„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

 

 

 

 

 

MINISTERSTWO EDUKACJI 

   NARODOWEJ 

 

 
 
 

Janina Żurek

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Dokonywanie rozkroju materiałów i przygotowanie 
elementów do montażu 
744[01].Z2.02 

 

 

 
 

 

Poradnik dla ucznia   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

Wydawca   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy 
Radom 2007 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

1 

Recenzenci: 
mgr inż. Małgorzata Korczak 
mgr inż. Katarzyna Stępniak 
 
 
 
Opracowanie redakcyjne: 
mgr inż. Małgorzata Latek  
 
 
 
Konsultacja: 
mgr inż. Zdzisław Feldo 

 
 
 

 

 
 
 

Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczną  programu  jednostki  modułowej  744[01].Z2.02. 
„Dokonywanie  rozkroju  materiałów  i  przygotowanie  elementów  do  montażu”,  zawartego  
w modułowym programie nauczania dla zawodu kaletnik. 744[01]. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 
 
 
 

Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom  2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

2 

SPIS TREŚCI

 

 

 

1.  Wprowadzenie 

3 

2.  Wymagania wstępne 

5 

3.  Cele kształcenia 

6 

4.  Materiał nauczania 

7 

4.1. Organizacja krojowni kaletniczej 

   7 

    4.1.1. Materiał nauczania 

7 

    4.1.2. Pytania sprawdzające 

21 

    4.1.3. Ćwiczenia 

22 

    4.1.4. Sprawdzian postępów 

23 

4.2. Ogólne widomości o rozkroju 

24 

    4.2.1. Materiał nauczania 

24 

    4.2.2. Pytania sprawdzające 

28 

    4.2.3. Ćwiczenia 

29 

    4.2.4. Sprawdzian postępów 

30 

4.3. Ręczny i mechaniczny rozkrój skór 

31 

    4.3.1. Materiał nauczania 

31 

    4.3.2. Pytania sprawdzające 

48 

    4.3.3. Ćwiczenia 

49 

    4.3.4. Sprawdzian postępów 

51 

4.4. Rozkrój materiałów skóropodobnych i nieskórzanych 

52 

    4.4.1. Materiał nauczania 

52 

    4.4.2. Pytania sprawdzające 

57 

    4.4.3. Ćwiczenia 

57 

    4.4.4. Sprawdzian postępów 

60 

4.5. Przygotowanie elementów do łączenia 

61 

    4.5.1. Materiał nauczania 

61 

    4.5.2. Pytania sprawdzające 

75 

    4.5.3. Ćwiczenia 

76 

    4.5.4. Sprawdzian postępów 

78 

4.6. Obróbka i magazynowanie elementów 

79 

    4.6.1. Materiał nauczania 

79 

    4.6.2. Pytania sprawdzające 

83 

    4.6.3. Ćwiczenia 

83 

    4.6.4. Sprawdzian postępów 

84 

5. Sprawdzian osiągnięć 

85 

6. Literatura 

90 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

3 

1. WPROWADZENIE

 

 

 
Poradnik  będzie  Ci  pomocny  w  opanowaniu  wiedzy  i  umiejętności  z  zakresu 

dokonywania  rozkroju  materiałów  i  przygotowania  elementów  do  montażu  stosowanych  
w procesie produkcji wyrobów kaletniczych. 

W poradniku zamieszczono: 

1.  Wymagania  wstępne,  czyli  wykaz  niezbędnych  wiadomości  i  umiejętności,  które 

powinieneś mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej. 

2.  Cele  kształcenia,  jakie  powinieneś  osiągnąć  w  czasie  zajęć  edukacyjnych  tej  jednostki 

modułowej. 

3.  Materiał  nauczania  umożliwiający  Ci  samodzielne  przygotowanie  się  do  wykonania 

ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. 

4.  Pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczeń. 
5.  Ćwiczenia,  które  umożliwią  Ci  nabycie  umiejętności  praktycznych  oraz  sprawdzenie 

wiadomości teoretycznych. 

6.  Sprawdzian postępów. 
7.  Zestaw  pytań  sprawdzających  stopień  opanowania  przez  Ciebie  wiedzy  i  umiejętności  

z zakresu całej jednostki modułowej. 

8.  Wykaz literatury, którą możesz wykorzystać do poszerzenia wiedzy. 

Wykonując  sprawdzian  postępów  powinieneś  odpowiadać  na  pytanie  tak  lub  nie,  co 

oznacza, że opanowałeś materiał albo nie. 

Jeżeli  masz  trudności  ze  zrozumieniem  tematu  lub  ćwiczenia,  poproś  nauczyciela  lub 

instruktora o  wyjaśnienie  i  ewentualne  sprawdzenie,  czy dobrze  wykonujesz  daną  czynność. 
Po przerobieniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej. 

Jednostka modułowa ,,Dokonywanie rozkroju materiałów i przygotowanie elementów do 

montażu”, której treści teraz poznasz, jest jednym z modułów koniecznych do zapoznania się  
maszynami  i  urządzeniami  krojowni,  materiałami  podstawowymi  i  pomocniczymi 
stosowanymi w produkcji wyrobów, oraz ze sposobami, zasadami  i technikami  ich rozkroju, 
jak również z przygotowaniem elementów do montażu.  
 
Bezpieczeństwo i higiena pracy 

 

W  czasie  pobytu  w  pracowni,  warsztatach  lub  w  zakładzie  produkcyjnym  musisz 

przestrzegać  regulaminów,  przepisów  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy  oraz  instrukcji 
przeciwpożarowych,  wynikających  z  rodzaju  wykonywanych  prac.  Przepisy  te  poznasz 
podczas trwania nauki. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

4 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Schemat układu jednostek modułowych 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 
 
 
 

 

744[01].Z2 

Proces przygotowania 

produkcji wyrobów 

kaletniczych 

744[01].Z2.04 

Prowadzenie dokumentacji 

technologicznej 

 

744[01].Z2.01 

Wykonywanie modeli wyrobów 

kaletniczych 

744[01].Z2.03 

Kalkulowanie kosztów 

produkcji wyrobów i usług

 

 

744[01].Z2.02 

Dokonywanie rozkroju 

materiałów  

i przygotowanie elementów do 

montażu  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

5 

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

  

 
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

– 

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp i ppoż. oraz ergonomii, 

– 

scharakteryzować wyroby kaletnicze, 

– 

rozróżniać  materiały  podstawowe  i  pomocnicze  stosowane  do  wytwarzania  wyrobów 
kaletniczych, 

– 

stosować badania organoleptyczne do określenia jakości skór gotowych, 

– 

rozpoznawać podstawowe mechanizmy maszyn i urządzeń, 

– 

określić zasady bezpiecznej obsługi maszyn stosowanych w kaletnictwie, 

– 

posługiwać się dokumentacją techniczną i technologiczną, 

– 

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy oraz wymagania ergonomii, 

– 

korzystać z różnych źródeł informacji. 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

6 

3. CELE KSZTAŁCENIA

 

 
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

−

 

sklasyfikować materiały stosowane do produkcji wyrobów kaletniczych, 

−

 

rozróżnić rodzaje materiałów i określić ich przeznaczenie w wytwarzaniu wyrobów, 

−

 

określić zasady i metody rozkroju skór i innych materiałów,  

−

 

sklasyfikować maszyny i urządzenia do rozkroju, 

−

 

wyjaśnić budowę i zasadę działania maszyn do rozkroju,  

−

 

zorganizować  stanowisko  pracy  do  rozkroju  materiałów  i  przygotowywania  elementów 
do montażu, 

−

 

przygotować maszyny do rozkroju skór, 

−

 

dobrać maszyny do obróbki elementów, 

−

 

wyjaśnić budowę i zasadę działania maszyn do obróbki elementów, 

−

 

ocenić sprawność maszyn i urządzeń, 

−

 

ocenić stan techniczny narzędzi,  

−

 

wykonać znakowanie i punktowanie elementów, 

−

 

rozrysować układ topograficzny skóry, 

−

 

rozróżnić kierunki ciągliwości skóry, 

−

 

wykonać ręczny i mechaniczny rozkrój skór oraz materiałów nieskórzanych stosowanych 
w kaletnictwie, 

−

 

wykonać  rozkrój  tworzyw  skóropodobnych, tkanin,  folii  i tworzyw  sztucznych różnymi 
technikami, 

−

 

wykonać znakowanie i punktowanie wykrojonych elementów, 

−

 

skompletować wycięte elementy, 

−

 

zastosować zasady racjonalnej gospodarki materiałami, 

−

 

określić przydatność odpadów technologicznych, 

−

 

określić czynności technologiczne związane z obróbką elementów, 

−

 

dobrać metody obróbki do rodzaju materiału i konstrukcji wyrobu, 

−

 

ustalić parametry obróbki, 

−

 

wyrównać grubość elementów wyrobów, 

−

 

usunąć uszkodzenia mechaniczne i wady w wykrojonych elementach, 

−

  skompletować przygotowane elementy, 

−

  zmagazynować wykrojone elementy, 

−

  wypełnić dokumentację technologiczną rozkroju materiałów, 

−

  zastosować  przepisy  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  ochrony  przeciwpożarowej  oraz 

wymagania  ergonomii  dotyczące  rozkroju  materiałów  i  obróbki  elementów  wyrobów 
kaletniczych. 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

7 

4. MATERIAŁ NAUCZANIA 

 

4.1.  Organizacja krojowni kaletniczej 

 

4.1.1.  Materiał nauczania 

 

 
 

Rozkrój  skór  i  innych  materiałów  stosowanych  do  wytwarzania  wyrobów  kaletniczych 

powinien  odbywać  się  w  wydzielonych  do  tego  celu  pomieszczeniach,  a  takim 
pomieszczeniem jest oddział krojowni (rys. 1). 
Wielkość  pomieszczeń  jak  i  wyposażenie  krojowni  kaletniczej  zależy  od  rodzaju  produkcji 
oraz stopnia mechanizacji zakładu. Pomieszczenia krojowni powinny odpowiadać warunkom 
higieny  i  bezpieczeństwa  pracy,  to  jest  powinny  być  dobrze  i  wygodnie  rozplanowane, 
oświetlone, suche, zaopatrzone w należytą wentylację, o przepisowej temperaturze itp. 
Rozkroju skór i innych materiałów dokonuje się ręcznie lub mechanicznie.  
Do podstawowego wyposażenia krojowni kaletniczej zaliczamy: 

− 

maszyny  i  urządzenia,  do  których  zaliczamy:  wycinarki,  krajarki,  gilotyny,  nożyce 
stołowe, 

− 

narzędzia:  noże, wycinaki, podkłady, kołodki, ostrzałki, przyrządy pomiarowe, przyciski 
metalowe, urządzenie do wykrawania pasów, 

− 

inne  urządzenia:  stoły,  stojaki  na  skóry,  regały  jezdne  do  transportu,  ławy  do  składania 
wykrojów, stół do warstwowania, wałek do rozwijania tkanin z beli, wózki do transportu 
ręcznego. 

 

Rys. 1. Plan ustawienia stanowisk ręcznych, maszynowych i urządzeń krojowni. [3, s. 79] 

Wyposażenie krojowni: 1 - stół do ręcznego rozkroju skór, 2 - stół do krojenia tkanin, 

3 - wałek obrotowy do odwijania tkanin z beli, 4 - deseniarka skór, 5 - stojaki na skóry 

przeznaczone do rozkroju, 6 - półki na wycięte elementy, 6a - pojemniki na odpady,  

7 - wycinarki, 8 - regał na wycinaki, 9 - wózki jezdne do przewożenia wyciętych elementów, 

10 - regały do kompletowania elementów, 11 - stolik pod nóż elektryczny, 12 - ostrzałki 

mechaniczne, 13 - stolik brygadzisty, 14 - waga dziesiętna. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

8 

 

Powierzchnia  stołu  do  ręcznego  rozkroju  ma  być  taka,  żeby  umożliwiła  swobodne 

manewrowanie  materiałem  przeznaczonym  do rozkroju,  a  niezbędne  narzędzia  pracy  można 
umieszczać  w  zasięgu  rąk  pracownika.  Znormalizowane  wymiary  stołów  do  rozkroju 
wynoszą: długość 150 cm, szerokość 80 cm, wysokość od 80–100cm z możliwością regulacji 
w zależności od wzrostu pracownika. 
Rozmieszczenie  stołów  do  rozkroju  ręcznego  oraz  maszyn  i  innych  stanowisk  roboczych  
w krojowni powinno gwarantować bezpieczne warunki pracy i swobodne dojście do każdego 
stanowiska.  

Przy wycinaniu oraz wykrawaniu części składowych wyrobów kaletniczych niezbędne są 

następujące narzędzia i urządzenia: 

Noże  -  stosowane  są  do  ręcznego  rozkroju  (rys.2),  wykonane  są  ze  stali  nierdzewnej. 

Kształt ich zależy od rodzaju i grubości skóry. Noże przeznaczone do rozkroju skór twardych 
są  zakrzywione,  do  skór  blankowych  proste lub  półokrągłe,  zaś  do  wycinania  elementów  ze 
skór miękkich i tkanin kaletniczych używa się noży cholewkarskich. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 2.

 

Noże do ręcznego rozkroju skór: a) twardych, b) blankowych, c) miękkich [4, s. 22] 

 

Noże powinny być prawidłowo naostrzone i wygładzone, gdyż od tego zależy jakość rozkroju 
i bezpieczeństwo pracownika. 

Wycinaki  –  mają  kształty  i  wymiary  odpowiadające  wzornikowi  części  składowej 

wyrobu kaletniczego, wykonywane są ze stali narzędziowej stopowej do pracy na zimno. Stal  
w  postaci  taśmy  jest  cięta  na  odpowiednią  długość,  a  następnie  wyginana  na  specjalnych 
urządzeniach  w  zależności  od  kształtu  wzornika.  Jeden  brzeg  wycinaka  jest  zaostrzony  od 
strony  zewnętrznej  pod  kątem  20–25°.  Drugi  brzeg  jest  gładko  oszlifowany.  Wycinaki  
w zależności od rodzaju rozkrawanych materiałów mają różną wysokość: 

− 

wycinaki do skór cienkich mają wysokość 21mm, 

− 

wycinaki do rozkroju warstwowego tkanin mają wysokość 58mm. 

Rozróżniamy dwa rodzaje wycinaków: 

− 

przelotowe - wykroje usuwa się górą (rys. 3), 

− 

wyrzutnikowe - wykroje usuwa się dołem w wyniku działania sprężyny (rys. 4). 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 3.

 

Wycinak przelotowy [4, s.49]

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

9 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 4.

 

Wycinak wyrzutnikowy [4. s.49] 

a) widok ogólny, 

1- wzmocnienie, 2- nakłuwak, 3 - dziurkacz, 4 - ostrze wycinaka 

b) przekrój wycinaka, 

1 - ostrze wycinaka, 2 - sprężyna, 3 - płytka wyciskająca, 4 - wycięty i wyciśnięty element 

 

Deski  do  ręcznego  rozkroju  –  wyrabia  się  z  miękkiego  drewna  (topoli,  lipy,  olchy). 

Wymiary  desek  mogą  być  następujące  48×33×10  cm,  80×48×10cm,  100×63×16  cm. 
Powierzchnia ich powinna być równa i gładka bez sęków i zagłębień. Powstałe w czasie pracy 
uszkodzenia powierzchni powinno się usunąć przez wyrównanie. 

Kloce  do  rozkroju  mechanicznego  –  mogą  być  z  drewna  twardego  (dąb,  grab,  buk), 

aktualnie są wycofywane i zastępowane klocami z utwardzonego polichlorku winylu (PCW). 
Są  znacznie  trwalsze  od  drewnianych,  a  uszkodzoną  powierzchnię  można  regenerować 
w prasach w temperaturze 160-170° C. Najczęściej produkowane są w wymiarach 550×450× 
30 mm.  

 

 

 

Rys.5. Kloc igielitowy [28] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

10 

Kołodka  – najprostsze  urządzenie służące do  rozkrawania  skór  na  paski  (rys. 6).  Jest  to 

klocek z twardego drewna w kształcie prostopadłościanu, zaopatrzony w uchwyt i wgłębienie 
na nóż. 

 

Rys. 6.

 

Urządzenie do ręcznego wykrawania pasów [4, s. 23] 

 
Udoskonalone urządzenie do wykrawania pasów na tzw. lagi przedstawia (rys. 7). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 

Rys. 7. Udoskonalone urządzenie do wykrawania pasów [4, s. 23] 

a) nóż, b) budowa urządzenia. 

1 - kątownik z podziałką, 2 - przyrząd nastawczy szerokości pasa, 3 - śruba mocująca przyrząd, 

4 - śruba zaciskowa, 5 - rolka przyciskająca skórę do ramienia kątownika

, 

6 - nóż 

 

Ostrzałki  –  stosowane  do  ostrzenia  noży,  najczęściej  używane  są  z  kamienia 

drobnoziarnistego. 

 

Przyrządy pomiarowe 

Grubościomierz – przyrząd w kształcie litery U (rys. 8). na końcach ramion znajdują się 

dwa  przyciski:  dolny  nieruchomy  i  górny  poruszany  dźwignią.  Między  rozwarte  przyciski 
wkłada się materiał. Po opuszczeniu dźwigni ruch przycisku górnego przenosi się za pomocą 
przekładni  na  wskazówkę  licznika,  który  wskazuje  grubość  materiału  z  dokładnością  do 
0,1mm.  Do  pomiaru  grubości  skór  twardych  stosuje  się  grubościomierze  o  przyciskach 
wypukłych, zaś do  pomiaru  skór miękkich,  folii  i tworzyw skóropodobnych - o przyciskach 
płaskich. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

11 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 8. Grubościomierz [4, s. 33] 

1 - przyciski o powierzchni wypukłej, 2 - przyciski o powierzchni płaskiej 

 
Planimetr służy do mierzenia powierzchni skór całych lub krzywoliniowych powierzchni 

małych  elementów  wyrobu.  Planimetr  Amslera  Koradi  (rys.  9)  składa  się  z  mechanizmu 
licznika,  ramienia  wodzącego  i  ramienia  biegunowego,  którego  końcówka  jest  zaopatrzona  
w ciężarek  w  kształcie  walca.  W środku  walca od dołu  umocowana  jest  igła,  która  w  czasie 
pomiaru zostaje  unieruchomiona  po  wciśnięciu  w  mierzony  materiał.  Drugi  koniec  ramienia 
biegunowego  łączy  się  z  mechanizmem  licznikowym  za  pośrednictwem  stalowego  łącznika 
(z przymocowaną do niego kulką). Na przeciwległym końcu ramię wodzące zaopatrzone jest 
w  igłę  ze  sprężyną  i  wodzik,  który  trzyma  się  palcami  przy  prowadzeniu  igły  po  obwodzie 
mierzonej powierzchni. Mechanizm licznika składa się z korpusu, koła sumującego, noniusza, 
tarczy  cyfrowej,  śruby  mikrometrycznej,  drugiego  noniusza,  kołka  oporowego  oraz  gniazda 
do  łączenia  końca  ramienia  biegunowego.  Aby  dokonać  pomiaru  powierzchni  określonego 
elementu,  należy  ramię  biegunowe  z  kulką  połączyć  z  mechanizmem  licznika,  a  następnie 
igłę dźwigni  biegunowej  wcisnąć  w  mierzony  materiał.  Po  obwiedzeniu wodzikiem  konturu 
mierzonego  elementu  wynik  pomiaru  odczytuje  się  z  tarczy  cyfrowej  planimetru.  Przy 
pomiarze  dużych  elementów  igłę  ramienia  biegunowego  wciska  się  w  płaszczyznę 
mierzonego elementu, zaś przy pomiarze małych powierzchni – poza nimi. W celu uzyskania 
dokładnego  pomiaru  mierzonego  elementu  należy  dokonać  trzech  pomiarów,  a  jako  wynik 
najbardziej zbliżony do rzeczywistości, podać średnią arytmetyczną. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys.9.

 

Planimetr [4, s. 33] 

1 - mechanizm licznika, 2 - ramię wodzące,  3 - ramię biegunowe, 4 - obciążnik,  5 - koło sumujące licznika 

  

 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

12 

Miarka  stalowa  (rys.10)  jest  podstawowym  przyrządem  pomiarowym  stosowanym  

w produkcji kaletniczej. Jej długość wynosi 2 m. 

 

 

Rys.10. Miarka składana [4, s. 31] 

 

Kątownik  (rys.11)  jest  przyrządem pomiarowym  wykonanym  ze  stali.  Wymiary  ramion 

kątowników wynoszą 800×500, 500×350 i 200×130 mm. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 

Rys. 11. Kątownik stalowy [13, s. 99 ] 

  
Przyciski  metalowe  (rys.12)  –  są  to  okrągłe  lub  owalne,  niekiedy  w  kształcie 

prostopadłościanu,  obciążniki  o  masie  1000-3000g,  przeznaczone  do  zabezpieczania  skóry 
lub przed przesuwaniem się materiału po desce w procesie ręcznego wykrawania. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys.12.

 

Przycisk metalowy[4, s. 24] 

 

 

Urządzenia do rozkroju 

Stojak  na  skóry  –  niezbędne  wyposażenie  na  stanowisku  wycinania  skór  wierzchnich, 

który  służy  do  podręcznego  układania  skór  potrzebnych  bezpośrednio  przed  wycinaniem 
(rys. 13). Stojak ustawia się zawsze po lewej stronie krojczego. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

13 

 
 
 
 

 

 
 
 
 
 
 

 
 

Rys.13. Stojak na skóry [4, s. 57] 

 

Regał jezdny  (rys.  14)  służy  do transportu  wewnętrznego  w  zakładzie. Są  to  najczęściej 

regały na kółkach z półkami służącymi do przewozu wyciętych elementów. 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys.14. Regał jezdny do transportu wyciętych elementów [4, s. 57] 

 

Ława  do  składania  wykrojów  to  urządzenie  służące  do  tymczasowego  składowania 

wyciętych  elementów  stosowana  najczęściej  w  czasie  rozkroju  ręcznego  (rys.  15).  Ławy 
umieszcza się zazwyczaj po przeciwnej stronie stołu w stosunku do krojczego. 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys.15. Ława do składania wykrojów [4, s. 57] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

14 

 Wałek do rozwijania tkanin z beli (rys. 16) służy do ułatwienia rozwinięcia ciężkich bel 

tkanin  przy  warstwowaniu  ich  na  stole  przed  rozkrojem.  Wałek  może  być  umocowany  na 
stojaku lub zamocowany do ściany. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 16. Wałek do rozwijania tkanin z beli [4, s. 57] 

 

Stoły do  warstwowania  tkanin  (rys. 17)  –  najczęściej  jest  to  urządzenie  firmy  Svit  typ 

06071/P2,  które  składa  się  ze  stołu  pokrytego  blachą  stalową  o  wymiarach  16,2×1,75  m, 
wózka  transportującego,  podnośnika  łańcuchowego  do  podnoszenia  beli  materiału  oraz 
mechanizmu  napędowego.  Wózek  porusza  się  po  szynach  stanowiących  krawędzie  stołu. 
Napęd  wózka  jest  przekazywany  od  silnika  za  pomocą  przekładni  ślimakowej  oraz  linowej. 
Na  wózku  jest  przenoszona  bela  materiału,  z  której  odwija  się  układany  w  stos  materiał. 
Transport  beli  materiału  na  wózek  odbywa  się  za  pomocą  podnośnika  łańcuchowego 
napędzanego  silnikiem  elektrycznym.  Kierunek  transportu  beli  materiału  na  wózku  reguluje 
się przekładnią.  

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 17. Maszyna do warstwowania [5, s. 13] 

1 - korpus maszyny, 2 - zwój materiału, 3 - stół do warstwowania, 4- wózek dla pracownika 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

15 

Przykładem  nowoczesnej  maszyny  do  warstwowania  jest  automatyczna  lagowarka  Autex 
Linea Plus zapewniająca najwyższą jakość warstwowania (rys.18). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 18. Lagowarka Autex Linea Plus [18] 

 

Dzięki unikalnemu systemowi kontroli naprężenia w sposób szybki i naturalny warstwuje 

każdy rodzaj tkaniny i dzianiny. 

Cechy charakterystyczne warstwowarek Autex: 

− 

sterowanie procesorem programowalnym, 

− 

płynna regulacja prędkości lagowania 0 – 100 m/min, 

− 

automatyczny czujnik brzegu materiału, 

− 

detektor automatycznego powrotu do początku lagowania, 

− 

automatyczne podnoszenie przyrządu lagującego, sterowane czujnikiem laserowym, 

− 

podawanie  tkaniny  na  pasie  podająco – stabilizującym  z automatyczną kontrolą  napięcia 
tkaniny (podawanie beznapięciowe), 

− 

automatyczne dostosowanie listwy odkrawacza w zależności od prędkości układania, 

− 

napęd na cztery koła, 

− 

TFS  system  eliminacji  napięcia  wewnętrznego  w  tkaninie  przy  podawaniu  materiałów 
elastycznych, 

− 

automatyczne zwijanie materiału przy zmianie lagowanej rolki, 

− 

hamulec bezpieczeństwa w przypadku zaniku napięcia, 

− 

panel  sterowany  komputerowo  z  ciekłokrystalicznym  digitalnym  ekranem  sterującym, 
sterowanym przez dotyk, 

− 

ekran sterowania z informacjami roboczymi w języku polskim, 

− 

programowanie ilości warstw, długości oraz sposobu warstwowania, 

− 

możliwość  podłączenia  sieci  komputerowej w celu  wysyłania  i odbierania  wiadomości  – 
modem. 
Wózki  do  transportu:  ręczne,  windowe  lub  dźwigniowe  (rys.19)  służą  do  transportu 

szczególnie  tkanin  i  tworzyw  skóropodobnych.  Stosowanie  tych  wózków  ma  na  celu 
wyeliminowanie ciężkiej i niebezpiecznej pracy związanej z transportem ręcznym. 

