
struga, rodzaju struganego drewna oraz wymaganej grubości wiórów),

–

stanu płozy i szczeliny w płozie (nierówności płozy przeszlifować na papierze ściernym
a poszerzoną szczelinę zmniejszyć przez wklejenie wstawki z drewna).

W celu zapewnienia dobrej organizacji pracy podczas strugania należy:

–

dobrać właściwy strug do rodzaju strugania, sprawdzić jego stan i ustawić prawidłowo
nóż,

–

zamocować element w strugnicy w taki sposób, aby było zapewnione jego nieruchome
położenie i żeby nóż struga podczas pracy nie mógł zawadzić o imak strugnicy,

–

przystąpić do strugania,

–

zachować kolejność strugania odpowiednim rodzajem struga.

Pierwsze struganie w przypadku bardzo nierównych powierzchni wykonuje się strugiem

zdzierakiem. Nóż zdzieraka wystaje ponad powierzchnię płozy 1÷2 mm. Zdzierakiem należy
strugać skośnie do przebiegów włókien, w przeciwnym razie powstają zadziory i odłupania.

Drugie struganie po zdzieraku wykonuje się równiakiem, (równiakiem wykonuje się

także  pierwsze  struganie  tarcicy  czystej  o  stosunkowo  równej  powierzchni).  Ostrze  noża
równiaka  powinno  wystawać  ponad  powierzchnię  płozy  od  0,5  mm  (do  strugania  drewna
twardego  i  suchego)  do  1  mm  (do  drewna  miękkiego  i  wilgotnego).  Równiak  na  węższych
elementach  prowadzi  się  wzdłuż  włókien,  a  na  szerokich  –  skośnie.  Strug  dociska  się  do
powierzchni  elementu  przy  jednoczesnym  posuwie  do  przodu  (od  siebie),  w  wyniku  czego
następuje zestruganie wiórów z powierzchni elementu. W powrotnym ruchu struga przechyla
się  go na  krawędź  płozy  w  prawo,  aby uniknąć  tarcia  i tępienia ostrza  noża  o  powierzchnie
drewna.

Po struganiu równiakiem, następuje struganie gładzikiem. Robocze ustawienie ostrza

noża ponad powierzchnię płozy wynosi 0,1–0,25 mm w zależności od twardości i wilgotności
drewna. Sposób strugania gładzikiem jest taki sam, jak równiakiem. Wygładzanie tym
strugiem wykonuje się zasadniczo wzdłuż włókien, a tylko w połączeniach elementów
prostopadłych do siebie – skośnie jest wykonywanie

Dłutowanie Jego celem wyrabianie w drewnie gniazd i bruzd na czopy i wpusty za

pomocą dłut. Do pobijania dłuta służą pobijaki (klocki twardego drewna osadzone na krótkim
trzonku).

Gniazdo, które mamy wyciąć, trzeba najpierw wytrasować na powierzchni drewna.

Gniazdo  przechodzące  na  wylot  elementu  zaznacza  się  z  obu  stron.  Rysunek  gniazda
wykonuje  się  przy  pomocy  kątownika  lub  linijki  i  ołówka  stolarskiego.  Aby  wykonać
gniazdo,  należy  element  ułożyć  na  podkładce  i  zamocować  ściskiem  do  strugnicy.  Większe
elementy można unieruchomić siadając na nie.

Wycinanie drewna dłutem składa się z wielu etapów, polegających na powolnym

usuwaniu drewna. Zbyt gwałtowne wbijanie dłuta w drewno może doprowadzić do
zniszczenia drewnianego elementu. Aby zapobiec odłupywaniu się drewna na brzegach,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

otwór należy wycinać najpierw do połowy z jednej strony, a następnie resztę drewna usunąć
od strony przeciwnej.

