Optyk_mechanik_731[04].O1.05

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Obróbka ręczna

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.

Obróbka mechaniczna

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3.

Wykonywanie połączeń spajanych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o wykonywaniu podstawowych

prac z zakresu ręcznej i mechanicznej obróbki materiałów. W poradniku znajdziesz:
–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,

–

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych

731[04].O1

Podstawy

techniczne

zawodu

731[04].O1.01

Stosowanie zasad

bezpieczeństwa i higieny pracy,

ochrony przeciwpoŜarowej oraz

ochrony środowiska

731[04].O1.02

Określanie właściwości

materiałów stosowanych

w przemyśle optycznym

i precyzyjnym

731[04].O1.03

Posługiwanie się

dokumentacją

techniczną

731[04].O1.04

Wykonywanie

podstawowych pomiarów

warsztatowych

731[04].O1.05

Wykonywanie podstawowych

prac z zakresu ręcznej

i mechanicznej obróbki

materiałów

731[04].O1.06

Zastosowanie

elektrotechniki i elektroniki

w sprzęcie

optycznym

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

stosować i przeliczać jednostki układu SI,

–

posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu statyki, dynamiki, kinematyki, takimi
jak: masa, siła, prędkość, praca, moc, sprawność, energia,

–

określać właściwości i przeznaczenie stopów Ŝelaza i metali kolorowych,

–

stosować stopy Ŝelaza i metali kolorowych w procesie wytwarzania części,

–

wykonywać pomiary przyrządami suwmiarkowymi, mikrometrycznymi, czujnikami,
kątomierzami,

–

określać i stosować tolerancje i pasowania,

–

określać i stosować parametry chropowatości powierzchni i odchyłek

–

odczytywać dokumentację konstrukcyjną i interpretować zawarte w niej oznaczenia,

–

obsługiwać komputer,

–

współpracować w grupie,

–

korzystać z róŜnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

wykorzystać energię, maszyny, przyrządy i narzędzia zgodnie z zasadami eksploatacji,

–

zorganizować stanowisko pracy w zaleŜności od warunków wykonywanych czynności,

–

dokonać trasowania na płaszczyźnie i przestrzennego,

–

rozpoznać i scharakteryzować technikę toczenia, frezowania szlifowania,

–

sklasyfikować gwintowniki i narzynki,

–

sklasyfikować i dobrać nity i kołki,

–

określić sposoby mocowania materiału obrabianego i narzędzia,

–

wykonać  podstawowe  prace  z  zakresu  ręcznej  i  mechanicznej  obróbki  materiałów,  jak:
piłowanie,  wiercenie,  gwintowanie,  cięcie,  przecinanie,  wycinanie,  ścinanie,  gięcie,
prostowanie, nitowanie,  lutowanie, klejenie, szlifowanie, docieranie, skrobanie, toczenie
i frezowanie,

–

wykonać proste prace na obrabiarkach do metali,

–

ocenić zgodność wykonywanych czynności z normami technicznymi, jakościowymi oraz
wykorzystywaną dokumentacją,

–

dobrać średnicę otworu i sworznia pod gwint,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej
i ochrony środowiska na stanowiskach obróbki ręcznej i mechanicznej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Obróbka ręczna

4.1.1. Materiał nauczania

Obróbka ręczna obejmuje takie operacje jak: trasowanie na płaszczyźnie oraz operacje

ślusarskie, takie jak: ścinanie, przecinanie, prostowanie, gięcie, cięcie, piłowanie, wiercenie
ręczne, gwintowanie, nitowanie, lutowanie, skrobanie, docieranie oraz prace montaŜowe.

Trasowanie oznacza czynność wyznaczania linii obróbkowych, środków otworów, osi

symetrii oraz zarysu części przed obróbką. Trasowanie stosuje się w produkcji jednostkowej.
Trasowania dokonuje się na blachach, płytach, odlewach, korpusach itp.

UŜywane do trasowania narzędzia traserskie przedstawiono na rysunku 1.

Rys. 1. Narzędzia traserskie [8, s. 91]:

a) rysik, b) suwmiarka traserska z podstawą, c) znacznik stosowany do wykreślania linii poziomych,

d), e) cyrkle traserskie, f) punktak, g) liniał traserski, h) kątownik, i) środkownik do wyznaczania środka na

płaskich powierzchniach przedmiotów walcowych, j) pryzma traserska, k), l) płyty traserskie

Przed przystąpieniem do trasowania naleŜy:

Oczyścić materiał i sprawdzić jakość i stan materiału przeznaczonego do trasowania.

Pęknięcia, skrzywienia materiału są niedopuszczalne. Sprawdzić prawidłowość naddatków na
późniejszą  obróbkę.  W  razie  potrzeby  pomalować  materiał  cienką  warstwą  farby  w  celu
lepszej  widoczności  tasowanych  linii.  Rysik  i  punktak  muszą  być  naleŜycie  naostrzone  na
ostrzałce.  Trasowanie  rozpoczyna  się  zwykle  od  wyznaczenia  głównych  osi  symetrii
przedmiotu.  Przecięcia  linii  oraz  środki  okręgów,  punktuje  się,  co  ułatwia  późniejsze
odtworzenie  trasowanych  linii  w  przypadku  ich  starcia.  Odmierzanie  wymiarów  odbywa  się
za  pomocą  cyrkla  traserskiego  lub  przymiaru  wg  wymiarów  podanych  na  rysunku
technicznym  elementu.  Trasowanie  środka  otworu  polega  zwykle  na  trasowaniu  dwóch
prostopadłych linii, a następnie punktowaniu miejsca przecięcia linii.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zasady bezpiecznej pracy przy trasowaniu

Stanowisko pracy przy trasowaniu powinno być naleŜycie oświetlone. W czasie

trasowania starannie ustawiać cięŜkie przedmioty tak, aby nie spowodowały urazu kończyn
w razie upadku. Zachować porządek na stanowisku pracy. Zwracać szczególną uwagę na
narzędzia ostre (rysiki, cyrkle, znaczniki) przechowując je w odpowiedni sposób.

Przecinanie metali piłką – polega na oddzielaniu części materiału za pomocą

brzeszczotu zamocowanego w oprawce (rys. 2).

Rys. 2. Piłka ręczna [8, s. 112]: a) budowa, b) ukształtowane ostrze brzeszczotu: 1 – zęby zgrubiane,

2 – zęby rozwierane i falistość brzeszczotu, 3 – zęby rozwierane

NaleŜy zwrócić uwagę na kształt i pochylenie zębów brzeszczotu. Zęby powinny mieć

kierunek  nachylenia  ku  przedniemu  uchwytowi.  Przecinany  przedmiot  mocujemy  w  imadle
w ten  sposób,  aby  linia  cięcia  znajdowała  się  blisko  szczęk  imadła.  Zapobiega  to
występowaniu  drgań  przedmiotu.  Cięcie  jest  wtedy  bardziej  dokładne.  Płaskie  przedmioty
przecina się wzdłuŜ szerszej krawędzi. Przecinanie rur wymaga ich zamocowania w imadle za
pomocą  pryzm  wykonanych  z  drewna.  Przecinanie  cienkiej  blachy  wymaga  jej  mocowania
w imadle między drewnianymi nakładkami.

Zasady bezpiecznej pracy przy przecinaniu

NaleŜy przed przystąpieniem do pracy sprawdzić stan narzędzi. NaleŜy usunąć ze

stanowiska pracy zbędne przedmioty i narzędzia. Niedopuszczalne jest zostawianie w pobliŜu
jedzenia. Opiłki usuwamy szczotką, nigdy rękami. Stanowisko pracy powinno być
odpowiednio oświetlone.

Gięcie i prostowanie blach i prętów

Przed przystąpieniem do gięcia naleŜy ustalić wymiary materiału wyjściowego. Czy po

gięciu uzyskamy wymiary elementu odpowiadające warunkom technicznym, np. wymiarom
podanym na rysunku technicznym. Długość materiału wyjściowego L do wykonania
przedmiotu podanego na rysunku 3 obliczamy w następujący sposób:

Rys. 3. Przedmiot wygięty z blachy [8, s. 127]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przedmiot składa się z pięciu odcinków: a, b, c oraz dwóch łuków o promieniu r wg linii

obojętnej przekroju, która przebiega w warstwie środkowej blachy o grubości g. Długość łuku
wynosi: 2πr/4 = πr/2, a więc:

L = a + b + c + 2 x πr/2 = a + b + c + πr

Promień gięcia powinien być odpowiedni do właściwości materiału. Zbyt mały moŜe

prowadzić do pękania materiału. Gięcie płaskowników wykonuje się najczęściej w szczękach
imadła przy uŜyciu klocka (rys. 4):

Rys. 4. Wyginanie płaskownika pod kątem prostym w imadle [8, s. 128]:

a), b), c), d), e), f), g) kolejne etapy wyginania

Prostowanie blach, płaskowników, wałków, prętów jest operacją trudną, wymagającą

wprawy. Prostowanie blach (rys. 5) polega na ułoŜeniu blachy na płycie do prostowania,
wypukłością do góry.

Rys. 5. Prostowanie blachy [8 s. 132]:

a) schemat uderzeń przy prostowaniu blachy, b) uderzanie gumowym młotkiem,

c) prostowanie za pomocą walców, d) prostowanie na prasie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Następnie wykonujemy obrys wypukłego miejsca kredą lub ołówkiem. Uderzamy blachę

młotkiem gumowym w kierunku od brzegów blachy ku wypukłości. Lepszym sposobem jest
prostowanie  za  pomocą  walców  lub  prasy.  Wówczas  blachę  umieszczamy  między  dwoma
płytami  stalowymi.  Prostowanie  płaskowników  polega  na  jego  ułoŜeniu  wypukłością  ku
górze i uderzaniu w wypukłe miejsce. Prostowanie prętów okrągłych wykonuje się podobnie
jak  prostowanie  płaskowników.  Prostowanie  wałków  wykonuje  się  na  specjalnej  prasie  do
prostowania wałków pokazanej na rys. 6.