 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

16 

 
                             a                                           b                                                  c 

 

Rys. 19. Wózki transportowe a) platformowy, b) platformowy podnoszący, c) paletowy nożycowy [29, 30, 31]

 

 

Bezpieczeństwo i higiena pracy 

Pracownicy  zatrudnieni  w  zakładzie  produkcyjny  powinni  mieć  zapewnione  bezpieczne  

i higieniczne, nieszkodliwe warunki pracy. Całokształtem zagadnień bezpieczeństwa i higieny 
pacy  na  terenie  zakładu  zajmuje  się  technik  BHP  lub  pracownik  specjalnie  wyznaczony  do 
sprawowania  tych  obowiązków.  Czynnikami  mającymi  wpływ  na  bezpieczeństwo  i  higienę 
pracy  w  zakładzie  są:  czystość  pomieszczeń,  właściwa  temperatura,  oświetlenie,  właściwe 
rozmieszczenie stanowisk pracy i ich ergonomia.  
 

Dokumentacja rozkroju 

 

Faza  rozkroju  materiałów  jest  bardzo  ważną  częścią  całego  procesu  produkcji.  Każdy 

krojczy  powinien  być  szczegółowo  rozliczany  z  pobranego  materiału.  Służy  temu  starannie  
i  dokładnie  prowadzona  dokumentacja  rozkroju.  Cały  komplet  dokumentacji  powinien  być 
szczegółowo  prowadzony  przez  mistrza  oddziału  rozkroju,  ponieważ  stwarza to warunki  do 
pełnej kontroli i analizy ekonomiki rozkroju. 
Dokumentacja prowadzona przez mistrza rozkroju powinna zawierać: 

−

  plan wykroju elementów i zestawienie zużycia materiałów, 

−

  „zlecenia” - zadania dla krojczych, 

−

  ewidencja obrotów i stany zapasów materiałowych, 

−

  ewidencja wykrojów przekazanych do następnej fazy, 

−

  rozliczenie zużycia materiałów krojczych, 

−

  miesięczne zużycia materiałów. 

 
W  oparciu  o  otrzymany  „plan  wykroju  elementów  i  zestawienie  zużycia  materiałów 
podstawowych” mistrz rozkroju sporządza plan na dzień następny.  
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

17 

Tab.1.Plany wykroju i ewidencji zleceń [14, s. 47] 

Lp. 

Data 

wykroju 

Wzór 

wyrobu 

Lp. w 

zleceniu 

krojczego 

Nazwa 

elementu 

Nr 

planu 

Ilość 

sztuk 

Nazwisko 

krojczego 

Podpis 

krojczego 

Adnotacja 

mistrza o 

wykonaniu 

planu 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 
 

 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Podstawowym  dokumentem  rozkroju  jest  zlecenie,  jakie  otrzymuje  krojczy  na  początku 

miesiąca.  Mistrz  oddziału  rozkroju  wpisuje  do  poszczególnych  zleceń  każdego  krojczego 
zadania i limity na dzień następny na podstawie planu wykroju oraz wydawane i ewentualnie 
zwracane  ilości  materiałów.  Po  zakończeniu  miesiąca  mistrz  sporządza  miesięczne 
rozliczenie każdego miesiąca. 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

18 

 

Druk ścisłego zarachowania 

 

 

 

Polecenie rozkroju Nr …………. 

 
 
Mistrz rozkroju Ob………………………………zmiana…………………………………… 

Artykuł………………………………………………………………………………………….. 

Skóry …………………………………………………………………………………………… 

Planowana norma czasu na jednostkę artykułu ………………………………………………… 

Data rozpoczęcia produkcji dnia ………………………..…..200…..r. 

Data zakończenia produkcji dnia ………………………..….200…..r. 

 

 
 

                                                                                                                                            Mistrz rozkroju 

……………………… 

Dowód pobrania Rw Nr ……………………dnia……………….200….r. 

Pobrano dodatkowo Rw Nr…………………dnia………….…….200…r. 

 
 

Wzór 

 

Ilość 

jednostek 

Norma zużycia 

surowca 

  planowana 

 

 

  rzeczywista 

 

 

 
 

1. Rozliczenie pobranych materiałów 

 

Pobrano  Skrojono 

Zwroty 

Zużycie 

na całość 

Zużycie na 

jednostkę 

Lp 

Rodzaj 

materiałów 

mb  kg  mb 

kg 

mb  kg  mb 

kg 

mb 

kg 

Ciężar 

wykrojów 

Odpas  Zanik 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Technik normowania                                                                                                                         Mistrz rozkroju 

………………………..            

………………… 

Dowód pobrania Rw Nr ……………………dnia……………….200….r. 

Nr ………………………... 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

19 

Pobrano dodatkowo Rw Nr…………………dnia………….…….200…r. 

 

 

Norma zużycia 

surowca 

Wzór 

 

Ilość 

jednostek 

szt. 

dcm

2

 

   

 

 

   

 

 

 

Ia. Rozliczenie pobranych skór 

I 

II 

III 

IV 

V 

Niestand. 

Razem 

L

p 

Treść 

zapisu 

szt. 

dcm

2

 

szt. 

dcm

2

 

szt. 

dcm

2

 

szt. 

dcm

2

 

szt. 

dcm

2

 

szt. 

dcm

2

 

szt. 

dcm

2

 

kg 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 

Pobrano 
do 
krojenia 
 

Razem 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 

 

Skrojono 

 

Razem 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 

 

Zwrócono 

 

Razem 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 

Odpad 

Kawałki 

5 

Zanik 

wagi 

 

6 

Razem 

2+3 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 

Razem 

2+4+5 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 
 
 
Technik normowania                                                                                                             Mistrz rozkroju 

………………………..                                                                                                       
 

………………………... 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

20 

II Zużycie skór na jednostkę                                               IV Zdanie odpadu do magazynu 

 

                   
 

 
 

Technik normowania 

 

………………………….. 

 

III. Potwierdzenie odbioru zwrotów                                Potwierdzenie odbioru kawałków 

 

Data ………………….Zw Nr…………… 

 

 
 
              …………………… 

 

 

              podpis magazyniera                                                                                   ………………………. 
                                                                                                                                   podpis magazyniera 
 

V. Potwierdzenie odbioru wykrojów 

 

Data……………..Pz Nr…………….. 

 
             …………………… 
           podpis magazyniera 
 

VI. Uwagi dotyczące przebiegu procesu produkcyjnego 

 
………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………… 

 

Technik normowania                                                                                                          Mistrz rozkroju 

 …………………….                                                                                                          …...………………… 

Kierownik Planowania i Rozliczeń                                                                                   Kierownik Wydziału 

………………………………….                                                                                        ………………………. 

 
 
 
 
 

Data 

Zw 
Nr 

Klasy 

kg 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ogółem 

 

 

 

 

Ilość  
jedn 

Ilość skór 
w jedn. 

dcm

2

 

kg 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ogółem 

 

 

 

 

Średnio 
na jedn. 

 

 

 

 

Data 

Zw Nr 

szt. 

dcm

2 

kg 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

21 

Mistrz  oddziału  rozkroju  pobierając  materiały  ewidencjonuje  przychody  w  zeszycie 
prowadzonym według wzoru. 
 

Tab. 2.Przykładowy wzór ewidencji [14, s. 49]

 

Przych. 

z mag. 

Wydawanie 

krojczym 

Zwrot 

krojczych 

Zwrot 

do 

magazy

nu 

Stan 

Uwagi 

Lp.  Data 

S

ta

n

 ub
. 

m

ie

si

ą

ca
 

N

r RW
 

Ilo

ść

 

N

r z

le

ce
n

ia 

po
z

y

cja
 

N

az
wi
sko
 

G

at

u

n

ek
 

Ilo

ść

 

N

az
w

is

ko
 

Ilo

ść

 

nr

 ZW

 

Ilo

ść

 

B

ie

żą

cy
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Mistrz  oddziału  rozkroju,  wydając  krojczym  materiały,  wpisuje  ilości  do  zlecenia. 

Z różnych  przyczyn,  a  szczególnie  na  skutek  niskiej  jakości  materiałów  lub  słabych 
kwalifikacji  krojczych,  zachodzą  przypadki  braku  materiału  do  wykrojenia  kompletu 
zapisanych  w  zleceniu  elementów.  Obowiązkiem  mistrza  jest  zbadanie  przyczyny, 
wyciągnięcie  wniosków  i  wydanie  brakującej  ilości  materiałów.  Wydając  dodatkową  ilość, 
wpisuje  ją  do  zlecenia  oraz  do  ewidencji  obrotów,  zaznaczając  w  uwagach  dodatkowe 
pobranie.  Po  wykonaniu  zadań  miesiąca  krojczy  zwracają  mistrzowi  zlecenie  i  ewentualnie 
ilość zaoszczędzonych materiałów, co zostaje wpisane do zlecenia i ewidencji obrotów. Jeśli  
z  różnych  przyczyn  oddział  rozkroju  nie  będzie  w  stanie  wykroić  rozpisanych  na  dany 
miesiąc elementów, pozostawia się materiał w stanie robót w toku. 

 
4.1.2. Pytania sprawdzające 

 

 
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  W jakim oddziale powinien odbywać się rozkrój materiałów? 
2.  Jakie znasz urządzenia do rozkrawania skór na pasy? 
3.  Jakie narzędzia stosujemy przy rozkroju ręcznym? 
4.  W jakim celu prowadzona jest dokumentacja rozkroju? 
5.  Jaką dokumentację prowadzi mistrz oddziału rozkroju?  
6.  W jakie narzędzia podstawowe powinien być wyposażony oddział krojowni? 
7.  Jakie urządzenia i przyrządy pomiarowe powinny znajdować się na krojowni? 
8.  Z jakich materiałów wykonuje się wycinaki? 
9.  Z jakich materiałów wykonuje się kloce do mechanicznego rozkroju? 
10. Wymień wyposażenie krojowni kaletniczej? 
11. Jak zbudowane są stoły do uwarstwienia tkanin? 
12. Z jakiego drewna wykonuje się kloce i deski do rozkroju? 
 

 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

22 

4.1.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 

Wykonaj  rysunek  schematyczny  przedstawiający  prawidłowy  plan  ustawienia stanowisk 

ręcznych, maszynowych i urządzeń krojowni kaletniczej.  

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  informacje  na  temat  zorganizowania  oddziału 

rozkroju, 

2)  zorganizować wycieczkę do zakładu produkcyjnego na krojownię, 
3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
4)  przygotować papier do rozrysowania schematu krojowni, 
5)  przygotować przybory do rysowania, 
6)  wykonać schemat planu krojowni. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  stół do wykonania ćwiczenia, 
–  papier do wykonania schematu,  
–  przybory do pisania i rysowania, 
–  dzienniczek praktyk, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 2  

Dobierz narzędzia do ręcznego rozkroju skór miękkich i twardych. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  informacje  na  temat  narzędzi  do  ręcznego 

rozkroju skór, 

2)  dobrać odpowiednie narzędzia do rozkroju skór miękkich i twardych, 
3)  porównać i uzasadnić różnice w dobranych narzędziach, 
4)  wyciągnięte wnioski zapisać w zeszycie ćwiczeń. 
 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  noże, 
–  deski, 
–  przyciski metalowe, 
–  zeszyt ćwiczeń, 
–  przybory do pisania, 
–  literatura z rozdziału 6. 

 

Ćwiczenie 3  

Dobierz narzędzia do mechanicznego rozkroju skór.  
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

23 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat doboru narzędzi do rozkroju 

tkanin, 

2)  dobrać odpowiednie narzędzia do rozkroju maszynowego skór, 
3)  uzasadnić dokonany dobór narzędzi, 
4)  wyciągnąć  wnioski i zapisać je w zeszycie ćwiczeń. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

– 

wycinaki, 

– 

kloce, 

– 

zeszyt ćwiczeń, 

– 

przybory do pisania, 

– 

literatura z rozdziału 6. 

 

4.1.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 

Tak

 

Nie

 

1) 

wyjaśnić gdzie powinien przebiegać rozkrój materiałów? 

¨

 

¨

 

2) 

wymienić co powinno znajdować się w oddziale rozkroju? 

¨

 

¨

 

3) 

wymienić narzędzia stosowane w krojowni? 

¨ 

¨ 

4) 

omówić jak zbudowane są stoły do uwarstwienia tkanin? 

¨

 

¨

 

5) 

określić  z  jakich  materiałów  wykonane  są  deski  i  kloce  do 
rozkroju? 

¨

 

¨

 

6) 

jakie  rodzaje  noży  są  stosowane  do  rozkroju  skór  miękkich  
i twardych? 

¨

 

¨

 

7) 

omówić  jaki  rodzaj  dokumentacji  prowadzi  mistrz  na  wydziale 
rozkroju? 

¨

 

¨

 

8) 

dobrać narzędzia do ręcznego rozkroju skór? 

¨ 

¨ 

9) 

wymienić i omówić przeznaczenie przyrządów pomiarowych? 

¨ 

¨ 

10)  zaprojektować krojownię kaletniczą dla dużej produkcji? 

¨ 

¨ 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

24 

4.2.  Ogólne wiadomości o rozkroju  

 

4.2.1.  Materiał nauczania 

 
 

Rozkrojem  nazywa  się  zespół  czynności  technologicznych,  których  celem  jest  podział 

materiałów  płaskich  (skór,  folii,  tkanin,  tektury  np.)  na  części  o  określonych  wymiarach 
i konturach. Rozkrój skór i materiałów nieskórzanych może odbywać się ręcznie przy użyciu 
noży  lub prostych urządzeń, albo  mechanicznie za pomocą wycinarek i wycinaków, krajarki 
pasów,  oraz  krajarki  taśmowej,  które  zostaną  omówione  później.  W  wyniku  rozkroju 
uzyskuje  się  więc  elementy  wyrobów  kaletniczych,  jak  np.  korpusy,  spody,  klapy,  paski. 
Rozkrój  ręczny  stosuje  się  jeszcze  w  wielu  zakładach,  ale  względy  ekonomiczne 
i technologiczne  zalecają  stosowanie  wycinania  mechanicznego,  szczególnie  w  produkcji 
seryjnej.  Względy  uzasadniające  wyższość  wycinania  mechanicznego  nad  wycinaniem 
ręcznym często zwanym wykrawaniem: 

−

  czystość konturów, 

−

  niższa pracochłonność w czasie wycinania, 

−

  mniejsza ilość odpadów, 

−

  lepsza  jakość  wyrobów,  gdyż  wycinak  nie  zakrywając  materiału  umożliwia  ominięcie 

skaz i uszkodzeń na powierzchni wyciętych elementów.  

Materiały  stosowane  do  produkcji  wyrobów  kaletniczych  ogólnie  dzieli  się  na 

podstawowe  i  pomocnicze.  Do  materiałów  podstawowych  zaliczamy:  skóry  naturalne, 
materiały skóropodobne, tkaniny. 
Wśród  materiałów  pomocniczych,  które  podlegają  rozkrojowi,  wyróżnia  się:  materiały 
papiernicze i podkładowe. 

Podstawowym  surowcem  stosowanym  w  produkcji  wyrobów  kaletniczych  są  skóry: 

bydlęce, cielęce, końskie, świńskie, kozie, dwoiny i w mniejszej ilości, z powodu wysokiej ceny, 
skóry  zwierząt  egzotycznych  np.  krokodyli,  węży,  jaszczurek,  ryb  i  płazów.  Skóry  te  są 
garbowane najczęściej metodą chromową, roślinną, chromowo-roślinną lub syntanowo-roślinną.  
 

Tabela 3

 

Rodzaj skór i ich przeznaczenie w wyrobach kaletniczych [2, s. 37]

 

Rodzaj skóry 

Sposób 

garbowania 

Powierzchnia 

średnia w dm

2

 

Grubość 

średnia  

w mm 

Przeznaczenie 

 
Cielęce 

 
chromowy 

 

60 ÷ 100 

 

0,6 ÷ 1,2 

portfele, portmonetki, 
torebki damskie, 
teczki aktówki 

220 ÷ 320 

 
chromowy 

130 ÷ 160 

 

1,0 ÷ 2,2 

Torby damskie, 
gospodarcze  
i podróżne oraz walizy 

 
Bydlęce całe 
połówki 

roślinny 

220 ÷ 320 

1,6 ÷ 3,0 

Walizy, pasy i futerały 
np. fotograficzne 

 
Końskie przody 

 
chromowy 

 

160 ÷ 240 

 

0,8 ÷ 1,6 

Torebki damskie, 
podróżne, portmonetki 
i drobne wyroby 
kaletnicze, jak etui 

 
Świńskie 

 
chromowy 
 i roślinny 

 

60 ÷ 120 

 

0,7 ÷ 1,6 

Teczki biurowe  
i podróżne, torebki 
damskie  
i gospodarcze, waliz 
 i nesesery, portfele, 
portmonetki i drobne 
wyroby 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

25 

 
Kozie 

                  
chromowy 

 

35 ÷ 80 

 

0,5 ÷ 0,8 

Wyborowe torebki 
damskie, portfele, 
portmonetki, etui np. 

 
Bydlęce dwoiny 

 
chromowy 
 i roślinny 

 

od 30 

 

1,5 ÷ 3,0 

Teczki szkolne 
 i tornistry, torby 
gospodarcze; drobne 
wyroby kaletnicze 

Naturalne skóry 
wężów, jaszczurek 
i krokodyli 

 
chromowy  
i roślinny 

 
Grubość i powierzchnia zróżnicowane 
w zależności od gatunku zwierzęcia 

Luksusowe torebki 
damskie, portfele, etui, 
portmonetki, paski do 
zegarków np. 

 

Ogólne zasady rozkroju skór 

 

W  czasie  wycinania  części  składowych  wyrobu  ze  skóry  uwzględnia  się 

charakterystyczne właściwości skór:  

− 

zwartość tkanki, 

− 

ciągliwość skóry, 

− 

grubość skóry. 

Należy  pamiętać  o  tym,  że  grubość  skóry  określonego  rodzaju  zależy  od  jej  układu 
topograficznego (rys. 20). 
 
 

 

 

Rys.20. Charakterystyka topograficzna skóry bydlęcej: [3, s. 65] 

I – charakterystyka tkanki skórnej, II – oznaczenie części topograficznych. 

 

 

W  części  grzbietowej  (kruponowej),  skóra  jest  najgrubsza  i  równomierna,  w  karku 

najczęściej  cieńsza  (skóry  z  byków  stanowią  wyjątek)  i  zarazem  luźniejsza,  boki  zaś 
wykazują  wyraźny  spadek  grubości,  natomiast  tylne  łapy  i  część  przyogonowa  mają 
nierównomierną grubość i dodatkowo kruchość tkanki. 
 

Podczas rozkroju należy pamiętać o kierunkach ciągliwości, gdyż ma to wpływ na jakość 

wyciętych elementów oraz o tym, że skóry wycinamy pojedynczo. Kierunki ciągliwości skór, 
niezależnie od rodzaju, sposobu garbowania, lub wykończenia są stałe. Na przykładzie skóry 
cielęcej pokazano kierunki ciągliwości (rys. 21). Strzałki wskazują, że najmniejszą ciągliwość 
wykazuje  część  grzbietowa  skóry,  nie  tylko  w  kierunku  podłużnym,  ale  i  w  poprzecznym, 
boki i łapy w kierunku poprzecznym do środka skóry, a kark wzdłuż jarzm.  
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

26 

 

 

Rys. 21. Kierunki najmniejszej ciągliwości skóry cielęcej. [3, s. 66] 

 
 

Zasady rozkroju skór całych, welurowych i skór zwierząt egzotycznych 

Do  zakładu  produkcyjnego  lub  pracowni  kaletniczych  najczęściej  dostarczane  są  skóry 

całe  lub  połówki,  które  są  przeznaczane do  rozkroju  na elementy  wyrobów  kaletniczych.  Po 
odcięciu  boków  skóry  bydlęcej  otrzymana  część  środkowa  z  karkiem  nazywana  jest 
szczupakiem(rys.  22).. Skóry  te  wycina się  lub  rozkrawa  podobnie  jak  skóry  całe,  od  strony 
lewej do prawej. 
 

 

Rys. 22. Otrzymywanie szczupaka po rozkroju topograficznym. [3, s. 62] 

 

 

 

Rozkrój skór całych jest bardzo trudny ze względu na duże zróżnicowanie topograficzne. 

Wycinanie elementów wyrobów z całych skór rozpoczyna się od lewej tylnej łapy i prowadzi 
szeregowo  aż  do  części  karkowej,  do  całkowitego  wykorzystania  skóry.  Całych  skór  nie 
należy  rozkrawać  od  środka tj.  od  kruponu,  gdyż odpad  powstawałby  po  obu  bokach skóry. 
Połówki skór boksów bydlęcych wycina się od linii grzbietowej, w kierunku lewej lub prawej 
łapy,  w  zależności  od  tego,  czy  jest  to  lewa  czy  prawa  połówka  skóry.  
Według  tych  samych  zasad  wycina  się  i  rozkrawa  również  inne  skóry  np.  cielęce,  kozie  
(rys. 23). 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

27 

                           

 

 

 

Rys. 23. Zasada rozkroju skóry bydlęcej [1, s. 116] 

a – całe, b – połówki 

 
 

Rozpoczęcie  rozkroju  od  linii  grzbietowej  uzasadnia  się  koniecznością  wykorzystania 

najwartościowszej  części  skóry  na  elementy  podstawowe  wyrobu.  W  przemyśle  skórzanym 
duże  zastosowanie  znajdują  również  połówki  przodów  końskich.  W  skórach  końskich  już 
w surowcu odcina się część przednią od zadniej. 
 

Zasady rozkroju skór świńskich są takie same jak dla skór całych.  Ze skór świńskich, na 

wyroby kaletnicze  przeznacza  się  całą  część  kruponową i  część  karku  (rys.  24).  Skóry  te są 
nadal podstawowym materiałem do wyrobu wielu wyrobów kaletniczych np. aktówek, teczek, 
torebek damskich i innych drobnych wyrobów. 
 
 

 

 
 

Rys. 24. Racjonalny rozkrój kruponu świńskiego na części składowe teczki szkolnej [3, s. 62]

 

1, 2 – główne części teczki, 3, 4 – kieszenie teczki, 5, 6, 7 – podklapy, 8, 9 – boki, 10 – paski na   rączki,  

11 – paski na wsuwki, 

 
 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

28 

 

Zasady  rozkroju  skór  welurowych  są  analogiczne  do  rozkroju  skór  wykończonych  od 

strony lica. Podczas wycinania welurów należy zwrócić uwagę na kierunek ułożenia włókien 
oszlifowanej  mizdry  skóry.  Kierunek  ten  jest  zgodny  z  kierunkiem  ułożenia  torebek 
włosowych. Ułożenie włókien sprawdza się dłonią. Podczas gładzenia włókien zgodnie z ich 
kierunkiem barwa skóry nie zmienia się, przy odwrotnym ruchu barwa otrzymuje ciemniejszy 
odcień. Skórę należy rozkrawać tak, aby włókna w zasadniczych elementach wyrobu układały 
się  w  jednym  kierunku  (rys.  25).  Welury  kozie,  cielęce  są  garbowane  i  wykończone  
w całości, welury świńskie w postaci kruponów, natomiast bydlęce najczęściej w połówkach. 
 

 

 

Rys. 25. Układ włókien na welurze: [3, s. 63] 

a – cielęcym, b – kozim. 

 

Skóry  zwierząt  egzotycznych  stanowią  cenny  surowiec  do  produkcji  luksusowej 

galanterii oraz torebek damskich. Z powodu braku odpowiedniej ilości tego surowca na rynku 
krajowym,  spotyka  się  najczęściej  imitację  uzyskiwaną  przez  wytłaczanie  na  skórach 
świńskich deseni lica niektórych skór. Ze względu na wysoką cenę skór z gadów i płazów ich 
zużycie  jest  ograniczone.  Rozkrawa  się  je  jak  całe  skóry.  Dodatkową  trudność  
w czasie manipulowania wzornikami sprawia charakterystyczny rysunek lica. 

 
 
 
 
 
 

  
 
 
 
 
 

4.2.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Wyjaśnij, co nazywamy rozkrojem? 
2.  W jaki sposób może odbywać się rozkrój skór? 
3.  Jakie właściwości skór uwzględnia się podczas rozkroju? 
4.  Wymień części topograficzne skóry bydlęcej? 
5.  Wyjaśnij, czy skóry można wycinać warstwowo? 
6.  Wyjaśnij, czy kierunki ciągliwości skóry, mają znaczenie podczas rozkroju? 
7.  Jak dzieli się materiały podstawowe stosowane w wyrobach kaletniczych? 
8.  Jakie znasz najważniejsze zasady rozkroju skór? 
9.  Jakimi metodami są garbowane skóry stosowane do wytwarzania wyrobów kaletniczych? 
10. Od którego miejsca topograficznego należy rozpocząć rozkrój skór całych? 
11. W jaki sposób otrzymuje się część topograficzną skóry zwaną szczupak? 
12. Jakie części topograficzne występują w skórach końskich? 
13. Jak dokonuje się rozkroju połówek skór? 
14. Jak sprawdza się skóry welurowe przed rozkrojem? 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

29 

15. Jak dokonuje się rozkroju skór welurowych na elementy wyrobów? 
16. Czym charakteryzują się skóry zwierząt egzotycznych? 
17. Jakie wyroby można wykonać ze skór zwierząt egzotycznych? 
18. Co powstaje podczas rozkrawania skór? 