Przy przebijaniu gniazda na wylot (otworów), należy wybrać drewno do połowy grubości

elementu, po czym odwrócić element na drugą stronę i wybrać resztę drewna. Wykonywanie
gniazd  i  otworów  można  sobie  ułatwić  nawiercając  najpierw  element  w  kilku  miejscach.
Następnie pozostałe  fragmenty drewna wyciąć dłutem. Podczas nawiercania otworów należy
być ostrożnym, aby za każdym razem wiertło zagłębić w drewno na tę samą głębokość. Aby
spełnić ten warunek należy na wiertło nałożyć ogranicznik.
Wiercenie. Celem wiercenia jest wykonanie w drewnie otworów okrągłych, umożliwiających
łączenie  elementów  na  śruby  lub  kołki.  Niekiedy  wykonuje  się  otwory  wokół  gniazda
projektowanego,  co  ułatwia  jego  wybranie.  Można także wykonywać  nawiercanie (walcowe
lub  stożkowe  poszerzenie  górnej  części  wywierconego  otworu);  lub  rozwiercenie
(powiększenie średnicy już wywierconego otworu).

Przystępując do wiercenia, zamocowuje się element w strugnicy i wkłada końcówkę

świdra do wytrasowanego wgłębienia (wykonanego rysikiem),  nadając korbie taką pozycję,
aby  świder  był  ściśle prostopadły  do wierconej powierzchni. Obejmując  lewą dłonią główkę
korby  lub  wiertarki  prawą  ręką  wykonujemy  ruchy  obrotowe.  Jeżeli  końcówka  wiertła  jest
gwintowana,  nacisk  na  główkę  korby  powinien  być  niewielki;  jeżeli  nie  jest  gwintowana,
naciska  się  mocniej,  aby  spowodować  równomierne  zagłębienie  się  świdra  w  materiale.
Należy  pamiętać,  że  świdry  małej  średnicy  są  bardzo  słabe  i  łatwo  je  złamać.  Aby  tego
uniknąć, należy nimi wiercić powoli. Podczas wiercenia otworów głębokich, należy wysuwać
świder z otworu przez pokręcenie korbą w odwrotną stronę  i unoszenie  jej do góry, w celu
usunięcia  gromadzących  się  w  otworze  wiórów.  Postawa  pracującego  podczas  wiercenia
powinna być prosta, nogi w małym rozkroku.

Do wiercenia przelotowego elementy grubości do 30 mm można trasować z jednej

strony. Wiercenie należy prowadzić tak długo, aż po drugiej stronie ukaże się punkt przebicia
wierzchołkiem wiertła. Po odwróceniu elementu umieszcza się świder w przebitym punkcie
i wykonuje kilka obrotów, którymi kończy się wiercenie.

Do wiercenia przelotowego cienkich elementów grubości do 15 mm podkłada się pod

element i zamocowuje razem gładko ostruganą deszczułkę odpadkową, w celu zabezpieczenia
przed odłupywaniem się materiału w końcowej fazie obróbki.

Elementy grubsze (powyżej 30 mm) należy trasować dwustronnie i wiercić początkowo

z jednej strony, a następnie element obrócić o 180° i wiercić z drugiej strony

Podczas wiercenia gniazd, należy pamiętać o zachowaniu głębokości gniazd. Dlatego

stosuje  się  nakładane  na  świdry  ograniczniki  rurkowo-pierścieniowe  lub  śrubowe.
Zamocowuje  się  je  w  ściśle  ustawionej odległości od  skrawacza,  odpowiadającej  głębokości
gniazda.  Można  wówczas  wiercić,  bez  kontrolowania  głębokości,  aż  do  oparcia  się
ogranicznika o powierzchnię wierconego materiału.