Rys. 6. Prasa do prostowania wałków [8, s. 133]

Warunki bezpiecznej pracy podczas gięcia i prostowania

NaleŜy zwracać uwagę na stan techniczny uŜywanych narzędzi. NaleŜy pamiętać, Ŝe

krawędzie blach mogą być bardzo ostre, co łatwo moŜe doprowadzić do skaleczenia rąk.
Stanowisko pracy powinno być odpowiednio oświetlone.

Piłowanie – polega na skrawaniu warstwy materiału z powierzchni przedmiotu za

pomocą narzędzia nazywanego pilnikiem. Pilnik składa się z części roboczej oraz chwytu
osadzonego w rękojeści. Prawidłową postawę przy piłowaniu pokazano na rys. 7.

Rys. 7. Prawidłowa postawa przy piłowaniu [8, s. 140]: a) zgrubnym, b) wykańczającym,

c) ustawienie nóg, d) prawidłowe uchwycenie pilnika, e) trzymanie pilnika średniej wielkości

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pilniki uŜywane do obróbki dobiera się w zaleŜności od wymiarów, kształtu

u wymaganej gładkości obrabianej powierzchni. Pilniki dzielą się na zdzieraki (nr 0),
równiaki (nr 1), półgładziki (nr 2), gładziki (nr 3), podwójne gładziki (nr 4), jedwabniki
(nr 5). Pilniki te róŜnią się liczbą nacięć przypadających na jednostkę długości.
Na rys. 8 przedstawiono pilniki róŜnych kształtów oraz ich zastosowanie.

Rys. 8. Pilniki o róŜnych kształtach oraz ich zastosowanie [8, s. 138]

a) i b) płaskie, c) i d) trójkątne, e) i f) półokrągłe, g) mieczowe,

h) trójkątne spłaszczone, k) noŜowe, l) trójkątne do pił, m) okrągłe

Wiercenie, pogłębianie, rozwiercanie

Wiercenie – polega na wykonywaniu otworów za pomocą wiertła i uŜyciu wiertarki.

Najbardziej rozpowszechnionym rodzajem wierteł są wiertła kręte (rys. 9).

Rys. 9. Wiertło kręte [8, s. 152]: a) części składowe, chwyt stoŜkowy z płetwą:

1 – łysinka, 2 – krawędzie tnące, 3 – ścin, 4 – powierzchnia przyłoŜenia,

b) chwyt walcowy bez płetwy, c) chwyt walcowy bez płetwy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas rozwiercania otworów w stali rozwiertak oraz brzegi rozwiercanego otworu

smarujemy olejem mineralnym. Przy rozwiercaniu miedzi uŜywamy emulsji zawierającej
10% oleju wiertniczego. Natomiast przy rozwiercaniu aluminium uŜywamy terpentyny
z naftą. Naddatki na rozwiercanie wynoszą od ok. 0,5–1 mm dla średnic otworów do 25 mm
do ok. 2,5–3 mm dla otworów o średnicach rzędu 55–65 mm.

Skrobanie – polega na skrawaniu z powierzchni juŜ obrobionego przedmiotu cienkich

i drobnych  wiórów  za  pomocą  narzędzi  nazwanych  skrobakami.  Skrobanie  ma  na  celu
usunięcie  śladów  poprzedniej  obróbki  np.  toczenia,  piłowania  lub  frezowania.  Przez
skrobanie  otrzymuje  się  powierzchnie  o  małej  chropowatości.  Skrobaniu  podlegają
prowadnice  obrabiarek,  narzędzi  optycznych,  panewki  łoŜysk  ślizgowych  stosowanych
w łoŜyskowaniu  wału  korbowego  silników  spalinowych,  powierzchnie  liniałów,  płyt  do
docierania.  Naddatki  na  skrobanie  zaleŜą  od  wymiarów  oraz  kształtu  przedmiotu  i  wynoszą
od 0,05 do 0,45 mm. ZaleŜnie od kształtu skrobanej powierzchni uŜywa się róŜnego rodzaju
skrobaków (rys. 12).

Rys. 12. Skrobaki: a) płaskie jednostronne, b) płaskie dwustronne, c) końcówki robocze skrobaków,

d) skrobaki z płytkami wymiennymi, e) trójkątne, f) z wygiętym końcem roboczym, g) skrobak uniwersalny,

1 – płytka robocza, 2 – oprawka, 3 – płytka dociskowa, 4 – rękojeść, 5 – śruba

Skrobaki są wykonywane ze stali narzędziowej stopowej lub węglowej. Część robocza

jest hartowana i odpuszczana do twardości 64HRC. Skrobaki ostrzy się na szlifierce
i dogładza na osełce.

Skrobanie powierzchni płaskich (rys. 13) wymaga na wstępie sprawdzenie powierzchni

liniałem  krawędziowym  na  prześwit.  Jeśli  szczelina  świetlna  jest  nierównomierna,  to
powierzchnię  opiłowuje  się  pilnikiem  gładzikiem  do  równomiernej  szerokości  ok.  0,05  mm.
Podstawowym  przyrządem  do  sprawdzania  powierzchni  płaskich  jest  płyta  kontrolna.  Płyta
kontrolna moŜe być stała lub przenośna. Płyty kontrolne są wykonane z Ŝeliwa. Mają bardzo
gładką powierzchnię, którą uzyskuje się równieŜ przez skrobanie.
Płytę kontrolną wyciera się czystą szmatką a następnie na jej powierzchnię nakłada się cienką
warstwę  tuszu  sporządzonego  z  sadzy  i  oleju  maszynowego.  Przedmiot  układa  się

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powierzchnią  do  skrobania  na  płycie  kontrolnej.  Przesuwa  się  ją  kilkakrotnie  ruchem
kołowym po płycie (rys. 13a). Następnie przedmiot zdejmuje się z płyty i ustawia na stole lub
mocuje  w  szczękach  imadła  (rys.  13b)  powierzchnią  obrabianą  do  góry.  Na  powierzchni
widać  plamy  tuszu,  które  stanowią  wypukłości,  które  starły  tusz  z  płyty  kontrolnej.  Plamy
tuszu  stanowią  miejsca,  w  których  trzeba  zeskrobać  warstwę  metalu  za  pomocą  skrobaka.
Następnie ponownie pociera się powierzchnię obrabianą o płytę kontrolną. Po drugim zdjęciu
przedmiotu z płyty kontrolnej widać, Ŝe plamek jest więcej. Plamki te zeskrobujemy tak jak
poprzednio.  Proces  ten  powtarzamy  wielokrotnie  aŜ  do  uzyskania  odpowiedniej  klasy
dokładności.  Dokładność  powierzchni  określa  się  według  liczby  plamek  występujących  na
powierzchni o wymiarach 25x25 mm.

Rys. 13. Skrobanie powierzchni płaskich [8, s. 180]:

a) przesuwanie przedmiotu po powierzchni płyty kontrolnej, b) skrobanie w miejscach istnienia plam tuszu,

c) ramka kontrolna o wymiarach 25x25 mm, d) kąty pochylenia skrobaka, e) kierunki skrobania

Docieranie – jest stosowane jako obróbka wykańczająca po obróbce skrawaniem. Polega

na  wygładzeniu  powierzchni  przez  szlifowanie  za  pomocą  luźnego  materiału  ściernego
w postaci  zawiesiny  proszku  ściernego  w  oleju  lub  nafcie.  Materiał  ścierny  wprowadza  się
między powierzchnię przedmiotu obrabianego a materiał narzędzia nazywanego docierakiem.
Powierzchnia  robocza  narzędzia  (docieraka)  jest  zawsze  wykonana  z  materiału  bardziej
miękkiego  niŜ  powierzchnia  przedmiotu  obrabianego.  Docieranie  wykonuje  się  ręcznie  lub
w sposób  zmechanizowany  na  maszynach  nazywanych  docierarkami.  Narzędzia  do
docierania przedstawiono na rysunku 14.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 14. Docieranie [8, s. 183]: a) zgrubne na płycie rowkowanej, b) wykańczające na płycie gładkiej,

c) docieranie wąskich płaszczyzn z klockiem pomocniczym, d) docierak pierścieniowy do wałków,

e) docierak pierścieniowy do wałków stoŜkowych, f) docierak do wałków stoŜkowych

Nacinanie gwintów (gwintowanie) – jest wykonywane przy pomocy narzynek (gwinty

zewnętrzne) lub gwintowników (gwinty wewnętrzne).

Narzędzia do gwintowania ręcznego są przedstawione na rysunkach 15 i 16.

Rys. 15. Narzynki okrągłe [8, s. 167]: a) przecięta, b) pełna, c) przekrój narzynki,

d) oprawka z pokrętłem, e) i f) regulacje zmieniające średnicę gwintu

Narzynki mają postać hartowanych pierścieni wykonanych ze stali narzędziowej (NC–6,

SW–9 lub SW7), wewnątrz nagwintowanych. Pierścienie te mają wywiercone otwory
tworzące krawędzie tnące i które słuŜą do odprowadzenia wiórów.

Średnice zewnętrzne sworzni (wałków) pod gwint zaleŜą od średnicy nominalnej gwintu

oraz od rodzaju gwintu (metryczny, rurowy, calowy). Średnice te moŜna znaleźć w tabelach
w poradnikach technicznych. Np. sworzeń stalowy pod gwint M10 powinien mieć średnicę
zewnętrzną równą 9,85

– 0,1

. Kolejność operacji przy ręcznym nacinaniu gwintów jest zwykle

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

następująca:  na  oczyszczonej  powierzchni  sworznia  (lub  wałka)  odmierza  się  długość,  na
jakiej  ma  być  nacinany  gwint  i  mocuje  się  sworzeń  lub  wałek  w  imadle  w  połoŜeniu
pionowym.  Smaruje  się  sworzeń  (wałek)  olejem  lnianym  lub  rzepakowym.  Nakłada  się
odpowiednią  narzynkę  osadzoną  w  oprawce  z  pokrętłem.  Następnie  pokręca  się  narzynką
w prawo  o  pełny  obrót  w  prawo  i  w  lewo  około  ¼  obrotu.  Pokręcanie  w  ten  sposób
kontynuujemy  aŜ  do  dojścia  narzynki  do  wyznaczonej  długości  gwintu.  Sworzeń  (wałek)
powinien  mieć  odpowiednie  wymiary  oraz  stoŜkową  część  umoŜliwiającą  wprowadzenie
narzynki.  Następnie  wykręcamy  narzynkę  i  czyścimy  narzędzie  oraz  wykonany  gwint
z wiórów oraz oleju. Gwintowniki (rys. 16) słuŜą do wykonywania gwintów wewnętrznych.

Rys. 16. Gwintownik [8, s. 170]: 1 – część robocza, 2 – część skrawająca, 3 – część wygładzająca,

4 – chwyt, 5 – łeb kwadratowy, 6 – rowek, 7 – krawędź tnąca, 8 – powierzchnia natarcia,

9 – powierzchnia przyłoŜenia, α – kąt przyłoŜenia, β – kąt ostrza, γ – kąt natarcia, δ – skrawania

Przed wykonaniem gwintu naleŜy wykonać otwór walcowy o odpowiedniej średnicy,

zaleŜnej  od  rozmiaru  i  rodzaju  gwintu  oraz  rodzaju  materiału,  w  którym  gwint  ma  być
nacięty.  Wymiary  średnic  wierteł,  które  naleŜy  uŜyć  do  wiercenia  otworów  pod  gwinty  są
podane  w  tabeli  1.  Np.  do  wykonania  gwintu  M5  w  stali  naleŜy  wykonać  otwór  wiertłem
o średnicy 4.2 mm.

Tabela 1. Średnice wierteł do otworów pod gwinty [8, s. 171]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do gwintowania ręcznego stosuje się komplet składający się z trzech gwintowników

przedstawionych na rysunku 17.

Rys. 17. Gwintowniki do gwintowania ręcznego [10, s. 42]

a) komplet, b) kolejne zarysy gwintu wykonane poszczególnymi gwintownikami,

c) rozkład warstw zdejmowanych poszczególnymi gwintownikami

Gwintowniki łatwo rozróŜnić, poniewaŜ na ich chwytach znajdują się wygrawerowane

pierścienie.  Na  gwintowniku wstępnym znajduje się jeden pierścień, na zdzieraku dwa, a na
wykańczaku  trzy  pierścienie.  NaleŜy  wykonać  gwint  kolejno  najpierw  pierwszym,  potem
drugim  i  trzecim  gwintownikiem.  Ruchy  wykonywane  podczas  gwintowania  otworów  są
bardzo  podobne  do  ruchów  wykonywanych  przy  wykonywaniu  gwintów  zewnętrznych.
Podczas  gwintowania  stosujemy  smarowanie  gwintownika.  Przy  gwintowaniu  otworów
w stali  stosujemy  olej  lniany.  W  przypadku  aluminium  stosujemy  naftę  z  domieszką  oleju.
Po wykonaniu  gwintu  naleŜy  oczyścić  narzędzia  i  otwór  gwintowany  z  wiórów  i  resztek
smaru uŜytego do gwintowania. Wykonane gwinty sprawdzamy za pomocą sprawdzianów do
gwintów.

Zasady bezpiecznej pracy podczas nacinania gwintów są podobne do tych, które

obowiązują podczas wiercenia. Wióry usuwamy za pomocą szczotki, nigdy palcami. Wiórów
nie naleŜy usuwać przez zdmuchiwanie, np. spręŜonym powietrzem.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

W jakim celu jest stosowane trasowanie?

W jakim celu stosujemy punktowanie?

Wymienić narzędzia stosowane podczas trasowania i określić ich przeznaczenie?

Jakie są podstawowe zasady bezpiecznej pracy podczas trasowania?

W jaki sposób naleŜy mocować przedmiot w imadle w celu wykonania przecinania piłką?

Jakie są podstawowe zasady bezpiecznej pracy podczas cięcia piłką?

W jaki sposób wykonujemy prostowanie prętów i wałków?

W jakim celu jest stosowane rozwiercanie?

W jakim celu jest stosowanie skrobanie?

10.

Na czym polega docieranie części metalowych?

11.

Jakich narzędzi uŜywamy do gwintowania?

12.

Jakich narzędzi uŜywamy do sprawdzania gwintów?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Oblicz długość L płaskownika stalowego potrzebnego do wygięcia wspornika

pokazanego na rysunku.

Rysunek do ćwiczenia 1

Uwaga:
Długość płaskownika jest długością linii obojętnej przebiegającej przez warstwę

środkową płaskownika. Linia ta składa się z odcinków linii prostych i łuków okręgów.
Promienie gięcia (tu 4 i 5 mm) podawane na rysunkach technicznych dotyczą powierzchni
blachy, nie zaś linii obojętnej. Promienie gięcia odnoszące się do linii obojętnej są większe od
promieni gięcia podanych na rysunku o pół grubości płaskownika.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obliczyć długości L [m],

zapisać wynik obliczeń: L =......................m.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Wytrasuj na arkuszu blachy zarys pokrywy pokazanej na rysunku poniŜej. Materiał:

blacha aluminiowa lub stalowa miękka o grubości 3 mm. Zaznacz otwory do wiercenia.

Rysunek do ćwiczenia 3

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeczytać dokładnie rysunek techniczny oraz ustalić plan pracy,

dobrać właściwy materiał i narzędzia do trasowania ,

wytrasować na powierzchni blachy zarys detalu zakładając ok. 0,5 mm na obwodzie na
obróbkę, która będzie polegać na:
–

wycięciu detalu piłką,

–

wyrównaniu krawędzi pilnikiem,

–

wiercenia otworów,

przestrzegać w czasie ćwiczenia zasad bezpiecznej pracy,

oczyścić po trasowaniu i połoŜyć na miejsce narzędzia traserskie oraz uprzątnąć
stanowisko traserskie.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

rysunek techniczny detalu,

–

narzędzia traserskie,

–

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Wytrasuj na arkuszu blachy stalowej miękkiej pas blachy do wykonania detalu

pokazanego na rysunku.

Rysunek do ćwiczenia 3

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeczytać dokładnie rysunek techniczny i ustalić plan wykonania pracy,

obliczyć długość pasa blachy w rozwinięciu,

wybrać odpowiedni zestaw narzędzi traserskich,

wytrasować na arkuszu pas blachy z zachowaniem naddatku na obróbkę, która będzie
polegać na wycięciu detalu piłką oraz wyrównaniu brzegów,

zachować podczas pracy zasady bezpiecznej pracy,

oczyścić po trasowaniu i odłoŜyć na miejsce narzędzia traserskie.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

rysunek techniczny detalu,

–

narzędzia traserskie,

–

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić cel trasowania i punktowania?

wymienić narzędzia do trasowania?

ocenić prawidłowość zamocowania brzeszczotu w ramce piłki do
cięcia metali?

wymienić rodzaje pilników?

określić sposób prostowania wałków?

określić cel i sposób wykonywania rozwiercania otworów?

określić cel operacji skrobania?

określić cel operacji docierania?

wymienić narzędzie do pogłębiania otworów?

10)

obliczyć długość blachy lub płaskownika niezbędnego do wygięcia
elementu o kształcie podanym na rysunku technicznym?

11)

wybrać średnicę wiertła potrzebnego do wykonania w elemencie
mosięŜnym otworu gwintowanego M8?

12)

określić sposób wykonywania gwintu zewnętrznego?

13)

wytrasować zarys zgodnie z rysunkiem technicznym?

14)

określić zasady bezpiecznej pracy podczas ręcznej obróbki?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Obróbka mechaniczna

4.2.1. Materiał nauczania

Obróbka mechaniczna polega na zmianie kształtu przedmiotu przez zastosowanie

maszyn nazywanych obrabiarkami. Obróbkę mechaniczną dzielimy na: obróbkę plastyczną
oraz obróbkę wiórową (obróbkę skrawaniem).

Obróbka plastyczna polega na zmianie kształtu materiału pod wpływem sił, które

wywołują w materiale odkształcenia plastyczne.

Obróbka wiórowa (obróbka skrawaniem) polega na zmianie wymiarów przedmiotu

przez usuwanie materiału w postaci wiórów. Maszynowa (mechaniczna) obróbka wiórowa
jest wykonywana za pomocą maszyn nazywanych obrabiarkami skrawającymi. Ze względu
na cechy ruchów narzędzia oraz przedmiotu obrabianego podczas obróbki wyróŜnia się:

Toczenie polega na obróbce mechanicznej wiórowej, podczas której przedmiot obrabiany

wykonuje  ruch obrotowy, narzędzie (nóŜ tokarski) najczęściej jest w tym  czasie przesuwane
równolegle  do  osi  obrotu  lub  prostopadle  do  niej.  Toczenie  wykonuje  się  na  obrabiarkach
nazywanych tokarkami.

Wiercenie to obróbka wiórowa, podczas której przedmiot jest nieruchomy zaś wiertło

wykonuje ruch obrotowy i jednocześnie prostoliniowy postępowy ruch posuwowy. Wiercenie
wykonuje się przewaŜnie na wiertarce, choć moŜe być równieŜ wykonane na tokarce.
Wówczas wiertło jest zamocowane nieruchomo w koniku tokarki natomiast obraca się
przedmiot zamocowany w uchwycie tokarki.

Frezowanie to mechaniczna obróbka wiórowa, w której narzędziem jest frez wykonujący

ruch obrotowy, natomiast przedmiot obrabiany jest przesuwany, najczęściej prostoliniowo.

Struganie to obróbka, podczas której przedmiot oraz narzędzie wykonują ruchy

prostoliniowe. Struganie stosuje się do wykonywania płaszczyzn.

Dłutowanie to obróbka, podczas której przedmiot jest nieruchomy, natomiast narzędzie

(nóŜ) wykonuje ruch posuwisto–zwrotny względem przedmiotu obrabianego.

Ze względu na małą wydajność procesów strugania i dłutowania, procesy te są

zastępowane (tam, gdzie jest to moŜliwe) procesem frezowania.

Szlifowanie jest obróbką wiórową, w której narzędziem jest tarcza szlifierska (ściernica).

Ściernica wykonuje ruch obrotowy oraz jeden lub dwa ruchy posuwowe. Przedmiot obrabiany
moŜe jednocześnie wykonywać drugi ruch posuwowy. Szlifowanie moŜe słuŜyć do obróbki
płaszczyzn, wałków, otworów oraz powierzchni kształtowych (np. kół zębatych).

Proces skrawania

Podczas skrawania tworzy się wiór pokazany na rysunku 18. Wiór moŜe być: wstęgowy,

schodkowy lub odpryskowy. Rodzaj wióra zaleŜy od właściwości obrabianego materiału oraz
ostrza i narzędzia skrawającego oraz szybkości skrawania. Materiały ciągliwe dają wiór
wstęgowy. Materiały kruche takie, jak np.: Ŝeliwo lub mosiądz dają wióry odpryskowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18. Tworzenie się wióra podczas skrawania [8, s. 232]:

A – warstwa zgnieciona i oderwana, B – warstwa ściskana, C – materiał jeszcze nieodkształcony, D – warstwa

zgnieciona po przejściu noŜa

– kąt przyłoŜenia,

– kąt ostrza,

– kąt natarcia,

– kąt skrawania

Najczęściej stosowanym narzędziem podczas obróbki skrawaniem jest nóŜ tokarski (rys. 19).

Rys. 19. NóŜ tokarski [8, s. 229]

a) części składowe, b) elementy części roboczej noŜa tokarskiego

Chwyt słuŜy do mocowania noŜa w imaku noŜowym tokarki. Część robocza słuŜy do

skrawania materiału. Powierzchnia natarcia przejmuje nacisk wióra. Powierzchnie
przyłoŜenia wraz z powierzchnią natarcia tworzą krawędzie skrawające oraz główne kąty
ostrza. Na rysunku 20 pokazano nóŜ tokarski z zaznaczonymi głównymi kątami ostrza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 20. Główne kąty ostrza noŜa tokarskiego [8, s. 231]

Kąt przyłoŜenia α jest zawarty między prostopadłą AC do płaszczyzny podstawowej

noŜa,  a  powierzchnią  przyłoŜenia.  Kąt  natarcia  γ  jest  zawarty  między  linią  poziomą  AB,
a powierzchnią  natarcia.  Kąt  ostrza  β  jest  zawarty  między  powierzchnią  przyłoŜenia,
a powierzchnią natarcia. Kąt skrawania δ jest sumą kątów przyłoŜenia i ostrza δ = α + β. Kąty
α, β, γ nazywa się głównymi kątami noŜa.

α + β + γ = 90

NoŜe tokarskie mogą być: jednolite, gdy są wykonane z węglowej stali narzędziowej,

noŜe z przylutowaną płytką z węglika spiekanego, noŜe, w których część robocza jest
wykonana ze stali narzędziowej i jest zgrzana z chwytem wykonanym z tańszej stali
konstrukcyjnej.

Parametry oraz warunki skrawania obejmują:

–

przy toczeniu: posuw związany obrotami wrzeciona (mm/obr),

–

przy frezowaniu: posuw odnoszący się do jednego zęba frezu (mm/1 ząb).
Podczas maszynowej obróbki wiórowej na skutek tarcia wydzielają się duŜe ilości ciepła.

Nagrzewa się ostrze oraz przedmiot obrabiany, co moŜe doprowadzić do zniszczenia
narzędzia skrawającego, np. jego rozhartowania i szybkiego stępienia. Dlatego podczas
obróbki są stosowane ciecze chłodząco-smarujące. Ciecze te są nazywane chłodziwami.

Tokarka jest obrabiarką przeznaczoną do toczenia powierzchni obrotowej. Na tokarce

moŜna  wykonać  równieŜ  inne  operacje,  takie  jak:  wytaczanie,  wiercenie,  rozwiercanie,
przecinanie,  wykonywanie  gwintów  zewnętrznych  i  wewnętrznych.  Tokarki  występują
w wielu odmianach i typach.

W grupie tokarek ogólnego przeznaczenia najbardziej uniwersalną jest tokarka

pociągowa  kłowa  (rys.  21).  Tokarka  pociągowa  jest  wyposaŜona  w  śrubę  pociągową  oraz
wałek pociągowy i zębatkę. Mechanizmy te słuŜy do napędu suportu tokarki. Suport stanowi
zespół  konstrukcyjny  obrabiarki  wykonujący  ruch  posuwowy  prostoliniowy  w  jednym  lub
dwóch kierunkach. W obrabiarce moŜna wyróŜnić następujące główne: podstawa oraz, łoŜe 1,
skrzynka  suportowa  9,  konik  13,  imak  narzędziowy,  śruba  pociągowa  10,  wałek  pociągowy
11, zespół przekładni zębatych do napędu wrzeciona. Wałek toczony jest mocowany w kłach
(po  uprzednim  wykonaniu  na  obu  końcach  wałka  otworów  tzw.  nakiełków).  Jeden  kieł  jest

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w tulei  konika,  zaś  drugi  w  tulei  wrzeciona.  Napęd  wrzeciona  jest  przenoszony  z  silnika
elektrycznego  poprzez  przekładnie  pasowe  oraz  zębate.  Napęd  obrabianego  wałka  jest
przenoszony  z  tarczy  zabierakowej  związanej  w  wrzecionem  poprzez  palec  zabierakowy
i zabierak.  NóŜ  tokarski  jest  zamocowany  w  imaku  noŜowym,  który  wraz  z  suportem  moŜe
się  poruszać  wzdłuŜ  prowadnic  łoŜa.  ŁoŜe  jest  wsparte  na  dwóch  podstawach.  Śruba
pociągowa  10  lub  wałek  pociągowy  11  są  napędzane  z  wrzeciona  przez  układ  kół  zębatych
tworzących  nawrotnicę  pokazaną  na  rysunku  22.  Nawrotnica  jest  przekładnią  zębatą
o przełoŜeniu  1,  która  słuŜy  do  zmiany  kierunku  obrotów  wałka  lub  śruby  pociągowej  przy
zachowaniu  tego  samego  kierunku  obrotów  wrzeciona.  Ruch  obrotowy  wrzeciona  na  koło
napędowe 4 śruby pociągowej przenoszą koła zębate 1, 2 lub 1, 2, 3.

Rys. 21. Tokarka pociągowa kłowa [3, s. 26]:

1 – łoŜe, 2 – prowadnice, 3 – wrzeciennik, 4 – uchwyt tokarski, 5 – sanie wzdłuŜne,

6 – sanie poprzeczne, 7 – sanie narzędziowe, 8 – obrotnica, 9 – skrzynka suportowa,

10 – śruba pociągowa, 11 – wałek pociągowy, 12 – skrzynka posuwów, 13 – konik tokarski

Rys. 22. Nawrotnica [8, s. 262]: a) wrzeciono oraz śruba pociągowa obracają się w kierunkach przeciwnych,

b) śruba pociągowa 4 podczas obrotu wrzeciona pozostaje w spoczynku, c) śruba pociągowa oraz

wrzeciono poruszają się w kierunkach zgodnych, 1 – koło napędowe wrzeciona,

2 i 3 – koła pośrednie, 4 – koło napędowe śruby pociągowej, r– dźwignia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Gitara i koła zmianowe (rys. 23) – stanowią mechanizm znajdujący się miedzy

nawrotnicą  a  skrzynką  posuwów,  który  jest  uŜywany  przy  nacinaniu  gwintów  na  tokarce  za
pomocą  noŜa  tokarskiego.  Przez  odpowiedni  dobór  kół  zmianowych  (komplet  róŜnych  kół
stanowi  wyposaŜenie  tokarki)  jest  ustalane  przełoŜenie  mechaniczne  między  wrzecionem,
a śrubą pociągową.

Rys. 23. Gitara i koła zmianowe [8, s. 262]

1 – gitara, 2 – nakrętka śruby zaciskowej, z

, z

koła zmianowe

PrzełoŜenie mechaniczne i między suportem, a wrzecionem jest równe:

i = S

gdzie: S

– skok nacinanego gwintu,

– skok śruby pociągowej.

i = S

· z

W komplecie kół zmianowych znajduje się koło zębate o 127 zębach. Koło to jest uŜywane
do nacinania gwintów calowych i rurowych, w których skok jest wyraŜony w calach.

Skrzynka posuwów (rys. 24) jest mechanizmem tokarki, który słuŜy do szybkiej zmiany

przełoŜenia.

Rys. 24. Skrzynka posuwów (skrzynka Nortona) [5, s. 238]:

I – wałek wielowypustowy, II – wałek, d) dźwignia, o) – otwór ustalający połoŜenie dźwigni d,

9 – sworzeń, 10 – koło przesuwne, 11 – koło zębate osadzone na dźwigni

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Napęd jest przenoszony od koła zmianowego na wałek wielowypustowy 1 z kołem

przesuwnym 10, który jest osadzony na tym wałku. Koło to zazębia się z kołem zębatym 11,
którego  oś  jest  umieszczona  na  dźwigni  d.  Dźwignię  d  moŜna  wychylać  w  górę  i  w  dół  za
pomocą  rękojeści  9  i  wybierać  w  ten  sposób  zazębienie  koła  11  z  jednym  z  kół
1–8  osadzonych  na  stałe  na  wałku  II.  Po  zazębieniu  kół  dźwignię  d  zabezpiecza  się  w
zadanym  połoŜeniu  za  pomocą  sworznia  lub  zatrzasku.  Skrzynka  Nortona  umoŜliwia  wybór
przełoŜenia między wrzecionem tokarki, a wałkiem pociągowym lub śrubą pociągową, a więc
ustalenie  wartości  posuwu  narzędzia  w  mm  na  jeden  obrót  wrzeciona.  Suport  (rys.  25)  jest
zespołem  konstrukcyjnym  wykonującym  prostoliniowe  ruchy  posuwowe  w  kierunku
równoległym lub prostopadłym do osi wrzeciona.

Rys. 25. Suport tokarki [8, s. 262]:

1 – imak noŜowy, 2 – śruba, 3 – nakrętka, 4 – gniazdo, 5 – śruba, 6 – sanie wzdłuŜne, 7 i 8 – prowadnice,

9 – śruba pociągowa, 10 – wałek pociągowy, 11 – rękojeść, 12 – sanie poprzeczne, 13 – prowadnice sań

poprzecznych, 14 – rękojeść sań poprzecznych, 15 – obrotnica, 16 – śruby zaciskowe, 18 – podziałka obrotnicy,

19 – sanie narzędziowe, 20 – rękojeść, 21 – wałek zatrzymywania i zmiany kierunku obrotów wrzeciona,

22 – dźwignia zatrzymywania i zmian kierunku obrotów wrzeciona, 22 – skrzynka suportowa

Do suportu jest mocowany imak noŜowy 1 za pomocą śruby 2 z nakrętką 3.

Podstawowymi  częściami  suportu  są  sanie  wzdłuŜne  6  oraz  sanie  porzeczne  12.  Na  saniach
poprzecznych  jest  mocowana  obrotnica  15  uŜywana,  np.  do  toczenia  powierzchni
stoŜkowych.  Sanie  wzdłuŜne  6  są  przesuwane  mechanicznie  po  prowadnicach  7  za  pomocą
napędu tokarki za pośrednictwem wałka pociągowego 10 lub śruby pociągowej 9, względnie
ręcznie  za  pomocą  rękojeści  11.  Podobnie,  sanie poprzeczne  są  poruszane  mechanicznie  lub
ręcznie za pomocą rękojeści 11.

Konik – (rys. 26) słuŜy do podtrzymywania w kłach przedmiotów podczas toczenia. Kieł

jest osadzony w stoŜkowym otworze tulei 3. W otworze tym mogą być równieŜ osadzane
narzędzia, takie jak wiertła, rozwiertaki, gwintowniki. Konik jest osadzony na prowadnicach
łoŜa tokarki. MoŜe być przesuwany i mocowany w dowolnym miejsca łoŜa za pomocą
rękojeści 7.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 26. Konik [8, s. 262]: 1 – korpus konika, 2 – płyta, 3 – tuleja, 4 – nakrętka połączona na

stałe z tuleją 3, 5 kieł, 6 – śruba, 7 – rękojeść do ustalania pozycji konika na prowadnicach

łoŜa tokarki, 8 – pokrętło do przesuwania tulei, 9 – śruba, 10 – zacisk tulei konika

Mocowanie przedmiotu w kłach – Zamocowanie wałka w kłach wymaga uprzedniego

wykonania nakiełków na powierzchniach czołowych wałka. Kształty nakiełków pokazano na
rysunku 27. Nakiełki wykonuje się frezami do nakiełków na obrabiarkach nazywanych
nakiełczarkami. MoŜna je równieŜ wykonać na tokarce mocując wałek w uchwycie zaś frez
do nakiełków w tulei konika.

Rys. 27. Kształt nakiełków [8, s. 266]:

a) nakiełek zwykły, b) nakiełek chroniony

Roztaczanie otworów – polega na powiększania średnicy otworów uprzednio odlanych,

odkutych lub wywierconych. Do roztaczania stosuje się przeznaczone do tego celu noŜe
tokarskie (rys. 28):

Rys. 28. Typowe noŜe do roztaczania otworów [3, s. 282]:

a) wytaczak prosty, b) wytaczak szpiczasty, c) wytaczak hakowy

Przy otworach o większych średnicach i głębokościach zamiast noŜy wytaczaków stosuje

się wytaczadła (rys. 29), które zapewniają większej dokładności obróbki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 29. Wytaczadła tokarskie [3, s. 284]

a) wytaczadło do otworów przelotowych, b) wytaczadło do otworów ślepych

Wytaczadła umoŜliwiają uzyskanie duŜej dokładności obróbki, poniewaŜ ich przekrój

jest znacznie większy niŜ trzonka noŜa. Zapewniają one podczas obróbki mniejsze ugięcie
i mniejsze drgania.

Frezowanie i frezarki

Podczas frezowania materiał jest oddzielany za pomocą obracającego się narzędzia

wieloostrzowego nazywanego frezem na obrabiarce nazywanej frezarką. Frez wykonuje ruch
obrotowy,  zaś  przedmiot  wykonuje  ruchy  posuwowe  względem  obracającego  się  frezu.
Frezowanie  ma  szerokie  zastosowanie,  głównie  do  obróbki  powierzchni  kształtowych,
rowków,  gwintów  oraz  wykonywania  uzębień  kół  zębatych.  RozróŜnia  się  frezowanie
walcowe oraz czołowe (rys. 30).

Rys. 30. Frezowanie [8, s. 285]:

a) walcowe, b) czołowe

ZaleŜnie od kierunku posuwu przedmiotu względem frezu mamy frezowanie

przeciwbieŜne lub współbieŜne (rys. 31).

Rys. 31. Frezowanie [8, s. 285]:

a) współbieŜne, b) przeciwbieŜne

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przy frezowaniu współbieŜnym, na początku pracy zęba frezu, przy jego „wejściu”

w materiał  jest  oddzielany  duŜy  fragment  materiału,  siła  skrawania  jest,  więc  na  początku
bardzo  duŜa.  Mamy,  więc  do  czynienia  z  uderzeniowym  wejściem  frezu  w  materiał.  Z  tych
powodów frezowanie współbieŜne jest rzadko stosowane. Mimo, Ŝe frezowanie współbieŜne
jest bardziej wydajne niŜ frezowanie przeciwbieŜne to jednak ma ono istotne wady: wymaga
bardzo  sztywnych  (i  bardziej  kosztownych)  mechanizmów  posuwowych  frezarek,  poniewaŜ
podczas obróbki istnieje tendencja to powstawania drgań obrabiarki.

Frezy (rys. 32) są wykonywane z wysokogatunkowej stali narzędziowej, zwykle

szybkotnącej (np. NC 6 lub NC10). Większe frezy mają ostrza wykonane z płytek z węglików
spiekanych przylutowanych do chwytów wykonanych ze stali konstrukcyjnej. W duŜych
frezach (głowicach frezerskich) jako ostrza są stosowane wymienne płytki z węglików
spiekanych.

Rys. 32. Rodzaje frezów [8, s. 286]: a) walcowy, b) zespolony walcowy, c) walcowo – czołowy,

d) głowica frezerska, e) głowica nasadzana, f) frez tarczowy trzystronny, g) piłka frezerska (frez piłkowy),

h) tarczowy trzystronny o

wymiennych

ostrzach, i) kątowy, j) palcowy, k) trzpieniowy, l, m, o) kształtowe,

n) zespolony do rozwiertaków, p) do frezów, r) kształtowy do kół zębatych, s) modułowy do kół zębatych

Frezarki – dzieli się na ogólnego przeznaczenia (uniwersalne), specjalizowane,

specjalne. Najbardziej rozpowszechnione są frezarki ogólnego przeznaczenia wspornikowe,
które dzielą się na frezarki poziome – a i b oraz pionowe c. Frezarki wspornikowe poziome
mają poziomą oś wrzeciona (rys. 33).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szlifowanie i szlifierki – Szlifowanie jest obróbką wykonywaną za pomocą narzędzi

nazywanych  ściernicami  na  obrabiarkach  nazywanych  szlifierkami.  Ściernica  składa  się
z materiału  ściernego  w  postaci  ziaren,  które  są  związane  spoiwem.  Do  produkcji  ściernic
uŜywa  się  róŜnego  rodzaju  spoiw  w  tym  spoiw:  ceramicznych,  Ŝywicznych,  gumowych,
metalowych  spiekanych,  klejowo-Ŝywicznych.  Ziarna  ściernicy  są  wykonane  z  bardzo
twardego  minerału,  np.  korundu,  a  nawet  diamentu.  Korund  jest  minerałem  składającym  się
głównie z tlenku glinu Al

oraz niewielkich domieszek innych minerałów.

NajwaŜniejszymi  cechami  uŜytkowymi  ściernic  są:  rodzaj  materiału  ściernego,  wielkość
ziarna,  (którą  oznacza  się  numerem)  oraz  rodzaj  spoiwa.  Przy  doborze  materiału  ściernicy
przyjmuje  się  zasadę:  twarde  materiały  szlifuje  się  miękką  ściernicą,  zaś  miękkie  materiały
szlifuje się twardą ściernicą. Prędkość obwodowa ściernicy wynosi od 10 do 80 m/s.

Podczas szlifowania na skutek tarcia wydzielają się duŜe ilości ciepła. Dlatego teŜ

szlifowanie  wymaga  intensywnego  chłodzenia  przedmiotu  obrabianego  oraz  ściernicy
cieczami  chłodząco-smarującymi.  Ściernice  uŜywane  do  szlifowania  dzieli  się  na  nasadzane
i na trzpieniowe. Ściernice nasadzane mogą mieć rozmaite kształty poprzeczne.
W  czasie  pracy  kształt  poprzeczny  ściernic  ulega  zniekształceniu.  Dlatego  teŜ  tarcze  muszą
być,  co  pewien  czas  wyrównywane  i  czyszczone.  Do  wyrównywania  tarcz  stosuje  się
narzędzia  diamentowe  osadzone  w  oprawkach.  Do  czyszczenia  uŜywa  się  specjalnych
narzędzi do czyszczenia ściernic.

Szlifierki dzielą się na: ogólnego przeznaczenia, specjalizowane oraz specjalne.
Szlifierki ogólnego przeznaczenia dzielą się na: szlifierki do wałków, szlifierki do

otworów, szlifierki do płaszczyzn. Szlifierki do wałków dzieli się z kolei na szlifierki kłowe
i bezkłowe.

W szlifierce kłowej wałek jest mocowany w kłach napędzanego wrzeciennika. Ściernica

jest zamocowana we wrzecionie ściernicy i wykonuje ruch obrotowy.

Szlifierka do wałków (rys. 35) składa się z następujących zespołów: łoŜa 5, stołu 1,

wrzeciennika  napędzanego  silnikiem  elektrycznym  2,  głowicy  szlifierskiej  napędzanej
osobnym  silnikiem  3  oraz  konika  4.  Głowica  szlifierska  moŜe  wykonywać  ruchy  wzdłuŜne
oraz  poprzeczne  do  osi  szlifowanego  wałka.  Szlifierki  uniwersalne  są  ponadto  wyposaŜone
w obrotnicę,  dzięki  czemu  jest  moŜliwe  skręcenie  głowicy  o  pewien  kąt.  Szlifierka  jest
wyposaŜona w obrotnicę umoŜliwia szlifowanie stoŜków.

Szlifierki do płaszczyzn umoŜliwiają szlifowanie płaskich powierzchni zewnętrznych.

Mogą  mieć  wrzeciono  ustawione  poziomo  lub  pionowo.  W  szlifierkach  z  głowicą  pionową
ściernica  pracuje  stroną  czołową,  zaś  w  szlifierkach  z  głowicą  poziomą  ściernica  pracuje
powierzchnią walcową. Ruch stołu moŜe być postępowy – zwrotny lub obrotowy. W związku
z  tym  szlifierki  do  płaszczyzn  dzielimy  na  (rys.  36):  z  poziomą  osią  wrzeciona  i  stołem
wykonującym ruch postępowy – zwrotny w dwóch kierunkach (a), z poziomą osią wrzeciona
i obrotowym ruchem stołu (b), z pionową osią wrzeciona i ruchem postępowym – zwrotnym
w dwóch kierunkach (c), z pionową osią wrzeciona i obrotowym ruchem stołu (d).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie są rodzaje obróbki wiórowej?

Czym charakteryzuje się proces toczenia?

Czym charakteryzuje się proces wiercenia?

Czym charakteryzuje się proces frezowania?

Czym charakteryzuje się proces strugania?

Czym charakteryzuje się proces dłutowania?

Czym charakteryzuje się proces szlifowania?

Z jakich części składa się nóŜ tokarski?

Jakie charakterystyczne kąty występują w noŜu tokarskim?

10.

Jakie są parametry skrawania?

11.

Jak zbudowana jest tokarka pociągowa kłowa?

12.

Z jakich zespołów zbudowana jest frezarka wspornikowa pozioma?

13.

Jakie są rodzaje frezów?

14.

Jak zbudowana jest szlifierka?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj narzędzia do obróbki wiórowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zidentyfikować narzędzia do obróbki wiórowej korzystając z katalogów,

odczytać parametry narzędzi,

zanotować nazwy i parametry.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

zestaw narzędzi do obróbki wiórowej,

–

katalogi.

Ćwiczenie 2

Wytocz z pręta stalowego ciągnionego detal przedstawiony na rysunku.

Rysunek do ćwiczenia 2

Po wytoczeniu wykonaj ręcznie posługując się odpowiednimi narzędziami gwint M10 na

długości 60 mm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeczytać dokładnie rysunek techniczny i ustalić plan dalszej pracy,

odciąć piłką odcinek pręta (sworzeń) o długości ok. 102 mm zachowując naddatek 2 mm
na obróbkę,

zamocować sworzeń jednym końcem w uchwycie tokarki,

zamocować odpowiedni nóŜ tokarski w imaku noŜowym,

ustawić odpowiednią prędkość wrzeciona,

załoŜyć osłony na tokarkę,

wykonać planowanie powierzchni czołowych wałka posługując się pokrętłami do
posuwów ręcznych oraz zakończenie stoŜkowe w celu lepszego prowadzenia narzędzia
przy nacinaniu gwintu,

wyjąć po obróbce detal z uchwytu i jeszcze raz sprawdzić wymiary z rysunkiem,

zamocować detal w imadle korzystając z nakładek do mocowania wałków,

10)

wykonać gwint korzystając z odpowiednich narzędzi,

11)

sprawdzić prawidłowość wykonania gwintu nakręcając odpowiedni sprawdzian,
a w ostateczności nakrętkę M10,

12)

oczyścić i odłoŜyć na miejsce narzędzia oraz wyłączyć i oczyścić tokarkę,

13)

przestrzegać zasad bezpiecznej pracy w czasie wykonywania czynności roboczych.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

piłka do metalu,

–

tokarka z oprzyrządowaniem,

–

zestaw narzynek,

–

sprawdzian do gwintów.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić rodzaje obróbki wiórowej?

scharakteryzować proces toczenia?

scharakteryzować proces wytaczania?

scharakteryzować proces wiercenia?

scharakteryzować proces frezowania?

scharakteryzować proces strugania?

scharakteryzować proces dłutowania?

scharakteryzować proces szlifowania?

wymienić części składowe noŜa tokarskiego?

10)

określić kąty występujące w noŜu tokarskim?

11)

określić parametry skrawania?

12)

wymienić i rozpoznać zespoły tokarki pociągowej kłowej?

13)

wymienić i rozpoznać zespoły wytaczarki?

14)

wymienić i rozpoznać zespoły zbudowana frezarki wspornikowej
poziomej?

15)

wykonać operacje obróbki skrawaniem na obrabiarce zgodnie
z rysunkiem technicznym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Wykonywanie połączeń spajanych

4.3.1. Materiał nauczania

Połączenia spajane – są połączeniami nierozłącznymi.
Połączenia spawane dzielimy na: spawane, zgrzewane, lutowane, nitowane oraz klejone.
Połączenia spawane – powstają na skutek stopienia spoiwa oraz brzegów materiałów

łączonych. Spawać moŜna metale oraz tworzywa sztuczne. Przy spawaniu metali stopiony
w obszarze spoiny metal stygnąc krzepnie i łączy trwale obie części materiału łączonego.

W zaleŜności od źródła ciepła uŜytego do stopienia materiału elementów łączonych oraz

spoiwa rozróŜnia się: spawanie gazowe i spawanie elektryczne łukowe.

Spawanie gazowe – polega na stopieniu brzegów materiałów łączonych i spoiwa

ciepłem powstającym przy spalaniu acetylenu w obecności tlenu. Spawanie gazowe stosuje
się przede wszystkim do spawania przedmiotów stalowych o niewielkich grubościach, takich
jak np. zbiorniki, rury, rurociągi.

Spawanie elektryczne łukowe polega na stopieniu brzegów materiałów łączonych

i spoiwa ciepłem pochodzącym od łuku wyładowania elektrycznego. Najczęściej jest
stosowane spawanie łukiem krytym – w którym łuk jarzy się pod warstwą topnika. UŜywa się
elektrody topliwej otulonej warstwą topnika. Podczas spawania wydzielają się gazy tworzące
wokół łuku osłonę oraz ŜuŜel, który wypływając na powierzchnię oczyszczają metal
zapobiegając tworzeniu się na jego powierzchni tlenków.

Spawanie metodą MIG – jest odmianą spawania łukowego za pomocą elektrody

topliwej, w osłonie gazów obojętnych, takich jak, np. argon lub hel. Ten rodzaj spawania jest
uŜywany do spawania stali nierdzewnych i kwasoodpornych oraz aluminium, magnezu
i miedzi. Podczas spawania elektroda w postaci drutu jest wysuwana z rurki, przez którą
dopływa do łuku gaz obojętny.

Spawanie metodą MAG – jest odmianą spawania łukowego za pomocą elektrody

topliwej w osłonie gazów aktywnych chemicznie, w skład, których wchodzi dwutlenek węgla,
argon i tlen. Jest stosowane przy spawaniu konstrukcji budowlanych, w przemyśle
stoczniowym do spawania kadłubów statków.

Spawanie metodą TIG – jest spawaniem łukowym elektrodą nietopliwą wykonaną

z wolframu w osłonie gazów obojętnych.

Istnieją równieŜ inne rodzaje spawania takie jak: spawanie elektronowe, w którym

źródłem ciepła jest zogniskowana wiązka strumienia elektronów wytwarzana przez Ŝarzącą
się elektrodę wolframową. Spawanie odbywa się w próŜni i jest uŜywana do spawania bardzo
trudno spawalnych metali, takich jak, np. tytan, molibden, tantal, wolfram.

W spawaniu laserowym źródłem ciepła jest energia promienia lasera, natomiast

w spawaniu plazmowym źródłem ciepła jest energia strumienia plazmy.

Zgrzewanie elektryczne jest sposobem łączenia materiałów o niewielkich grubościach

takich  jak  folie  lub  blachy.  Miejsce  styku  dwóch  metali  wykazuje  opór  elektryczny  dla
przepływającego prądu.  Przy dostatecznym natęŜeniu wydziela się  ciepło, które doprowadza
miejsce przepływu prądu do stanu ciastowatości.  Pod wpływem nacisku stykające się części
łączą  się  bez  trudu.  Do  zgrzewania  stosuje  się  źródła  prądu  dające  natęŜenie  rzędu  kilku
tysięcy  amperów,  przy  stosunkowo  niskim  napięciu.  WyróŜniamy  zgrzewanie:  punktowe,
liniowe lub garbowe.

Lutowanie – jest metodą spajania metali za pomocą wprowadzenia między łączone

powierzchnie innego roztopionego metalu lub stopu nazywanego spoiwem. Temperatura
topnienia spoiwa jest niŜsza niŜ temperatura łączonych metali.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

RozróŜnia się lutowanie lutami miękkimi, których temperatura topnienia jest niŜsza niŜ

500°C.

Lutowanie lutami miękkimi (spoiwami cynowo-ołowiowymi) stosuje się do łączenia

niewielkich  elementów  w  przemyśle  elektrotechnicznym,  w  elektronice.  Do  lutowania
potrzebne są topniki zapobiegające utlenianiu się lutu i łączonych powierzchni. To lutowania
stali,  mosiądzu  i  miedzi,  jako  topnika  uŜywa  się  wody  lutowniczej,  którą  tworzy  chlorek
cynku rozpuszczony w wodzie.

Lutowanie lutami twardymi, których temperatura topnienia jest wyŜsza niŜ 500°C.

Gdzie  spoiwami  są  najczęściej:  mosiądz,  brąz  lub  srebro.  Luty  te  stosuje  się  do  łączenia
elementów  przenoszących  znaczne  napręŜenia.  Ukształtowanie  łączonych  elementów
powinno  być  takie,  aby  połączenie  lutowane  przenosiło  tylko  napręŜenia  tnące.  Przebieg
lutowania jest następujący:
a)

dokładnie oczyścić i dopasować do siebie powierzchnie lutowanych części. Im cieńsza
będzie warstwa lutu tym połączenie będzie bardziej wytrzymałe,

posmarować powierzchnie łączone roztworem boraksu,

umieścić lut w postaci blaszki mosięŜnej, brązowej lub srebrnej wzdłuŜ szwu lub między
łączone powierzchnie,

związać części drutem i posypać boraksem,

nagrzewać łączone miejsce palnikiem gazowym lub lampą lutowniczą aŜ lut się stopi
i wniknie między łączone powierzchnie. NaleŜy uwaŜać, aby nie przegrzać spoiny,

po wykonaniu lutowania studzi się polutowane elementy na powietrzu, następnie czyści
się powierzchnię złącza roztworem wodorotlenku sodu, który usuwa powstałe tlenki,

usunąć nadmiar lutu pilnikiem.

Lutowanie w wielu przypadkach jest korzystniejsze od spawania zwłaszcza przy łączeniu

precyzyjnych  i  delikatnych  elementów.  Łączone  części  nie  są  nagrzewane  do  tak  wysokich
temperatur jak przy spawaniu. Stopiony jest tylko lut bez nadtapiania elementów łączonych,
co ma miejsce podczas spawania. Przy lutowaniu nie występują tak duŜe  napręŜenia cieplne
jak  przy  spawaniu,  nie  powstaje,  więc  niebezpieczeństwo  zmian  kształtu  łączonych
elementów.

Zasady bezpiecznej pracy podczas lutowania lutem twardym

Elementy lutowane powinny być mocowane w szczękach imadła lub teŜ w innym

uchwycie. Podczas nagrzewania elementów palnikiem gazowym naleŜy zachować szczególną
ostroŜność, aby uniknąć poparzenia płomieniem palnika lub teŜ kapiącym lutowiem. NaleŜy
dbać, aby w pomieszczeniu działała sprawna wentylacja. Pracować w okularach ochronnych
oraz odpowiedniej odzieŜy ochronnej zawierającej: fartuch, rękawice oraz obuwie.

Nitowanie – polega na łączeniu róŜnych przedmiotów za pomocą nitów. Nit przed

zanitowaniem składa się z łba i trzonu (rys. 37 a).
W  wyniku  nitowania  zostaje  utworzony  drugi  łeb  zwany  łbem  zamykającym.  Do  łączenia
materiałów  niemetalowych  np.  tworzyw  sztucznych  stosuje  się  nity  rurkowe  lub  drąŜone
(rys. 38).  Do  nitowania  stosuje  się  narzędzia  takie  jak:  młotki,  nagłówniaki,  przypory
nitownicze,  trzpienie  stoŜkowe.  Nitowanie  moŜe  być  wykonywane  ręcznie  lub  w  sposób
zmechanizowany za pomocą maszyn nazywanych niciarkami.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 37 Nitowania [3, s. 89]: a), b), c), d), e) kolejne fazy nitowania

−

łeb nita, 2

−

trzon, 3

−

przypór, 4

−

dociskacz, 5

−

nagłówniak, 6

−

zakuwka

Rys. 38. Nity: a) rurkowy, b) drąŜony [8, s. 197]

Kołkowanie

−

polega na łączeniu róŜnych materiałów za pomocą kołków metalowych.

W zaleŜności  od  przeznaczenia  rozróŜnia  się  połączenia  za  pomocą  kołków  łączących  oraz
ustalających.  Kołki  łączące  słuŜą  do  połączenia  części  w  celu  przeniesienia  sił.  Kołki
ustalające  słuŜą  natomiast  do  dokładnego  ustalenia  połoŜenia  części  względem  siebie.
W połączeniach  ustalających  części  są  dociskane  do  siebie  za  pomocą  łączników
gwintowych.  RozróŜnia  się  kołki:  walcowe,  stoŜkowe,  z  karbami,  spręŜyste.  Połączenia  za
pomocą  kołków  walcowych  lub  stoŜkowych  wymagają  wykonania  otworów  rozwiercanych.
W  przypadku,  gdy  nie  zaleŜy  nam  na  duŜej  dokładności  ustalenia  wzajemnego  połoŜenia
względem  siebie  stosuje  się  tańsze  w  wykonaniu  połączenia  za  pomocą  kołków  z  karbami.
W połączeniach  z  kołkami  z  karbami  otwory  nie  muszą  być  rozwiercane.  W  celu  uzyskania
właściwego  połoŜenia  względem  siebie  łączonych  części  otwory  pod  kołki  są  zazwyczaj
wykonywane przy montaŜu.

Klejenie jest coraz częściej stosowane do łączenia: metali ze sobą, metale z niemetalami,

metale  z  tworzywami  sztucznymi,  szkłem,  porcelaną  i  innymi  materiałami.  Klejenie  jest
stosowane w produkcji nowych wyrobów oraz we wszelkiego rodzaju naprawach. Do klejenia
metali  uŜywa  się  całej  gamy  klejów,  do  której  zaliczamy:  kleje  epoksydowe,  fenolowe,
karbinolowe,  poliuretanowe,  silikonowe,  winylowe  itp.  Są  to  najczęściej  substancje
dwuskładnikowe,  które  miesza  się  w  określonych  proporcjach  tuz  przed  operacją  klejenia.
Wybór  klejów  jest  bardzo  duŜy,  a  przed  ich  stosowaniem  warto  zapoznać  się  ze
wskazówkami producenta podawanymi w poradnikach, zaleceniach i instrukcjach stosowania.
Bardzo waŜne jest podczas klejenia przestrzeganie czystości. Powierzchnie do klejenia naleŜy
dokładnie  oczyścić  i  zmyć  zmywaczem  zalecanym  przez  producenta  kleju.  Wszelkie
zabrudzenia,  np.  cienka,  niewidoczna  warstwa  tłuszczu  obniŜają  jakość  spoiny  klejowej.
Często  do  odtłuszczania  stosuje  się  trójchloroetylen  (TRI).  Po  odtłuszczeniu  naleŜy  nałoŜyć
cienką  warstwę  kleju  i  docisną  powierzchnie  do  siebie.  Docisk  powinien  trwać  do  czasu
utwardzenia kleju, który jest podany przez producenta.
Proces klejenia naleŜy do tanich i prostych.

W budowie maszyn najczęściej stosuje się:

−

kleje epoksydowe – do łączenia metali, szkła, ceramiki , tworzyw sztucznych i do
uszczelniania popękanych odlewów,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

kleje fenolowe – dołączenia metali, szkła, drewna, termoutwardzalnych tworzyw
sztucznych,

−

kleje winylowe – do łączenia metali ze sobą, ze szkłem, ceramiką, drewnem, tworzywami
sztucznymi,

−

kleje kauczukowe – do łączenia gumy ze stalą, mosiądzem, aluminium,

−

kleje cyjanowe – do łączenia metali, szkła, tworzyw sztucznych,

−

kleje  anaerobowe  –  do  uszczelniania  połączeń  gwintowanych,  np.  w  połączeniach
pneumatycznych  i  hydraulicznych  oraz  zabezpieczania  śrub  i  nakrętek  w  warunkach
drgań.
Kleje  anaerobowe  stanowią  stosunkowo  nową  grupę  klejów.  Kleje  te  są  równieŜ

stosowane do montaŜu łoŜysk. W połączeniach śrubowych zastępują, np. podkładki spręŜyste
w  przypadku  drgań.  Znamienną  cechą  klejów  anaerobowych  jest  to,  Ŝe  ulegają  one
utwardzeniu  wówczas,  jeśli  tracą  kontakt  z  powietrzem.  W  naczyniach,  w  których  są
przechowywane  musi,  więc  znajdować  się  wolna  przestrzeń  wypełniona  powietrzem,  bo
w przeciwnym  razie  klej  ulega  stwardnieniu.  Kleje  te  są  produkowane  w  wielu  odmianach
róŜniących  się  siłą  oraz  szybkością  wiązania.  WyróŜniamy  kleje:  wolno,  średnio  i  szybko
wiąŜące, o bardzo duŜej, średniej i słabej sile wiązania. UmoŜliwia to wybór i zastosowanie
odpowiedniego kleju do danego zastosowania.

Wykonując połączenie klejone naleŜy łączone powierzchnie gwintowane odtłuścić,

przemywając je, np. benzyną ekstrakcyjną (nie lakową!), a następnie smarować powierzchnie
gwintu  klejem  i  skręcić  oba  łączone  elementy.  Rola  połączeń  klejonych  wzrasta.  Są  coraz
częściej  stosowane  w  przemysłach:  samochodowym,  lotniczym,  stoczniowym  oraz
w kolejnictwie.

Zasady bezpiecznej pracy przy klejeniu – Substancje uŜywane podczas klejenia są

szkodliwe  dla  oczy,  skórę  i  dróg  oddechowych.  Dlatego  teŜ  klejenie  naleŜy  wykonywać
w odzieŜy ochronnej, w  rękawicach  gumowych,  w fartuchu szczelnie przylegającym do szyi
i przegubów  rąk.  NaleŜy  uŜywać  okularów  ochronnych  lub  maski  zakrywającej  równieŜ
twarz.  Pomieszczenia  powinny  mieć  sprawną  i  działającą  wentylację  usuwającą  skutecznie
z pomieszczenia  opary  szkodliwych  substancji.  Podczas  przygotowania  powierzchni  do
klejenia  często  stosuje  się  ich  mycie  za  pomocą  trójchloroetylenu  (TRI),  który  jest  bardzo
skutecznym  środkiem  odtłuszczającym.  NaleŜy  jednak  pamiętać  o  zachowaniu  szczególnej
ostroŜności w posługiwaniu się tą substancją z powodu jej szkodliwości dla zdrowia i uŜywać
jej tylko w przypadku sprawnej instalacji wentylacyjnej w pomieszczeniu.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Czym charakteryzuje się proces spawania gazowego?

Czym charakteryzuje się proces spawania metodą MIG?

Czym charakteryzuje się proces spawania metodą MAG?

Czym charakteryzuje się proces spawania TIG?

Czym charakteryzuje się proces zgrzewania elektrycznego?

Jakie są róŜnice między lutowaniem lutem miękkim, a twardym?

Jakie są etapy procesu klejenia?

Jakie kleje stosuje się do łączenia poszczególnych materiałów ze sobą?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj klejenie róŜnych materiałów ze sobą.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

zidentyfikować materiały do klejenia,

sprawdzić, jakimi klejami dysponujesz,

pogrupować materiały ze względu na rodzaj kleju, jakim będą klejone,

skleić wskazane przez nauczyciela materiały przestrzegając ogólnych zaleceń
dotyczących klejenia oraz szczegółowych zaleceń producenta kleju.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

elementy z róŜnych materiałów, takich jak: metal, porcelana, szkło tworzywa sztuczne,
guma, drewno,

–

kleje: epoksydowy, fenolowy, kauczukowy, winylowy,

–

stanowisko do klejenia.

Ćwiczenie 2

Wykonaj lutowanie lutem twardym wspornika wg rysunku poniŜej. Jako lutowia uŜyj

mosiądzu.

Rysunek do ćwiczenia 2: 1 – kątownik stalowy 25x25x2.5 o długości 70 mm,

2 – rura stalowa bez szwu precyzyjna 45x2 o długości 320 mm, 3 – drut mosięŜny Ø 1 (M63),

4 – drut stalowy Ø 0,3 do związania łączonych części

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

oczyścić dokładnie i dopasować do siebie powierzchnie lutowanych części: wspornika 1
oraz rury 2. Im bardziej będą dopasowane lutowane części tym cieńsza będzie warstwa
lut i połączenie będzie bardziej wytrzymałe,

posmarować powierzchnie łączone roztworem boraksu,

umieścić lut w postaci drutu mosięŜnego wzdłuŜ szwu,

związać części drutem 4 i posypać boraksem,

zamocować koniec rury w szczękach imadła korzystając z odpowiednich nakładek do rur,

nagrzewać łączone miejsce palnikiem gazowym lub lampą lutowniczą aŜ lut się stopi
i wniknie między łączone powierzchnie. NaleŜy uwaŜać, aby nie przegrzać spoiny,

poczekać po wykonaniu lutowania aŜ polutowane elementy wystygną na powietrzu.
usunąć wtedy drut, który słuŜył do związania elementów,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

oczyścić powierzchnię złącza roztworem wodorotlenku sodu, który usuwa powstałe
tlenki,

usunąć nadmiar lutu pilnikiem.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

uchwyt do mocowania lutowanych elementów , np. imadło z nakładkami,

–

palnik gazowy,

–

stanowisko do lutowania wyposaŜone w sprawnie działającą wentylację,

–

odzieŜ ochronna i okulary,

–

szczotka druciana,

–

pilnik,

–

odczynniki chemiczne w naczyniach w tym: boraks w postaci roztworu oraz postaci
sypkiej, wodny roztwór wodorotlenku sodu.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić, czym charakteryzuje się proces spawania gazowego?

określić, czym charakteryzuje się proces spawania metodą MIG?

określić, czym charakteryzuje się proces spawania metodą MAG?

określić, czym charakteryzuje się proces spawania TIG?

określić, czym charakteryzuje się proces zgrzewania elektrycznego?

określić, jakie są róŜnice między lutowaniem lutem miękkim,
a twardym?

wymienić etapy procesu klejenia?

skleić róŜne materiały?

określić na czym polega nitowanie?

10)

określić na czym polega kołkowanie?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwe odpowiedzi. Tylko
jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Powodzenia

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Operacja trasowania polega na

wyznaczeniu toru narzędzia.

wyznaczeniu linii obróbczych, środków otworów, osi symetrii oraz zarysu części
przed obróbką.

wyznaczeniu trasy transportu części przy obróbce wielostanowiskowej.

oznaczeniu trasy narzędzia.

Na rysunku przedstawiono narzędzia do operacji

wiercenia.

pogłębiania.

gwintowania.

rozwiercania.

Zęby brzeszczotu piłki ręcznej do metalu powinny być nachylone

powinny być nachylone ku przedniemu uchwytowi piłki.

powinny być nachylone ku tylnemu uchwytowi piłki.

nie powinny być nachylone.

maja kąt pochylenia zaleŜny od rodzaju obrabianego materiału.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przedstawione na rysunku narzędzia to

wiertła.

docieraki.

rozwiertaki.

pogłębiacze.

Przedstawione na rysunku urządzenie to

nawrotnica frezarki.

skrzynia posuwów (skrzynia Nortona) tokarki.

reduktor wciągarki.

skrzynia biegów wiertarki stołowej.

Przedstawione na rysunku narzędzia to

rozwiertaki.

docieraki.

narzynki.

gwintowniki.

Docieranie to obróbka

wykańczająca po obróbce skrawaniem.

wstępna przed szlifowaniem.

bezwiórowa.

plastyczna.

Podczas frezowania przedmiot obrabiany

wykonuje ruch obrotowy, narzędzie przesuwa się.

jest nieruchomy, narzędzie przemieszcza się.

jest przesuwany, narzędzie wykonuje ruch obrotowy.

oraz narzędzie wykonują ruchy prostoliniowe.

Podczas toczenia na tokarce pociągowej kłowej przedmiot obrabiany

jest nieruchomy, narzędzie przemieszcza się.

wykonuje ruch obrotowy, narzędzie przesuwa się.

jest przesuwany, narzędzie wykonuje ruch obrotowy.

oraz narzędzie wykonują ruchy obrotowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10.

Przy pomocy narzynki moŜna wykonać

gwinty zewnętrzne.

rozwiercić otwór.

gwinty wewnętrzne.

pogłębić otwór.

11.

Na rysunku przedstawiono

frezarkę wspornikową pozioma.

tokarkę karuzelową.

tokarkę pociągową kłową.

wiertarkę.

12.

W przedstawionym na rysunku koniku cyfrą 5
oznaczono

zacisk tulei konika.

kieł.

korpus konika.

tuleje.

13.

Skrobanie to obróbka

ręczna, wykańczająca wykonywana za pomocą skrobaka.

maszynowa wykonywana na obrabiarce nazywanej skrobarką.

wstępna przed szlifowaniem.

bezwiórowa.

14.

Do połączenia metalu ze szkłem naleŜy uŜyć kleju

epoksydowego.

winylowego.

fenolowego.

kauczukowego.

15.

Przedstawione na rysunku narzędzia to

noŜe tokarskie.

frezy.

skrobaki.

wytaczaki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16.

Na rysunku przedstawiono

prasę do prostowania wałków.

prasę mimośrodową.

prasę do gięcia blach.

maszynę do karbowania blach.

17.

Na rysunku przedstawiono

połączenie za pomocą nita z łbem kulistym.

połączenie za pomocą nita rurkowego.

złącze gwintowane.

złącze kołkowane.

18.

Przedstawiona na rysunku operacja to

gwintowanie.

kołkowanie.

nitowanie.

zgrzewanie.

19.

Spawanie metodą TIG polega na spawaniu

łukowym elektrodą topliwą w osłonie gazów obojętnych.

łukowym elektrodą nietopliwą w osłonie gazów obojętnych.

łukowym elektrodą topliwą bez osłony gazowej.

łukowym elektrodą nietopliwą bez osłony gazowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Wykonywanie podstawowych prac z zakresu ręcznej i mechanicznej
obróbki materiałów

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

Brodowicz W.: Skrawanie i narzędzia. WSiP, Warszawa 1997

Brodowicz W., Grzegórski Z.: Technologia budowy maszyn. WSiP, Warszawa 1993

Dudik K.: Poradnik tokarza. Wyd. XI poprawione. Wydawnictwa Naukowo-Techniczne,
Warszawa 1987

Feld M.: Technologia budowy maszyn. Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2000

Górecki A.: Technologia ogólna. WSiP, Warszawa 2000

Kozak B.: Części maszyn z elementami mechaniki technicznej. WSiP, Warszawa 2000

Łabędź J.: Projektowanie procesów technologicznych obróbki – zagadnienia ogólne.
Wydawnictwo AGH, Kraków 1996

Mac S.: Obróbka metali z materiałoznawstwem. Wyd. XII. WSIP, Warszawa 1997

Tymowski J.: Technologia budowy maszyn. WSiP, Warszawa 2001

10.

Zawora J.: Podstawy technologii maszyn. WSiP, Warszawa 2001

11.

Praca zespołowa: Konstrukcja przyrządów i urządzeń precyzyjnych. Wydawnictwa
Naukowo-Techniczne, Warszawa 1996

Czasopisma:
–

Przegląd Mechaniczny