 

4.2.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 

Dokonaj podziału topograficznego skóry bydlęcej rozrysowanej na kartonie. 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia  
 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat topografii skóry bydlęcej, 
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
3)  posiadać rozrysowaną skórę bydlęcą na kartonie,  
4)  dokonać podziału topograficznego rozrysowanej skóry bydlęcej, 
5)  omówić podział skóry z uzasadnieniem.  

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

plansze z ogólnym kształtem skóry bydlęcej, 

− 

plansze innych skór dla porównania np. końskiej, świńskiej, cielęcej,  

− 

przybory do rysowania i pisania, 

− 

dzienniczek praktyk, 

− 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 2  

Na podstawie oględzin, oraz badania organoleptycznego próbek skór określ, jakie jest ich 

przeznaczenie asortymentowe na wyroby kaletnicze. 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  informacje  na  temat  rodzajów  i  przeznaczenia 

asortymentowego skór stosowanych w kaletnictwie, 

2)  zapoznać się z  instrukcją  bezpieczeństwa i higieny pracy w warsztatach  lub w  zakładzie 

gdzie będzie realizowane ćwiczenie, 

3)  założyć odzież ochronną, 
4)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
5)  dokonać oględzin próbek skór i określić ich przeznaczenie na wyroby, 
6)  swoje spostrzeżenia i ocenę zapisać w dzienniczku praktyk, 
7)  podzielić się z innymi swoją oceną. 

 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  zestaw próbek skór: bydlęcej, świńskiej, końskiej, koziej, cielęcej, 
–  stół do oglądania próbek, 
–  dzienniczek praktyk, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

30 

Ćwiczenie 3  

Znając metody rozkroju skór, dokonaj ręcznego rozkroju skóry bydlęcej, rozrysowanej na 

kartonie, na określony wyrób np. torebka damska. 

  

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat metod rozkroju skór. 
2)  zapoznać się z  instrukcją  bezpieczeństwa  i higieny pracy w warsztatach  lub w  zakładzie 

gdzie będzie realizowane ćwiczenie, 

3)  założyć odzież ochronną, 
4)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
5)  przygotować kartonową formę skóry bydlęcej, 
6)  dokonać rozkroju kartonowej formy na części składowe wyrobu, 
7)  uzasadnić sposób oraz metodę dokonania rozkroju skóry (wyrysowanej na kartonie), 
8)  zapisać w dzienniczku ilość wykrojonych kompletów. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

– 

schemat skóry bydlęcej, 

– 

stół roboczy, 

– 

płyta do rozkroju, 

– 

nożyczki do wycięcia kartonowej formy skóry, 

– 

nóż i wzorniki do rozkroju skóry wyrysowanej na kartonie, 

– 

przybory do pisania i rysowania, 

– 

instrukcja stanowiskowa,  

– 

dzienniczek praktyk, 

– 

literatura z rozdziału 6. 

 

4.2.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 

Tak

 

Nie

 

1) 

scharakteryzować układ topograficzny skóry bydlęcej? 

¨

 

¨

 

2) 

wymienić metody rozkroju skór? 

¨

 

¨

 

3) 

zdefiniować zasady rozkroju skór? 

¨ 

¨ 

4) 

uzasadnić,  że  kierunki  ciągliwości  skór  mają  znaczenie  przy 
rozkroju skóry na elementy? 

¨

 

¨

 

5) 

wymienić  rodzaje  skór  stosowanych  do  wytwarzania  wyrobów 
kaletniczych? 

¨

 

¨

 

6) 

rozpoznać różne rodzaje skór po wyglądzie lica? 

¨

 

¨

 

7) 

wyjaśnić co nazywamy rozkrojem? 

¨

 

¨

 

8) 

wyjaśnić zasady rozkroju skór całych i połówek? 

¨ 

¨ 

9) 

omówić zasady rozkroju skór welurowych na elementy?  

¨ 

¨ 

10) 

wyjaśnić od której części dokonuje się rozkroju połówek? 

¨ 

¨ 

11) 

wyjaśnić jak dokonujemy rozkroju skór zwierząt egzotycznych? 

¨ 

¨ 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

31 

4.3.  Ręczny i mechaniczny rozkrój skór

 

 

4.3.1.  Materiał nauczania 
 

 

Sposób wycinania  skór nazywa się techniką rozkroju. Podczas wycinania skór stosujemy 

różne  metody  starając  się,  aby  ze  względów  ekonomicznych  powstawał  jak  najmniejszy 
odpad przybrzeżny oraz międzywzornikowy. Bez względu na to, czy rozkrój skór odbywa się 
ręcznie czy  mechanicznie, rozróżnia  się dwie  metody: kompletową i kombinowaną. Metoda 
kompletowa polega na wykrawaniu lub wycinaniu z jednej skóry (lub partii skór) wszystkich 
części  składowych  potrzebnych  do  wykonania  określonego  jednego  wyrobu.  Metoda 
kombinowana polega na wykrawaniu lub wycinaniu części składowych różnych wyrobów co 
najmniej dwóch z tej samej skóry lub partii skór.  

Przed przystąpieniem do wycinania  i rozkrawania skór, należy  je obejrzeć od strony lica  

i  mizdry  (przeprowadzić  badanie  organoleptyczne).  Wady  i  uszkodzenia  występujące  od 
strony  mizdry  zaznaczyć  na  licu  kredą,  aby  uniknąć  wykrojenia  elementów  z  wadami 
i uszkodzeniami.  Skóry  pokrywane  farbami  plastykowymi  oraz  deseniowane  bada  się  przez 
rozciąganie  oburącz,  aby  uwidoczniły  się  ukryte  uszkodzenia.  Przed  przystąpieniem  do 
rozkroju  mechanicznego  obowiązkiem  pracownika  jest  sprawdzenie  sprawności  działania 
maszyny oraz sprawdzenie ustawienia wysokości ramienia od kloca i wycinaka, aby podczas 
pracy kontury wykrojonych elementów były  wycinarki  bez zacięć  i zniekształceń, a kloc nie 
uległ zniszczeniu. Powierzchnię płyty igielitowej lub kloca przed wycinaniem należy natrzeć 
parafiną.  Skóra  musi  być  gładko  ułożona  na  powierzchni  kloca, aby wycinane  elementy  nie 
ulegały  zniekształceniu.  Każdy  element  wycina  się  jednym  uderzeniem  wycinaka.  Pracując 
przy  wycinarkach,  musimy  szczególnie  przestrzegać  przepisów  bezpieczeństwa  i  higieny 
pracy na tych stanowiskach. Do niezbędnego wyposażenia oddziału krojowni należy również 
krajarka  pasów,  która  umożliwia  wycinanie  pasków  nośnych  do  różnych  wyrobów 
kaletniczych  wykonanych  ze  skór  miękkich.  Wycięte  pasy  przy  użyciu  krajarki 
charakteryzują się równymi krawędziami. Stosując mechaniczny rozkrój  skór skracamy  czas 
pracy, zwiększamy wydajność i jakość pracy na poszczególnych stanowiskach. 
 

Względy uzasadniające wyższość wycinania nad wykrawaniem są następujące: 

− 

czystość konturów wyciętych elementów, 

− 

niższa pracochłonność, 

− 

mniejsza ilość odpadu, 

− 

lepsza jakość wykrojów. 

  

Najważniejsze zasady obowiązujące podczas rozkroju skór: 

1.  Bez względu  na  ich wielkość  i rodzaj najwartościowszą część skóry przeznacza się  na te 

części wyrobu, od którego wymagana jest najwyższa jakość ze względu na eksploatację. 

2.  Na oszczędność rozkroju wpływa liczba, kształt oraz wielkość części składowych wyrobu. 

Elementy  o  krzywych  konturach  powodują  powstawanie  dużej  ilości  odpadu 
międzywzornikowego, natomiast elementy o  łagodnych,  jak również prostych kształtach 
wpływają na wydajność skóry. 

3.  Umiejętność układania wzorników i wycinaków na skórze ma duży wpływ na wydajność 

rozkroju. 

 
 
 
 
 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

32 

Sortowanie i klasyfikacja odpadów 

 

W  procesie  wycinania  skór  powstają  większe  lub  mniejsze  odpady.  Uzyskany  odpad 

rozdzielamy  na    odpad  skór  miękkich  i  odpad  skór  twardych.  W  zależności  od  właściwości 
możemy podzielić go na dwie grupy: 
1. Odpad międzywzornikowy – posiada dobrą strukturę i czyste lico. 
2. Odpad przybrzeżny – posiada zróżnicowaną grubość, uszkodzenia, skóra jest luźna.  
 

W zależności od wielkości odpad dzieli się na pięć klas:  

− 

do klasy I zalicza się wszystkie odpady skór miękkich o powierzchni 15 dm

2

 lub większe, 

− 

do klasy II zalicza się odpady skór o powierzchni od 3–15 dm

2

, 

− 

do klasy III zalicza się odpad skór o powierzchni od 2–3 dm

2

, 

− 

do klasy IV zalicza się odpad o powierzchni od 1–2 dm

2

 (rys. 26), 

− 

do klasy V zalicza się odpad o powierzchni do 1 dm

2

. 

 

W  zależności  od  rodzaju  i  klasy,  odpad  można  wykorzystać  na  wyprodukowanie 

drobnych przedmiotów kaletniczych tz. portfeli, etui, pasków do zegarków oraz wykorzystać 
do  wykonywania  rękodzieł  artystycznych.  Drobne  elementy  z  odpadu  należy  wycinać  na 
wycinarkach przy użyciu wycinaków.  
 

 

 

Rys.26. Przykład użytkowania odpadu kl. IV ze skóry blankowej [ 3 s. 64] 

                                                                1 – uchwyt do paska nośnego, 2 – podkładki do torby z tkaniny. 

 

 

Rozkrój ręczny 

 

Rozkroju  ręcznego  skór  dokonuje  się  wzdłuż  linii  prostych  lub  wzdłuż  krawędzi 

wzorników  do rozkroju.  Do  rozkroju  skór wzdłuż  linii  prostych  używa  się  stalowego  liniału 
i noża,  którego  lewa  strona  powinna  być  równa  i  gładka  w  celu  przylegania  prostopadle  do 
linii,  natomiast  ostrze  prawej  strony  noża  powinno  posiadać  tak  zwaną    ,,fazę”.  Rozkroju 
dokonujemy wzdłuż linii od góry w kierunku do siebie. Rysunek 27

 

obrazuje przygotowanie 

stanowiska i ustawienie noża podczas ręcznego rozkroju skór.  

 

 

 
 

 

Rys. 27. Ustawienia noża podczas ręcznego rozkroju skór [10, s. 35] 

a, b – wadliwe,  c – prawidłowe 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

33 

 

Do  ręcznego  rozkroju  skór  przy  pomocy  wzorników  stosuje  się  cienki  nóż  o  wąskim 

ostrzu.  Wzornik  układa  się  w  określone  miejsce,  skóry  obciąża  się  przyciskiem  metalowym 
w celu unieruchomienia wzornika. Palcami lewej ręki przytrzymuje się płaszczyznę wzornika, 
przy brzegu w odległości około 2 cm od jego krawędzi (rys. 28). 
 

 

 

Rys.28.  Układ rąk w czasie rozkroju skór przy wzorniku. [3, s. 35] 

 
 

Skóry  twarde  tz.  blankowe  rozkrawa  się  według  tych  samych  zasad  opisanych  powyżej, 

tylko dodatkowo przymocowuje się skórę do deski szydłem, aby nie przesuwała się na stole. 
Podczas rozkroju skór twardych, rękojeść noża chwyta się całą dłonią z uwagi na to, że skóry 
te stawiają większy opór podczas krojenia.  
 

Bardzo  prostym  urządzeniem  służącym  do  ręcznego  rozkrawania  skór  na  pasy  jest 

kołodka.  Odpowiedni  występ  na  podstawie  tego  urządzenia  (1÷1,5  mm)  jest  prowadnikiem, 
którym kołodka opiera się o skórę w czasie wycinania pasa. Wycinanie dokonuje się ruchem 
w kierunku od siebie (rys. 29). 

 

 

Rys. 29.  Układ rąk  w czasie wykrawania pasa kołodką [3. s. 23] 

 

Maszyny do mechanicznego rozkroju  

 

Do mechanicznego rozkroju skór, tkanin i tworzyw skóropodobnych stosuje się wycinarki 

i  krajarki.  Skóry  przeznaczone  do  rozkroju  układa  się  na  klocu,  stroną  licową  do  góry 
i  dokonuje  się  rozkroju  przy  użyciu  wycinaków.  Są  one  podstawowymi  narzędziami 
używanymi w czasie rozkroju materiałów wierzchnich, Wycinaki i inne narzędzia służące do 
rozkroju zostały omówione w rozdziale 4.1.  
 
Wycinarki 
Wycinarki – zależnie od ruchu postępowo – zwrotnego ramienia uderzeniowego dzielimy na:  

−

  mechaniczne, 

−

  elektrohydrauliczne.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

34 

Wycinarki elektrohydrauliczne zależnie od budowy dzielimy na: 

−

  jednoramienne, 

−

  mostowe, 

−

  belkowe. 

  

Wycinarka  mechaniczna  jednoramienna  Svit  06004  –  zasadniczymi  elementami  tej 

wycinarki  są:  korpus  żeliwny  spoczywający  na  czteronożnej  podstawie,  stół  roboczy,  na 
którym  układa  się  drewniany  lub  z  tworzywa  podkład,  poziomy  wał  napędowy 
z  zamocowanym  kołem  zamachowym,  wał  pionowy  z  uderzakiem,  urządzenie  regulujące 
opadanie  uderzaka,  mechanizm  podnoszenia,  napęd  elektryczny  z  silnikiem  oraz  urządzenia 
pomocnicze.  Po  obu  stronach  stołu  znajdują  się  półki,  z  których  jedna  służy  do  układania 
wyciętych  elementów.  Pod  stołem  roboczym  znajduje  się  pojemnik  na  odpad.  Ramię 
uderzeniowe zamocowane na wale pionowym wykonuje wraz z tym wałem ruch postępowo – 
zwrotny  za  pośrednictwem  zespołu  napędu,  w  skład  którego  wchodzą:  silnik  elektryczny, 
przekładnia pasowa z pasami klinowymi, sprzęgło wraz z hamulcem, poziomy wał napędowy 
oraz  mechanizm  korbowo  –  wodzikowy  zamieniający  ruch  obrotowy  wału  poziomego  na 
postępowo-zwrotny wału pionowego.  

Ze  względu  na  przestarzałą  budowę,  duży  hałas  i  wibracje  obecnie  wycinarka 

mechaniczna jest bardzo rzadko stosowana. 

Wycinarka  elektrohydrauliczna  jednoramienna  –  przeznaczona  jest  do  wycinania 

wszystkich  elementów  wyrobu  kaletniczego  ze  skóry,  tworzyw  skóropodobnych,  tkanin  czy 
gumy  za  pomocą  wycinaków  jednostronnych  lub  dwustronnych.  Procesu  wycinania 
elementów  dokonuje  się  na  klocach  drewnianych,  z  tworzyw  sztucznych  lub  na  płycie 
metalowej – aluminiowej. 

Wycinarka  elektrohydrauliczna  składa  się  z  korpusu,  w  którym  znajduje  się  zespół 

mechanizmów  napędu  i  sterowania  maszyny.  Do  korpusu  przymocowany  jest  stół  roboczy 
o  wymiarach  920×460  mm  oraz  prowadnica  kolumny.  Stół  roboczy,  prowadnica  kolumny 
oraz  ramię  uderzeniowe  wykonane  są  z  żeliwa.  Do  dolnej  części  ramienia  uderzeniowego 
przymocowana  jest  płyta  aluminiowa  i  igelitowa płyta  izolacyjna.  Ramię uderzeniowe  może 
obracać  się  wokół  osi  kolumny.  Mechanizmem  podnoszenia  regulowana  jest  odległość 
ramienia  uderzeniowego  od  powierzchni  stołu  roboczego.  Na  ramieniu  uderzeniowym 
znajdują  się  dwa  włączniki,  po  naciśnięciu  których  ramię  uderzeniowe  wykonuje  podwójny 
skok  w  dół  i  w  górę  oraz  zespół  regulacji  wielkości  skoku.  Włączanie  uderzenia  oburącz 
gwarantuje  obsługującemu  pełne  bezpieczeństwo  pracy.  W  skład  hydraulicznego  napędu 
wycinarki  wchodzą  silnik  elektryczny,  pompa  hydrauliczna,  filtr  oleju,  rozdzielacz  oraz 
siłownik hydrauliczny. Dokładnie z napędem hydraulicznym zostałeś zapoznany w jednostce 
modułowej 744[01].O1.04. 

Wycinarka elektrohydrauliczna jednoramienna typ B-1001 istnieje w niej  możliwość 

podnoszenia  ramienia  w  zakresie  od  60  do  120 mm  nad  poziom  stołu.  Mechanizm  regulacji 
wielkości skoku ramienia jest wbudowany w ramie uderzeniowe. Wielkość skoku w zakresie 
od  10  do  60  ustawia  się  za  pomocą  pokrętła.  Pokrętło  wprawia  w  ruch  przekładnię  zębatą 
stożkową oraz kółko zębate współpracujące z zębatka z przymocowanym zderzakiem. W ten 
sposób zderzak zostanie ustawiony w odpowiedniej odległości od osi kolumny, ustalając skok 
ramienia  uderzeniowego.  Na  zderzak  naciska  w  czasie  ruchu  ramienia  uderzeniowego 
wyłącznik  układu  sterowania  maszyny.  Wyłącznik  ten  jest  przymocowany  do  popychacza 
rolkowego  współpracującego  z  krzywką  przestrzenną  stożkową  umieszczoną  na  wsporniku 
przymocowanym  na  stałe  do  siłownika  hydraulicznego.  Ponieważ  popychacz  rolkowy 
związany jest z ramieniem uderzeniowym, zatem wykonuje razem z nim ruch w górę i w dół, 
przesuwając się po krzywce i powodując nacisk wyłącznika na zderzak. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

35 

Omawiany  typ  maszyny  wyposażony  jest  w  trzy  niezależne  od  siebie  zabezpieczenia 

przed nadmiernym przeciążeniem: 

− 

system  odległościowy,  kiedy  dokładne  nastawienie  wielkości  i  miejsca  skoku przy  stałej 
wysokości  wycinaka  umożliwia  zagłębianie  się  wycinaka  wyłącznie  na  głębokość 
surowca,  po  czym  następuje  natychmiastowy,  samoczynny  powrót  ramienia 
uderzeniowego do położenia wyjściowego, 

− 

system  elektryczny,  kiedy  po  przecięciu  surowca  oraz  płyty  izolacyjnej  i  dotknięciu 
wycinaka  do  płyty  aluminiowej,  następuje  zamknięcie  obwodu  elektrycznego,  co 
 w 

konsekwencji 

powoduje 

natychmiastowy, 

samoczynny 

powrót 

ramienia 

uderzeniowego do położenia wyjściowego, 

− 

system  hydrauliczny,  który  w  procesie  wycinania  z  materiałów  ułożonych  w  warstwy 
zabezpiecza  układ  hydrauliczny  przed  chwilowym  przeciążeniem,  w  wyniku  którego 
zawór  bezpieczeństwa  współpracujący  ze  zwieraczem  natychmiast  uruchamia  układ 
samoczynnego powrotu ramienia uderzeniowego do położenia wyjściowego. 
Wycinarka  elektrohydrauliczna  niemieckiej  firmy  Sandt  jest  stosowana  w  wielu 

zakładach  przemysłu  skórzanego  do  wycinania  elementów,  praktycznie  ze  wszystkich 
materiałów; możliwe jest również wycinanie wielowarstwowe. Budowa i zasada działania tej 
wycinarki  jest  bardzo  podobna  do  omówionej  wycinarki  typu  B-1001.  W  korpusie 
skrzynkowym  umieszczony  jest  elektrohydrauliczny  napęd  maszyny.  Górną  część  tego 
korpusu  stanowi  stół  roboczy  o  wymiarach  920×470  mm.  Na  kolumnie  umieszczone  jest 
obrotowe  ramię  uderzeniowe.  W  nowszych  typach  położenie  ramienia  ustala  się 
samoczynnie.  W  celu  umożliwienia  samoczynnego  obrotu  ramienia  uderzeniowego  układ 
hydrauliczny maszyny zaopatrzony jest w dodatkowy siłownik i rozdzielacz. Maksymalna siła 
nacisku  wycinarki  Sandt  wynosi  180  kN,  skok  ramienia  uderzeniowego  reguluje  się  
w zakresie od 0 do 60 mm. 

Wycinarka  elektrohydrauliczna  VEB  13005  (rys.  30)  jest  produktem  firmy  Compact. 

Maszyna  jest  przeznaczona  do  wycinania  elementów  za  pomocą  wycinaków  niskich. 
W  korpusie  maszyny,  mającej  kształt  skrzyni,  są  zainstalowane:  silnik  elektryczny  o  mocy 
1,1 kW. Siłownik hydrauliczny, pompa olejowa oraz magnetyczne urządzenia sterujące. 

Na korpusie można wyróżnić: 

− 

stół roboczy z klocem do wycinania, 

− 

ramię  uderzeniowe  umożliwiające  kątowy  obrót  wokół  osi  kolumny  w  celu  nacisku  na 
wycinaki znajdujące się na klocu w różnych położeniach, 

− 

pulpit  prawy,  gdzie  znajdują  się  przyciski  do  załączania  i  wyłączania  silnika 
elektrycznego oraz dźwigienka do hydraulicznego sterowania ramieniem uderzeniowym, 

− 

pulpit lewy, na którym znajduje się przycisk do oburęcznego uruchamiania maszyny oraz 
przycisk do zmiany docisku ramienia uderzeniowego ( 100 lub 180kN). 
Na ramieniu uderzeniowym wyróżnia się: 

− 

pokrętne  koło  ręczne,  które  służy  do  regulowania  odległości  ramienia  uderzeniowego  
w stosunku do wysokości kloca i wycinaka, 

− 

tarczę  nastawną,  zaopatrzoną  w  skalę,  która  umożliwia  nastawianie  skoku  ramienia  
w granicach od 5 do 10 mm, 

− 

drążek służący do ręcznego sterowania ramieniem uderzeniowym. 
Przed  rozpoczęciem  pracy  maszyna  po  jej  włączeniu  powinna  pracować  2÷3  minut  na 

biegu  jałowym,  aby  można  było  sprawdzić  prawidłowość  działania  jej  mechanizmów.  Po 
uchyleniu  ramienia  uderzeniowego  na  prawo  pod  kątem  90

o 

w  stosunku  do  podłużnej  osi 

stołu,  na  klocu  układa  się  materiał  przeznaczony  do  wycinania,  a  na  nim  oburącz  lub  po 
uzyskaniu wprawy  lewą ręką odpowiedni wycinak. Ramię uderzeniowe  można  naprowadzić 
na  wycinak  i  spowodować  jego  opadnięcie  przez  naciśnięcie  włącznika  w  drążku  lub 
sterowanie  dźwigienką.  Przy  naprowadzaniu  ramienia  uderzeniowego  nad  wycinak  za 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

36 

pomocą  dźwigienki  należy  zachować  ostrożność,  gdyż  wahadłowy  ruch  ramienia, 
stosunkowo  szybki,  może  spowodować  skaleczenie  lewej  dłoni  u  niedoświadczonego 
pracownika. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys.30.

 

Wycinarka VEB 13005 [4, s. 44] 

1 – stół roboczy, 2 – ramię uderzeniowe, 3 – kolumna, 4, 5 – przyciski do załączania i wyłączania, 

6 – dźwigienka do hydraulicznego sterowania ramieniem, 7 – przycisk umożliwiający pracę oburącz, 

8 – przycisk do zmiany docisku, 9 – koło ręczne, 10 – tarcza nastawna, 11 – drążek 

 

Wycinarka elektrohydrauliczna czeskiej firmy Svit typ 06103/P4 – (rys. 31). 
W  korpusie  maszyny,  w  dolnej  jego  części,  znajdują  się:  zbiornik  oleju,  zębata  pompa 

olejowa, silnik elektryczny, zawory (przelewowe, sterujące i bezpieczeństwa). 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 31. Wycinarka elektrohydrauliczna Svit typu 06103/P4 [4, s. 46] 

1 – drążek, 2 – dźwignia sterująca, 3 – płyta aluminiowa, 4 – tarcza ustawcza, 5 – automatyczny wyłącznik,  

6 – ramię uderzeniowe 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

37 

Na korpusie znajdują się: 

− 

ramię uderzeniowe, którego dolna płyta jest pokryta wymienną płytą aluminiową, 

− 

drążek do naprowadzania ramienia uderzeniowego nad wycinak, 

− 

dźwignia  sterująca  oraz  automatyczny  wyłącznik  umożliwiający  powrót  ramienia  do 
pozycji wyjściowej w przypadku przeciążenia maszyny. 
Po  włączeniu  głównego  silnika  napędowego  należy  ustawić  wysokość  ramienia  nad 

klocem.  Regulacji  tej  dokonuje  się  silnikiem  elektrycznym,  zamontowanym  na  ramieniu 
sterowanym  przełącznikiem  z  lewej  strony podstawy  maszyny.  Odległość  ramienia  od  stołu 
może  być  regulowana  w  granicach  od  90  do  210  mm.  Wielkość  skoku  w  zależności  od 
grubości  materiału  może  być  regulowana  w  granicach  od  5  do  60  mm  za  pomocą  tarczy 
ustawczej.  Przy  skoku  do  8  mm  do  uruchomienia  pracy  ramienia  wystarczy  przyciśnięcie 
drążka  lub  przesunięcie  do  siebie  dźwigni  sterującej.  Przy  skoku  ramienia  powyżej  8  mm 
należy pracować oburącz. 