4.9.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz podstawowe operacje obróbki ręcznej drewna?
2.  Na czym polega przygotowanie piły do pracy?
3.  Do czego służy skrzynka uciosowa?
4.  Jakie prace wykonujemy strugami?
5.  Jak można ułatwić sobie pracę przy wykonywaniu gniazd dłutem?
6.  Jak powinno się wiercić elementy grubsze niż 30 mm?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.9.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przetnij deskę otrzymaną od nauczyciela piłką ręczną pod kątem 45°.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia zgodnie z przepisami bhp,
2) przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą obróbki ręcznej drewna, określoną przez

nauczyciela,

3)  dobrać piłę do wykonania ćwiczenia,
4)  wytrasować linię cięcia,
5)  umieścić deskę w skrzynce uciosowej,
6)  przeciąć deskę prowadząc piłę przez szczeliny skrzynki uciosowej,
7)  uporządkować stanowisko po wykonaniu ćwiczenia,
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

deski,

–

piły do drewna,

–

skrzynka uciosowa,

–

narzędzia do trasowania,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca obróbki ręcznej drewna.

Ćwiczenie 2

Wykonaj poprzez wiercenie i dłutowanie, gniazdo o wymiarach 50 x 50 mm w desce

otrzymanej od nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia zgodnie z przepisami bhp,
2) przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą obróbki ręcznej drewna, określoną przez

nauczyciela,

3)  zgromadzić narzędzia niezbędne do wykonania ćwiczenia,
4)  wytrasować gniazdo i środki wierconych otworów,
5)  wywiercić otwory,
6)  wyciąć gniazdo,
7)  uporządkować stanowisko po wykonaniu ćwiczenia,
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

deski,

–

wiertarka i wiertła do drewna,

–

dłuta i pobijak,

–

narzędzia do trasowania,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca obróbki ręcznej drewna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj złącze belek na skowy według wskazówek nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia zgodnie z przepisami bhp,
2) przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą obróbki ręcznej drewna, określoną przez

nauczyciela,

3)  zgromadzić narzędzia niezbędne do wykonania ćwiczenia,
4)  dobrać skowy do belek i rodzaju połączenia,
5)  dobrać gwoździe do wykonania połączenia,
6)  wykonać połączenie na skowy,
7)  uporządkować stanowisko po wykonaniu ćwiczenia,
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

belki,

–

skowy,

–

gwoździe,

–

młotek,

–

narzędzia do trasowania,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca obróbki ręcznej drewna.

4.9.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

dobrać piłę do wykonania cięcia drewna?



przeciąć deski w skrzynce uciosowej?



dobrać strug odpowiedni do wykonywanej pracy?



wykonać gniazda poprzez dłutowanie?



wywiercić otwory przelotowe w cienkich deskach?



wywiercić otwory nieprzelotowe na zadaną głębokość?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.10. Obróbka ręczna tworzyw sztucznych

4.10.1. Materiał nauczania

Cięcie. Tworzywa sztuczne mogą być cięte ręcznie ostrymi piłami do drewna lub metalu

z  szeroko  rozgiętymi  zębami  oraz  z  wykorzystaniem  elektronarzędzi  do  obróbki  drewna  –
pilarki  tarczowe,  wyrzynarki.  Dla  uniknięcia  klinowania  się  pił  zalecane  są  tarcze  z  zębami
rozsuniętymi  o  minimum  0,5  mm,  lecz  mogą  być  również  stosowane  tarcze  dośrodkowo
zbieżne. Im wyższa częstotliwość, tym czystsza jest powierzchnia cięcia. Normalne prędkości
cięcia dla pił tarczowych to 3000–4000 m/min.

Piłowanie. Do piłowania tworzyw sztucznych stosowane są pilniki do drewna i metalu.

Ze względu na możliwość łatwego oblepiania pilników przydatne są tylko pilniki do obróbki
zgrubnej, o małej liczbie nacięć – zdzieraki i równiaki. Szczególnie przydatne są tu tzw.
tarniki – ząbki w kształcie zadziorów. Są to pilniki do zgrubnej obróbki materiałów bardzo
miękkich (ołów, cyna, miedź, aluminium, drewno, tworzywa sztuczne).

Wiercenie. Tworzywa sztuczne mogą być nawiercane podobnie jak drewno i metale –

ręcznie  lub  na  wiertarkach.  Używa  się  wierteł  krętych  lecz  dla  większych  średnic  wiercenia
może  być  stosowany  również  frez  okrągły.  Przegrzewania  miejscowego  można  uniknąć
poprzez  dobre  usuwanie  wiórów.  W  wypadku  występowania  nadmiernego  przegrzewania
należy zastosować chłodzenie sprężonym powietrzem lub chłodziwem.

Gwintowanie tworzyw sztucznych może być wykonywane normalnymi urządzeniami do

metalu. Preferowane są okrągłe gwinty, zgodne z DIN 405 lecz gwinty V też zachowują
dobre własności, ze względu na dużą wytrzymałość tworzywa na udar.

Łączenie. Różnorodność tworzyw sztucznych wymaga różnych metod ich łączenia. O ile

połączenia śrubowe, nitowane itp. mogą być używane do wszystkich materiałów, w tym
tworzyw sztucznych, znając specyficzne własności tworzyw, można je wykorzystać do ich
łączenia.

Z powodu dużej lepkości w stanie stopionym, tworzywa takie jak PE, PP mogą być

łączone przez zgrzewanie. Zgrzewane – czołowe, oczyszczone powierzchnie styku są  lekko
dociskane  do  narzędzia  ogrzewającego  o  temp.  200–220°C,  aż  do  chwili  gdy  na  obu
powierzchniach  warstwa  o  grubości  około  4  mm  stanie  się  plastyczna.  Następnie  obie
podgrzane powierzchnie dociska się do siebie, aż do ostygnięcia. Jeśli elementy  mają kształt
bloków  o  grubości  powyżej  30  mm,  to  często  używane  są  prasy  i  specjalne  urządzenia
zgrzewające.Z  kolei  tworzywa  takie  jak  PVC zwykle  są  klejone.  Elementy  przeznaczone do
klejenia np. rury tnie się nożycami do rur, lub nożycami krążkowymi. Obcięte końce powinny
być  sfazowane,  można  to  zrobić  pilnikiem  lub  specjalnym  do  tego  celu  przyrządem
tzw. gradowikiem. Następnie powierzchnie klejone powinny być oczyszczone i odtłuszczone,
posmarowane  klejem  i  dociśnięte.  Producenci  niektórych  wyrobów  zalecają  stosowanie
konkretnych środków do mycia – odtłuszczania i gatunków klejów.

Do każdych klejonych elementów musi być dobrany właściwy klej. Rozróżniamy dwie

grypy  klejów:  utwardzalne  i  rozpuszczalnikowe.  Do  tworzyw  sztucznych  o  gładkich
powierzchniach  zwłaszcza  utwardzalnych  stosuje  się  zwykle  kleje  chemo–  lub
termoutwardzalne, a dodatkowo klejone powierzchnie muszą być odpowiednio przygotowane
–  zmatowione.  Do  tworzyw  termoplastycznych  stosuje  się  zwykle  kleje  rozpuszczalnikowe,
niekiedy same rozpuszczalniki.

Szlifowanie i polerowanie. Po obróbce skrawaniem dalsze szlifowanie i polerowanie jest

wyjątkowo rzadko potrzebne, gdyż w większości wypadków obróbki otrzymuje się
powierzchnie wystarczająco gładkie. Do masowej produkcji bardzo dobry jest bęben polerski.
Odpadki tworzyw, otoczaki lub inne środki ścierne wymieszane z wodą mogą być stosowane
do polerowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.10.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakich narzędzi można używać do obróbki ręcznej tworzyw sztucznych?
2.  Jakich pił powinno się używać do cięcia tworzyw sztucznych?
3.  Jakie pilniki są przydatne do obróbki tworzyw sztucznych?
4.  Na czym polega zgrzewanie tworzyw sztucznych?
5.  Na jakie dwie grupy można podzielić kleje?
6.  Jak należy przygotować powierzchnię tworzyw sztucznych do klejenia?