Rysunek 32 przedstawia zasadę sterowania oburącz ramieniem uderzeniowym wycinarki. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Rys. 32. Sterowanie oburącz  ramieniem uderzeniowym przy skoku powyżej 8 mm [4, s. 47] 

 
Rysunek  33  przedstawia  maszynę  węgiersko-amerykańskiego  producenta  mogącą 

znaleźć zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, w tym skórzanego (rys. 33). 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 33. Wycinarka hydrauliczna ramienna Kaev [28] 

 

Parametry techniczne maszyny: 

− 

siła wykroju – 8 ton, 

− 

skok wykroju nastawialny – od 5 do 50 mm, 

− 

szerokość młota – 350 mm, 

− 

stół wykrojczy – 700x350 mm, 

− 

waga – 340kg.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

38 

Wycinarka  elektrohydrauliczna  mostowa  czeskiej  firmy  Svit  typ  06109/P1  (rys.  34) 

jest  stosowana  do  rozkroju  elementów  z  tkanin,  tworzyw  skóropodobnych,  tektury  o  dużej 
powierzchni  i  do  rozkroju  wielowarstwowego.  W  korpusie  maszyny  w  kształcie  skrzyni 
o szerokości 2,5 m, długości 78 cm i wysokości 1,84÷2,31 m znajduje się elektrohydrauliczny 
napęd maszyny. Stół roboczy o wymiarach 1,60 × 0,60 m jest usytuowany na wysokości 1 m. 
Na  płycie  ustawia  się  kloc  grubości  15cm.  Uderzak  mostowy  osadzony  jest  na  czterech 
kolumnach  i  wykonuje  on  ruch  w  dół  i  w  górę  nadawany  przez  zespół  napędu 
elektrohydraulicznego.  Odległość  uderzaka  od  stołu  można  regulować  w  granicach 
150÷  520mm.  Parametr ten  umożliwia  użycie  do  wykroju zarówno niskich,  jak  i  wysokich 
wycinaków.  Przy  użyciu  wycinaków  wysokich  maszynę  uruchamia  się  listwą  pedału 
nożnego, a przy wycinakach niskich opadnięcie młota wyzwala się przyciskami znajdującymi 
się na pulpicie poniżej płyty stołu roboczego. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 34. Elektrohydrauliczna wycinarka mostowa Svit typu 06109/P1 [4, s. 47] 

1 – uderzak mostowy, 2 – pedał nożny, 3 – przyciski. 

 

Wycinarka  belkowa  (rys.  35)  jest  stosowana  przy  wycinaniu  wielowarstwowym 

tworzyw  skóropodobnych  czy  tkanin  przy  użyciu  wycinaków  niskich  i  wysokich.  Pionowa 
belka  u  dołu  zakończona  jest  masywnym  uderzakiem  talerzowym.  Poziomymi  ruchami 
dźwigni steruje się belką w lewo lub w prawo, naprowadzając ją na wycinak.  

 

 
 

Rys. 35. Wycinarka belkowa [4, s. 48] 

a) schemat działania, b) układ rąk w czasie pracy 

1 – pionowa belka, 2 – uderzak talerzowy, 3 – dźwignia sterująca. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

39 

Przykładem  takiej  wycinarki  jest  przedstawiona  na  rysunku  36  wycinarka  hydrauliczna 

mostowa  Compart  z  młotem  przejezdnym.  Maszyna  ta  charakteryzuje  się  dużym  stołem 
roboczym – 2000x500mm, oraz siłą nacisku 30 ton. Ruch roboczy młota maszyny odbywa się 
w poziomie  wzdłuż  długości  stołu  oraz  pionowo. Materiały wycinane  na  tego typu  prasie  to 
najczęściej  tworzywa  sztuczne,  dzianina,  skóra,  papier  i  inne.  Maszyna  pracuje  w  trybie 
ręcznym  oraz  półautomatycznym.  Można  zautomatyzować  działanie  maszyny  poprzez 
zastosowanie odpowiedniego podajnika materiału. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 36. Wycinarka belkowa [27] 

 
Parametry techniczne maszyny: 

− 

siła wykroju – 30 ton, 

− 

ramię dociskowe – 500x500 mm, 

− 

stół wykrojczy – 2000x500 mm, 

− 

waga – 2500 kg.  

 
Krajarki 

Do  rozkroju  wszelkiego  rodzaju  tkanin  i  niektórych  tworzyw  skóropodobnych  służą 

krajarki.  W  przemyśle  konfekcyjnym  i  w  branży  skórzanej  są  stosowane  dwa  rodzaje 
krajarek: 

− 

taśmowa do wykrawania dużych płaszczyzn, 

− 

krajarka przenośna z nożem prostym. 
Krajarka  taśmowa  (rys.  37)  przeznaczona  jest  do  wykrawania  materiałów  w  stosie  do 

grubości  30cm.  Stalowy  nóż taśmowy o obwodzie  zamkniętym  jest  naciągnięty  na  trzy  koła 
prowadzące  zaopatrzone  w  rolki.  Nóż  taśmowy  grubości  0,6  mm  i  o  szerokości  10  mm 
wzdłuż jednej krawędzi jest oszlifowany dwustronnie pod kątem 15 ÷ 20

o

. Nóż taśmowy jest 

napędzany silnikiem elektrycznym, którego moment obrotowy zostaje przeniesiony przez pas 
klinowy na pierwsze koło prowadzące. W celu wzmożenia użytecznego tarcia, a jednocześnie 
wytłumienia  drgań  w  czasie  pracy  rolki  prowadzące  są  obłożone  gumowymi  nakładkami. 
Jakość  wykroju  zależy  od  pionowego  ruchu  taśmy  noża  między  górnym,  a  dolnym  kołem 
transportującym.  Właściwy  naciąg  taśmy  uzyskuje  się  przez  regulację  górnego  koła 
prowadzącego.  Ponad  płytą  stołu  nóż  taśmowy  prowadzony  jest  w  stalowym  prowadniku 
ograniczającym  przekręcenie  się  taśmy  w  czasie  krojenia,  szczególnie  materiałów 
sztywniejszych, bądź warstwy tkanin bliskiej górnego pułapu (10 mm). Ponad prowadnikiem 
zainstalowana  jest  ostrzałka  noża.  Elementami  szlifującymi  są  dwa  ukośnie  usytuowane 
krążki ostrzące, dociskane ręcznie ruchem dźwigienki. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

40 

 

Rys 37. Krajarka taśmowa [4, s. 5] 

a)widok ogólny krajarki b) mechanizm noża taśmowego 

1 – podstawa, 2- płyta stołu, 3 – nóż taśmowy, 4 – prowadnik noża, 

5 – rolki prowadzące nóż, 6 – ostrzałka noża, 7 – koła prowadzące nóż, 

8 – silnik elektryczny, 9 – pas klinowy 

 

Przykładem jest przedstawiona na rysunku 38 krajarka taśmowa NP - 896B. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 

 

Rys 38. Krajarka taśmowa [20] 

 
Krajarka  ta  przeznaczona  jest  do  wykrawania  elementów  z  nadkładów  tkanin,  dzianin 
i innych materiałów włóknopodobnych. 
Dane techniczne: 
Moc zainstalowana                                          1,35/1,0 kW 
Napięcie zasilania                                            3 x 380/220 V  50 Hz 
prędkość taśmy tnące: 
            pierwszy bieg                                       10 m/s 
            drugi bieg                                             22 m/s 
Wymiary gabarytowe: 
           długość                                                   2620 mm 
           szerokość                                                1500 mm 
           wysokość                                                1800 mm 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

44 

Powierzchnia płyty krojczej                           2000 x 1500 mm 
Grubość wykrawanych nakładów 
w zależności od materiałów                           300 mm 
Minimalny promień cięcia                              20 mm 
Odległość między nożem, a korpusem           1250mm 

 

Ręczna  krajarka  (rys.  39)  przenośna  o  napędzie  elektrycznym  stosowana  jest  do 

rozkroju  tkanin  w  stosach  na  mniejsze  płaszczyzny  o  zróżnicowanej  konfiguracji.  Na 
wsporniku pionowym umocowany jest silnik elektryczny. Podstawą noża jest płytka z jednej 
strony  wygięta  ku  górze.  Po  uruchomieniu  silnika  za  pomocą  włącznika  umieszczonego  
w rękojeści ruch obrotowy silnika  jest przenoszony korbowodem  na  nóż pionowy, pracujący 
ruchem  posuwisto-zwrotnym.  W  czasie  krojenia  materiał  jest  dociskany  stopką,  która 
uniemożliwia podnoszenie się tkaniny przy powrotnym ruchu noża. 

 

                                     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Rys.39. Krajarka przenośna [4, s. 52] 

1 – wspornik, 2 – płyta, 3 – silnik elektryczny, 4 – nóż pionowy, 5 – stopka dociskowa 

 

Przykładem  takiej  krajarki  jest  przedstawiona  na  rysunku  40  krajarka  Hf  –  120s  firmy 

Hoffman. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Rys.40. Krajarka pionowa [22] 

 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

45 

Obsługa obu krajarek wymaga szczególnie skoncentrowanej uwagi.  

− 

w czasie krojenia należy układać dłonie tak, aby palce rąk były w odległości co najmniej  
2 cm od ostrza noża lub taśmy, 

− 

regulacji napinania taśmy krajarki należy dokonywać przy wyłączonym silniku, 

− 

w razie zerwania się taśmy krajarki należy natychmiast wyłączyć silnik, 

− 

podczas  ostrzenia  noża  taśmowego  należy  uważać,  aby  nie  nastąpił  samozapłon,  gdyż 
iskrzenie  może  wywołać  zapalenie  się  strzępów  powstających  w  czasie  krojenia 
materiałów łatwopalnych.  

 
Krajarka pasów 

Krajarka  mechaniczna  (rys.  41),  przystosowana  jest  do  wycinania  pasów  nośnych  do 

toreb, torebek, pasów okalających do walizek, wszelkiego rodzaju troków ze skór naturalnych 
miękkich  i  twardych  oraz  do  wycinania pasów  lub wstęg  z  grubych  tkanin  podgumowanych 
lub  apreturowanych.  Wycięte  przy  użyciu  tej  krajarki  pasy  charakteryzują  się  równymi  nie 
strzępiącymi  się  krawędziami.  Pod  tym  względem  krajarka  ta  przewyższa  najdoskonalsze 
krajarki taśmowe. 

Zespół mechanizmów roboczych spoczywa na stole stalowym usytuowanym na masywnej 

czworonożnej podstawie z wmontowanym silnikiem elektrycznym.  
W skład zespołu mechanizmów roboczych krajarki wchodzą: 

− 

wał nożowy zaopatrzony w noże tarczowe, 

− 

pierścienie tarczowe osadzone na wale nożowym, 

− 

wałek  przenoszący,  usytuowany  pod  nożem  oraz  mechanizm  regulacji  wałka 
przenoszącego. 
Noże  tarczowe  i  pierścienie  tarczowe  są  łatwo  zdejmowane  i  nasuwane  na  wał  nożowy  

w liczbie uwarunkowanej szerokością wycinanych pasów  lub wstęg. Stąd grubość pierścieni 
będących  w  zapasie  wynosi  1,  2,  4  i  9  mm.  Przy  odpowiednim  doborze  pierścieni  można 
wycinać pasy szerokości do 20mm. Maksymalna szerokość pasa nie może jednak przekroczyć 
200mm,  co  uwarunkowane  jest  długością  wału.  Ponieważ  ostrza  noży  w  czasie  pracy 
powinny dotykać  obwodu  wałka  przenoszącego, w celu  zapobieżenia   stępienia     się  ostrzy, 
wałek  przed  rozpoczęciem  pracy  otacza  się wykładziną z tworzywa sztucznego, np. PCW. 
Przed  nożami  znajduje  się  wałek  dociskowy,  którego  zadaniem  jest  dociskanie  ciętego 
materiału  do  płaszczyzny  stołu  roboczego  tak,  aby  nie  doszło  do  sfałdowania  materiału  
i zniekształcenia cięć. Po rozcięciu  materiału  na pasy znajdujące się za  nożami odpowiednie 
palce  rozdzielające  oddzielają  wycięte  pasy,  które  wpadają  następnie  do  pojemnika.  Przy 
zmianie  szerokości  ciętych  pasów  należy  każdorazowo  odpowiednio  usytuować  zarówno 
pierścienie, jak i noże tarczowe. Przy długotrwałej pracy maszyny wałek transportujący może 
obniżyć  się,  w  wyniku  czego  pasy  nie  będą  rozcinane  na  całej  długości.  Do  właściwego 
uregulowania  wysokości  wałka  służy  mechanizm  regulujący.  Jest  on  ułożyskowany  na 
korbowodzie  i  połączony  z  mimośrodem.  Operując  drążkiem  i  pokrętłem  gwiazdowym  na 
obwodzie  maszyny  wałek  przenoszący  można  przesuwać  do  pożądanego  położenia 
zapewniającego  należytą  jakość  wyciętych  elementów.  Wycinanie  pasów  z  materiałów 
sztywnych  wymaga  zabezpieczenia  tylnej  części  obudowy  krajarki  dodatkową  osłoną 
metalową. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

46 

 

Rys. 41. Krajarka pasów [4, s. 53] 

a) widok ogólny b) mechanizm wycinający – widok z przodu 

1- urządzenie do regulacji ułożenia silnika, 2 – silnik, 4 – drążek do mocowania wałka przenoszącego, 

5 – płyta stołu, 6 – wał nożowy, 7 – łożysko oporowe, 8 – drążek do odpychania wałka dociskowego, 

9 – noże tarczowe, 11 – śruba mocująca drążek do zwalniania wałka przenoszącego, 

12 – drążek do zwalniania wałka przenoszącego, 13 – wałek przenoszący, 

14 – śruba, 15 – pierścienie odległościowe. 

 

 
Przykładem  krajarki  pasów  jest  przedstawiony  na rysunku  42 automat  do  cięcia pasów  ING 
DRAK KOMBI firmy ING DRAK w Czechach. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 42. Automat do ciecia pasów ING DRAK KOMBI [30] 

 

Oprócz wyżej wymienionych krajarek do rozkroju tkanin można stosować krajarki ręczne 

z  nożem  wielokątnym,  okrągłym,  pionowym  i  prostym.  Nóż  krajarki  ręcznej  ma  postać 
obracającej  się  tarczy  lub  przesuwającej  się  pionowo  listwy.  Jest  on  napędzany  silnikiem 
elektrycznym, który wbudowany jest w korpus maszyny. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

47 

Obsługa tych krajarek polega na: 

− 

podsunięciu podstawy maszyny pod warstwę przecinanych tkanin, 

− 

ustawieniu noża naprzeciw przewidywanej linii cięcia, 

− 

włączeniu silnika elektrycznego, 

− 

przesuwaniu maszyny wzdłuż konturu wykrawanych elementów. 

 

Zasady BHP przy rozkroju materiałów 

 

Podczas  rozkroju  ręcznego  lub  mechanicznego  często  dochodzi  do  okaleczeń,  których 

najczęstszymi przyczynami są: 

− 

brak koncentracji uwagi, 

− 

bałagan na stanowisku pracy, 

− 

zanieczyszczenia na desce do rozkroju lub przy wycinarce, 

− 

zacięcia lub uszkodzenia wzorników, 

− 

tępe noże do rozkroju, 

− 

słabe oświetlenie stanowisk pracy. 

Zagrożenie stanowią również wszystkie ruchome  i obracające się części  maszyn. Obsługując 
wycinarki  mechaniczne,  hydrauliczne jak również  inne  maszyny do rozkroju  należy zwrócić 
szczególną uwagę na:  

− 

możliwości powtórzeń uderzeń młota, 

− 

nieostrożnie podstawioną ręką pod ramie uderzeniowe, 

− 

niewłaściwą pozycję przy pracy (noga ustawiona na stałe na pedale maszyny). 

 
Konserwacja maszyn 

Jednym  z  podstawowych  warunków  działalności  produkcyjnej  zakładu  jest  prawidłowo 

zorganizowana i prowadzona gospodarka eksploatacyjno- remontowa maszyn i urządzeń.  
W ramach działalności konserwacyjno- remontowej przewiduje się: 

− 

konserwacje  maszyn,  zmierzającą  do  wydatnego  zmniejszenia  tępa  zużycia  się  części 
i zespołów, prowadzoną przez pracowników produkcyjnych i służby utrzymania ruchu, 

− 

przeglądy  okresowe  połączone  z  drobnymi  naprawami  maszyn,  zmierzające  do 
wydatnego  przedłużenia  ich  zdolności  eksploatacyjnej  między  kolejnymi  remontami, 
prowadzone przez służby produkcyjne, służby utrzymania ruchu, przy niewielkim udziale 
służb remontowych, 

− 

remonty  maszyn  zmierzające  do  pełnego  przywrócenia  ich  zdolności  eksploatacyjnej, 
prowadzone wyłącznie przez służby remontowe głównego mechanika i energetyka. 

Miernikami prawidłowej realizacji tych zasad będą statystyczne średnie czasu pracy maszyn 
między  kolejnymi  remontami  oraz  statystycznie  średnie  wielkości  kosztów  działalności 
konserwacyjno-remontowej  na  jednostkę  czasu  pracy  maszyn,  w  porównywalnych 
warunkach ich eksploatacji. 

Celem  prowadzenia  prac  konserwacyjnych  jest  optymalne  przedłużenie  zdolności 

eksploatacyjnej 

maszyn, 

poprzez 

bieżącą 

eliminację 

czynników 

sprzyjających 

przyspieszonemu  zużywaniu  się  części  i  zespołów  roboczych.  Przyspieszone  zużycie  się 
maszyn  wynika  z  występowania  powiększających  się  luzów  w  połączeniach  elementów 
mechanicznych, z występowania w nich niedoboru środków smarnych lub utraty przez środki 
smarne  wymaganych  właściwości.  Na  przyspieszone  zużywanie  mają  wpływ:  czas 
eksploatacji i czynniki zewnętrzne jak pył, brud, kleje. Z powyższego wynika wzrost oporów 
ruchu elementów wskutek zwiększonego tarcia, wzrost natężenia hałasu wytworzonego przez 
elementy,  między  którymi  powstały  nadmierne  luzy.  Eliminacja  tych  szkodliwych  dla 
maszyn zjawisk polega na ustaleniu w odpowiednim czasie powstających nieprawidłowości, 
poprzez  właściwą  ocenę  stanu  technicznego  maszyn  i  dokonanie  odpowiednich  zabiegów 
konserwacyjnych. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

48 

Ramowy zakres prac konserwacyjnych obejmuje następujące czynności: 

− 

czyszczenie  i  smarowanie  maszyny  zgodnie  z  instrukcjami  obsługi  i  smarowania  lub 
zaleceniami przełożonych, zarówno w zakresie czynności codziennych gruntowych, 

− 

przegląd  niektórych  szybko zużywających  się i  łatwo dostępnych elementów i zespołów 
maszyny, zużytych podczas eksploatacji, 

− 

czyszczenie  i  konserwacja  instalacji  (elektrycznych,  pneumatycznych,  hydraulicznych), 
prowadzone przez upoważnione osoby, 

− 

wykonywanie 

innych 

czynności 

wynikających 

ze 

szczegółowych 

wymagań 

eksploatacyjnych  dla  odpowiednich  maszyn,  w  tym  również  dotyczących  zagadnień 
bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpożarowej, 

− 

dokonywanie wpisów do karty czyszczenia, o rodzaju i zakresie prac konserwacyjnych, 

− 

dokonywanie  kontroli  odbioru  jakości  i  ocena  z  zakresu  wykonanych  prac 
konserwacyjnych. 

Szczegółowy zakres prac konserwacyjnych uwzględnia następujące czynności: 

− 

przed  przystąpieniem  do  prac  konserwacyjnych  bezwzględnie  wyłączyć  maszynę 
z  zasilania,  a  w  uzasadnionych  przypadkach  na  wyłącznikach  umieścić  tablicę 
ostrzegawczą zgodnie z obowiązującymi przepisami, 

− 

zabezpieczyć wszystkie elementy np. pokrywy, osłony, tak, aby nie stanowiły zagrożenia 
dla pracowników wykonujących konserwację, 

− 

dokładnie  oczyścić  maszynę  i  jej  elementy  z  brudu,  lakierów,  pyłów  odpowiednimi 
środkami i narzędziami nie powodującymi powstawania iskier, 

− 

sprawdzić przewody instalacji elektrycznej, hydraulicznej, pneumatycznej, wentylacyjnej 
i odpylającej; dokonać odpowiednich napraw lub wymiany uszkodzonych elementów, 

− 

poddać  szczegółowej  kontroli  wszystkie  elementy  zabezpieczeń  elektrycznych, 
awaryjnych,  sterujących,  ochronnych,  oraz  urządzenia  i  elementy  grzejne,  w  tym  także 
wyłączniki termiczne, 

− 

sprawdzić  i  naprawić  elementy  mocujące  i  zabezpieczające  zespoły  maszyn  i  urządzeń, 
chroniące przed urazami podczas eksploatacji, 

− 

dokonywać  wymaganego  smarowania  maszyn,  wymiany  lub  uzupełniania  oleju  
w  układach  hydraulicznych  (smarujących  i  napędowych)  w  zakresie  objętym  pracami 
konserwacyjnymi. 

Prace  konserwacyjne  wykonywane  są  przede  wszystkim  przez  bezpośrednią  obsługę 
maszyny,  jednak  z  zabezpieczeniem  dla  tych  prac  odpowiedniej  pomocy  mechaników, 
elektryków,  elektroników.  Przebieg  prac  konserwacyjnych  nadzorują  mistrzowie  
i  brygadziści,  zarówno  służb  produkcyjnych  jak  i  służb  utrzymania  ruchu.  Osoby  te 
wypełniają  kartę  gruntownego  czyszczenia,  stwierdzając  prawidłowe  wykonanie 
przewidzianych czynności konserwacyjnych.  

 

4.3.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie maszyny stosujemy do mechanicznego wycinania skór naturalnych? 
2.  Jakie narzędzia służą do mechanicznego wycinania skór? 
3.  Jakie metody stosowane są przy rozkroju skór? 
4.  Co należy zrobić ze skórą, przed przystąpieniem do rozkroju? 
5.  Od której strony dokonuje się rozkroju skór? 
6.  Jakie czynności powinien wykonać pracownik przed przystąpieniem do uruchomienia 

wycinarki elektrohydraulicznej? 

7.  Czym należy natrzeć powierzchnię płyty lub kloca przed rozkrojem? 
8.  Jak dzielimy wycinarki elektrohydrauliczne? 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

49 

9.  Jak zbudowana jest wycinarka elektrohydrauliczna? 
10. Jakie występują rodzaje krajarek? 
11. Do czego służy krajarka pasów? 
12. Jakie mechanizmy występują w krajarce pasów? 
13. Wymiń klasy odpadu i podaj ich wielkości? 
14. Jakie wyroby można wykonać z odpadu? 
15. Jakie mechanizmy występują w krajarce taśmowej? 
16. Jakie są rodzaje remontów? 
17. Jakie przepisy bhp obowiązują przy obsłudze maszyn i urządzeń? 

 

4.3.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1  

Dokonaj  rozkroju  ręcznego  połówki  skóry  bydlęcej  na  saszetkę  męską  po  wzornikach 

zgodnie z zasadami rozkroju. 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  informacje  na  temat  zasad  rozkroju  połówek 

skór, 

2)  zapoznać  się  z  instrukcją  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy  w  warsztatach  lub  pracowni 

technologicznej, 

3)  zorganizować  stanowisko  pracy  do  wykonania  ćwiczenia  z  zachowaniem  zasad 

bezpiecznej pracy, 

4)  założyć odzież ochronną,  
5)  przygotować połówkę skóry bydlęcej do rozkroju, 
6)  przygotować stół do rozkroju ręcznego, 
7)  przygotować narzędzia i urządzenia do rozkroju, 
8)  przygotować wzorniki do rozkroju. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

– 

stół do rozkroju, 

– 

skóra bydlęca, 

– 

narzędzia: nóż do rozkroju, przyciski, osełka, 

– 

płyta do rozkroju, 

– 

wzorniki do rozkroju saszetki, 

– 

instrukcja stanowiskowa,  

– 

dzienniczek praktyk, 

– 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 2 
 

Dokonaj rozkroju ręcznego skóry świńskiej na paski męskie, z zastosowaniem kołodki.  

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  informacje  na  temat  rozkroju  ręcznego  skór  

z zastosowaniem kołodki, 

2)  zapoznać się z instrukcją bezpieczeństwa i higieny pracy w warsztatach lub zakładzie, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

50 

3)  zorganizować  stanowisko  pracy  do  wykonania  ćwiczenia  z  zachowaniem  zasad 

bezpiecznej pracy, 

4)  założyć odzież ochronną,  
5)  przygotować skórę do rozkroju, 
6)  przygotować stół do rozkroju ręcznego, 
7)  przygotować płytę do rozkroju, 
8)  przygotować linię metalową, 
9)  przygotować kołodkę. 
 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  stół do rozkroju, 
–  skóra świńska, 
–  płyta do rozkroju, 
–  kołodka, 
–  linia metalowa, 
–  instrukcja stanowiskowa,  
–  dzienniczek praktyk, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 3  

Przygotuj  wycinarkę  elektrohydrauliczną  do  rozkroju  elementów wyrobów  kaletniczych 

ze skóry miękkiej. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać 

w 

materiałach 

dydaktycznych 

informacje 

na 

temat 

wycinarek 

elektrohydraulicznych, 

2)  założyć odzież ochronną, 
3)  zapoznać się z instrukcją obsługi, bezpieczeństwa i higieny pracy przy wycinarkach, 
4)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
5)  sprawdzić czy przewód elektryczny nie ma mechanicznych uszkodzeń izolacji, 
6)  sprawdzić prawidłowość pracy wszystkich mechanizmów na biegu jałowym, 
7)  sprawdzić działanie sprzęgła, 
8)  sprawdzić czy kloc ma równą powierzchnię, 
9)  ustawić odpowiednią wysokość ramienia nad klocem, 
10)  wykonać próbę wycinania. 

 

      Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

wycinarka elektrohydrauliczna, 

− 

wycinaki, 

− 

kloc, 

− 

skóry miękkie, 

− 

instrukcja obsługi maszyny, 

− 

literatura  z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 4 

Dokonaj  segregacji  odpadu  skóry  bydlęcej  z  podziałem  na  klasy  i  opisz  sposób 

wykorzystania.  

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

51 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  informacje  na  temat  klas  odpadu  i  sposobu 

wykorzystania, 

2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
3)  założyć odzież ochronną, 
4)  rozłożyć odpad skórzany, 
5)  przygotować przyrządy pomiarowe, 
6)  posegregować odpad skórzany, 
7)  ustalić klasy odpadu, 
8)  uwagami podzielić się z innym uczniami.  

 

      Wyposażenie stanowiska pracy: 
– 

stół roboczy, 

– 

odpad skórzany,  

– 

przyrządy pomiarowe (planimetr, linijka), 

– 

plansza z klasami odpadu, 

– 

przybory do pisania, 

– 

dzienniczek praktyk, 

– 

literatura z rozdziału 6. 

 

4.3.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 

Tak

 

Nie

 

1) 

wymienić maszyny do mechanicznego wycinania skór? 

¨

 

¨

 

2) 

dokonać rozkroju ręcznego skór na elementy wyrobu? 

¨

 

¨

 

3) 

przygotować skórę do rozkroju? 

¨ 

¨ 

4) 

dobrać odpowiedni nóż do rozkroju skór miękkich i twardych? 

¨ 

¨ 

5) 

przygotować kloc i wycinaki do rozkroju mechanicznego? 

¨

 

¨

 

6) 

ułożyć „ekonomicznie” wzorniki na skórze? 

¨

 

¨

 

7) 

zastosować kołodkę do rozkroju skór na pasy? 

¨

 

¨

 

8) 

zastosować  przepisy  bhp  obowiązujące  przy  obsłudze  maszyn  
i urządzeń? 

¨

 

¨

 

9) 

przygotować  maszynę  wycinarkę  elektrohydrauliczną  do 
pracy? 

¨ 

¨ 

10) 

wymienić mechanizmy krajarki pasów? 

¨ 

¨ 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

52 

4.4.  Rozkrój materiałów skóropodobnych i nieskórzanych 

 

 

4.4.1.  Materiał nauczania 

 
 

W  przemyśle  kaletniczym  coraz  częściej  stosuje  się  materiały  skóropodobne,  które 

charakteryzują  się  niską  ceną  i  dobrymi  właściwościami  w  stosunku  do  skór  naturalnych. 
Powoduje  to,  że  coraz  częściej  zastępują,  a  niekiedy  wypierają  skóry  naturalne  w  procesie 
produkcji wyrobów.  
Materiały skóropodobne można podzielić na trzy podstawowe grupy: 

− 

tworzywa higieniczne, 

− 

tworzywa niehigieniczne, 

− 

skóra wtórna. 
Przez  tworzywo  skóropodobne  rozumie  się  materiał  o  podłożu  włóknistym  lub 

włókninowym, na który naniesiono jedną lub więcej warstw żywicy syntetycznej. 
Skóra  wtórna  jest  produkowana  z  różnych  odpadów  skór  rozwłóknionych,  sklejanych 
lateksami żywic syntetycznych, a także kauczuku syntetycznego lub naturalnego. 
Z  tworzywami  skóropodobnymi,  ich  rodzajami,  właściwościami,  sposobami  otrzymywania 
oraz zastosowaniem zostałeś zapoznany w jednostce modułowej 744[01].Z1.03 

W  procesie  produkcji  wyrobów  kaletniczych  na  elementy  wierzchnie  i  podszewkowe 

stosuje  się  również  tkanin.  Tkaniny  wierzchnie,  przeznaczone  do  wytwarzania  wyrobów  są 
podklejane  fabrycznie  drugą  tkaniną,  najczęściej  podszewkową,  np.:  typu  rena,  lamigal,  jak 
również  tkaniny  lniane,  konopne,  z  włókien  syntetycznych  i  impregnowane.  Tkaniny  te 
wykazują  wiele  dodatnich  cech,  wyroby  z  nich  wykonane  mają  odpowiednią  sprężystość  
i  estetyczność.  Nadają  się  do  wyrobu  toreb  sportowych,  gospodarczych,  podróżnych,  waliz, 
torebek damskich, itp. 

Tkanina  typu  mora,  ze  sztucznego  jedwabiu,  jest  typowym  materiałem  na  podszewki 

wyrobów kaletniczych.  Z  uwagi  na  to, że  jest to tkanina  wiotka  i  słaba,  nadaje  się  tylko  na 
podszewki  do  małych  wyrobów  kaletniczych.  Na  podszewki  wyrobów  większych,  typu: 
walizy, torby podróżne i sportowe oraz torebki damskie mogą znaleźć zastosowanie różnego 
rodzaju tkaniny odzieżowe, np.:  

− 

podszewka jedwabna J – 358, 

− 

podszewka rypsowa J – 641, 

− 

podszewka płaszczowa PE i inne. 

Z wyrobami włókienniczymi,  ich rodzajami, właściwościami, sposobami otrzymywania oraz 
zastosowaniem zostałeś zapoznany w jednostce modułowej 744[01.Z1.02. 
Do materiałów pomocniczych stosowanych w kaletnictwie podlegających rozkrojowi, należą: 

− 

materiały papiernicze, 

− 

materiały podkładowe. 

Do  najczęściej  stosowanych  materiałów  papierniczych  w  wyrobach  kaletniczych  należą: 
karton, tektury, fibra, preszpan, papiery różnej grubości np. 
Gramatura poszczególnych wyrobów papierniczych wyrażona w g/m

2

 jest następująca: 

bibułka  

  – od 8 do 32, 

papier 

  – od 36 do 160, 

karton i cienkie tektury    – od 160 do 315, 
tektury grube 

  – od 350 do 3150.  

W przemyśle skórzanym przyjęto uważać wyroby o gramaturze do 250 g/m

2 

jako papiery, zaś 

powyżej tej gramatury już jako karton i tektury. 

 

Z  wyrobami  papierniczymi,  ich  rodzajami,  właściwościami,  sposobami  otrzymywania  oraz 
zastosowaniem zostałeś zapoznany w jednostce modułowej 744[01]. Z1.04. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

53 

Zasady i techniki rozkroju tworzyw skóropodobnych  

 

 W  porównaniu  ze  skórami  naturalnymi,  mającymi  zróżnicowaną  strukturę,  tworzywa 

skóropodobne wykazują bardzo dużo zalet technologicznych, takich jak :  

− 

jednorodną strukturę w całej rolce materiału, 

− 

jednolity wygląd oraz brak uszkodzeń zewnętrznych, 

− 

jednakową grubość dla określonego asortymentu, 

− 

występują w postaci zrolowanych wstęg o szerokości (80÷140) cm.  

Znormalizowane  wymiary  oraz  jednorodna  struktura  tworzyw  umożliwiają  stosowanie 
rozkroju  wielowarstwowego  i  zarazem  ekonomicznego.  W  fazie  rozkroju  tworzyw 
skóropodobnych należy pamiętać o następujących zasadach: 
1.  Tworzywa  skóropodobne  mają  większą  ciągliwość  w  kierunku  poprzecznym,  dlatego 

najważniejsze  elementy  wyrobów  należy  wycinać  wzdłuż  wstęgi  tworzywa,  ponieważ 
powinny wykazywać najmniejszą ciągliwość podczas obciążeń. 

2.  Tworzywa  skóropodobne  o  określonym  rysunku  np.  imitujących  skóry  zwierząt 

egzotycznych, układa w warstwy i rozkrój wykonuje się tak, aby rysunek lica elementów  
w wyrobach był jednakowy. 

3.   Liczba jednocześnie wycinanych warstw zależy od rodzaju tworzywa, jego grubości oraz 

miękkości, wykończenia lica oraz od wyposażenia technicznego działu rozkroju i wynosi 
od 2÷12 warstw. 

4.   Tworzywa  składa  się  licem  do  lica,  a  te  o  wykończeniu  lakierowanym,  przekłada  się 

papierem zapobiegając ich sklejanie. 

5.   Tworzywa  z  grupy  polimerów  z  licem  deseniowanym  wycina  się  w  dwóch  warstwach, 

natomiast tworzywa gładkie, uwzględniając grubość, do dwunastu warstw. 

6.   Podczas wycinania tworzyw z pokryciem PCW, które są bardziej miękkie od polimerów, 

należy doświadczalnie ustalić liczbę warstw w stosie, poprzez próbny rozkrój. 

7.  Do wycinania elementów z tworzyw skóropodobnych stosuje się wycinaki niskie, których 

wysokość wynosi 19 mm, służą one do wycinania od 2÷6 warstw, oraz wycinaki wysokie 
od 32 ÷ 50  mm, które służą do wycinania od 6÷12 warstw. Wycinając elementy o dużej 
powierzchni  musimy  zastosować  wycinaki  o  masywnej  konstrukcji  i  grubości  3÷4  mm, 
ponieważ muszą być stabilne. 

 

Mechaniczne  wycinanie  tkanin  obejmuje  następujące  kolejno  czynności:  wykreślanie, 

składanie tkanin w warstwy i wycinanie. 
Tkaniny  wierzchnie  oraz  podszewkowe  wycina  się  w  warstwach  w  ilości  od  2–40,  zgodnie 
z  zasadą,  że  im  tkanina  cieńsza  tym  więcej  warstw.  Szerokość  określonego  rodzaju  tkaniny 
jest zawsze jednakowa i wynosi od 0,7 ÷ 1,4 m, a struktura tkaniny jest jednolita. Wykreślanie 
elementów  składowych  wyrobów  wykonuje  się  zawsze  na  pierwszej  warstwie  tkaniny. 
Czynność  ta  umożliwia  jakościowe  i  ekonomiczne  wykorzystanie  wszystkich  warstw,  jak 
również  kontrolę  rozkroju  jeszcze  przed  jego  przeprowadzeniem.  Wadliwe  wykonanie 
wykreślania,  może  spowodować  duże  straty,  ponieważ  każdy  nie  wykorzystany  kawałek 
materiału w pierwszej warstwie, powiększa stratę tyle razy, w ile warstw złożona jest tkanina 
(rys. 43). 
 
Przy wykreślaniu należy kierować się następującymi zasadami: 
1.  Wykreślanie  części  składowych  wyrobów  narażonych  na  obciążenie  przeprowadza  się  

w kierunku podłużnym( zgodnie z kierunkiem nitek osnowy). 

2.  Wykreślanie  elementów  rozpoczyna  się  od  największych  elementów,  przejście  na 

mniejsze jest dopuszczalne wówczas, gdy jest lepsza układalność wzorników i racjonalne 
wykorzystanie tkaniny. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

54 

3.  Wykreślanie  elementów  rozpoczyna  się  od  lewej  dolnej  strony  (składanie  następuje 

zazwyczaj po lewej stronie stosu). 

4.  Po  prawej  stronie  wykreślanej  tkaniny  umieszcza  się  zazwyczaj  drobne  elementy 

wyrobów. 

5.  Pozycja  ołówka  w  czasie  wykreślania  powinna  być  pionowa  (pod  katem  90

o

), 

podkreślanie  zmniejsza  powierzchnię  elementów,  a  nadkreślanie  wpływa  na  dodatkowe 
zbędne zużycie materiału. 

 

           a)                                                           b)

 

 

Rys. 43. Wykreślanie tkanin [3, s. 70] 

a) niedopuszczalne podkreślanie tkanin 
b) niedopuszczalne nadkreślanie tkanin 

 
 

Ogólnie przyjęto, że wysokość stosu nie powinna przekroczyć 2,5 cm. Pojedyncze tkaniny 

poszewkowe  układa  się,  co  najmniej  w  30  warstw,  tkaniny  podklejane  w  stosie  od  4  do  20 
warstw.  Niewskazane  jest  układanie  większej  wysokości  stosu,  ponieważ  wycinanie  jest 
utrudnione,  a  kształt  wyciętych  elementów  górnych  różni  się  od  kształtów  elementów 
dolnych. Aby  uniknąć  zmarszczek  i  fałd,  każdą warstwę  należy  wzdłuż  i  w  szerz  wyrównać 
(wygładzić).  Po  warstwowaniu  tkaniny,  brzegi  stosu  spina  się  klamrami  lub  zbija 
odpowiedniej  długości  gwoździami,  uniemożliwia to  przesuwanie  stosu  w  czasie  wycinania. 
Rozkroju  folii,  materiałów  zastępczych skóry  i  tkanin  dokonuje  się  przeważnie  maszynowo. 
Części  składowe  wyrobu  wycina  się  za  pomocą  wycinarek  jednoramiennych, 
dwuramiennych,  belkowych,  mostowych(  używając  wycinaków  przelotowych)  lub  krajarek 
taśmowych. Kloce  lub deski do wycinania powinny być dostatecznie twarde, a powierzchnie 
ich  zawsze  wyrównane.  Za  jakość  wyciętych  elementów  jest  odpowiedzialna  osoba,  która 
pracuje  bezpośrednio  przy  wycinaniu,  mimo  że  wycinanie  i  składanie  było  wykonane  przez 
innych  pracowników.  W  przemyśle  skórzanym  stosuje  się  dwa  rodzaje  krajarek:  -  taśmową  
i  przenośną  z  nożem  prostym.  Liczba  warstw  materiału  powinna  być  taka,  aby  po  rozkroju 
ostatnia  warstwa  leżąca  na  desce  była  również  przecięta.  Przy  rozkroju  podszewki  należy 
wzorniki obciążyć bardziej niż przy rozkroju skóry, aby w czasie pracy materiał nie fałdował 
się. Maszyny do rozkroju tkanin zostały omówione w rozdziale 4.4. 

 

 

 

Maszyny do cięcia materiałów papierniczych 

Do rozkroju tektury, papieru i materiałów nieskórzanych w warstwach stosuje się nożyce 

stołowe, jak również gilotyny o napędzie ręcznym lub mechanicznym. Stos materiału wycina 
się  wg.  wcześniej  oznaczonych  linii  na  warstwie  górnej  lub  według  wzorników.  Rozkrój 
materiału za pomocą gilotyny jest zazwyczaj dokładny i nie wymaga dodatkowych wyrównań 
na  działach  montażowych.  Gilotyną  można  wycinać  tylko  części  składowe  wyrobów  
o bokach prostych (rys. 44). 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

55 

 

 

 
 

Rys. 44. Gilotyna hydrauliczna Maxima [3, s. 55] 

a) widok ogólny b) główny mechanizm gilotyny 

1- nóż, 2 – siodło mechanizmu przesuwu, 3 – stos materiału, 4 – listwa dociskająca, 

5 – płyta stołu, 6 – bruzda wypełniona tworzywem sztucznym 

 

Przykładem  może  być  gilotyna  hydrauliczna  Maxima  80,  maszyna  półautomatyczna 

o wydajności 30  cięć  na  minutę. Można  na niej wycinać elementy tekturowe z dokładnością 
do  0,1mm,  o  dowolnym  formacie  do  wymiaru  800×580mm,  ułożone  w  stos  do  wysokości 
100mm. 
Proces wycinania  materiałów przebiega w trzech  cyklach wywołanych pracą trzech  ściśle ze 
sobą  zsynchronizowanych  mechanizmów.  Mechanizm  krojenia  zakończony  jest  prostym 
masywnym  nożem  pracującym  ruchem  ukośnym.  Pod  naciskiem  urządzenia  dociskającego 
o sile około 35kN nóż odcina od stosu materiałów warstwę żądanej szerokości z dokładnością 
do  0,1mm.  Ostrze  noża  jest  oszlifowane  jednostronnie  pod  kątem 20°

 

przy  cięciu  kartonów, 

23°

 

przy  cięciu  twardych  tektur,  około  16°

 

przy  cięciu  materiałów  miękkich,  np.  miękkich 

gum  czy  płyt  gąbczastych.  Mechanizm  przesuwny  zakończony  siodłem  przesuwa  po  gładzi 
stołu  stos  materiału  pod  nóż  gilotyny  wówczas,  gdy  znajduje  się  on  w  górnym  punkcie 
zwrotnym.  Mechanizm  dociskowy  zakończony  masywną  listwą  dociska  w  czasie  krojenia 
stos  materiałów  do  stalowej  płyty  stołu  z  siłą,  która  uniemożliwia  przesunięcie  się  ciętych 
materiałów  również  i  w  czasie  powrotnego  ruchu  noża.  Aby  nie  dopuścić  do  stępienia  lub 
szczerbienia  się  ostrza  noża  w  momencie  osiągnięcia  dolnego  punktu  zwrotnego,  w  płytę 
stołu  (do  wykonanej  bruzdy)  wciśnięte  jest  tworzywo  sztuczne  (wymienialne  w  miarę  jego 
zużywania się). 
Przykładem  może  być  gilotyna  Adast  Maxima  MS  115  z  komputerem  sterującym  PD-04 
i stołem powietrznym przedstawiona na rysunku 45. 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

56 

 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 45. Gilotyna Adast Maxima MS 115 [26] 

 

Do rozkroju tektury  i papieru stosuje się nożyce stołowe (rys.46). Podstawą maszyny 

jest  korpus  żeliwny  pokryty  płytą  stalową.  Do  bocznej  strony  płyty stołu  przymocowane  są: 
nieruchomy  nóż  dolny  oraz  ruchomy  nóż  górny  poruszany  ręcznie  i  działający  jak  nożyce. 
Nóż  ten  opuszcza  się  dzięki  naciskowi  na  rączkę  dźwigni,  a  podnosi  pod  naciskiem 
przeciwciężaru.  Do  naciskania  i  unieruchamiania  materiału  służy  płyta  dociskowa 
uruchamiana  pedałem.  Do  regulacji  szerokości  ciętych  pasków  tektury  służy  kątownik 
nastawny. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Rys.46. Nożyce stołowe [2, s. 50] 

1 – korpus żeliwny, 2 – płyta stołu, 3 – nóż dolny. 4 – nóż górny, 5 – rączka dźwigni, 

6 – przeciwciężar, 7 – płyta dociskowa, 8 – pedał, 9 – kątownik nastawny 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

57 

Nowoczesne nożyce gilotynowe stołowe przedstawia rysunek 47. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 

Rys.47. Nożyce stołowe gilotynowe FS-1636 N [19] 

 
 

Nożyce  przeznaczone  są  do  cięcia  różnych  sztywnych  materiałów  pomocniczych.  Dzięki 
możliwości zastosowania obracanych noży wymiennych zapewniona jest dwukrotnie dłuższa 
żywotność urządzenia. 
 

4.4.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie czynności wykonuje się przy wycinaniu tkanin? 
2.  Jakie zasady obowiązują przy rozkroju tkanin wierzchnich? 
3.  Co to jest wykreślanie tkanin? 
4.  W jakim celu wykonujemy wykreślanie tkanin? 
5.  Jakie zasady obowiązują przy wykreślaniu tkanin? 
6.  Ile może wynosić liczba warstw w tkaninach podszewkowych? 
7.  Jakie maszyny możemy zastosować podczas rozkroju tkanin? 
8.  Jakie maszyny można zastosować podczas rozkroju materiałów papierniczych? 
9.  O jakich zasadach należy pamiętać podczas rozkroju tworzyw skóropodobnych? 
10. Od czego zależy, liczba warstw wycinanego tworzywa skóropodobnego? 
11. Jakie znasz zasady racjonalnego rozkroju tworzyw skóropodobnych?  
12. Jakie znasz maszyny do cięcia materiałów papierniczych? 
13. Jak zbudowana jest gilotyna hydrauliczna? 
 

4.4.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1  

Przygotuj krajarkę z nożem prostym do rozkroju. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat krajarki, 
2)  założyć odzież ochronną, 
3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

58 

4)  sprawdzić czy przewód elektryczny nie ma mechanicznych uszkodzeń izolacji, 
5)  sprawdzić prawidłowość pracy wszystkich mechanizmów na biegu jałowym, 
6)  przygotować materiał do rozkroju, 
7)  wykonać próbny rozkrój. 
 
      Wyposażenie stanowiska pracy: 
–  krajarka z nożem prostym, 
–  materiał do rozkroju, 
–  wzorniki elementów wyrobu, 
–  ołówek, 
–  literatura z rozdziału 6. 

 

Ćwiczenie 2  

Na  podstawie  oględzin  próbek  tkanin  podszewkowych,  określ  ich  cechy  oraz  podaj 

sposób ich rozkroju. 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  informacje  na  temat  tkanin  stosowanych  

w kaletnictwie, 

2)  zapoznać  się  z  instrukcją  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy  w  warsztatach  lub  w zakładzie 

gdzie będzie realizowane ćwiczenie, 

3)  założyć odzież ochronną, 
4)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
5)  dokonać oględzin próbek podszewek, 
6)  dobrać metodę i urządzenia do rozkroju poszczególnych rodzajów podszewek, 
7)  zapisać spostrzeżenia i decyzje w dzienniczku praktyk. 
 
      Wyposażenie stanowiska pracy: 
–  zestaw próbek podszewek jedwabnej, rypsowej, płaszczowej, 
–  stół do oglądania próbek, 
–  katalogi i instrukcje urządzeń stosowanych do rozkroju, 
–  dzienniczek praktyk, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 3  

Wykonaj  wykreślanie  elementów  teczki  męskiej  na  pierwszej  warstwie  podszewki 

tekstylnej. 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat wykreślania tkanin, 
2)  zapoznać  się  z  instrukcją  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy  w  warsztatach  lub  pracowni 

technologicznej, 

3)  zorganizować  stanowisko  pracy  do  wykonania  ćwiczenia  z  zachowaniem  zasad 

bezpiecznej pracy, 

4)  przygotować podszewkę, 
5)  przygotować wzorniki do rozkroju  elementów podszewki torebki damskiej, 
6)  przygotować ołówki do wykreślania, 
7)  dokonać wykreślania elementów.  

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

59 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  stół roboczy,  
–  przybory do rysowania, 
–  wzorniki do rozkroju podszewki torebki damskiej, 
–  podszewka, 
–  przyciski,  
–  dzienniczek praktyk, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 4 

Obserwując  mechaniczny  rozkrój  tektury  na  elementy  usztywniające  wyrobów 

kaletniczych, opisz działanie gilotyny mechanicznej.  

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  informacje  na  temat  mechanicznego  rozkroju 

tektury, 

2)  wybrać się na wycieczkę do zakładu produkcyjnego, 
3)  zapoznać  się  z  obowiązującymi  zasadami  i  instrukcją  pracy  przy  maszynie  do  rozkroju 

tektury i papieru, 

4)  założyć odzież ochronną, 
5)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
6)  wysłuchać  instruktażu  o  budowie,  działaniu  i  sposobie  wycinania  materiałów 

papierniczych, 

7)  wziąć udział w dyskusji i podsumowaniu zajęć, 
8)  uwagi i wnioski wpisać do dzienniczka praktyk. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  maszyna do rozkroju materiałów papierniczych, 
–  tektura, papier, 
–  instrukcja stanowiskowa,  
–  instrukcja obsługi gilotyny mechanicznej, 
–  schemat gilotyny mechanicznej, 
–  dzienniczek praktyk, 
–  literatura z rozdziału 6. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

60 

4.4.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 
 

Tak

 

Nie

 

1) 

wymienić  czynności  które  trzeba  wykonać  przed  wycinaniem 
tkanin? 

¨

 

¨

 

2) 

wykonać wykreślanie tkanin? 

¨

 

¨

 

3) 

ułożyć tkaniny w stosie? 

¨ 

¨ 

4) 

dobrać maszyny do rozkroju tkanin? 

¨ 

¨ 

5) 

dokonać rozkroju tkanin? 

¨

 

¨

 

6) 

dobrać maszyny do rozkroju materiałów papierniczych? 

¨

 

¨

 

7) 

dokonać rozkroju materiałów papierniczych? 

¨ 

¨ 

8) 

zorganizować stanowisko pracy do rozkroju tkanin? 

¨ 

¨ 

9) 

zorganizować  stanowisko  pracy  do  rozkroju  materiałów 
papierniczych? 

¨ 

¨ 

10) 

określić gramaturę różnych materiałów papierniczych? 

¨

 

¨

 

11) 

rozróżnić materiały skóropodobne? 

¨

 

¨

 

12) 

omówić zastosowanie gilotyny, krajarek, nożyc stołowych? 

¨ 

¨ 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

61 

 
4.5.  Przygotowanie elementów do łączenia  

 
4.5.1.  Materiał nauczania 

 

Perforowanie 

 

 

Perforowaniem  nazywa  się  wycinanie  w  elementach  wyrobów  kaletniczych  różnego 

kształtu i wielkości dziurek tworzących ozdobny wzór. Perforowanie wymaga od pracownika 
dokładności, wprawy i dobrego wzroku. Jakość elementu perforowanego zależy od czystości 
konturów  po  wycięciu.  Biorąc  pod  uwagę  efekt  zdobniczy  perforacji  czynność  tę  należy 
wykonać  wyjątkowo  starannie.  Rodzaje  i  wielkość  perforacji  zależą  od  rodzaju  materiału  
i  wyrobu.  Nieodpowiednia  perforacja  może  spowodować  osłabienie  wyrobu.  Przy  perforacji 
elementów  z  tworzyw  skóropodobnych  należy  stosować dziurki  okrągłe  lub  owalne. Należy 
unikać  perforacji  o  zbyt  ostrych  konturach  tj.  dziurek  trójkątnych,  kwadratowych  lub 
prostokątnych, co może być powodem pękania lica materiałów podczas użytkowania. W celu 
uzyskania  dwubarwnego  efektu  zdobniczego,  pod  otwory  perforacji  podkładamy  materiał 
o odmiennym, umiejętnie dobranym kolorze. Najprostszy, ale  najmniej dokładny  jest sposób 
wycinania otworów ręcznie za pomocą dziurkacza i młotka.  
 

Perforowanie mechaniczne niektórych elementów wyrobów kaletniczych. wykonuje się za 

pomocą  maszyn  perforowarek  i  odpowiednich  matryc.  Matryce  (rys.  48)  do  perforowania 
składają  się  z  trzech  części:  płyty  dolnej,  w  której  są  umocowane  dziurkacze  
płyty środkowej, na której układa się elementy do perforowania i płyty górnej, którą zamyka 
się  element  w  matrycy.  Płyta  środkowa  jak  i  płyta  górna  zaopatrzone  są  
w otwory, w które wchodzą dziurkacze tworząc wzór.  

 

 

 

Rys.48.  Matryce do perforowarki   [9 s.130] 

a)  otwarta, 
b)  zamknięta, 
c)  z wyperforowanym elementem. 

 

 

Maszyny  perforowarki  dzieli  się  ze  względu  na  zasadę  działania  na  mechaniczne 

i elektrohydrauliczne.  
 

Perforowarka  mechaniczna  Svit  06066  jest  to  rodzaj  prasy  mechanicznej 

jednouderzeniowej,  w  której  można  wyodrębnić  mechanizm  napędowy  połączony  
z  uderzakiem  oraz  mechanizm  podający  wózek  do  maszyny.  Mechanizm  napędowy  jest 
połączony  z  uderzakiem  za  pomocą  pasów  klinowych.  Po  uruchomieniu  i  uregulowaniu 
wysokości  uderzaka  element  wyrobu  wkłada  się  do  matrycy  wyposażonej  w  układ 
dziurkaczy,  podtrzymując  uchwytami  i  wprowadza  się  wózek  z  matrycą  do  maszyny  pod 
uderzak.  Przez  dociśnięcie  pedału  uderzak  opada  i  jednym  uderzeniem  wybija  w  elemencie 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

62 

otwory.  Dla  uzyskania  wyraźnych  konturów  perforacji  czynność  wykonuje  się  przez  taśmę 
papierową nawiniętą na rolkę umieszczoną w tylnej części maszyny.  
 

Perforowarka  elektrohydrauliczna  firmy  Sandt  (rys.  49)  coraz  częściej  wypierają 

perforowarki  typu  mechanicznego,  z  uwagi  na  zalety  zastosowanych  mechanizmów 
hydraulicznych.  Dolną  część  maszyny  stanowi  korpus  skrzynkowy  1,  wewnątrz  którego 
umieszczony  jest  mechanizm  elektrohydraulicznego  napędu  perforowarki.  W  skład  tego 
napędu  wchodzą  takie  same  elementy  jak  w  mechanizmach  napędu  wycinarek 
elektrohydraulicznych. Z tłoczyskiem siłownika hydraulicznego związany jest stół roboczy 2, 
na którym umieszczony jest wózek 3 na matryce do perforowania. Skok stołu roboczego jest 
stały i wynosi 12  mm. Zależnie od grubości matrycy stół roboczy  może być podnoszony lub 
opuszczany mechanizmem śrubowym 4. włączenie ruchu roboczego stołu w górę odbywa się 
ze  względów  bhp  przez  naciśnięcie  oburącz  dwóch  dźwigni  5  sterujących  rozdzielaczem. 
Górna część  maszyny  wykonana  jest w kształcie ramy 6, do której przymocowana jest płyta 
oporowa  7  przenosząca  obciążenia  podczas  perforowania.  Siła  nacisku  tej  perforowarki 
wynosi 600k N.  

 

Rys.49. Perforowarka elektrohydrauliczna [11, s. 67] 

 
Ścienianie brzegów elementów 

Wykrojone  elementy  wyrobów  kaletniczych  przed  ich  połączeniem  w  gotowy  wyrób 

należy  odpowiednio  opracować.  Do  czynności  przygotowawczych  zalicza  się:  ścienianie 
brzegów,  wyrównywanie  grubości  elementów,  usuwanie  wad  i  uszkodzeń  w  wykrojonych 
elementach, deseniowanie itp.  

Ścienianie  brzegów  ma  na  celu  wyeliminowanie  lub  zmniejszenie  niepożądanych 

zgrubień w  miejscach łączenia  części  lub przy zawijaniu  brzegów, co ma zasadniczy wpływ 
na ułatwienie montażu i estetykę wykończania.  
Brzegi elementów wyrobów kaletniczych ścienia się: 

− 

maszynowo,  

− 

ręcznie. 

Ścienianie ręczne można wykonywać dwoma sposobami, tj. (dwóch kierunkach), „od siebie”

 

(rys. 50) i „do siebie” (rys. 51). 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

63 

Ścienianie „od siebie” wykonuje się za pomocą prostego noża, który z lewej strony ostrza 

ma  odpowiednią  fazę,  natomiast  jego  prawa  strona  ma  równą  płaszczyznę.  W  czasie 
ścieniania nóż chwyta się prawą ręką tak, aby kciuk spoczywał na grzbiecie noża, a pozostałe 
palce na płaszczyźnie trzonka noża; natomiast lewą ręką przytrzymuje się ścieniany materiał.  

 

Rys.50. Układ rąk w czasie ścieniania od siebie. [3, s. 82] 

 
Ścienianie  ręczne  ,,od  siebie”  stosuje  się  przy  wyrównywaniu  płaszczyzn,  brzegów 
elementów i jako uzupełnienie ścieniania maszynowego.  
Ścienianie  ,,do  siebie”  wykonuje  się  za  pomocą  noża  specjalnie  zakrzywionego.  Przy 
ścienianiu grzbiet noża trzyma się palcami prawej ręki i kciukiem, palcem środkowym nadaje 
się  ostrzu  noża  kąt  nachylenia,  a  zarazem  reguluje  szerokość  ścieniania.  Sposób  ten  stosuje 
się  do  ścieniania  brzegów  wykrojów  o  kształtach  wypukłych,  wklęsłych  lub  prostych. 
Ścienianie  brzegów powinno być przeprowadzane bardzo umiejętnie, a grubość  i szerokość 
nie może odbiegać od wymagań określonych warunkami technicznymi. Nadmierne ścienianie 
powoduje 

obniżenie 

wytrzymałości 

na 

rozerwanie, 

natomiast 

powierzchowne  

i  niedostateczne  przyczynia  się  do  powstawania  zgrubień  w  miejscach  zszywania. 
Poszczególne  części  składowe  wyrobów  ścienia  się  od  strony  lica  lub  mizdry, w  zależności 
od  sposobu  ich  łączenia  i  przeznaczenia.  Ścienianie  brzegów  przeprowadza  się  na  płytce 
marmurowej lub szklanej. Narzędzia stosowane przy ścienianiu ręcznym to:  

− 

noże o dostosowanych kształtach, 

− 

linia z podziałką, 

− 

cyrkiel, 

− 

osełka, 

− 

marmurek, 

− 

grubościomierz. 

 

 

Rys. 51.  Układ rak w czasie ścieniania do siebie [3, s. 83]

 

 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

64 

 
W  przemysłowej  produkcji  wyrobów  kaletniczych,  ścienianie  brzegów  elementów 

wykonuje  się  maszynowo.  Do  ścieniania  mechanicznego  stosuje  się  ścieniarkę  brzegową 
wyposażoną  w  nóż  cylindryczny.  Profil  ścieniania  zależy  od kształtu  oraz  ustawienia stopki 
dociskowej,  a  także  regulatora  szerokości  ścieniania.  Podczas  ścieniania  mechanicznego 
można wyróżnić cztery profile ścieniania (rys. 52): 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 

Rys. 52.

 

Profile ścieniania brzegów [1, s. 237]

 

a – ścienianie skośne ostre, b – ścienianie skośne tępe,  
c – ścienianie wklęsłe, d – stępianie krawędzi, 
1 – szerokość ścieniania, 
2 – grubość ścieniania.

 

 
 

Przy  ścienianiu  elementów  z  tworzyw  skóropodobnych  wymagana  jest  znajomość 

konstrukcji  tworzywa.  Należy  pamiętać  o  tym,  że  podłoże  spełnia  podstawową  rolę 
i decyduje o wytrzymałości materiału, przecięcie podłoża tkaninowego osłabia tworzywo. Do 
elementów  z  tworzyw  stosuje  się  tylko  dwa  profile  ścieniania:  płaskie  skośne  i  stępianie 
krawędzi.  
 
Parametry ścieniania 

Dobra  organizacja  produkcji  znajduje  swoje  odbicie  w  prawidłowej  dokumentacji 

technicznej,  a  więc  w  takiej,  która  zapewnia  prawidłowy  przebieg  procesu  produkcyjnego. 
Produkcja  wyrobów  kaletniczych  oparta  jest  na  określonych  wzorach  i  dokumentach. 
Dokumenty  ustalają  przedmiot  produkcji,  rodzaj  i  cechy  materiału  jak  również  parametry 
ścieniania,  kolejność  wytwarzania.  Szczegółowo dokumentacja  techniczno  -  technologiczna 
zostanie omówiona w jednostce modułowej 744[01]. Z2. 01.  

Dobierając parametry ścieniania, tj. grubość i szerokości ścieniania oraz profil ścieniania 

dla danych elementów wyrobów skórzanych, sięgamy do dokumentacji technicznej w karcie 
technologicznej,  w  której  podane  są  szczegółowe  wymagania  dla  wszystkich  elementów 
wyrobów.  Szerokość  i  grubość  ścieniania  elementów  ustala  się  w  zależności  od  rodzaju  
i  grubości  skóry,  właściwości,  rozmiarów  i  przeznaczenia  ścienianego  brzegu,  rodzaju 
wyrobu  i  jego  konstrukcji.  Na  jakość  i  szerokość  ścieniania  ma  również  wpływ  rodzaj 
wyprawy  skóry.  Ścienianie  skór  garbowania  roślinnego  jest  trudniejsze  niż  garbowania 
chromowego (rys. 53).  
 
 

 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

65 

 

 
 
 
 
 
 
 

 

Rys. 53. Ścienianie i zawijanie brzegów [3, s. 122] 

 

 Przy  ścienianiu  brzegu,  który  ma  być  zawinięty  na  szerokość  3mm  (np.  kieszonki  

portfela),  szerokość  ścieniania  nie  powinna  przekroczyć  6mm.  Szerokość  ścieniania  brzegu 
jednego  elementu,  może  być  inna  niż  szerokość  ścieniania  brzegów  dla  wszystkich 
pozostałych części składowych kompletu. Grubość ścienianego brzegu ustala się w zależności 
od grubości skóry, rodzaju wyrobu i szerokości ścieniania.

 

 

Tab. 4. Orientacyjna szerokość ścieniania brzegów elementów ze skóry w zależności od rodzaju wyrobu w mm 

[3, s. 77]. 

Części składowe 
wyrobu skórzanego

 

Teczki 

Portfela 

Portmonetki 

Torby damskiej 

wywracanej 

korpus 

11-13 

8-16 

8-10 

8-10 

Ścianka: 
- góry brzeg 
- pozostałe trzy brzegi 

                                     

8-9 

11-13 

                          

--- 
--- 

 

                     

7-8 

8-10 

                                      

--- 
--- 

przegródka 

8-9 

6-7 

6-7 

--- 

klapa 

8-10 

7-8 

7-8 

--- 

kieszenie 

10 

6-7 

-- 

--- 

mieszki- brzeg górny 

15 

7-8 

7-8 

--- 

paski 

8-10 

--- 

--- 

--- 

 

Wycięte  lub  wykrojone  elementy  wyrobów  kaletniczych,  przed  połączeniem  w  gotowy 

wyrób  należy  sprawdzić,  czy  są  na  całej  powierzchni  jednakowej  grubości  stosując  do  tego 
przyrząd pomiarowy, jakim jest grubościomierz. 

Ścienianie  brzegów  wyciętych  elementów  kaletniczych  przed  ich  połączeniem  ułatwia 

naszywanie lub ich zszywanie i zapobiega powstawaniu zgrubień w miejscu połączenia.  

Wykrojone  lub  wycięte  części  składowe przed  połączeniem  ich  w  gotowy  wyrób  należy 

poddać  stosownym  procesom  obróbczym.  Podstawowymi  maszynami  stosowanymi  do 
obróbki elementów są: 

− 

dwojarki taśmowe,np. firm: Adler, Albedo, Textima, Svit czy Fortuna, 

− 

ścieniarki, takich firm jak: Svit, Fortuna, Brugii, Elegi.  

 
Ścieniarki 
Typowa ścieniarka brzegów (rys. 54) składa się z: 

− 

mechanizmu napędu (rys. 55) i regulacji noża cylindrycznego, 

− 

mechanizmu podawania elementów i ostrzenia noża, 

− 

mechanizmu stopki dociskowej, 

− 

urządzenia do pochłaniania pyłu i odpadów powstających podczas ścieniania. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

66 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 54. Mechanizm roboczy ścieniarki [4, s. 76] 

1 - regulator szerokości ścieniania, 2 - stopka dociskowa, 3 - nóż ścieniający cylindryczny, 

4 - śruba regulująca nastawienie stopki, 5 - podajnik korundowy. 

 

 

Rys. 55. Schemat napędu głównych mechanizmów ścieniarki elementów wyrobu [11, s. 74] 

1 - nóż cylindryczny, 2 - tarcza wrzeciona, 3 - przekładnia pasowa, 4 - sprzęgło palcowe, 5 - tuleja, 6 - tuleja, 

7 - ślimak, 8 - pokrętło, 9 - wałek podający, 10 - przekładnia pasowa  stopniowa, 11 -  wałek pomocniczy, 

12 - przekładnia ślimakowa, 13 - wałek przegubowy, 14, 15  -  pokrętła, 16,17 - dźwignie, 18 - wałek, 

19 - tarcza ścierna, 20 - przekładnia zębata stożkowa, 21 - wałek pośredniczący. 

 

Nóż cylindryczny przymocowany jest śrubami do tarczy wrzeciona, wprawianego w ruch 

obrotowy  silnikiem  elektrycznym  umieszczonym  w  korpusie  maszyny.  Moment  obrotowy 
przenoszony  jest z silnika  na wrzeciono za pośrednictwem przekładni pasowej oraz sprzęgła 
palcowego.  Wrzeciono  osadzone  jest  w  nagwintowanej  tulei  współpracującej  z  drugą  tuleją 
unieruchomiona  w  korpusie  maszyny.  Na  tulei  tej  znajduje  się  wieniec  koła  ślimakowego, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

67 

współpracujący  ze  ślimakiem  osadzonym  na  wspólnym  wałku  z  pokrętłem.  Wprawiając  
w ruch ślimak powodujemy obrót ślimacznicy, a wraz z nią tulei. Tuleja nakręca się na tuleję 
przesuwając  ją  osiowo,  a  tym  samym  wprawia  w  ruch  osiowy  wrzeciono.  W  ten  sposób 
reguluje się maszynę przy jej nastawianiu oraz wtedy, kiedy chcemy przybliżyć nóż do wałka 
podającego  lub  też  od  niego  odsunąć.  Najczęściej  jednak,  ze  względu  na  ścieranie  się  noża 
podczas  ostrzenia  i  pracy,  zachodzi  konieczność  przybliżania  go  do  wałka  podającego. 
Przełożenie  przekładni  ślimakowej  i  skok  gwintu  tulei  są  tak  dobrane,  że  na  jeden  obrót 
pokrętła nóż i wrzeciono przesuwają się o 0,1 mm. 

Posuw  obrabianego  materiału  odbywa  się  za  pomocą  korundowego  wałka  podającego 

wykonanego w kształcie baryłki. Prędkość posuwu elementów obrabianych wynosi od 0,7 do 
1,7  m/s.  Wałek  podający  napędzany  jest  tym  samym  silnikiem  elektrycznym,  co  wrzeciono 
poprzez  przekładnię  pasową  stopniową,  umożliwiającą  zmianę  prędkości  podawania 
elementów, wałek pomocniczy, przekładnię ślimakową oraz wałek przegubowy. Konieczność 
zastosowania przegubów wynika stąd, że wałek podający  zarówno podczas regulowania,  jak  
i podczas pracy zmienia swoje położenie w przestrzeni. Zmianę położenia wałka podającego 
w przestrzeni uzyskuje się przez pokręcenie pokrętłami wprawiającymi w ruch układ dźwigni 
oraz wałek. Nóż cylindryczny podczas pracy tępi się, dlatego też, ścieniarka zaopatrzona jest  
w  mechanizm  ostrzenia,  w  skład,  którego  wchodzi  tarcza  ścierna  napędzana  przekładnią 
zębatą stożkową, wałkiem pośredniczącym  i przekładnią pasową napędzającą również wałek 
pomocniczy.  W  celu  uzyskania  odpowiedniego  profilu  ścieniania  brzegu  elementu,  element 
jest  dociskany  do  wałka  podającego  mechanizmem  stopki  dociskowej.  Stopka  dociskowa 
spełnia  dwie  funkcje,  a  mianowicie:  określa  profil  ścieniania  oraz  służy  jako  oparcie  dla 
podawanego  materiału.  Mechanizm  stopki  dociskowej  umieszczony  jest  na  wsporniku.  
W jego skład wchodzą: stopka wykonana najczęściej w kształcie łuku, osadzona obrotowo na 
osi, dźwignia służąca do podnoszenia  i opuszczania stopki oraz sprężyna dociskająca  stopkę 
do materiału. Kąt nachylenia stopki zmienia się śrubą. 

Ścieniarka zaopatrzona  jest w urządzenie do pochłaniania pyłu umieszczone w korpusie 

maszyny.  Wentylator  napędzany  silnikiem  elektrycznym  poprzez  przekładnię  pasową 
wytwarza  prąd  powietrza,  które  odpowiednimi  kanałami  wciąga  większe  odpadki  do 
pojemnika, pył zaś powstały przy ścienianiu zasysa otworem poprzez filtr do pojemnika. Filtr 
składa się z szeregu rękawów wykonanych z tkaniny, którymi przepływa prąd powietrza wraz 
z pyłem. Powietrze wydostaje się na zewnątrz przez ścianki rękawów, a pył na tych ściankach 
się  osadza.  Korba  wraz  z  mechanizmem  krzywkowym  służy  do  okresowego  oczyszczania 
rękawów z pyłu. Przebieg ścieniania przedstawia rysunek 56. 

Ścieniany element układa się pod stopką dociskową w ten sposób, aby jego brzeg opierał 

się  o  prowadnik  szerokości  ścieniania.  Podajnik  korundowy  przesuwa  element  w  kierunku 
wirującego z prędkością ok. 2300 obr/min cylindrycznego noża, który  ścienia go. Stopka po 
uregulowaniu  i  ustawieniu  pozostaje  nieruchoma,  a  podajnik  korundowy  pod  naciskiem 
sprężyny  przyjmuje  właściwe  położenie  w  zależności  od  grubości  elementu.  Szerokość 
i  grubość  ścieniania  zależą  od  grubości  materiału,  właściwości,  rozmiarów  i  przeznaczenia 
ścienianego  brzegu.  Grubość  ścienianego  brzegu  ustala  się  w  zależności  od  grubości 
materiału, rodzaju wyrobu i szerokości ścieniania.  
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

68 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys.56. Schemat działania ścieniarki [3, s. 76] 

1 - nóż cylindryczny, 2 - podajnik korundowy, 3 - stopka dociskowa, 4 – skóra. 

 
Przykładem  klasycznej  ścieniarki  brzegów  jest  maszyna  produkcji  firmy  Svit    01339  P3 
(rys. 57). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys.57. Ścieniarka brzegów Svit  01339 P3 [16] 

 

Parametry techniczne: 
Wydajność ( par/h )                                                                  24 – 77 
Grubość ścienianych części ( mm )                                           do 2,5 
Szerokość ścieniania ( mm )                                                      do 50 
Szybkość podawania materiału ( m/s )                           0,57; 0,75; 0,96; 1,27 
Moc ( kW )                                                                                0,59 
Rozmiary maszyny: 
szerokość (mm)                                                                        1080 
głębokość (mm)                                                                         590 
wysokość (mm)                                                                        1120 
Waga maszyny ( kg )                                                                150 
 
Nowoczesną komputerową ścieniarki przedstawia rysunek 58. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

69 

 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys.58. Ścieniarka brzegów SS 20 [24] 

 

Ścieniarka SS 20 firmy LEIBROCK-POLSKA Maszyny i Materiały Sp. z o.o. w Łodzi 

jest  owocem  zastosowania  najnowszych  osiągnięć  nowoczesnej  mechaniki  i  elektroniki.  Jej 
konstrukcja  jest  odejściem  od  tradycyjnych  zasad  budowy  ścieniarek  brzegów. 
W  szczególności  zastosowanie  komputera  daje  ścieniarce  nowe,  unikalne  możliwości. 
Maszyna pozostaje teraz pod stałą kontrolą  i reguluje automatycznie parametry  swojej pracy 
zapewniając najwyższą wydajność w trakcie całej operacji ścieniania. 

Wszystkie  funkcje  maszyny  realizują  zespoły  mechaniczne  napędzane  niezależnymi 

silnikami  pozostającymi  pod  kontrolą  komputera.  Struktura  zespołów  mechanicznych 
pozwala na  szybki dostęp do wszystkich  części składowych, w tym także na  łatwą wymianę 
noża  dzwonkowego  i  tarcz  ściernych.  Na  uwagę  zasługuje  wygodny  dostęp  do  konsoli 
sterowniczej  i  bardzo  czytelny  sposób  wyświetlania  danych.  Skuteczny  pochłaniacz  pyłów 
znalazł swoje miejsce w korpusie maszyny. 
 
Ustawianie pozycji noża. 

Szczelina pomiędzy krawędzią tnącą i stopką dociskową jest wyznaczana przez operatora 

z  mikrometryczną  dokładnością.  Szerokość  tej  szczeliny  pozostaje  niezmienna,  także 
w  trakcie  ścierania  się  krawędzi  noża  dzwonkowego,  dzięki  zastosowaniu  specjalnego 
urządzenia  automatycznego.  Jednocześnie  urządzenie  to  zapewnia  stałą,  wysoką  wydajność 
ścieniania bez konieczności dokonywania częstych regulacji. 
Ostrzenie noża i obciąganie tarczy ściernej. 

Obydwie  operacje,  bardzo  czasochłonne  w  tradycyjnej  ścieniarce,  w  maszynie  SS  20 

wykonywane  są  automatycznie,  ściśle  według  parametrów  wybranych  przez  operatora  (siła 
docisku, czas trwania, przerwy). 

W  przypadku  określonych  rodzajów  ścieniania  nóż  może  być  ostrzony  w  sposób  stały. 

Operator  może  także  według  własnego  uznania  uruchomić  lub  zakończyć  ostrzenie  noża 
i obciąganie tarczy ściernej w dowolnym czasie. 
 
Podawanie elementów. 

Prędkość  obrotów  rolki  podającej  wybierana  jest  przez  operatora  i  może  być  stała, 

według wcześniej określonego tempa lub zmienna, kontrolowana pedałem. 

W  obydwu  przypadkach,  niezależnie  od  grubości  i  twardości  elementów,  ich  prędkość 

podawania  może  być  bardzo  dokładnie  określona.  Ta  cecha  szczególnie  pozwala  łatwo 
ścieniać elementy o skomplikowanych kształtach. Przełącznik uruchamiany kolanem pozwala 
w każdym momencie unieść stopkę i zwolnić element. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

70 

Parametry ścieniania jak: grubość, szerokość, kąt, prędkość podawania są wyświetlane na 

monitorze i mogą być z mikrometryczną dokładnością regulowane. Operator ustala parametry 
ścieniania  i  dane  te  są  automatycznie  zapisywane  w  odpowiednim  segmencie  pamięci 
maszyny. 

Występują  dwa  prowadniki  określające  szerokość  ścienianej  krawędzi:  ruchomy  i  stały. 

Obydwa są jednocześnie czynne i mogą być zamiennie używane przy ścienianiu tego samego 
elementu. 

Ruchomy  prowadnik  pozwala  na  precyzyjne  korygowanie  szerokości  ścienianej 

krawędzi.  Można  też  zaprogramować  dla  obrabianego  elementu  dopuszczalne  odchyły,  aby 
umożliwić zastosowanie prowadnika stałego. 

Prowadnik  ten,  ulokowany  pod  stopką  dociskową  obok  noża,  znakomicie  sprawdza  się 

w  skomplikowanych  ścienianiach  elementów  z  głębokimi  załamaniami  i  wypukłościami. 
Nieuniknione  zużycie  stopki  dociskowej  może  być  korygowane  bezpośrednio  z  panelu 
kontrolnego  maszyny,  jednocześnie  dla  każdego  ścieniania  zapewniając  mu  stałą,  najwyższą 
jakość. 
 
Zapisywanie danych 

Pamięć maszyny pozwala przechowywać 800 różnych rodzajów ścieniania (100 grup po 

8  wariantów)  i  każdy  z  nich  jest  natychmiast  dostępny,  przyciskając  odpowiedni  guzik  na 
konsoli.  Jednocześnie  operator  ma  możliwość  w  dowolnym  czasie poprawy  lub  modyfikacji 
aktualnych  parametrów  ścieniania.  Nowe  ustawienia  są  zapisywane  w  pamięci  zastępując 
poprzednie. 
 
Przetwarzanie elementów z różnymi rodzajami ścieniania. 

Dla  elementów  wymagających  różnych  stylów  ścieniania,  maszyna  pozwala 

zaprogramować  odpowiednie  sekwencje.  Zadanie  operatora  polegać  będzie  na  przywołaniu 
poszczególnych  sekwencji  w  odpowiednim  porządku.  Następnie  lekkie  przyciśnięcie  pedału 
przełączy  maszynę  z  jednego  ustawienia  do  drugiego.  Możliwym  jest  także  zapisanie  tych 
sekwencji w pojemnej i wszechstronnej pamięci ścieniarki. 
Dane techniczne: 

− 

szerokość ścieniania 0 - 20 mm, 

− 

prędkość podawania elementów 0 - 75 cm/sek., 

− 

prędkość obrotów noża 2700 obr/min, 

− 

wydajność zależna od rodzaju elementów i wybranego stylu ścieniania, 

− 

wymagania elektryczne: prąd trójfazowy (jednofazowy na życzenie), 

− 

maksymalne zużycie energii 1200 W, 

− 

wymiary maszyny 105 x 55 x 103 (h) cm, 

− 

waga netto 145 kg. 

 
Dwojenie 

Wycięte skórzane elementy  wyrobów kaletniczych  nadmiernie grube  lub wykazujące 

grubość zróżnicowaną, wyrównuje się przy użyciu dwojarek. Do dwojenia płaszczyzn stosuje 
się dwojarki taśmowe (rys. 59). 

 

 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

71 

 

 

Rys. 59. Schemat mechanizmu roboczego dwojarki [3, s. 74] 

1 – skóra, 2 –nóż taśmowy, 3 –wałek podający, 4 – wałek prowadzący, 5 –stół. 

   
 Mechanizm roboczy każdej dwojarki taśmowej (rys. 60) stanowią: 

− 

nóż taśmowy o obwodzie zamkniętym, 

− 

wałek podający, 

− 

wałek prowadzący. 

   
 

 

 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys.60. Schemat mechanizmu noża taśmowego dwojarki [ 11, s. 69]: 

1 - koła prowadzące, 2 - nóż taśmowy, 3 - silnik elektryczny, 

4 - przekładnia pasowa, 5 - wałki podające, 6 – ostrzałki. 

 

Oba  wałki  posuwają  materiał  w  kierunku  ostrza  noża  taśmowego,  który  wyrównuje 

materiał  do  żądanej  grubości.  Grubość  wyrównywanego  materiału  reguluje  się  dwiema 
dźwigniami  umieszczonymi  po  prawej  stronie  maszyny.  W  czasie  pracy  maszyny  nóż 
taśmowy  jest  ostrzony  za  pomocą  ostrzałek  napędzanych  mechanicznie.  Intensywność 
ostrzenia reguluje się ręcznie kółkami umieszczonymi na froncie obudowy maszyny. 
Przykładem nowoczesnej dwojarki jest maszyna firmy Fortuna typ NAF - 470 (rys. 61).  

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

72 

 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 

Rys.61. Dwojarka elementów - Fortuna NAF 470 [25] 

 

Maszyna  służy  do  precyzyjnego  dwojenia  skór  i  podobnych  im  materiałów 

wykorzystywanych  w  przemyśle  kaletniczym  i  obuwniczym  jak  również  w  produkcji 
elementów  wewnętrznego  wyposażenia  samochodów.  Maszynę  cechuje  najwyższa  jakość 
i  precyzja  wykonania  oraz  ergonomiczna  konstrukcja  zapewniające  wykonanie  wszystkich 
operacji w krótkim czasie i przy minimalnym nakładzie pracy. 

Dwojarka dostępna jest w dwóch wersjach: 

− 

NAF 470 z czujnikiem zegarowym wskazującym szerokość dwojenia, 

− 

NAF  470  E  z  elektronicznym  wyświetlaczem  grubości  dwojenia,  z  urządzeniem 
nacinającym  (końcówki  pasków,  przyszwy),  ze  stałą  kontrola  i  wyświetlaniem 
podstawowych funkcji pracy dwojarki, ze stanowiskiem pomiaru skóry. 

Wyposażenie maszyny:                                         NAF 470                 NAF 470 E 
Górna rolka prowadząca                                                 X                                X 
Liniał do dwojenia o grub. 0,2 mm                                  O                                 X 
Gumowa rolka podająca                                               

X                                 X 

Płynny (bezstopniowy) posuw materiału                     

X                                 X 

Pochłaniacz odpadów dwojonego materiału                

X                                 X 

Lampa oświetlająca stanowisko pracy                         

X                                 X 

Grubościomierz                                                            

X                                 - 

Tłumik hałasu pracy odpylacza                                    

X                                 X 

Pochłaniacz pyłu po ostrzeniu noża/filtr metalowy     

X                                 X 

Zespól liniału profilowanego                                       

O                                 O 

Zespól profilowanej rolki                                            

O                                 O 

Stół rolkowy                                                                

O                                 O 

O = opcja wyposażenia X = wyposażenie seryjne 
Opis techniczny: 

− 

szerokość robocza do 470 mm, 

− 

stałe pozycjonowanie krawędzi tnącej poprzez samoczynnie ustawiany  nóż, z podglądem 
przez szkła powiększające, 

− 

płynna, elektroniczna regulacja rolki podającej, 

− 

Minimalna grubość dwojenia: rolka (mm) 0,5, 

− 

minimalna grubość dwojenia: liniał (mm) 0,2, 

− 

maksymalna grubość (mm) 8,0, 

− 

głośność dB(A) 78, 

− 

prędkość posuwu (m/min) 2,2 - 24,6, 

− 

wymiary maszyny: długość, szerokość, wysokość (cm) 160 x 100 x 130,  

− 

przyłącze elektryczne (kVA) 4,4, 

− 

waga netto/brutto (kg) 700/835.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

73 

Usuwanie uszkodzeń 

W  wyniku  nieumiejętnego  ścieniania  ręcznego,  złego  uregulowania  ścieniarki  lub  złej 

jakości  skóry,  mogą  powstać  uszkodzenia  lub  wady  w  postaci  zacięć,  wychwytów,  a  nawet 
dziur. 
Uszkodzenia  te  można  naprawiać,  jeżeli  nie  obniży  się  przez  to  jakości  gotowego  wyrobu. 
Wszystkie elementy uszkodzone w takim stopniu, że ich naprawa jest niemożliwa przeznacza 
się na wyroby o mniejszych wymiarach. 

Naprawa zacięć – zacięcia powstają od strony mizdry w czasie ręcznego ścieniania skóry. 

Naprawia  się  je  w  ten  sposób,  że  po  odwinięciu  zaciętej  części  skóry  smaruje  się  je 
dwustronnie  klejem  i  po  odparowaniu  rozpuszczalnika  skleja  się  oraz  sprasowuje  pod 
przyciskiem. 

Naprawa  wychwytów  –  wychwyty  są  to  uszkodzenia  części  skóry  polegające  na 

miejscowym  nadmiernym  ścienieniu  skóry  od  strony  mizdry.  Powstają  w  czasie 
niewłaściwego  ścienia  ręcznego  lub  maszynowego.  Wychwyt  przekraczający  ¼  grubości 
skóry powinien być wyrównany. W celu usunięcia wychwytu przygotowuje się odpowiedniej 
wielkości  łatkę  skórzaną  z  tego  samego  rodzaju  skóry,  którą  po  usunięciu  lica,  ścienieniu 
brzegów i naniesieniu kleju, przykleja się do uszkodzonego miejsca.  

Łatanie dziur – dziury łata się tylko wtedy, jeżeli nie znajdują się one na linii zawinięcia 

lub  zagięcia  skóry  lub,  gdy  ich  łatanie  nie  obniży  jakości  i  wartości  gotowego  wyrobu.  Do 
uszkodzonej części składowej dobiera się identyczny kawałek skóry, pod względem grubości, 
koloru, 

gatunku. 

Wybrany 

odpowiedni 

kawałek, 

podkłada 

się 

pod 

dziurę 

i obrysowuje szydłem jej kształty, następnie ścienia się brzegi łatki od strony lica, tak, aby po 
podłożeniu  jej  pod  uszkodzoną  część,  grubość  była  taka,  jak  całego  elementu.  Ścienione 
brzegi  łatki  i  dziury  smaruje  się  klejem  i  po  odparowaniu  rozpuszczalnika  skleja  się,  
po czym oklepuje młotkiem w celu wyrównania grubości. 

 

Usuwanie wad skóry  

Wykrojone  lub  wycięte  elementy  skórzane  mogą  wykazywać  wiele  wad.  Na  licu  tych 

elementów  mogą  być  widoczne  ślady  załamań,  zmarszczek  i  zagnieceń,  które  powstają  na 
skutek niewłaściwego pakowania i magazynowania skór wyprawionych. 

 Skóry  mogą  być  zbyt  luźne  lub  zbyt  cienkie,  taką  wadę  usuwa  się  przez  podklejanie 

papierem,  tekturą,  flizeliną  lub  innym  materiałem  wzmacniającym.  Przygotowane  do 
podklejania  materiały  wzmacniające  smaruje  się  klejem  i  nakleja  na  wykrojone  elementy. 
Rodzaj  materiału  wzmacniającego  uzależniony  jest  od  przeznaczenia  części  składowej 
wyrobu. 

Powstałe  zagniecenia,  załamania  i  zmarszczenia  skór  garbowania  roślinnego  usuwa  się 

przez  nawilżanie  i  wygładzanie  lica.  Zagniecenia  lub  załamania  skór  garbowania 
chromowego  usuwa  się  prasowaniem.  Elementy  drobne  o  małej  powierzchni  prasuje  się 
żelazkiem,  natomiast większe pod prasą  hydrauliczną (rys. 62). Czas prasowania żelazkiem 
wynosi około 1-1,5 min, a temperatura nie powinna przekraczać 80

o

C. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

74 

 

Rys.62. Prasa hydrauliczna do wygładzania lica: [3, s. 80] 

1 – płyta prasująca, 2 – płyta grzewcza, 3 – płyta dolna,  
4 – prasowany element. 

 
 

Podczas  prasowania  skóra  wyrównuje  się, ale  lico traci  swój  charakterystyczny  rysunek, 

a tkanka skórna częściowo usztywnia  się.  W celu usunięcia tych wad przeprowadza się tzw. 
,,groszkowanie”  lica  skóry  (rys.  63).  Groszkowanie  skóry  wykonuje  się  ręcznie  przy  użyciu 
drewnianej  deski  zaopatrzonej  od  spodu  w  płytę  korkową  lub  gumową,  od  góry  w  uchwyt  
w postaci paska. Czynność tą przeprowadza się na gładkiej powierzchni.  
      
 

 

 

Rys. 63. Groszkowanie lica skóry. [3, s.80] 

 

Deseniowanie elementów 

  

Często,  do  zakładów  pracy  trafiają  skóry  nieodpowiadające  wymaganiom  jakościowym 

ze względu na uwidocznione wady na stronie licowej. W czasie rozkroju wady te są omijane, 
co 

powoduje 

zwiększenie 

odpadu 

nieużytecznego. 

Pewne 

określone 

wady  

i  uszkodzenia,  które  na  skórze  są  rozłożone  symetrycznie,  mogą  stanowić  dekorację.  
W krajach zachodnich, wady  naturalne,  jak uszkodzenia spowodowane przez owady, piętna, 
jarzma,  itp.  uważane  są  za  zalety  i  gdy są  rozłożone  symetrycznie,  mogą  być wykorzystane  
w  wyrobach  jako  dekoracja.  Często  skóry  z  takimi  wadami  przeznacza  się  na  wyroby  
o  charakterze  sportowym.  Wady,  które  występują  na  powierzchni  lica  w  postaci  zadrapań, 
skaleczeń lica, naturalnych blizn, w celu zamaskowania i nadania elementom wyrobu ładnego 
wyglądu,  komplet  części  składowych  określonego  wyrobu  poddaje  się  wytłaczaniu,  nadając 
licu  sztuczny  deseń

. 

Deseniowanie  przeprowadza  się  na  maszynie  deseniarce  (rys.  64). 

Podczas  deseniowania  skór  garbowania  roślinnego  temperatura  płyty  nie  powinna 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

75 

przekraczać 60

o

C, natomiast dla skór garbowania chromowego 90

o

C. W zależności od wzoru 

płaszczyzny  płyty  deseniującej,  lico  deseniowanej  skóry  może  imitować  lico  skóry 
krokodylej, jaszczurzej, rybiej itp. Maksymalny nacisk prasy wynosi 630 t.

 

 

 
 

 

Rys. 64. Schemat deseniarki [3, s. 81] 

1- skóra, 2 – płyta deseniująca, 3 -  powierzchnia płyty grzejnej,  

                                                                                4 - powierzchnia stołu roboczego, 5 – stół roboczy, 6 – pierścień 

odległościowy, 7 – przegub soczewkowy, 8 – osłony boczne. 
 

4.5.2. Pytania sprawdzające 
 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jak wykonujemy perforowanie elementów? 
2.  Jakie znasz sposoby ścieniania brzegów elementów? 
3.  Jak wykonujemy ścienianie „od siebie” i „do siebie”? 
4.  Od której strony można ścieniać elementy skórzane? 
5.  Jakie narzędzia potrzebne są do ścieniania ręcznego? 
6.  Jaką maszynę zastosujesz do ścieniania mechanicznego i dwojenia elementów? 
7.  Jakie znasz profile mechanicznego ścieniania brzegów elementów? 
8.  Jakie mechanizmy posiada ścieniarka i dwojarka? 
9.  Jakie znasz parametry ścieniania, co ma wpływ na ich ustalenie? 
10. Jaką  maszynę  zastosujesz  do  wyrównania  zróżnicowanej  grubości  wykrojonych 

elementów kaletniczych? 

11. Jakie uszkodzenia mogą powstawać podczas nieumiejętnego ścieniania? 
12. W jaki sposób można naprawić dziury wychwyty i zacięcia?  
13. Jak możemy poprawić jakość elementów luźnych lub zbyt cienkich? 
14. Jak usuniesz zagniecenia lub załamania na elementach wyrobów kaletniczych? 
15. Kiedy i w jakim celu wykonuje się groszkowanie elementów skórzanych? 
16. Jakie wady lica skór, możemy wykorzystać w wytwarzaniu wyrobów kaletniczych? 
17. Jak usuniesz wady lica skór – zadrapania, skaleczenia itp.? 
18. Na jakiej maszynie i w jakim celu przeprowadzisz deseniowanie elementów? 

 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

76 

4.5.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1  
 

Obserwując  pracę  maszyny  do  perforowania,  opisz  jej  zasadę  działania  i  sposób 

perforowania elementów wyrobów kaletniczych. 
 
      Sposób wykonania ćwiczenia 
 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  informacje  na  temat  budowy  perforowarki  

i sposobu perforowania, 

2)  zapoznać się z  instrukcją  bezpieczeństwa  i higieny pracy w warsztatach  lub w  zakładzie 

gdzie będzie realizowane ćwiczenie, 

3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
4)  zgromadzić próbki skór perforowanych, 
5)  posiadać dzienniczek praktyk, 
6)  opisać zasadę działania perforowarki,  
7)  opisać zasadę perforowania, 
8)  uwagi i spostrzeżenia wpisać do dzienniczka praktyk, 
9)  informacjami podzielić się z innymi. 
 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

maszyna perforowarka, 

− 

próbki skór perforowanych, 

− 

matryce do perforowania, 

− 

dzienniczek praktyk, 

− 

literatura z rozdziału 6. 

 

Ćwiczenie 2  

Przygotuj ścieniarkę brzegów do pracy. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat ścieniarek brzegowych, 
2)  założyć odzież ochronną, 
3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
4)  zapoznać się z instrukcją obsługi ścieniarki, 
5)  sprawdzić czy przewód elektryczny nie ma mechanicznych uszkodzeń izolacji, 
6)  uruchomić maszynę, 
7)  ustawić odpowiednie parametry ścieniania, 
8)  wykonać próbę ścieniania. 
 
      Wyposażenie stanowiska pracy: 
–  instrukcja obsługi ścieniarki, 
–  ścieniarka brzegów, 
–  próbki skóry, 
–  dokumentacja techniczno – technologiczna, 
–  wkrętak, 
–  grubościomierz, 
–  miarka z podziałką, 
–  literatura z rozdziału 6. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

77 

Ćwiczenie 3  

Wykonaj  ścienianie  ręczne  „do  siebie”  na  próbkach  skór,  na  szerokość  wskazaną  przez 

nauczyciela lub obraną przez Ciebie – (dobierz przykładowe parametry).  
 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  informacje  na  temat  ścieniania  ręcznego  

i ustalania parametrów, 

2)  zapoznać się z  instrukcją  bezpieczeństwa i higieny pracy w warsztatach  lub w zakładzie 

gdzie będzie realizowane ćwiczenie, 

3)  zapoznać się z zasadami i instrukcją bezpiecznej pracy na stanowisku, 
4)  założyć odzież ochronną, 
5)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
6)  przygotować przyrządy pomiarowe, 
7)  przygotować nóż do ścieniania ,,do siebie”, 
9)  przygotować  narzędzia  do  ścieniania  ręcznego  –  linia  z  podziałką,  cyrkiel,  osełka, 

marmurek, 

10) przygotować próbki skórzane, 
11) zapisać w dzienniczku praktyk określone parametry ścieniania. 
 

 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  zestaw próbek skór np. bydlęcej i świńskiej, 
–  stół roboczy, 
–  przybory do rysowania i pisania, 
–  nóż do ścieniania, 
–  linia z podziałką, cyrkiel, osełka, marmurek, 
–  dzienniczek praktyk, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 4 

W ścienianym elemencie wyrobu ze skóry bydlęcej powstała ,, dziura ”, dokonaj naprawy 

uszkodzonego elementu. 
 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat usuwania uszkodzeń i wad, 
2)  zapoznać  się z  instrukcją  bezpieczeństwa i  higieny pracy w warsztatach  lub w pracowni 

gdzie będzie realizowane ćwiczenie, 

3)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
4)  założyć odzież ochronną, 
5)  przygotować klej, pędzel, młotek, 
6)  wziąć udział w dyskusji i podsumowaniu zajęć, 
7)  uwagi i wnioski zapisać w dzienniczku praktyk. 

 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

78 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

uszkodzone elementy wyrobu, 

− 

klej, pędzel, młotek, 

− 

przybory do rysowania (ołówek, nakłuwak), 

− 

stół roboczy, 

− 

dzienniczek praktyk, 

− 

literatura  z rozdziału 6. 

 

4.5.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 
 

Tak

 

Nie

 

1) 

wyjaśnić sposób i cel perforowania elementów? 

¨

 

¨

 

2) 

wykonać ścienianie ręczne i maszynowe? 

¨

 

¨

 

3) 

przygotować ścieniarkę do pracy? 

¨ 

¨ 

4) 

usunąć powstałe uszkodzenia podczas ścieniania? 

¨ 

¨ 

5) 

omówić budowę dwojarki? 

¨

 

¨

 

6) 

wykonać dwojenie elementów wyrobu? 

¨

 

¨

 

7) 

wyjaśnić  w  jakim  celu  przeprowadza  się  deseniowanie 
elementów ? 

¨

 

¨

 

8) 

wymienić profile ścieniania elementów wyrobów? 

¨

 

¨

 

9) 

dokonać regulacji parametrów ścieniania? 

¨ 

¨ 

10) 

obsłużyć ścieniarkę brzegową i dwojarkę? 

¨ 

¨ 

 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

79 

4.6.  Obróbka i magazynowanie elementów 
 

4.6.1.  Materiał nauczania 
 

Znakowanie elementów 

 

Znakowanie wykrojonych elementów ze skóry  może odbywać się ręcznie po wzornikach 

lub  bezpośrednio  w  trakcie  rozkroju  mechanicznego,  wycinakami,  w  których

 

mogą  być 

wmontowane nakłuwaki, dziurkacze, nożyki.  
 

Znakowanie  ma  na celu wyznaczenie miejsca do montowania innych części składowych, 

np.  przyklejenie  usztywnień,  przymocowanie  szyny,  miejsc  załamań,  wszycia  zamków 
błyskawicznych, wykonania kieszeni  lub  naszycie pasków itp.. Znakowanie ręczne dokonuje 
się  nakłuwakiem  lub  ołówkiem  do  znakowania  na  skórach.  Oznaczeń  tych  można  dokonać 
również przez odrysowywanie lub punktowanie według wzorników montażowych. Czynności 
te wykonuje się trzymając ołówek pod kątem 90

o

 w stosunku do elementu znakowanego.  

Najczęściej stosowane oznaczenia to: 

− 

punktowe – stosowane na powierzchni elementów, 

− 

trójkątne nacięcia na krawędziach, 

− 

liniowe – służące do oznaczenia miejsc naszyć lub połączeń z innymi elementami.  

Komplety  elementów  dla  każdego  wyrobu  oznacza  się  ponadto  symbolami  słownymi  
i cyframi. Na każdym komplecie wykrojów należy uwidocznić następujące dane: 

− 

nazwę wyrobu, 

− 

nazwę elementu wyrobu, 

− 

liczbę wykrojów. 

Poszczególne komplety należy oznaczać kredą w sposób widoczny od lewej strony materiału, 
a  na  skórach  od  strony  mizdry.  Stosując  wykrojniki  z  wmontowanymi  nakłuwakami, 
produkcja  wyrobów  staje  się  bardziej  wydajna,  a  łączenie  elementów  w  całość  dokładne. 
Dziurkacze  służą  do  wycinania  otworów  w  różnego  rodzaju  paskach  nośnych  lub 
zapinkowych, natomiast nożyki  stosuje się w przypadku elementów, które będą miały  brzegi 
zawijane.  

 

 

Kompletowanie elementów 

 

 

Kompletem  elementów  nazywa  się  wszystkie  wykroje  wchodzące  w  skład  jednego 

wyrobu.  Wszystkie  części  składowe  wyrobów  skórzanych  przed  przekazaniem  do  dalszej 
obróbki  lub  do  magazynu  należy  skontrolować  pod  względem  ilości  i  jakości,  a  następnie 
skompletować  oraz  spakować.  W  zależności  od  wielkości  planu  produkcyjnego  lub 
asortymentu  produkcji,  wycięte  elementy kompletuje  się  pojedynczo,  piątkami,  dziesiątkami 
lub  w  większych  ilościach  w  produkcji  seryjnej  nawet  od  25  do  100  sztuk  w  paczce. 
Skompletowane  elementy  układa  się  w  pojemnikach  lub  regałach  jezdnych  i  odwozi  się  na 
oddział  montażu  wstępnego  lub  do  magazynu  wyciętych  elementów.  Elementy  ze  skór 
barwnych,  folii  i  tworzyw  skóropodobnych  powinny  być  kompletowane  według  odcieni 
barwy, jednakowych deseni, sposobu garbowania, grubości wykrojów  i asortymentu. Istnieją 
dwa sposoby kompletowania elementów: 
1.  Wszystkie  wykroje  i  materiały  dodatkowe,  włączając  w  to  i  okucia,  kompletuje  się 

w krojowni. 

2. W krojowni kompletuje się jedynie wykroje wierzchnie i podszewki, a wszystkie pozostałe 

części potrzebne do wykonania wyrobu kompletuje się w dziale montażowym. 

W pierwszym sposobie kompletowania, dział montażu otrzymuje kompletne części składowe, 
przez co dokładniejsza jest wiedza na temat zużycia wszystkich materiałów. Ponadto kontrola 
techniczna  ma  możliwość  sprawdzenia  każdego  kompletu  i  wyeliminowania  elementów 
wadliwych.  
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

80 

Magazynowanie i transport 

Wykrojone  elementy  wyrobów  magazynuje  się  w  pomieszczeniach  zamkniętych 

i  zaciemnionych.  Wnętrze  każdego  magazynu  powinno  być  dostosowane  do  właściwego 
magazynowania elementów skórzanych, papierniczych i tkanin, ponieważ są one wrażliwe na 
wpływy atmosferyczne tzn.:  

− 

wchłaniają wilgoć z powietrza, 

− 

zmieniają swoją barwę, 

− 

mogą ulegać pleśnieniu.  

Składowanie  wykrojonych  elementów  powinno  odbywać  się  na  regałach  (rys.  65),  półkach 
lub na podkładach drewnianych. Szyby otworów świetlnych powinny być malowane na kolor 
niebieski  w  celu  zapobiegania  bezpośredniemu  działaniu  promieni  słonecznych.  Nie  wolno 
składować  elementów  obok  źródeł  grzejnych  oraz  unikać  wysokich  temperatur.  Papier  
i  tektura  są  materiałami  higroskopijnymi,  bardzo  wrażliwymi  na  zmiany  temperatury  
i  wilgotności.  Elementy  papiernicze  układa  się  w  stosach  lub  pudełkach  na  półkach  lub 
drewnianych podestach oddalonych od ścian oraz urządzeń grzewczych. W pomieszczeniach 
magazynowych powinna być dobra wentylacja, należy kontrolować temperaturę i wilgotność 
pomieszczeń,  w  których  przechowywane  są  elementy  wyrobów.  Temperatura  pomieszczeń 
powinna  być  utrzymywana  w  granicach  od  5-–15

o

C  dla  elementów  skórzanych,  a  dla 

wyrobów papierniczych od 15–20

o

C. Wilgotność powietrza w tych pomieszczeniach powinna 

utrzymywać  się  dla  elementów  skórzanych  w  granicach  od  50–75%,  a  dla  wyrobów 
papierniczych  od  60–65%.Utrzymanie  stałej  wilgotności  względnej  jest  konieczne  i  bardzo 
ważne. 
   

 

 

Rys. 65. Regał magazynowy.[7, s. 112] 

 

 
Transport  elementów  wyrobów  kaletniczych  międzywydziałowy  i  międzyoperacyjny 

zależy  od  warunków  lokalowych,  wielkości  pomieszczeń,  rodzaju  i  sposobu  produkcji 
w  danym  zakładzie.  Na  terenie  zakładu  produkującego  wyroby  kaletnicze  odbywa  się 
transport: 

− 

międzywydziałowy, 

− 

międzyoperacyjny. 
Transport  międzywydziałowy  jest  elementem  wiążącym  poszczególne  wydziały 

produkcyjne jak krojownie, odział przygotowawczy, montażowy, jak i magazyn. 
Wykrojone lub wycięte elementy wyrobów kaletniczych z oddziału krojowni przewożone są 
regałami jezdnymi z półkami do oddziału przygotowawczego (opracowania) lub bezpośrednio 
na montaż.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

81 

 

Rys. 66. Regał jezdny do transportu wyciętych elementów. [2, s. 57] 

   

Sposób  transportu  elementów  zależy  również  od  form  organizacyjnych  procesu 

technologicznego produkcji, którymi są:  
1.  system indywidualny – jeden pracownik wykonuje wyrób od początku do końca. System 

indywidualny znajduje zastosowanie w punktach usługowych, jak również w komórkach 
wzorcujących  zakładów  przy  wykonywaniu pierwowzorów.  W takim systemie transport 
odgrywa bardzo małą rolę.  

2.  system  brygadowy  –  zespoły  lub  brygady  są  tworzone  z  5-20  pracowników.  Brygady 

wykonują wyroby  asortymentowo lub kompleksowo, co pozwala na  lepsze usytuowanie 
stanowisk pracy i wyeliminowanie stosowania większego transportu. 

3.  system  potokowy  –  (zwany  inaczej  taśmowym),  ze  względu  na  regulowany,  ale 

i  wymuszony  rytm  pracy  zapewnia  równomierność  produkcji.  Stanowiska  pracy  są 
ustawione po obu stronach przenośnika mechanicznego.  

W  budynkach  o  jednej  kondygnacji  stosuje  się  transport  poziomy,  przy  wielu 

kondygnacjach 

transport 

pionowy. 

Transport 

poziomy 

może 

być 

transportem 

jednokierunkowym lub z obiegiem zamkniętym, którym są: 
1.  przenośniki  rolkowe  –  są  to  urządzenia  bardzo  proste,  pudełka  z  elementami  wyrobów 

przesuwane  są  ręcznie  od  stanowiska  do stanowiska w ustalonym  kierunku.  Stanowiska 
robocze  są  ustawione  z  jednej  lub  po  obu  stronach  przenośnika,  w  kolejności 
wykonywanych  operacji.  Ostatnią czynnością  jest wyjęcie  gotowego wyrobu  z  pudełka, 
 a  puste  pudełko  wraca  na  dolny  tor,  po  którym  wracają  do  początkowego  punktu 
przenośnika, 

2.  przenośniki  taśmowe  –  zamiast  rolek,  mają  transportujący  pas  z  tkaniny  gumowanej, 

który  pracuje  z  regulowaną  prędkością  po  obwodzie  zamkniętym.  Przenośnik  pracuje 
w  układzie  jednokierunkowym.  Zasada  ustawienia  stanowisk  jest  taka  sama  jak  przy 
przenośniku rolkowym, 

3.  przenośniki  bezpośredniego  zaopatrzenia  -  są  najnowszym  rozwiązaniem  transportu 

międzyoperacyjnego.  Przenośnik  ten  zaopatrzony  jest  w  pulpit  operatora,  mechanizm 
podawania  pudełek,  pas  transportujący  i  zwrotny  pudełka.  Stanowiska  robocze  są 
umieszczone  po  obu  stronach  przenośnika  i  są  oznaczone  numerami.  Zaletą  tego 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

82 

przenośnika  jest  duża  wydajność  pracy,  możliwa  jest  też  kontrola  międzyoperacyjna 
wykonanych czynności. Podczas takiego transportu, zmiana kolejności technologicznych 
poszczególnych operacji, nie powoduje konieczności przestawiania maszyn.  

 

 

 

 

Rys. 67. Schemat przenośnika bezpośredniego zaopatrzenia.[1, s. 324] 

 

Wskazówki ogólne z zakresu bhp 

1. 

Na stanowisku roboczym należy utrzymywać stały porządek i dbać o czystość. 

2.  Samodzielnie użytkować maszynę może pracownik dokładnie znający jej konstrukcję i zasady 

działania, tj. przeszkolony w zakresie bhp i zawodowym na stanowisku roboczym. 

3.  Użytkujący  maszynę  zobowiązany  jest  do  noszenia  odzieży  roboczej  w  sposób 

przewidziany instrukcją. 

4.  Pracownik może podejmować pracę tylko przy pełnej sprawności psychicznej i fizycznej. 
5.  W  przypadku  przerwy  w  dopływie  energii  elektrycznej  należy  maszynę  natychmiast 

wyłączyć z sieci. 

6.  W  razie  skaleczenia  należy  natychmiast  udać  się  do  punktu  opatrunkowego, 

a o wypadku zawiadomić mistrza i inspektora bhp. 

7.  W  przypadku  stwierdzenia  usterek  w  pracy  maszyny,  wyłączyć  ją  i  natychmiast 

zauważone usterki zgłosić brygadziście lub mistrzowi. 

8. 

Przed odejściem ze stanowiska pracy maszynę wyłączyć z sieci elektrycznej. 

9.  Użytkującemu maszyny nie wolno: 

– 

oddalać się od włączonej maszyny, 

– 

dokonywać napraw i regulacji maszyny bez uprzedniego jej wyłączenia, 

– 

dokonywać napraw urządzeń elektrycznych, 

– 

dopuszczać do obsługi osób nieuprawnionych, 

– 

używać nieodpowiednich narzędzi, 

– 

tarasować przejść i pasów komunikacyjnych, 

– 

przystępować do pracy w stanie nietrzeźwym lub nadmiernego wyczerpania fizycznego, 

– 

rozmawiać podczas obsługiwania maszyny. 

10.  Użytkujący maszynę powinien:  

– 

chronić przewody elektryczne izolowane gumą prze zatłuszczeniem i zaoliwieniem, 

– 

sprawdzić czy urządzenia elektryczne i instalacje są uziemione lub zerowane, 

– 

dbać,  aby  przewody  elektryczne  doprowadzające  siłę  były  podwieszone,  a  nie 
leżały na podłodze, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

83 

– 

pracować  przy  maszynie  tylko  przy    prawidłowo  założonych  i  zamkniętych 
osłonach, 

– 

właściwie i starannie wykonywać swoje czynności. 

11.  Każda maszyna powinna być zaopatrzona w instrukcję obsługi. 
 

4.6.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Czym i od której strony oznacza się wykrojone elementy? 
2.  W jakim celu stosujemy znakowanie? 
3.  Jakie narzędzia służą do znakowania? 
4.  Jakie oznaczenia stosuje się najczęściej? 
5.  Jakimi symbolami oznacza się wykrojone elementy?  
6.  Do czego służą dziurkacze i nakłuwaki wmontowane w wykrojniki? 
7.  Jaka liczba elementów wyrobów może być skompletowana i spakowana? 
8.  Na czym można układać skompletowane elementy? 
9.  Co nazywamy kompletem elementów? 
10.  Jakie czynniki powinny być brane pod uwagę przy kompletowaniu elementów? 
11.  Jakie wyróżniamy sposoby kompletowani elementów? 
12.  Jakie warunki dla przechowywania elementów powinien spełniać magazyn? 
13.  Jakie czynniki mają zły wpływ na magazynowane elementy? 
14.  Jaka  temperatura  i  wilgotność  powietrza  w  magazynie  wymagana  jest  dla  elementów 

skórzanych? 

15.  Jaka  temperatura  i  wilgotność  powietrza  w  magazynie  wymagana  jest  dla  materiałów 

papierniczych? 

 

4.6.3. Ćwiczenia 
 

Ćwiczenie 1  
 

Na wykrojonych ściankach przednich wyrobu torebka damska (np.10 szt.) oznacz miejsca 

na wykonanie kieszeni wewnętrznej. 
 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat montażu kieszeni, 
2)  zapoznać się z instrukcją bezpieczeństwa i higieny pracy na stanowisku do znakowania, 
3)  założyć odzież ochronną, 
4)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
5)  przygotować elementy ścianek przednich, 
6)  przygotować wzorniki montażowe ścianki przedniej danego wyrobu do znakowania, 
7)  przygotować nakłuwak lub ołówek, 
8)  wykonać znakowanie na elementach ścianek, 
9)  spostrzeżenia zapisać w dzienniczku praktyk. 
 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

stół roboczy, 

− 

ścianki przednie danego wyrobu w ilości 10 szt., 

− 

wzorniki montażowe, 

− 

nakłuwaki lub ołówki, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

84 

− 

dzienniczek praktyk, 

− 

literatura z rozdziału 6. 

 
Ćwiczenie 2 

Wykonaj  kompletownie  elementów  wyrobu  kaletniczego wskazanego  przez  nauczyciela 

tak, aby można było przekazać je na wydział montażu.  
 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  informacje  na  temat  kompletowania  elementów 

wyrobów, 

2)  zapoznać się z  instrukcją  bezpieczeństwa  i  higieny pracy w warsztatach lub w  zakładzie 

gdzie będzie realizowane ćwiczenie, 

3)  zapoznać się z obowiązującymi zasadami bezpiecznej pracy na stanowisku, 
4)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia, 
5)  założyć odzież ochronną, 
6)  przygotować elementy zewnętrzne wyrobu, 
7)  przygotować elementy podszewki, 
8)  przygotować okucia, 
9)  zapoznać się z dokumentacją danego wyrobu. 
 

 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

– 

dokumentacja technologiczna wskazanego wyrobu, 

– 

elementy zewnętrzne wyrobu, 

– 

elementy podszewki, 

– 

przybory do pisania, 

– 

dzienniczek praktyk, 

– 

literatura z rozdziału 6. 

 

4.6.4. Sprawdzian postępów 
 

Czy potrafisz: 

Tak

 

Nie

 

1) 

omówić sposób znakowania elementów wyrobów? 

¨

 

¨

 

2) 

wykonać znakowanie elementów wyrobów po wzornikach? 

¨

 

¨

 

3) 

wymienić najczęściej stosowane oznaczenia elementów? 

¨ 

¨ 

4) 

wymienić narzędzia służące do znakowania elementów? 

¨ 

¨ 

5) 

omówić w jakim celu stosuje się znakowanie? 

¨

 

¨

 

6) 

wyjaśnić jak oznacza się komplety elementów?  

¨ 

¨ 

7)  

wyjaśnić różnicę pomiędzy perforowaniem a deseniowaniem? 

¨ 

¨ 

8) 

dokonać kompletowania elementów wyrobów? 

¨ 

¨ 

9) 

określić czynniki decydujące o sposobie magazynowania? 

¨ 

¨ 

10) 

określić wilgotność powietrza dla magazynowania elementów 
skórzanych i papierniczych? 

¨ 

¨ 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

85 

5.

 

SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

 

 

INSTRUKCJA DLA UCZNIA 

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję. 
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 
3.  Zapoznaj się z zestawem pytań testowych. 
4.  Test zawiera 25 zadań dotyczących dokonywania rozkroju materiałów. Wszystkie pytania 

są pytaniami wielokrotnego wyboru. Tylko jedna odpowiedź jest prawidłowa. 

5.  Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi: 

− 

w  zadaniach  wielokrotnego  wyboru  zaznacz  prawidłową  odpowiedź  znakiem  
X (w  przypadku  pomyłki  należy  błędną  odpowiedź zaznaczyć  kółkiem,  a  następnie 
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową). 

6.  Odpowiedzi  udzielaj  samodzielnie,  bo  tylko  wtedy  będziesz  miał  satysfakcję 

z wykonanego zadania i sprawdzenia swoich wiadomości. 

7.  Trudności  mogą  przysporzyć  Ci  zadania:  3,  6,  9,  16,  21,  gdyż  są  one  na  poziomie 

trudniejszym niż pozostałe. 

8.  Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie  

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 

9.  Na rozwiązanie testu masz 45 minut. 
 
 

 

      

 

 

 

 

      Powodzenia! 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

86 

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 

 

1.  Do mierzenia powierzchni skór i elementów krzywoliniowych służy 

a)  miarka stalowa. 
b)  planimetr. 
c)  grubościomierz. 
d)  cyrkiel. 

 
2.  Krupon, bok, zad, kark to nazwy 

a)  warstw budowy histologicznej skóry. 
b)  rodzajów skór surowych. 
c)  rodzajów okrywy włosowej skór. 
d)  części topograficznych skóry. 

 

3.  Do wykonania torby myśliwskiej stosuje się 

a)  skórą owczą. 
b)  skórą koziaą. 
c)  jucht bydlęcy. 
d)  welur świński. 

 

4.  Najwartościowsza część skóry bydlęcej to 

a)  bok. 
b)  kark. 
c)  krupon. 
d)  zad. 

 

5.  Połówki skór bydlęcych  na elementy wyrobów kaletniczych wycina się od  

a)  lewej tylnej łapy do prawej, rzędami aż do karku. 
b)  linii grzbietowej w kierunku lewej lub prawej tylnej łapy szeregowo. 
c)  karku rzędami aż do prawej tylnej łapy. 
d)  lewej prawej łapy do linii grzbietowej. 

 

6.  Tkaniny podszewkowe wycinamy w stosie, ponieważ 

a)  mają różną grubość. 
b)  mają osłabione nitki wątku i osnowy. 
c)  różnią się strukturą. 
d)  mają jednakową strukturę i jednakowe wymiary. 

 

7.  Do rozkroju tkanin w stosie używa się  

a)  gilotyny. 
b)  krajarki pasów. 
c)  nożyc stołowych. 
d)  krajarki z nożem taśmowym. 

 
8.  Czynność ścieniania brzegów elementów wyrobów kaletniczych odbywa się na etapie 

a)  kompletowania elementów. 
b)  przygotowania do montażu. 
c)  montażu wyrobów. 
d)  wykończenia wyrobów. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

87 

9.  Z  jednej skóry bydlęcej wykrojono komplet elementów do jednego wyrobu kaletniczego. 

Ten sposób rozkroju dokonany został w oparciu o 

a)  racjonalny rozkrój. 
b)  ekonomiczny rozkrój.  
c)  metodę kompletową. 
d)  metodę kombinowaną. 

 

10. Szczupak to część skóry, która obejmuje 

a)  bok i kark. 
b)  krupon i łapy. 
c)  pachwinę i bok. 
d)  krupon i kark. 

 

11. Skóry naturalne wycina się 

a)  pięciowarstwowo. 
b)  dwuwarstwowo. 
c)  wielowarstwowo. 
d)  pojedynczo. 

 

12. W krojowni kaletniczej stosujemy  

a)  maszyny praworamienne. 
b)  maszyny słupkowe. 
c)  wycinarki. 
d)  maszyny płaskie. 

 

13. Odpad, który powstaje podczas rozkroju elementów wyrobów kaletniczych to odpad 

a)  międzywzornikowy i przybrzeżny. 
b)  środkowy i skrajny. 
c)  międzywzornikowy i brzegowy. 
d)  przybrzeżny i środkowy. 

 

14.  Urządzenie do ręcznego wykrawania pasów to 

a)  wycinak. 
b)  nakłuwak. 
c)  kołodka. 
d)  liniarka. 

 
15. Profil ścieniania brzegu elementu naszywanego na inną część składową to profil 

a)  skośnie ostry. 
b)  skośnie tępy. 
c)  wklęsły. 
d)  do stępiania krawędzi. 

 

16. Nóż cylindryczny jest częścią roboczą 

a)  krajarki pasów. 
b)  nożyc stołowych. 
c)  ścieniarki brzegowej. 
d)  wycinarki mechanicznej. 

 

17. Do maszynowego rozkroju skór miękkich stosowana jest 

a)  wycinarka jednoramienna. 
b)  wycinarka mostowa. 
c)  wycinarka belkowa. 
d)  krajarka taśmowa. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

88 

18. Na  rysunku  obok  przedstawiono  maszynę  służącą  do  rozkroju  materiałów  kaletniczych 

i jest to  

a)  wycinarka belkowa. 
b)  wycinarka jednoramienna. 
c)  wycinarka talerzowa. 
d)  wycinarka mostowa. 

 

19. Prawidłowa  wilgotność  powietrza  dla  elementów  skórzanych  w  magazynie  powinna 

wynosić 

a)  45 ÷ 80 %. 
b)  40 ÷ 60 %. 
c)  50 ÷ 75 %. 
d)  65 ÷ 90 %.  

 

20.  Nożyce stołowe stosowane są do rozkroju  

a)  skóry na pasy. 
b)  tektury i papieru. 
c)  tkanin w stosach. 
d)  tworzyw skóropodobnych. 

 
21. W przypadku stwierdzenia usterki w pracy maszyny należy natychmiast 

a)  wyłączyć ją. 
b)  zawiadomić o awarii mistrza. 
c)  pracować dalej. 
d)  usunąć ją w trakcie pracy. 

 
22.  Do  ścieniania  ręcznego  brzegów  elementów  kaletniczych  metodą  ,,od  siebie”  stosuje  się 

nóż 

a)  taśmowy. 
b)  cylindryczny. 
c)  prosty. 
d)  zakrzywiony. 

 
23. Do wykonania wzoru na elementach wyrobu należy zastosować 

a)  Krążkowarkę. 
b)  Deseniarkę. 
c)  Wycinarkę. 
d)  Perforowarki. 

 

24.  Dla  elementów  skórzanych  wyrobów  kaletniczych  prawidłowa  temperatura  powietrza  w 

magazynie powinna wynosić 

a)  0 ÷ 5 

0

C. 

b)  5 ÷ 15 

0

C. 

c)  5 ÷ 20 

0

 C. 

d)  10 ÷25 

0

 C. 

 

25.  Pył  z  rękawów  filtra  ścieniarki  brzegowej  przy  codziennym  jej  użytkowaniu  należy 

usuwać 

a)  raz w miesiącu. 
b)  raz w tygodniu. 
c)  raz w roku. 
d)  codziennie. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

89 

KARTA ODPOWIEDZI 

 

Imię i nazwisko …………………………………………………….. 

 

Dokonywanie rozkroju materiałów i przygotowanie elementów do montażu 

 

Zakreśl poprawną odpowiedź. 
 

Nr 

zadania 

Odpowiedź 

Punktacja 

1 

a 

b 

c 

d 

 

2 

a 

b 

c 

d 

 

3 

a 

b 

c 

d 

 

4 

a 

b 

c 

d 

 

5 

a 

b 

c 

d 

 

6 

a 

b 

c 

d 

 

7 

a 

b 

c 

d 

 

8 

a 

b 

c 

d 

 

9 

a 

b 

c 

d 

 

10 

a 

b 

c 

d 

 

11 

a 

b 

c 

d 

 

12 

a 

b 

c 

d 

 

13 

a 

b 

c 

d 

 

14 

a 

b 

c 

d 

 

15 

a 

b 

c 

d 

 

16 

a 

b 

c 

d 

 

17 

a 

b 

c 

d 

 

18 

a 

b 

c 

d 

 

19 

a 

b 

c 

d 

 

20 

a 

b 

c 

d 

 

21 

a 

b 

c 

d 

 

22 

a 

b 

c 

d 

 

23 

a 

b 

c 

d 

 

24 

a 

b 

c 

d 

 

25 

a 

b 

c 

d 

 

Razem: 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

90 

6. LITERATURA

 

 

1.  Borzeszkowski A. Borzeszkowski W. Persz T : Obuwnictwo przemysłowe część I WSiP 

Warszawa 1979 

2.  Charasz A., Matuszewski S.: Eksploatacja maszyn i urządzeń obuwniczych. Radom 1982 
3.  Christ J. W.: Kaletnictwo – Podręcznik technologii dla ZSZ. WSiP, Warszawa 1991 
4.  Christ J. W.: Kaletnictwo – Podręcznik technologii dla ZSS. PWSZ, 1999 
5.  Czyżewski H.: Krawiectwo. WSiP, Warszawa 1996 
6.  Dobrosz  K.,  Matysiak  A.:  Tworzywa  sztuczne.  Materiałoznawstwo  i  przetwórstwo. 

WSiP, Warszawa 1994 

7.  Grabkowski M.: Obuwnictwo. WSiP, Warszawa 1992 
8.  Hansen A.: Bezpieczeństwo i higiena pracy. WSiP, Warszawa 1998 
9.  Liszka. R, Rerutkiewicz. J, Uliasz. H.: Cholewkarstwo – Podręcznik technologii dla ZSZ.   

WSiP, Warszawa 1996 

10.  Napora S.: Galanteria ze skóry i tworzyw sztucznych WPLiS. Warszawa 1962 
11.  Pala. S.: Maszyny i urządzenia obuwnicze WSiP, Warszawa 1973 
12.  Persz T.: Materiałoznawstwo dla techników przemysłu skórzanego. WSiP, Warszawa 1992 
13.  Rerutkiewicz J., Tobiszewski A.: Rymarstwo. WPLiS, Warszawa 1959 
14.  Siekiera  T.:  Organizacja  i  ekonomoka  procesu  produkcji  obuwia  –  Poradnik  dla  

wytwórców obuwia CLPO Kraków 1996 

15.  Instrukcje obsługi i konserwacji maszyn i urządzeń 
16.  http://free.polbox.pl/s/svitpol/01339p3.jpg 
17.  http://www.autex-int.com/imagenes/lineaplus/lineaplus_1.jpg 
18.  http://www.elektro-net.pl/01/pliki/sklep/index.php-s=karta&id=0617.htm 
19.  http://www.fabjano.pl/ok-896b.html 
20.  http://www.hoffman.com.pl/sklep/images/hf-140s.jpg 
21.  http://www.leibrock.pl/pe.html#2 
22.  http://www.leibrock.pl/pe.html#6 
23.  http://www.lidograf.pl/produkty/adastmaxima.jpg 
24.  http://www.mechanik.pl/index.php?show=ofe_4 
25.  http://www.mechanik.pl/index.php?show=ofe_8 
26.  http://www.tkaniny.com.pl/gielda/oferty_foto/12313_foto.jpg 
27.  http://www.wiz.slask.pl/i11.html 
28.  http://www.szewex.pl 
29.  www.twojpasaz.pl/ gfx/products/160_0_0.jpg 
30.  www.rabako.com.pl/img_mini/ wozki_widlowe/tf50.gif 
31.  www.zaopatrzenie.net.pl/. ../04-0004_5-01.jpg