4.10.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj fragment instalacji wodociągowej – zgrzewanej z rur i kształtek

z polipropylenu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia zgodnie z przepisami bhp,
2) przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą obróbki ręcznej tworzyw sztucznych,

określoną przez nauczyciela,

3)  zgromadzić narzędzia niezbędne do wykonania ćwiczenia,
4)  pociąć rury na określone przez nauczyciela odcinki,
5)  przygotować powierzchnie do zgrzewania,
6)  zgrzać elementy instalacji na zgrzewarce,
7)  uporządkować stanowisko po wykonaniu ćwiczenia,
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

rury i kształtki z polipropylenu,

–

zgrzewarka,

–

narzędzia do cięcia rur,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca obróbki ręcznej tworzyw sztucznych.

Ćwiczenie 2

Wykonaj fragment instalacji wodociągowej – klejonej z rur i kształtek z PVC.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia zgodnie z przepisami bhp,
2) przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą obróbki ręcznej tworzyw sztucznych,

określoną przez nauczyciela,

3)  zgromadzić narzędzia do wykonania ćwiczenia,
4)  pociąć rury na określone przez nauczyciela odcinki,
5)  przygotować powierzchnie do klejenia,
6)  skleić elementy instalacji,
7)  uporządkować stanowisko po wykonaniu ćwiczenia,
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

rury i kształtki z PVC,

–

zmywacz i klej,

–

narzędzia do cięcia rur,

–

narzędzia do zmywania i nanoszenia kleju,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca obróbki ręcznej tworzyw sztucznych.

Ćwiczenie 3

Wykonaj fragment instalacji wodociągowej – połączenie instalacji tradycyjnej (stalowej)

z instalacją wykonaną z rur PE.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia zgodnie z przepisami bhp,
2) przeczytać literaturę z rozdziału 6 dotyczącą obróbki ręcznej tworzyw sztucznych,

określoną przez nauczyciela,

3)  zgromadzić narzędzia do wykonania ćwiczenia,
4)  dobrać kształtki i złączki do wykonania zadania,
5)  połączyć elementy instalacji,
6)  uporządkować stanowisko po wykonaniu ćwiczenia,
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

rury i kształtki do instalacji tradycyjnej – stalowej,

–

rury PE i złączki zaciskowe do rur PE,

–

pakuły, pasta uszczelniająca, taśma teflonowa,

–

narzędzia do cięcia rur PE,

–

literatura z rozdziału 6 dotycząca obróbki ręcznej tworzyw sztucznych.

4.10.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

rozróżniać podstawowe tworzywa sztuczne?



dobrać piły do cięcia tworzyw sztucznych?



przygotować elementy z tworzyw sztucznych do zgrzewania?



posłużyć się zgrzewarką do rur?



dobrać odpowiedni klej do klejenia tworzyw sztucznych?



przygotować elementy z tworzyw sztucznych do klejenia?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  22  zadania  o  różnym  stopniu  trudności.  Są  to  zadania  wielokrotnego

wyboru.

5. Za każdą poprawną odpowiedź możesz uzyskać 1 punkt.
6. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla każdego zadania podane

są cztery możliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

7. Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. Jeżeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz

odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz ponownie odpowiedź, którą uważasz za
poprawną.

8. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
9. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłóż rozwiązanie

zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.

10. Po rozwiązaniu testu sprawdź, czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE

ODPOWIEDZI.

11. Na rozwiązanie testu masz 35 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Przed przystąpieniem do pracy pracownik powinien

a)  naszykować napoje i drugie śniadanie.
b)  zgromadzić wszystkie dostępne narzędzia i przyrządy.
c)  zdjąć osłony i zabezpieczenia, aby ułatwić sobie pracę.
d)  zgromadzić niezbędne narzędzia, przyrządy i dokumentację.

2. Niezbędny środek ochrony osobistej na stanowisku do spawania elektrycznego to

a)  rękawice.
b)  nauszniki.
c)  gumowe buty.
d)  okulary lub maska.

3. Posługiwanie się narzędziami pomiarowymi

a)  skraca czas pracy.
b)  wydłuża okres używania narzędzi.
c)  pozwala zaoszczędzić zużyte materiały.
d)  zapewnia kontrolę wymiarów wykonywanego wyrobu.

4. Podziałka noniusza i prowadnicy suwmiarki (na rysunku) wskazuje wielkość:

a)  50,0 mm.
b)  51,0 mm.
c)  51,5 mm.
d)  60,0 mm.

5. Do dokładnego pomiaru odchylenia od nominalnej wielkości służy

a)  mikrometr.
b)  szczelinomierz.
c)  czujnik zegarowy.
d)  sprawdzian płytkowy jednograniczny.

6. Trasowanie zwykle rozpoczyna się od

a)  malowania materiału.
b)  wyznaczenia głównych osi.
c)  wyznaczenia środków okręgów.
d)  wyrównania powierzchni materiału

7. Do kreślenia linii używany jest

a)  rysik.
b)  cyrkiel.
c)  punktak.
d)  znacznik.

8. Do pobijania przecinaków należy używać młotków

a)  gumowych.
b)  metalowych.
c)  drewnianych.
d)  pneumatycznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Do wycinania nieskomplikowanych elementów z cienkich blach służą nożyce

a)  ręczne.
b)  krążkowe.
c)  gilotynowe.
d)  dźwigniowe.

10. Zewnętrzne gwinty na rurach nacina się

a)  narzynkami.
b)  gwintownicami.
c)  gwintownikami.
d)  narzynkami dzielonymi.

11. W wyniku wiercenia otrzymujemy otwory

a)  o małej dokładności i gładkiej powierzchni.
b)  o dużej dokładności i gładkiej powierzchni.
c)  o małej dokładności i chropowatej powierzchni.
d)  o dużej dokładności i chropowatej powierzchni.

12. Do regeneracji części uszkodzonych awaryjnie nie stosujemy metody

a)  łatania.
b)  klejenia.
c)  prostowania.
d)  nakładania powłok galwanicznych.

13. Na rysunku przedstawiony jest nit

a)  płaski.
b)  kulisty.
c)  rurkowy.
d)  soczewkowy.

14. Wadą połączeń klejonych jest mała odporność na

a)  wilgoć.
b)  drgania.
c)  zmienne obciążenia.
d)  wysokie temperatury.

15. Na schemacie przedstawiona jest lutownica

a)  zwykła.
b)  gazowa.
c)  elektryczna.
d)  benzynowa.

16. Temperatura topnienia lutu w stosunku do temperatury topnienia łączonych elementów

jest
a)  niższa.
b)  wyższa.
c)  dowolna.
d)  taka sama.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17. Szczelne połączenie zgrzewane uzyskuje się przez zgrzewanie

a)  liniowe.
b)  garbowe.
c)  punktowe.
d)  wielokrotne.

18. Na schemacie przedstawiona jest spoina

a)  czołowa
b)  otworowa
c)  szczelinowa
d)  pachwinowa

19. Do wycinania niewielkich łuków używana jest piła

a)  płatnica.
b)  ramowa.
c)  otwornica.
d)  grzbietnica.

20. Wartość zmierzonego wymiaru mikrometrem przedstawiona na rysunku wynosi

a)  14 mm.
b)  14,28 mm.
c)  14,5 mm.
d)  14,55 mm.

21. Średnica otworu do dalszego gwintowania powinna być

a)  dobrana z tablic.
b)  o 10% mniejsza od średnicy nominalnej gwintu.
c)  równa średnicy nominalnej gwintu.
d)  mniejsza o 1mm od średnicy nominalnej gwintu.

22. Literą „R” oznaczane są elektrody o otulinie

a)  kwaśnej.
b)  rutylowej.
c)  zasadowej.
d)  celulozowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ……………………………………………………...........................................

Wykonywanie obróbki ręcznej materiałów

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: