04 Stosowanie maszyn i urzadzen Nieznany

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Aleksandra Kleśta

Stosowanie maszyn i urządzeń w produkcji mięsa i jego
przetworów 741[03].O1.04

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inż. Irena Nowak
mgr inż. Ewa Szubert

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Jadwiga Morawiec

Konsultacja:
mgr inż. Barbara Kapruziak

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 741[03].O1.04
Stosowanie maszyn i urządzeń w produkcji mięsa i jego przetworów, zawartego
w modułowym programie nauczania dla zawodu rzeźnik – wędliniarz.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Wybrane zagadnienia z podstaw techniki

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Gospodarka wodno-ściekowa i energetyczna w zakładach mięsnych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Ogólne wiadomości o maszynach stosowanych w zakładach

przetwórstwa mięsa

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w kształtowaniu umiejętności w stosowaniu maszyn

i urządzeń w produkcji mięsa i jego przetworów w zakładzie przetwórstwa mięsa.

Poradnik ten zawiera:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiadomości, które

powinieneś mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia jednostki modułowej.
3. Materiał nauczania, który umożliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania

wiczeń i udzielenia prawidłowych odpowiedzi na pytania testowe. Materiał jest

podzielony na trzy bloki, a w obrębie każdego z nich znajdują się również pytania
sprawdzające przygotowujące do wykonania ćwiczenia oraz opis sposobu wykonania
ć

wiczenia wraz z wykazem materiałów, narzędzi i sprzętu potrzebnego do jego realizacji.

4. Na podsumowanie każdego bloku materiału znajduje się także sprawdzian postępów,

który ma Ci uświadomić, czy opanowałeś materiał. Powinieneś poszerzać swoją wiedzę
i w tym celu korzystaj z różnych źródeł informacji, również ze wskazanej w ostatnim
rozdziale literatury.
Jeżeli będziesz miał trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś

nauczyciela lub instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz
daną czynność.

Jednostka modułowa: Stosowanie maszyn i urządzeń w produkcji mięsa i jego

przetworów jest jedną z jednostek modułowych koniecznych do zapoznania się z modułem:
Podstawy zawodu.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp oraz

instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych prac. Przepisy te
poznasz w trakcie trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

741[03].O1

Podstawy zawodu

741[03].O1.01

Stosowanie przepisów bezpieczeństwa

i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska

741[03].O1.02

Zapewnianie jakości mięsa i jego przetworów

741[03].O1.03

Stosowanie norm w produkcji mięsa i jego przetworów

741[03].O1.04

Stosowanie maszyn i urządzeń w produkcji mięsa i jego przetworów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

wykonywać proste rysunki przedmiotów,

−

stosować podstawowe zasady rzutowania,

−

rozróżniać podstawowe materiały wykorzystywane w konstrukcjach maszyn,

−

wymieniać materiały stosowane na opakowania żywności,

−

określać właściwości metali, stopów metali, tworzyw sztucznych,

−

rozróżniać jednostki miar podstawowych wielkości fizycznych,

−

wyjaśniać podstawowe prawa elektrotechniki,

−

oceniać wpływ przemysłu spożywczego na środowisko naturalne,

−

stosować zasady udzielania pierwszej pomocy,

−

wyszukiwać, porządkować i przetwarzać informacje niezbędne do wykonywania zadań
zawodowych,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

komunikować się i pracować w zespole,

−

dokonywać oceny swoich umiejętności.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

określić znaczenie techniki w przetwórstwie mięsa,

−

scharakteryzować materiały konstrukcyjne maszyn i urządzeń oraz materiały stosowane
do produkcji opakowań mięsa i jego przetworów,

−

odczytać proste rysunki techniczne i sporządzić proste schematy maszyn,

−

zidentyfikować części i zespoły maszyn oraz urządzeń stosowanych w przetwórstwie
mięsa,

−

sklasyfikować maszyny i urządzenia stosowane w przetwórstwie mięsa,

−

scharakteryzować ogólne zasady eksploatacji maszyn i urządzeń stosowanych
w przetwórstwie mięsa,

−

posłużyć się dokumentacją techniczno-ruchową,

−

scharakteryzować zasady działania maszyn i urządzeń elektrycznych,

−

scharakteryzować zasady racjonalnego gospodarowania energią elektryczną, woda, parą
wodną, i innymi mediami,

−

posłużyć się sprzętem i aparaturą kontrolno-pomiarową,

−

scharakteryzować instalacje techniczne w zakładzie przetwórstwa mięsa,

−

scharakteryzować układy sterujące pracą maszyn i urządzeń,

−

określić rodzaje i przeznaczenie zabezpieczeń maszyn i urządzeń stosowanych
w przetwórstwie mięsa,

−

scharakteryzować urządzenia energetyczne, do uzdatniania wody, oczyszczania ścieków,
zatrzymania pyłów i gazów,

−

udzielić pomocy osobie porażonej prądem elektrycznym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Wybrane zagadnienia z podstaw techniki

4.1.1. Materiał nauczania

Znaczenie rysunku technicznego

Rysunek jest jedną z form wypowiadania się i wzajemnego porozumiewania się ludzi.

Najbardziej uniwersalny środek wyrażania i przekazywania myśli, gdyż nie wymaga
znajomości języka. Rysunek techniczny umożliwia przekazywanie myśli technicznej
pomiędzy ludźmi niezależnie od narodowości i języka, pod warunkiem, że jest on
wykonywany

zgodnie

obowiązującymi

międzynarodowymi

zasadami.

Dzięki

międzynarodowemu ujednoliceniu formy oraz stosowaniu jednolitych uproszczeń rysunek
techniczny staje się czytelny dla każdego pracownika technicznego. Możemy stwierdzić, że
jest to specjalny rodzaj rysunku wykonywanego według określonych zasad, przepisów
(norm), służący do odwzorowywania obiektu technicznego (np. maszyny, urządzenia,
budowli itd.), przedstawiania myśli technicznej między konstruktorem a wykonawcą.
W chwili obecnej duża liczba rysunku technicznego wykonywana jest zasadniczo techniką
grafiki komputerowej. Dlatego często rysunek techniczny traktowany jest, jako informacja
techniczna zapisana na nośniku elektronicznym.

Normalizacja w rysunku technicznym

Rysunek techniczny musi dać możliwość wykonania przedmiotu, konstrukcji ściśle

według zaleceń konstruktora – projektora. Dlatego musi być łatwo i jednoznacznie
zrozumiały, musi być łatwy i prosty, a ponad to zawierać wszystkie informacje potrzebne
jego użytkownikom. Jasność i czytelność rysunku technicznego uzyskuje się przez
prawidłowe (wg norm) rozmieszczenie poszczególnych części rysunku na arkuszu, prostotę
dzięki stosowaniu umownych znaków i linii. Takie ujednolicenie zasad i przepisów
dotyczących rysunku technicznego zostało rozwiązane przez wprowadzenie normalizacji
w zakresie szczegółowych przepisów odnośnie wykonania rysunku technicznego.
Normalizacja w rysunku technicznym obejmuje:

−

formaty (wymiary) arkuszy i ich formę graficzną,

−

tabliczki rysunkowe,

−

napisy, teksty, tablice, pismo,

−

linie rysunkowe,

−

podziałki,

−

widoki, przekroje, kłady,

−

rzutowanie przedmiotów,

−

wymiarowanie,

−

składanie rysunków idt.

Rodzaje rysunków

Polska norma definiuje nazwy rodzajów rysunków. Do najczęściej spotykanych nazw

rysunków technicznych należy wymienić:

−

szkice – rysunki odręczne, wykonywane najczęściej na cienkim białym papierze przy
użyciu ołówka,

−

schematy – rysunek bardzo uproszczony, przedstawiający zasadę działania lub budowę
maszyny czy urządzenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

kład – rysunek pokazujący zarysy przedmiotu leżące w jednej bądź kilku płaszczyznach,

−

przekrój – rysunek przedstawiający przejrzyście wewnętrzny kształt przedmiotu,

−

widok – rzut, prostokątny widocznej części przedmiotu oraz w miarę potrzeby, jego
zarysy niewidoczne,

−

szczegół – rysunek przedstawiający , na ogół w powiększeniu część przedmiotu
lub zespołu celem podania dodatkowej informacji,

−

rysunek złożeniowy ogólny – przedstawia zestawienie wszystkich zespołów i części
całego wyrobu,

−

rysunek złożeniowy zespołu – przedstawia zestawienie elementów danego zespołu,

−

rysunek elementu – rysunek pojedynczego elementu składowego,

−

rysunek połączenia – podaje informacje potrzebne do złożenia i połączenia części konstrukcji,

−

rysunek wykonawczy – zawiera wszystkie informacje potrzebne do wykonania
narysowanego przedmiotu.

Szczegółowy podział rysunków technicznych jest podany w normie PN-ISO 10209:1994.

Pismo techniczne

Rysunki techniczne maszynowe opisywane są pismem techniczny rodzaju A – cienkim

bądź pismem rodzaju B – pogrubionym. Obydwa rodzaje pism mogą być pismem prostym
opartym na siatce kwadratowej o boku „s” lub pismem pochyłym, opartym na siatce
rombowej o wysokości rombu „s”. Pismo techniczne jest znormalizowane zgodnie z normą
PN-80/N-01606.

Podziałki rysunkowe

Podziałka rysunku oznacza stosunek wymiarów liniowych przedmiotu na rysunku do

jego wymiarów rzeczywistych. Przy wykonywaniu rysunków technicznych maszynowych
stosuje się najczęściej następujące podziałki:

−

powiększającą – 100:1; 50:1; 20:1; 5:1; 2:1,

−

naturalną – 1:1,

−

zmniejszającą – 1:2; 1:5; 1:10; 1:20; 1:50; 1:100; 1:200; 1:500.

Podziałki w pierwszym szeregu oznaczają, że przedmiot jest na rysunku powiększony 10, 5
lub 2 razy, podziałka 1:1 oznacza, że przedmiot został narysowany w naturalnej wielkości,
a podziałki w trzecim i dalszych szeregach oznaczają, że przedmiot został na rysunku
zmniejszony 2,5,…100 razy. W specjalnych przypadkach dozwolone są również następujące
podziałki zmniejszające: 1:2,5; 1:15;1:25; i 1:250.

Formaty arkuszy rysunkowych

Formaty arkuszy rysunkowych są znormalizowane. Za podstawowy format arkusza

rysunkowego przyjęto format A4, o wymiarach 210 x 297 mm. Formaty o większych
rozmiarach uzyskuje się przez powiększenie formatu podstawowego 2, 4, 8, 16 razy, zaś
arkusze mniejsze – w wyjątkowych przypadkach – przez podział arkusza A4 na połowy.
Arkusze większe od podstawowego mają oznaczenia: A3, A2, A1 i A0, natomiast arkusz
mniejszy – A5. Arkusze od A5 do A0 są formatami zasadniczymi. Wymiary tych formatów,
które są wielokrotnością formatu A4 podano na rysunku poniżej.

Tabela 1. Wymiary znormalizowanych arkuszy rysunkowych [3, s. 23].

Format zasadniczy

Wymiary formatu rysunkowego w mm

A0
A1
A2
A3
A4

841 x 1189

594 x 841
420 x 594
297 x 420
210 x 297
148 x 210

format A5 można stosować tylko w uzasadnionych przypadkach

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Linie rysunkowe

W rysunkach technicznych stosuje się linie: cienkie, grube i bardzo grube wg normy

PN-82/n-01616. Grubości linii: cienkiej, grubej i bardzo grubej mają się do siebie w stosunku
1:2:4 (lub 1:3:6). Najczęściej spotyka się następujące rodzaje linii: ciągłą, kreskową, punktową,
dwupunktową i falistą lub zygzakową.
Spośród stosowanych na rysunkach rodzajów linii najczęściej używane są:

−

ciągła cienka – do rysowania linii wymiarowych i pomocniczych linii wymiarowych, linii
kreskowania przekrojów i kładów przekrojów, strzałek oznaczających kierunek
rzutowania, linie odniesienia przy oznaczaniu np: tolerancji, obróbki cieplnej, powłok
ochronnych itp., znaki chropowatości, oznaczenia gwintów,

−

ciągła gruba – do rysowania widocznych krawędzi i zarysów widoków i przekrojów,
zarysów kładu przesuniętego przekroju, obramowanie rysunku i tabliczki rysunkowej,
znaki chropowatości, zakończenie gwintu, symbole połączeń lutowanych i klejonych,
podkreślanie numerów części na rysunkach złożeniowych,

−

ciągła bardzo gruba – tą linią rysuje się połączenia lutowane i klejone, linie wykresów
oraz zaznacza się początek i koniec przebiegu płaszczyzn przekrojów,

−

kreskowa cienka – tą linią rysujemy niewidoczne krawędzie przedmiotu,

−

punktowa cienka – służy do rysowania osi i płaszczyzn symetrii rzutów, przekrojów, osi
otworów oraz kół podziałowych,

−

punktowa gruba – do rysowania powierzchni podlegających obróbce cieplnej oraz
powlekanych powłokami ochronnymi,

−

dwupunktowa cienka – do rysowania linii gięcia na rozwinięciach,

−

falista cienka – służy do rysowania ograniczeń przekroju cząstkowego,

−

zygzakowa cienka – urwania rzutów części.

Rzutowanie

W rysunku technicznym kształty przedmiotów odtwarza się na płaszczyźnie rysunku

przez rzutowanie. W zależności od metody rzutowania rysunki dzieli się na:

−

perspektywiczne (perspektywa środkowa),

−

aksonometryczne (perspektywa równoległa),

−

rzutowe (metoda równoległych rzutów prostokątnych lub ukośnych).

Perspektywa jest metoda odwzorowania figur i brył na płaszczyźnie za pomocą prostych
rzutujących o wspólnym wierzchołku(środku perspektywy). Rysunki perspektywiczne mogą
być rysunkami poglądowymi lub uzupełniającymi.
Przy rzutowaniu aksonometrycznym przedmiot przedstawia się na rysunku za pomocą jednego
rzutu, który pozwala w sposób poglądów zobrazować jego kształty. Jest to metoda, w której
proste łączące odpowiadające sobie punkty bryły i jej rzutu na płaszczyznę są równoległe.
Izometria jest metodą rzutowania, w której długości odcinków nie ulegają zmianie.
Rzutowanie prostokątne umożliwia przedstawienie przedmiotu na płaszczyźnie rysunku za
pomocą rzutów, które są figurami płaskimi. Każdy punkt rysowanego przedmiotu jest
przenoszony na rzutnię, która jest płaszczyzn rysunku, za pomocą prostych rzutujących
prostopadłych do rzutni. Obraz przedmiotu powstały na rzutni nazywamy jego rzutem
prostokątnym. Ogólne zasady rzutowania prostokątnego są nastające:

−

rysowany przedmiot należy ustawić tak względem rzutni, aby większość jego i osi była
prostopadła lub równoległa do rzutni oraz aby w rzucie głównym pokazywał możliwie
jak największą liczbę szczegółów;

−

liczba rzutów powinna być jak najmniejsza, ale niezbędna do jednoznacznego
przedstawienia kształtów i wymiarów przedmiotów;

−

rzut może przedstawiać widok lub przekrój przedmiotu;

−

podziałka rysunku powinna zapewniać jego czytelność.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Widoki, przekroje i kłady

Widoki – rzuty pokazujące zewnętrzny wygląd przedmiotu i przekroje przedmiotów

mogą być całkowite lub częściowe. Rzuty przedmiotu w postaci widoków często nie dają
pełnego wyobrażenia o jego kształcie, zwłaszcza, gdy ma on złożoną budowę wewnętrzną.
W celu przejrzystego przedstawienia wewnętrznego kształtu przedmiotu stosuje się przekroje.
Przekrój powstaje przez przecięcie przedmiotu wyobrażalną płaszczyzną tnącą i odrzucenie
części przedmiotu znajdującej się przed płaszczyzną tnąca. Następnie wykonuje się rzut
przeciętego przedmiotu na płaszczyznę rysunku. Położenie płaszczyzny przekroju zaznacza
się dwoma odcinkami linii grubej, które nie powinny przecinać zarysu rzutu. Kierunek
rzutowania przekroju zaznacza się strzałkami narysowanymi linią cienką, 2–3 mm od
zewnętrznych końców odcinków linii grubej. Płaszczyznę oznacza się dwoma jednakowymi
literami wielkimi, umieszczonymi przy strzałkach. Litery te, rozdzielone poziomą kreską,
umieszcza się także nad przekrojem. Na przekrojach złożonych krótkimi kreskami oznacza
się również miejsca załamania przekroju. Płaszczyznę przekroju przedmiotu kreskuje się
liniami ciągłymi cienkimi, nachylonymi pod kątem 45

do głównych krawędzi przedmiotu.

Linie te powinny przebiegać przez cały obszar płaszczyzny przekroju pod takim samym
kątem i w takiej samej odległości od siebie (podziałka kreskowania). W uzasadnionych
przypadkach dopuszcza się rysowanie linii kreskowych pod kątem 30

lub 60

. Na rysunkach

złożeniowych kreskowanie kilku stykających się części przekroju wymaga zastosowania
różnych kierunków i podziałek kreskowania. Jeżeli pole kreskowania jest bardzo duże to
można zakreskować tylko część przekroju w pobliżu zarysu.

Do pokazywania drobnych szczegółów budowy przedmiotów służą oddzielnie rysowane

cząstkowe przekroje i widoki. Do tego samego celu służą tzw. wyrwania, które są
cząstkowymi przekrojami rysowanymi na widokach przedmiotów. Wyrwania ogranicza się
cienkimi liniami falistymi lub zygzakowymi. Przy rysowaniu wyrwań trzeba zwracać uwagę
na to, żeby linia ograniczająca wyrwanie nie pokrywała się nigdy z krawędzią przedmiotu.
Niekiedy zamiast przekroju rysuje się kład, który różni się od przekroju tym, że przedstawia
tylko zarys przedmiotu w płaszczyźnie przekroju, podczas gdy na zwykłym przekroju
pokazuje się także zarys tej części przedmiotu, która znajduje się za płaszczyzna przekroju.
Rozróżnia się kłady rysowane bezpośrednio na widoku przedmiotu tzw. na przedmiocie,
dokonywane przez obrócenie płaszczyzny przekroju wraz z zarysem przedmiotu o 90

. Drugi

rodzaj kładu rysowany jest poza widok przedmiotu wzdłuż osi obrotu kładu lub wzdłuż osi
przedmiotu. Przy rysowaniu kładu należy go tak obracać, żeby kierunek rzutowania był
zgodny z kierunkiem patrzenia na przedmiot od prawej strony lub od dołu. Kłady na
przedmiocie rysuje się liniami cienkimi, kłady poza przedmiotem – liniami grubymi.

Rysunki schematyczne

Schematy są to rysunki, w których stosując symbole graficzne, daleko idące uproszczenia

rysunkowe przedstawia się zasadę działania maszyn, urządzeń lub instalacji. Schematy są
prostsze i łatwiejsze do wykonania przez konstruktorów i bardziej przejrzyste dla
użytkowników. W zależności od dziedziny techniki rozróżniamy schematy: elektryczne,
kinematyczne, hydrauliczne, pneumatyczne, automatycznego sterowania, technologiczne
i inne. Ze względu na przeznaczenie wyróżniamy schematy strukturalne, funkcjonalne,
zasadnicze, montażowe i przyłączeniowe. Na schematach elementy takie jak pompy, sprzęgła,
przekładnie, hamulce przedstawiane są za pomocą symboli graficznych, uproszczonych
widoków i przekrojów bądź prostych figur geometrycznych. Duża część tych symboli
i oznaczeń stosowanych na rysunkach schematycznych została znormalizowana.
Najbardziej ogólnym sposobem zapisu konstrukcji jest schemat blokowy. Nie przedstawia on
budowy wewnętrznej układu, lecz składa się z elementów symbolizujących człony układu,
w których zachodzą określone przemiany.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zarys typowych części maszyn

Każda maszyna lub urządzenie składa się z pewnej liczby elementów, odpowiednio

ze sobą

połączonych,

których

każdy

ma określony kształt oraz własności

wytrzymałościowe. Do części maszyn zaliczane są niepodzielne ich elementy jak wały, tłoki,
sworznie lub zespoły maszyn, które spełniają określone funcie np. sprzęgła, hamulce,
przekładnie. Części maszyn najczęściej dzieli się na:

−

połączenia części maszyn,

−

łożyskowania wałów i osi wraz ze sprzęgłami i hamulcami,

−

przekładnie do przenoszenia ruchu obrotowego wraz z mechanizmami do zmiany ruchu
obrotowego na postępowy i odwrotnie.

Połączenia części maszyn dzieli się na nierozłączne i rozłączne. Do połączeń nierozłącznych
zalicza się połączenia:

−

spawane,

−

zgrzewane,

−

lutowane,

−

nitowane,

−

wtłaczane i skurczowe.

Połączenia rozłączne to:

−

połączenia gwintowe,

−

połączenia klinowe,

−

połączenia wpustowe,

−

połączenia wielowypustowe,

−

połączenia sworzniowe,

−

połączenia rurowe.

W połączeniach tych połączone części i łączniki można rozłączyć i złączyć ponownie bez
obawy ich uszkodzenia.
Połączenia spawane, zgrzewane, lutowane zwane są połączeniami spajanymi.

Spawanie polega na nadtopieniu brzegów łączonych części z dodatkiem spoiwa z tego

samego materiału, co części łączone. Najczęściej stosuje się spawanie elektryczne
o temperaturze spawania 3500

C, łukowe, elektrożużlowe bądź gazowe w płomieniu

acetylenowym o temperaturze do 3200

Lutowanie polega na łączeniu metali za pomocą spoiwa z metalu łatwiej topliwego niż

części łączone, przy czym materiał części łączonych nie zostaje stopiony. Spoina powstaje
więc wyłącznie z metalu spoiwa. Zależnie dostosowanych lutów lutowanie dzieli się na:

−

miękkie – luty ołowiowo-cynkowe, cynkowo-kadmowe, cynkowo-cynowe o temperaturach
topnienia 180

C–325

C lub cynkowo-aluminiowe o temperaturze topnienia 430

Stosowane jest do opakowań produktów spożywczych, łączenia blach stalowych
i ocynowanych, połączeń elektrycznych,

−

twarde – luty miedziane, mosiężne, srebrne o temperaturze topnienia od 530–1450

Mogą być poddawane większym obciążeniom statycznym.

Zgrzewanie może odbywać się bez ich podgrzewania (zgrzewanie zgniotowe lub

ultradźwiękowe) bądź z podgrzewaniem miejsc łączenia do stanu ciastowatości (zgrzewanie
oporowe, gazowe). Podczas zgrzewania łączone części są ze sobą silnie do siebie dociskane.

Nitowanie – polega na przesunięciu nitu wykonanego z materiału o dużej plastyczności

przez otwory wykonane w łączonych elementach, a następnie takim ukształtowaniu
wystającej części, aby utworzył się łeb zapobiegający wysunięciu się nita. Stosowane są do
łączenia części w konstrukcjach stalowych np. mosty, zbiorniki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Połączenie nitowe: 1) zagłownik, 2) łeb nita, 3, 4) łączone blachy, 5) nit [2, s. 53].

Połączenia wtłaczane uzyskuje się na skutek tarcia wywołanego przez wcisk jednej części

w drugą. Dzielą się na: bezpośrednie, w których jeden element obejmuje i zaciska drugi i na
pośrednie, w których występują łączniki rozprężne lub zaciskowe w postaci tulei, pierścieni
i kotwic.

Połączenia gwintowe należą do połączeń spoczynkowych rozłącznych, w których

elementami łączącymi są śruby, nakrętki i wkręty. Śruby są to łączniki gwintowane
w kształcie nagwintowanych sworzni tylko z jednej strony, a z drugiej zakończone łbem lub
nagwintowane z obu stron. Przy budowie maszyn najczęściej używa się śrub z łbem
sześciokątnym, rzadziej z łbem czworokątnym lub wieńcowym i młoteczkowym. Wkrętem
jest sworzeń nagwintowany z jednej strony z łbem i kształcie umożliwiającym wkręcanie
lub wykręcanie sworznia za pomocą wkrętaka.

Rys. 2. Śruby i wkręty: śruba, b) wkręt z łbem walcowym, c) wkręt z łbem kulistym [2, s. 50].

Wadą łączników gwintowych jest możliwość ich samoczynnego odkręcania się nakrętki albo
wykręcania się śruby bądź wkrętu podczas pracy urządzenia, zwłaszcza podczas drgań
i wibracji. Aby temu zapobiec stosuje się pod nakrętki podkładki sprężyste, zawleczki
lub nakrętki koronkowe.

Połączenia klinowe należą do połączeń rozłącznych spoczynkowych, co oznacza,

e części połączone nie zmieniają względem siebie położenia. Klin jest to łącznik, który ma

dwie przeciwległe powierzchnie pochylone względem siebie pod niewielkim kątem. Kliny
dzielą się na wzdłużne, poprzeczne i nastawcze. Kliny wzdłużne służą do łączenia piast kół
zębatych, pasowych, sprzęgieł z wałami. Poprzeczne stosuje się zwykle do łączenia drągów
i innych elementów za pomocą tulei złącznej lub gniazda w jednym z drągów. Kliny
nastawcze umożliwiają regulowanie względem siebie odległości elementów nastawnych.

Połączenia wpustowe są dokonywane za pomocą wpustów- części podobnych do klinów

wzdłużnych, lecz pozbawionych pochylenia powierzchni. Służą głównie do łączenia wałów
z piastami, lecz na skutek braku pochylenia nie zabezpieczają tych elementów przed
przesuwaniem się po wale.

W połączeniach wielowypustowych zaletą jest nie osłabianie wałów rowkami na wpusty,

a ponad to dobre środkowanie części współpracujących wpływa dodatnio na ich pracę,
szczególnie przy dużych prędkościach obrotowych.

W połączeniach sworzniowych elementem łączącym są sworznie (krótkie walce

o przekroju kołowym) stosowane do przegubowego łączenia różnych części. Mogą być
spoczynkowe lub ruchowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Połączenie sworzniowe [5, s. 70].

Połączenia rurowe można podzielić na połączenia rozłączne i nierozłączne. Do połączeń

rozłącznych zaliczamy: kielichowe – często stosowane w przewodach ściekowych, gwintowe
i kołnierzowe – stosowane w przewodach wodnych, parowych, gazowych. Do nierozłącznych
połączeń rurowych zaliczamy spawane, zgrzewane, lutowane wtłaczane. Połączenia te
zapewniają dużą szczelność i stosuje się je w przypadkach, gdy nie zachodzi potrzeba
rozłączania przewodów.

Zawory

Do regulacji i zamykania przepływu cieczy, gazu lub substancji sypkiej przez przewody

rurowe służą zawory. Ze względu na przeznaczenie i rozwiązania konstrukcyjne, rozróżnia się
zawory:

−

odcinające – do zamykania lub otwierania przewodu, bez możliwości precyzyjnego
sterowania natężenia przepływu,

−

dławiące – ich budowa jest podobna do zaworów odcinających, jednakże umożliwiają
dokładne sterowanie strumienia przepływającej substancji,

−

zwrotne – umożliwiają przepływ tylko w jednym kierunku,

−

nadmiarowe – umożliwiają odprowadzenie pewnej ilości czynnika, najczęściej
w układach hydraulicznych w przypadku nadmiernego wzrostu ciśnienia,

−

bezpieczeństwa – podobnie jak nadmiarowe, otwierają się samoczynnie, z ujściem do
atmosfery, gdy ciśnienie gazu lub pary w zbiorniku przekracza określoną wartość.

Osie i wały

Oś jest to część maszyny podparta w łożyskach, na której osadzono inne części lub

zespoły maszyn wykonujące ruchy obrotowe lub wahadłowe. Osie mogą się obracać wraz
z dana częścią- osie ruchome, lub pozostawać nieruchome – osie stałe. Osie nie przenoszą
momentu obrotowego. Wał jest to część maszyny, zwykle o przekroju poprzecznym
kołowym, która obraca się dookoła jego podłużnej osi i przenosi moment obrotowy między
osadzonymi na niej częściami. Wały zależnie od kształtu lub przekroju poprzecznego mogą
być: gładkie o stałym przekroju poprzecznym, pełne, drążone z otworem wzdłużnym, proste,
korbowe.
Odcinki wałów i osi stykające się z innymi częściami ruchomymi lub nieruchomymi
nazywane są czopami. Wyróżnia się czopy ruchowe – jeżeli tworzy on z częścią na nim
osadzoną pasowanie ruchowe, oraz spoczynkowe – gdy tworzą z częścią na nim osadzoną
pasowanie spoczynkowe.

Łożyska

Części maszyn podtrzymujące osie lub wały wraz z osadzonymi na nich elementami

noszą nazwę łożysk. Oprócz podtrzymywania wałów zadaniem łożysk jest przejmowanie
i przenoszenie ich obciążeń na podłoże. Są dwa rodzaje łożysk: ślizgowe i toczne.
Łożysko ślizgowe składa się z czopa i panewki. Czop jest na ogół elementem ruchomym,
połączonym wałkiem, na którym są osadzone poruszające się elementy mechanizmu.
Panewka wykonana z materiału o dużej odporności na zużycie i niskim współczynniku tarcia,
jest osadzona w nieruchomym korpusie urządzenia. Między otworem w panewce a czopem
jest luz konstrukcyjny zapewniający swobodny ruch czopa. Aby zmniejszyć tarcie między
nimi powierzchnie robocze tych elementów są smarowane. Do smarowania łożysk
ś

lizgowych używa się smarów ciekłych oraz mazistych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 4. Łożysko ślizgowe: 1) film olejowy, 2) czop, 3) panewka [3, s. 55].

Łożyska ślizgowe mogą być: dzielone – gdy panew składa się, co najmniej z dwóch części,
niedzielone, sztywne i wahliwe – samonastawne, jeśli pod naciskiem czopa wału lub osi
panew ma możliwość wychylania się w różne strony w kadłubie.

W łożyskach tocznych czop i panew są oddzielone od siebie elementami tocznymi

w postaci kulek, stożków lub wałków. Typowe łożysko toczne zbudowane jest z:

−

pierścienia zewnętrznego osadzonego nieruchomo w oprawie,

−

pierścienia wewnętrznego osadzonego nieruchomo na czopie wału lub osi,

−

części tocznych umieszczonych między pierścieniami,

−

koszyka, który utrzymuje części toczne w określonym wzajemnie położeniu.

Rys. 5. Łożysko toczne kulkowe: 1) obudowa, 2) pierścień koszyk, 3) pierścień zewnętrzny, 4) kulki,

5) pierścień wewnętrzny, 6) czop [3, s. 55].

Łożyska toczne w zależności od części tocznych dzieli się na: kulkowe, wałeczkowe,

baryłkowe, igiełkowe. Biorąc pod uwagę liczbę rzędów tocznych, dzieli się na: jednorzędowe,
dwurzędowe, wielorzędowe. Zależnie od kierunku, w jakim mogą przenosić obciążenia dzielą
się na: poprzeczne, wzdłużne i skośne. Łożyska toczne wymagają znacznie mniej smarowania
niż łożyska ślizgowe. Znaczenie smaru w tych łożyskach ogranicza się do zabezpieczenia
bieżni i elementów tocznych przed korozją oraz do odprowadzania wydzielonego podczas
pracy ciepła. Łożyska toczne są szeroko stosowane w urządzeniach technicznych, w których
występują duże prędkości obrotowe i znaczne naciski. Są one znormalizowane i oznaczone
symbolami liczbowymi określającymi wymiary łożyska, dokładność wykonania oraz
zdolność przenoszenia obciążeń.

Sprzęgła

Sprzęgła służą do łączenia wałów w celu przeniesienia ruchu obrotowego z jednego wału

na drugi. Najczęściej jeden z nich jest związany z silnikiem i nosi nazwę wału napędowego,
a drugi – związany z urządzeniem napędzanym – wału odbiorczego. Rozróżnia się sprzęgła:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

sztywne, w których nie ma przemieszczeń między łączonymi wałkami; dokonywanie
napraw i wymiany zespołów sprzęgła wymaga oddzielania silnika i mechanizmu
napędowego;

−

przegubowe lub podatne, umożliwiają wzajemne przemieszczanie się liniowe bądź
kątowe łączonych wałków; sprzęgła tego typu służą również do tłumienia drgań
przenoszonych w elementach napędowych;

−

przeciążeniowe, zabezpieczają silnik napędowy przed nadmiernym obciążeniem;

−

jednokierunkowe, przenoszą napęd tylko w jednym kierunku;

−

sprzęgła rozłączalne, do odłączania napędu bez potrzeby wyłączania silnika napędowego.

Hamulce

Hamulce są to urządzenia służące do zatrzymywania części danej maszyny znajdującej

się w ruchu – przez pochłanianie energii ruchu tej części. Zatrzymywanie (zahamowanie)
obracającej się części następuje wskutek sprzęgnięcia jej za pośrednictwem hamulca z częścią
nieruchomą, której obrót jest niemożliwy. Rozróżniane są hamulce: zatrzymujące, luzujące,
pomiarowe. Hamulce stosowane w maszynach składają się z dwóch członów: hamującego
(nieruchomego) i hamowanego (ruchomego). W zależności od zasady działania hamulce
dzielą się na mechaniczne, elektromagnetyczne, hydrauliczne i pneumatyczne. W grupie
hamulców mechanicznych w zależności od budowy elementów ciernych rozróżniamy
hamulce: tarczowe, talerzowe, szczękowe, klockowe i taśmowe.

Przekładnie

Mechanizmy, które służą do przenoszenia ruchu obrotowego z wału czynnego

(napędzającego) na wał bierny (napędzany) noszą nazwę przekładni. Przekładnie mogą być:

−

mechaniczne – cięgnowe, cierne i zębate,

−

elektryczne,

−

hydrauliczne,

−

pneumatyczne.

Przekładnia cięgnowa składa się z dwóch kół i opasującego obwody obu tych kół. Zależnie od
rodzaju cięgna przekładnie cięgnowe dzieli się na pasowe, liniowe i łańcuchowe.
W przekładni cięgnowej prędkości obrotowe wałów pozostają w stosunku odwrotnie
proporcjonalnym do średnic kół osadzonych na tych wałach. Najbardziej rozpowszechnionym
typem przekładni cięgnowej jest przekładnia pasowa, w której cięgnem przenoszącym moc
jest pas płaski, klinowy lub okrągły. Przekładnie pasowe charakteryzują się cichą pracą
i prosta budową, lecz ich wadą jest występowanie poślizgu. Wolne od poślizgu są przekładnie
zębate. Przekazywanie sił między kołami przekładni odbywa się za pomocą odpowiednio
ukształtowanych zębów, wykonanych najczęściej przez frezowanie metalowych tarcz.

Rys. 6. Przekładnie cięgnowe: a) z pasem klinowym, b) z pasem płaskim; 1, 2) koła współpracujące,

3) pas klinowy [3, s. 57].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Przekładnie zębate: a) równoległa zewnętrzna z kołami walcowymi o zębach prostych, b) równoległa

zewnętrzna z kołami walcowymi o zębach śrubowych, c) równoległa zewnętrzna z kołami walcowymi
o zębach strzałkowych, d) równoległa wewnętrzna z kołami o zębach prostych, e) zębatkowe,
f) ślimakowe, g) kątowe z kołami zębatymi stożkowymi o zębach prostych, h) wichrowate z kołami
zębatymi walcowymi o zębach śrubowych; I) wał napędzający, II) wał napędzany [5, s. 86].

Wśród mechanizmów wyróżniamy takie, które służą do zmiany ruchu obrotowego na ruch

postępowy lub wahadłowy. Są to między innymi mechanizmy korbowe oraz krzywkowe.
Mechanizm korbowy (rys. 8) stosowany w silnikach, pompach i sprężarkach tłokowych ma
korbę, przesuniętą względem wału korbowego o pewien odcinek zwany mimośrodem, oraz
korbowód połączony z elementem wykonującym ruch prostoliniowy.

Ry.8. Mechanizm korbowy: 1) korbowód, 2) korba, e) mimośród [3, s. 63].

Mechanizm krzywkowy (rys. 9) jest wyposażony w krzywkę, współpracującą

z popychaczem. Podczas obrotu krzywki dociśnięty do jej powierzchni popychacz wykonuje
ruchy prostoliniowe w sposób uzależniony od kształtu krzywki. Mechanizmy te stosowane są
w przenośnikach wibracyjnych do transportu materiałów sypkich, w urządzeniach sortujących
półfabrykaty w przemyśle spożywczym.
Mechanizm zapadkowy stosowany jest jako zabezpieczenie przed obrotem elementów
maszyn w określonym kierunku. Składa się z koła zapadkowego i ruchomej zapadki, której
odpowiednio ukształtowany koniec wchodzi między zęby koła zapadkowego. Dźwigienka ta
nie przeszkadza w ruchu koła zapadkowego w jednym kierunku, natomiast uniemożliwia ruch
tego koła w kierunku przeciwnym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 9. Mechanizm krzywkowy: 1) krzywka, 2) popychacz, 3) mimośród [3, s. 63].

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie elementy w rysunku technicznym podlegają normalizacji?
2. Jakie są rodzaje rysunków technicznych?
3. Jakie wyróżniamy podziałki rysunkowe?
4. Jakie są rodzaje i wymiary formatów arkuszy rysunkowych?
5. Jakie są rodzaje i grubości linii rysunkowych?
6. Jakie są rodzaje rzutowania?
7. W jakim celu stosuje się przekroje przedmiotów?
8. W jakim celu stosuje się rysunki schematyczne?
9. Na jakie grupy dzieli się części maszyn?
10. Jakie są rodzaje połączeń?
11. Jakie są rodzaje łożysk i do czego służą?
12. Jakie są rodzaje sprzęgieł, do czego służą?
13. Jakie są rodzaje hamulców?
14. Gdzie mają zastosowanie przekładnie?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Schemat przedstawia zawór. Zidentyfikuj ten zawór oraz określ jego budowę

i przeznaczenie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.1.1.,
2) zanalizować przedstawione na schemacie elementy budowy zaworu,
3) porównać schemat zaworu z zaworami zawartymi w katalogu,
4) rozpoznać i nazwać przedstawiony na schemacie zawór,
5) zaznaczyć na rysunku elementy budowy zaworu,
6) określić przeznaczenie zidentyfikowanego zaworu,
7) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

schemat zaworu do zidentyfikowania,

−

katalogi z częściami maszyn,

−

plansze ze schematami zaworów,

−

literatura pkt. 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

W przedstawionej kolekcji przekładni mechanicznych wybierz przekładnie cięgnowe.

Nazwij poszczególne rodzaje przekładni cięgnowych i określ ich przeznaczenie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.1.1.,
2) odszukać w katalogu części maszyn przekładnie mechaniczne,
3) zanalizować schematy przekładni cięgnowych,
4) porównać modele kolekcji przekładni ze schematami,
5) wskazać z kolekcji przekładni mechanicznych wybrane modele przekładni cięgnowych,
6) nazwać poszczególne wybrane rodzaje przekładni cięgowych,
7) wypisać przykłady zastosowań poszczególnych rodzajów przekładni cięgnowych,
8) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
9) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

kolekcja przekładni mechanicznych,

−

katalogi części maszyn,

−

plansze ze schematami przekładni cięgnowych,

−

literatura pkt. 6.

Ćwiczenie 3

Narysuj schemat hamulca klockowego i objaśnij zasadę działania tego hamulca.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.1.1.,
2) odszukać hamulec klockowy w katalogu części maszyn,
3) przygotować przybory do kreślenia,
4) zapoznać się z zasadami tworzenia schematów urządzeń,
5) narysować schemat hamulca klockowego,
6) objaśnić na schemacie zasadę działania hamulca klockowego,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do kreślenia,

−

katalog części maszyn,

−

zestawy przykładowych schematów części maszyn,

−

literatura pkt. 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróżnić podstawowe części maszyn?

2) określić przeznaczenie podstawowych części maszyn?

3) odczytać proste schematy maszyn i urządzeń?

4) sporządzić proste schematy maszyn?

5) objaśnić zasadę działania urządzenia w oparciu o jego schemat?

6) nazwać na schemacie elementy budowy urządzenia?

7) określić znaczenie normalizacji w technice?

8) określić zasady tworzenia rysunku technicznego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Gospodarka wodno-ściekowa i energetyczna w zakładach

mięsnych

4.2.1. Materiał nauczania

Gospodarka wodna i energetyczna

Woda jest jednym z zasadniczych czynników w procesie produkcyjnym zakładów

przemysłu mięsa. Woda jest wykorzystywana do celów:

−

technologicznych np. do sporządzania solanek, jako surowiec produkcyjny – woda
wiążąca masę mięsną, woda do produkcji lodu w postaci łusek,

−

technicznych – do zasilania kotłów, do celów chłodniczych, do wytwarzania pary, woda
sterylizacyjna,

−

sanitarnych i porządkowych – do mycia opakowań, maszyn, urządzeń, czynności
laboratoryjnych, do picia.
Dlatego też woda używana w przemyśle mięsnym musi odpowiadać warunkom wody

zdatnej do picia tzn. powinna wykazywać następujące cechy: powinna być bezbarwna,
przezroczysta, bez zapachu i nieprzyjemnego smaku, nie może zawierać metali ciężkich oraz
bakterii chorobotwórczych. Woda do picia i technologiczna powinna odpowiadać warunkom
zawartym w rozporządzeniu Ministra Zdrowia. Woda techniczna powinna mieć małą
twardość oraz nie powinna zawierać składników działających korozyjnie.

Woda w stanie surowym na ogół nie odpowiada wymaganiom stawianym przez

użytkownika. Istnieje konieczność jej uzdatniania, czyli dostosowania jej składu chemicznego
i innych właściwości do wymagań, wynikających z jej przeznaczenia. Metody uzdatniania wody
dzieli się na: a) mechaniczne polegające na usuwaniu zanieczyszczeń za pomocą sedymentacji
(naturalne opadanie cząstek), filtrowania, odgazowywania oraz usuwaniu zapachów za pomocą
napowietrzania, b) fizyczno-chemiczne, tj. koagulacja, zmiękczanie, demineralizacja,
odżelazianie, odmanganianie, dezynfekcja chlorem lub ozonem oraz filtracja bakterii.

W zależności od sposobu doprowadzania wody do zakładu wymaga ona przystosowania

jakościowego. W zakładach zaopatrywanych w wodę z miejskiej sieci wodociągowej
przystosowuje się ją do zasilania kotłów parowych oraz do wybranych celów
technologicznych. W wypadku zakładów, mających własne ujęcia wody, uzdatnianie jej
prowadzi się na terenie zakładu w takim zakresie aby woda spełniała podstawowe wymagania
techniczne i technologiczne.
Instalacje wodne

Zadaniem instalacji wodociągowej w zakładzie jest doprowadzenie wody do wszystkich

punków określonych potrzebami technologicznymi lub higienicznymi. Sieć wewnętrzna
wodociągu składa się z węzła wodomierzy, poziomych przewodów rozdzielczych, pionowych
przewodów i rozgałęzień, które dostarczają wodę do punków czerpalnych. Instalacja
wodociągowa jest wyposażona w tzw. armaturę czerpalną, umożliwiającą pobór wody oraz
regulację i zamknięcie przepływu wody.

Cała instalacja wodna w zakładach przemysłu mięsnego powinna być zabezpieczona

przed zanieczyszczeniami i zakażeniami. Czerpanie wody z instalacji może się odbywać
wyłącznie z kurków czerpalnych. Na wszystkich oddziałach powinny się znajdować
w odpowiedniej liczbie, zależnie od liczy pracowników i charakteru produkcji. Wszystkie
części urządzeń instalacji wodociągowej powinny być z materiałów nie wpływających na
jakość wody.
Do instalacji wodociągowej zalicza się również instalację przeciwpożarową. W zakładach
pracy bardzo często instalacja ta jest wydzielona i ma własne pompy i zbiorniki wodne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Instalacje kanalizacyjne

Wewnętrzna instalacja kanalizacyjna służy do odprowadzenia ścieków powstałych

w budynkach mieszkalnych (ścieki bytowo-gospodarcze), w zakładach przemysłowych
(ścieki przemysłowe) i wód opadowych. W instalacji kanalizacyjnej można wyodrębnić
następujące elementy: przybory sanitarne, zamknięcia wodne (syfony), odgałęzienia do
przyborów sanitarnych, rury spustowe (piony), rury wywiewne, przewody odpływowe
poziome, przykanalik łączący główny przewód odpływowy poziomy z kanałem sieci
publicznej, poziome przewody odpływowe z kanałem ulicznym oraz urządzenia specjalne do
wstępnego oczyszczania ścieków przed wprowadzeniem ich do kanałów sieci publicznej. Do
przyborów i urządzeń kanalizacyjnych zaliczamy: zlewy, umywalki, zmywaki, wpusty
podłogowe. Są one wykonywane z różnych materiałów, takich jak żeliwo, stal, fajans,
tworzywa sztuczne. Wszystkie przewody instalacji kanalizacyjnej są łączone za pomocą
połączeń kielichowych układanych w kierunku przeciwnym do spływu. Instalacje
wodociągowa i kanalizacyjna występują zawsze równocześnie, gdyż woda doprowadzona do
urządzeń po użyciu musi mieć zapewniony odpływ.

Oczyszczanie ścieków przemysłu mięsnego

cieki przemysłowe są to wody zużyte podczas przetwarzania surowców w produkty

gotowe. Ścieki te mogą mieć różne stężenia i różny ładunek zanieczyszczeń.
Stężenie zanieczyszczeń jest to masa zanieczyszczeń, np. zawiesin, przypadająca na jednostkę
objętości ścieków, wyrażona w mg/dm

lub w g/m

Ładunek zanieczyszczeń jest to iloczyn stężenia i określonej objętości ścieków,
wypływających z zakładu przemysłowego.
Wskaźnikami zanieczyszczenia ścieków są:

−

biochemiczne zapotrzebowanie tlenu BZT (mg O

/dm

), czyli ilość tlenu niezbędna do

całkowitego rozkładu obecnych w wodzie lub ściekach związków organicznych, przy
zastosowaniu metody biochemicznej w warunkach tlenowych; całkowita mineralizacja
wymaga długiego czasu, dlatego w praktyce oznacza się 5-dobowe zapotrzebowanie
tlenu w temperaturze 20

C i wyraża się symbolem BZT

;

−

chemiczne zapotrzebowanie tlenu ChZT

(mg O

/dm

), czyli ilość tlenu potrzebna do

utlenienia związków organicznych metodami chemicznymi w określonych warunkach;
wartość ChZT zależy od zastosowanego utleniacza i jego stężenia oraz od temperatury
i czasu reakcji.

Skład chemiczny ścieków pochodzących z zakładów przemysłu mięsnego różni się znacznie
od składu chemicznego ścieków z innych zakładów wyższą zawartością zanieczyszczeń oraz
ich charakterem. Ilość ścieków w zakładach mięsnych zależy od ilości uboju, rodzaju
przetwórstwa i rodzaju bitych zwierząt. Ścieki ogólne i z rzeźni, o brudno-krwistym
zabarwieniu i charakterystycznym zapachu, zawierają części mięsa, krew i dosyć dużo
tłuszczu, treść przewodu pokarmowego, szczecinę i włosie. Ścieki z zakładów mięsnych,
dzięki dużej zawartości białek, bardzo szybko gniją i wydzielają przykry zapach.
Jednocześnie ścieki z rzeźni mogą zawierać bakterie chorobotwórcze przewodu
pokarmowego oraz różne pasożyty.

Przy oczyszczaniu ścieków w przemyśle mięsnym rozróżniamy metody mechaniczne,

chemiczne i biologiczne. Do mechanicznych zaliczamy procesy cedzenia, filtrowania,
osiadania – sedymentacji i wzbogacania –flotacji. Mechaniczne metody oczyszczania ścieków
polegają na usuwaniu stałych zawiesin łatwo opadających bądź substancji nierozpuszczalnych
w wodzie (tłuszczów). Do tego celu stosuje się sita, kraty, piaskowniki, odtłuszczacze oraz
osadniki. Kraty i sita służą do usuwania zanieczyszczeń w postaci zawiesin i cząstek
pływających. Zadaniem piaskowników jest zatrzymanie piasku i innych zawiesin
mineralnych, które powodują trudności w pracy oczyszczalni. W osadnikach powstałe osady
denne usuwane są w sposób okresowy lub ciągły do komór fermentacyjnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W odtłuszczaczach następuje wydzielanie tłuszczu, polegające na wypływaniu tłustej

substancji na powierzchnie cieczy; skuteczność działania odtłuszczaczy można zwiększyć
przez przedmuchiwanie ścieków powietrzem, w wyniku, czego powstaje piana, ułatwiająca
wydzielenie substancji tłuszczowych. Sposoby mechanicznego oczyszczania ścieków
pochodzących z zakładów mięsnych są niewystarczające i wymagają uzupełniającego
oczyszczania na drodze chemicznej lub biologicznej.
Metoda chemiczna oczyszczania ścieków polega na dodawaniu do ścieków zawierających
związki chemiczne rozpuszczone w wodzie innych związków chemicznych, z którymi
w drodze reakcji chemicznych powstają związki nierozpuszczalne, wytracające się w postaci
osadu lub zawiesin. Środki koagulujące powodują również przekształcenie się zawiesin
trudno opadających i części koloidów w kłaczki, które łatwo opadają. Najlepszymi
koagulantami dla ścieków z przemysłu mięsnego są; siarczan żelaza, chlorek żelaza, kreda
i mleko wapienne. Metodami chemicznym nie można w sposób całkowity usunąć wszystkich
zanieczyszczeń w ściekach i uzupełnia się oczyszczanie na drodze biologicznej.
Przy metodach biologicznych wykorzystuje się współpracę drobnoustrojów, którym
zawdzięczamy również naturalne procesy oczyszczania w przyrodzie. Oczyszczanie
biologiczne może być naturalne lub sztuczne. Przy naturalnym stosuje się nawadniane
szerokoprzestrzenne, pola irygowane i pola filtracyjne. W warunkach sztucznych
wykorzystuje się złoża biologiczne, zbiorniki z osadem czynnym i rowy biologiczne. Proces
oczyszczania na złożach biologicznych odbywa się dzięki drobnoustrojom tlenowym
tworzącym na warstwach złoża tzw. błonę biologiczną, która przez swój intensywny rozwój
rozkłada substancję organiczną. Nadmiar błony jest spłukiwany przez przepływające ścieki
i unoszony do osadników wtórnych, gdzie następuje ich sedymentacja. Oczyszczanie ścieków
z

wykorzystaniem

złoża

biologicznego

polega

zintensyfikowaniu

procesu

samooczyszczania się rzek. Złoża mogą być wieżowe, płytowe lub komorowe. Oczyszczalnie
z osadem czynnym muszą być wyposażone w dobre osadniki do oczyszczania wstępnego.
W złożach osadu czynnego powinny być oczyszczane zawiesiny trudno opadające oraz
rozpuszczalne związki organiczne zawarte w ściekach.
Ilość zanieczyszczeń w ściekach zakładu mięsnego można zmniejszyć w czasie produkcji
przez zapobieganie przed wpadaniem do kanalizacji większych odpadów oraz łapaniem
tłuszczu w zakładzie. Tłuszcz usuwa się ze ścieków przed odprowadzeniem ich do sieci
kanalizacyjnej w łapaczach tłuszczu. Odzyskany tłuszcz może być przetwarzany na cele
techniczne. Również drobne odpadki, jak części skór, jelit, treść żołądków i jelit, nie powinny
być przekazywane do ścieków, ponieważ może to spowodować przeciążenie oczyszczalni.
Wszystkie odpady, jak drobne kawałki mięsa, skór i jelit, powinny być przerabiane na mączki
paszowe, natomiast treść żołądków należy przekazywać rolnikom na nawóz. Zmniejszenie
ilości wytwarzanych ścieków będzie zachodziło także przy racjonalnym zużyciu wody, które
można zastosować przez: właściwe wykorzystanie wody wtórnej, stosowanie zamkniętych
obwodów wody, utrzymywanie w dobrym stanie technicznym instalacji wodnej,
kontrolowanie szczelności rurociągów i zaworów oraz wprowadzanie wodooszczędnych
technologii produkcji.
Zagrożenia dla środowiska naturalnego ze strony przetwórstwa mięsa wynikają nie tylko
z produkcji dużej ilości ścieków, ale również z wysyłanych do atmosfery. Źródła emisji
zanieczyszczeń do atmosfery z zakładów przetwórstwa mięsa są następujące:

−

amoniak z amoniakalnego systemu chłodzenia,

−

odory z magazynów żywca, z ubojni, składowisk nawozu, oczyszczalni ścieków,
produkcji maczek paszowych, topialni tłuszczów,

−

dym z wędzarni zawierający kilka tysięcy związków chemicznych,

−

gazy spalinowe z kotłów parowych,

−

instalacja parowa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Para wodna w zakładach przemysłu mięsnego jest wykorzystywana do celów grzewczych

i technologicznych. Za pomocą pary ogrzewa się min. kotły warzelne urządzenia do
pasteryzacji i sterylizacji konserw (autoklawy), sterylizacji opakowań, oparzelniki tusz itp.
Do wytwarzania pary służą kotły parowe. Kotłem parowym nazywamy naczynie zamknięte,
w którym pod działaniem energii cieplnej woda zamienia się w parę o ciśnieniu wyższym od
atmosferycznego. Jako paliwa w paleniskach kotłów najczęściej używa się paliwa stałe-
węgiel, koks; paliwa płynne- olej opałowy i paliwa gazowe-gaz ziemny. Są różnej konstrukcji
a najczęściej stosowane to kotły płomienicowe i wodnorurkowe, wytwarzające parę
o ciśnieniu rzędu 0,5–4,0 MPa i temperaturze 120–200

C. Coraz częściej wykorzystywane są

również wytwornice (generatory) pary, służące do szybkiego, automatycznego wytwarzania
pary. W instalacji kotłowej, ze względu na wytwarzanie kamienia kotłowego, można
wprowadzić tylko wodę miękką o twardości do 1

N. Ze względu na istnienie w kotłach

parowych wysokich ciśnień muszą być spełnione określone warunki bhp. W kotłowni
powinna działać wentylacja nawiewna i wywiewna. Duża ilość popiołu w paliwie oraz wzrost
prędkości przepływu spalin przez kanały kotłów powodują porywanie drobnego nie
spalonego paliwa w postaci popiołu lotnego i sadzy oraz przenoszenie ich do atmosfery. Aby
ograniczyć te zanieczyszczenia środowiska stosowane są urządzenia odpylające. Są to
cyklony bądź baterie cyklonów zwane multicyklonami, w większych kotłowniach
elektrofiltry, odpylacze przelotowe czy odsiarczanie spalin. Nowe techniki spalania dążą do
ograniczenia emisji zanieczyszczeń do atmosfery. Nad przestrzeganiem przepisów
dotyczących obsługi bezpieczeństwa pracy ma nadzór Urząd Dozoru Technicznego.

Instalacje elektryczne

Odbiorniki elektryczne, którymi są najczęściej silniki, grzejniki i lampy oświetleniowe,

muszą być w odpowiedni sposób połączone ze źródłem zasilania. Układ połączeń zwany
instalacją elektryczną, składa się z przewodów, gniazd przyłączeniowych, wyłączników
i urządzeń zabezpieczających. Przewody elektryczne w zależności od przeznaczenia mają
zróżnicowane wymiary i konstrukcje. Wszystkie (oprócz przewodów w napowietrznych
liniach przemysłowych) składają się z części przewodzącej, tak zwanej żyły, wykonanej
z materiału o dobrym przewodnictwie elektrycznym oraz z osłony izolacyjnej,
zabezpieczającej przed porażeniem ludzi i zwarciem.

Instalacja elektryczna powinna być tak wykonana, aby zapewnić długotrwałą pracę

zespołu urządzeń elektrycznych zgodnie z ich przeznaczeniem oraz aby była całkowicie
bezpieczna przed możliwością porażenia prądem przez człowieka. Bezpieczeństwo instalacji
elektrycznej dotyczy ochrony ludzi przed porażeniem prądem elektrycznym oraz ochrony
mienia przed pożarem, który może powstać na skutek przegrzania przewodów czy zwarć
spowodowanych uszkodzoną bądź wadliwą izolacją instalacji elektrycznej. Najczęściej
stosowanymi środkami ochrony przed porażeniem prądem są bezpieczniki, szybko działające
wyłączniki zabezpieczeniowe wyposażone w samoczynne wyzwalacze nadprądowe oraz
w zestyki, które mogą wielokrotnie przerywać obwód. Innymi środkami zabezpieczającymi
przed porażeniem prądem elektrycznym są:

−

obniżone napięcie – stosowanie transformatorów redukujących napięcie 220–388 V do
24 V. Prąd o napięciu 24 V przepływając przez organizm człowieka nie grozi porażeniem,

−

wyłączniki ochronne,

−

izolacja miejsca pracy – stosowanie izolacji ochronnej, podestów drewnianych,
chodników dielektrycznych,

−

uziemienie ochronne,

−

sprzęt ochronny i pomocniczy tj. sprzęt izolacyjny, rękawice gumowe, dywaniki
gumowe, izolacyjne hełmy ochronne itp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Porażenie prądem elektrycznym i jego skutki zależą od jego natężenia, czasu i kierunku

jego przepływu przez organizm ludzki. Prąd elektryczny oddziałuje na organizm człowieka
w sposób złożony. Wywołuje skurcze mięśni w wyniku porażenia systemu nerwowego, może
powodować nagłą utratę przytomności, zahamowanie akcji serca i oddychania. Przepływając
przez organizm człowieka może powodować głębokie zaburzenia chemiczne. Dlatego też po
każdym działaniu na organizm prądu elektrycznego, który przekracza 30 V, należy zgłosić się
do lekarza, aby zastosować środki zapobiegające poważnym komplikacjom. Przy obsłudze
urządzeń elektrycznych należy rygorystycznie przestrzegać zasad i przepisów określających
bezpieczeństwo pracy, ponieważ w stosunku do różnych postaci ryzyka wypadkowego
porażenie prądem elektrycznym powoduje najcięższe skutki. Warunkiem bezpiecznej pracy
jest utrzymanie w nienagannym stanie elementów instalacji elektrycznej i uziemiającej.
Wszelkie zauważone usterki (uszkodzenia izolacji, pęknięcia osłony gniazd i wtyków,
nadmierne nagrzewanie się przewodów) należy po uprzednim wyłączeniu zasilania zgłaszać
osobie od konserwacji instalacji elektrycznej.

W przypadku, gdy dojdzie do porażenia prądem elektrycznym podstawową czynnością

jest przerwanie kontaktu porażonego ze źródłem prądu. Następnie odsunąć ofiarę poza obszar
działania tego napięcia. W wypadku utraty przytomności należy stosować sztuczne
oddychanie. Ponieważ porażenie prądem często, w sposób wtórny powoduje dodatkowe
obrażenia mechaniczne, przed przystąpieniem do akcji ratowniczej należy zorientować się czy
istnieje prawdopodobieństwa powstania tego typu obrażeń. W następnej kolejności należy
zorganizować pomoc lekarską.

Wentylacja i klimatyzacja pomieszczeń produkcyjnych

Wentylacja nazywamy proces wymiany powietrza w celu zapewnienia odpowiedniego

stanu w pomieszczeniach, w których przebywają ludzie i odbywa się produkcja. Wentylacja
polega na dostarczaniu powietrza świeżego i odprowadzenie zużytego zawierającego dużą
ilość dwutlenku węgla, gazów szkodliwych dla zdrowia, przykrych zapachów, oparów.
Powietrze w pomieszczeniach, w których przebywają ludzie w warunkach pracy, powinno
odpowiadać następującym wymaganiom:

−

skład powietrza w pomieszczeniu powinien być zbliżony do składu powietrza
atmosferycznego,

−

powietrze nie powinno mieć przykrego zapachu,

−

zanieczyszczenia powietrza substancjami chemicznymi nie powinny być szkodliwe dla
zdrowia (zawarte w dopuszczalnych stężeniach),

−

ciśnienie, temperatura i prędkość powietrza powinny być tak dobrane aby nie odczuwać
chłodu i nadmiernego ciepła.

Intensywność wymiany powietrza należy dostosować do rodzaju czynności wykonywanych
przez człowieka(praca fizyczna, umysłowa). Wskaźnikiem intensywności wymiany powietrza
jest tzw. wielokrotność wymiany n na godzinę, wyznaczana ze wzoru

n= V/L

gdzie:

– V to objętość powietrza dostarczonego do danego pomieszczenia w m

/h,

– L to pojemność pomieszczenia w m

Wyróżnia się następujące rodzaje wentylacji:

−

grawitacyjna – polegająca na swobodnym ruchu powietrza, spowodowanym różnicę jego
temperatury na zewnątrz i wewnątrz pomieszczeń oraz różnica ciśnień. Wentylacja ta
może być niezorganizowana tj. zachodząca przez wszelkie nieszczelności drzwi i okien
oraz zorganizowana tzn. gdy zapewnimy odpowiednie drogi i urządzenia do wymiany
powietrza jak kratki, żaluzje, nawietrzniki.

−

mechaniczna – ruch powietrza jest wymuszony i wywołany za pomocą wentylatorów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Powietrze wyciągane z pomieszczeń lub nawiewne do nich jest prowadzone kanałami lub
przetłaczane za pomocą wentylatorów umieszczonych bezpośrednio w oknach, ścianach.
Rozróżniamy następujące układy instalacyjne wentylacji mechanicznej: układ wywiewny,
nawiewny i nawiewno-wywiewny.
Istnieje inny podział wentylacji W zależności od miejsca działania wyróżniamy wentylację
ogólną tj odbywająca się w całym pomieszczeniu (nawiewno-wywiewna) i miejscowa
działającą tylko w określonym miejscu pomieszczenia tzn. tam gdzie powstaje najwięcej
zanieczyszczeń (wywiewna np. okapy).
Zadaniem urządzeń klimatyzacyjnych jest utrzymanie wewnątrz pomieszczeń produkcyjnych
oraz urządzeń technicznych określonych parametrów powietrza, najczęściej temperatury
i wilgotności, zgodnie z wymaganiami procesów technologicznych oraz higieny pracy.
Ze względu na zakres regulowania parametrów powietrza rozróżnia się:

−

klimatyzację pełną , której instalacja składa się z urządzeń do oczyszczania powietrza,
ogrzewania, chłodzenia nawilżania, osuszania, mieszania itd.,

−

klimatyzację niepełną, gdzie reguluje się zakres temperatur lub ruch powietrza czy
poziom wilgotności.

Można przygotować klimat (parametry powietrza) w generatorach, umieszczonych poza
pomieszczeniami i urządzeniami klimatyzowanymi w tzw. komorach klimatyzacyjnych.
Częściej stosuje się klimatyzatory instalowane w określonych pomieszczeniach lub
urządzeniach produkcyjnych. Każde urządzenie klimatyzacyjne powinno mieć aparaturę do
automatycznej regulacji parametrów powietrza oraz zespól urządzeń kontrolo-pomiarowych.
Sprawne działanie instalacji wentylacyjnej i klimatyzacyjnej powoduje, że praca w zakładzie
staje się mniej szkodliwa dla zdrowia, poprawia samopoczucie pracowników oraz procesy
technologiczne mogą być prawidłowo przeprowadzane co wpływa na jakość gotowego
produktu.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Do jakich celów wykorzystywana jest woda w zakładzie przetwórstwa mięsa?
2. Jakie są metody uzdatniania wody w zakładach pracy?
3. Jakie są elementy instalacji wodociągowej i kanalizacyjnej?
4. Jakie są rodzaje metod oczyszczania ścieków?
5. W jakim celu stosuje się kotły parowe?
6. Jakie stosuje się zabezpieczenia instalacji elektrycznej?
7. W jakim celu stosuje się wentylację w pomieszczeniach produkcyjnych?
8. W jakim celu stosuje się klimatyzację w pomieszczeniach produkcyjnych?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaproponuj urządzenia do mechanicznego oczyszczania ścieków z działu produkcji

wędlin.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.2.1.,
2) wypisać rodzaje zanieczyszczeń znajdujące się w ściekach działu produkcji wędlin,
3) wypisać rodzaje zanieczyszczeń, które usuwane są ze ścieków metodą mechaniczną,
4) wypisać procesy stosowane w mechanicznej metodzie oczyszczania ścieków,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5) dobrać urządzenia do poszczególnych procesów mechanicznego oczyszczania ścieków

z działu produkcji wędlin,

6) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

film dydaktyczny przedstawiający mechaniczną oczyszczalnię ścieków,

−

film dydaktyczny przedstawiający etapy produkcji wędlin,

−

schematy urządzeń stosowanych w mechanicznej metodzie oczyszczania ścieków,

−

literatura pkt. 6.

Ćwiczenie 2

Scharakteryzuj ścieki pochodzące z ubojni zwierząt rzeźnych z uwzględnieniem ich

zanieczyszczeń.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.2.1.,
2) przeanalizować etapy uboju zwierząt rzeźnych,
3) wypisać zanieczyszczenia jakie powstają w poszczególnych etapach uboju zwierząt

rzeźnych,

4) pogrupować zanieczyszczenia kierowane do ścieków, zależnie od zastosowanej metody

oczyszczania,

5) przeanalizować tabelę z dopuszczalnymi wskaźnikami ścieków z zakładu przetwórstwa

mięsa i wskazać te, które dotyczą ścieków odprowadzanych z ubojni,

6) wskazać przykłady zagrożeń dla środowiska naturalnego ze strony ścieków z ubojni

zwierząt rzeźnych,

7) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

film dydaktyczny przedstawiający etapy uboju zwierząt rzeźnych,

−

schemat oczyszczalni ścieków z ubojni zwierząt rzeźnych,

−

film dydaktyczny przedstawiający zagrożenia dla środowiska naturalnego ze strony
przetwórstwa mięsa,

−

tabele z dopuszczalnymi wskaźnikami ścieków odprowadzanych z zakładów
przetwórstwa mięsa,

−

literatura pkt. 6.

Ćwiczenie 3

Będąc w pomieszczeniu peklowni zakładu mięsnego, rozpoznaj elementy instalacji

elektrycznej i jej zabezpieczenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.2.1.,
2) wypisać elementy instalacji elektrycznej w dziale peklowni,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3) wskazać w peklowni gniazda hermetycznie zamykane,
4) wskazać w peklowni skrzynkę z bezpiecznikami,
5) wskazać w peklowni zabezpieczenia oświetlenia,
6) wskazać w peklowni gniazdo siłowe,
7) sprawdzić, czy urządzenia w peklowni są uziemione,
8) sprawdzić, czy osłony urządzeń elektrycznych są hermetyczne,
9) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

film dydaktyczny przedstawiający wyposażenie peklowni,

−

instrukcja BHP obowiązująca w peklowni,

−

schemat instalacji elektrycznej w peklowni,

−

literatura pkt. 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować ścieki z zakładu mięsnego?

2) rozróżnić metody oczyszczania ścieków?

3) dobrać urządzenia do mechanicznego oczyszczania ścieków?

4) dobrać urządzenia do biologicznego oczyszczania ścieków?

5) wyjaśnić celowość określania wielkości wskaźników zanieczyszczeń

cieków BZT i ChZT?

6) ocenić wpływ zanieczyszczeń ze strony zakładu przemysłu mięsnego na

rodowisko naturalne?

7) rozpoznać elementy instalacji elektrycznej?

8) wskazać zabezpieczenia instalacji elektrycznej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Ogólne wiadomości o maszynach stosowanych w zakładach

przetwórstwa mięsa

4.3.1. Materiał nauczania

Klasyfikacja maszyn i urządzeń do przetwórstwa mięsa

Maszyny i urządzenia mające zastosowanie w przemyśle mięsnym można podzielić na

następujące grupy:

−

maszyny i urządzenia ogólnego stosowania we wszystkich gałęziach przemysłu,
tj. pompy, sprężarki, wentylatory i urządzenia wentylacyjne, kotły parowe itp.,

−

maszyny i urządzenia stosowane w przemyśle spożywczym, tj. wirówki, urządzenia
transportowe, urządzenia do obróbki termicznej konserw, urządzenia chłodnicze itp.,

−

maszyny i urządzenia typowe dla przetwórstwa mięsa, tj. skórowaczki, odbłoniarki,
urządzenia do kłucia i wykrwawiania zwierząt rzeźnych itp.
Maszyny i urządzenia można podzielić także w zależności od ich zastosowania

w zakładzie przetwórstwa mięsa, zwłaszcza w zakładzie o pełnym profilu produkcji. Są to
następujące grupy:
A. Urządzenia technologiczne – na tych urządzeniach opiera się w zasadzie cała produkcja.

Można je podzielić na kilka podgrup w zależności od rodzaju wykonywanych procesów
technologicznych takich jak:

−

mechaniczna obróbka mięsa i jego przetworów – jako podstawowe urządzenia do
obróbki mechanicznej zalicza się: urządzenia do oszałamiania, wykrwawiania
zwierząt podczas uboju, skórowaczki, maszyny do cięcia i rozdrabniania mięsa,
prasy, mieszarki itp.,

−

obróbka termiczna – urządzenia do obróbki termicznej to urządzenia do parzenia,
pieczenia, smażenia i gotowania, wędzarnie, urządzenia do suszenia, urządzenia do
wytapiania tłuszczu, urządzenia do opalania tusz itp.,

−

mechaniczny podział i dozowanie produktów mięsnych – mechaniczny podział
i dozowanie mięsa i jego przetworów może być wykonywany przez piły pistoletowe,
piły tarczowe, noże tarczowe, nadziewarki, dozownice,

−

produkcja konserw – do podstawowych urządzeń przy produkcji konserw zaliczamy
urządzenia do dozowania i napełniania opakowań, zamykarki puszek i opakowań
szklanych, urządzenia do pasteryzacji i sterylizacji konserw, termostaty itp.

B. Urządzenia transportowe – służą do przenoszenia surowców podstawowych lub

półproduktów, wyrobów gotowych, materiałów pomocniczych z jednego miejsca na
drugie w kierunkach poziomym, pionowym, skośnym. Urządzenia przenoszące materiały
poza zakładem nazywane są transportem zewnętrznym a w obrębie zakładu – transportem
wewnętrznym. W zakładzie transport wewnętrzny stanowi ważna rolę, ponieważ część
jego urządzeń wchodzi w skład linii technologicznych.

C. Urządzenia energetyczne – służą do wytwarzania, przetwarzania i przesyłania energii

elektrycznej, cieplnej i mechanicznej niezbędnych w procesach technologicznych.

D. Urządzenia kontrolno-pomiarowe – służą do ciągłego pomiaru parametrów decydujących

o prawidłowym przebiegu procesu technologicznego, są to temperatura, ciśnienie,
wilgotność, masa. Urządzenia te mogą być automatyczne, półautomatyczne i proste.
Maszyny i urządzenia w zakładzie przetwórstwa mięsa można podzielić również

w zależności od charakteru pracy na pracujące w układzie ciągłym i okresowym. Większość
maszyn i urządzeń wchodzących w skład wyposażenia zakładów przetwórstwa mięsa pracuje

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w sposób okresowy (cykliczny). Aby zwiększyć wydajność zestawia się poszczególne
urządzenia w linie produkcyjne.

Dokumentacja techniczno-ruchowa

Każda maszyna lub urządzenie powinny mieć kompletną dokumentację techniczno-

ruchową tj. „paszport techniczny”. Dokument ten powinien zawierać następujące dane
odnoszące się do danego typu maszyny:

−

charakterystykę maszyny zawierającą wiadomości o urządzeniu takie jak: wymiary
gabarytowe, pojemność, wydajność, moc silnika, prędkość obrotowa silnika, czas cyklu
pracy, całkowitą masę urządzenia itp.,

−

wykaz wyposażenia zawierający listę podstawowych części składowych maszyny,

−

schematy elektryczne, kinematyczne, pneumatyczne przedstawiające sposób podłączenia
energii elektrycznej, pary, wody , sprężonego powietrza itp.,

−

instrukcję obsługi dotyczącą uruchamiania urządzenia, załadowania, pracy, rozładowania,
warunków bhp,

−

instrukcję konserwacji i smarowania podającą podstawowe czynności jakie należy
wykonać w tym zakresie,

−

normatywy napraw określające czynności wykonywane podczas przeprowadzanych
napraw bieżących, średnich i głównych,

−

wykaz części zamiennych podający te części, które nie wchodzą w skład wyposażenia
urządzenia a ulegają szybko zużyciu oraz wskazówki dotyczące ich zamawiania,

−

dane indywidualne odnoszące się wyłącznie do ściśle określonej maszyny czy urządzenia
dotyczące niedozwolonych sposobów użytkowania, środki ochronne czy kwalifikacje
operatorów.
W celu zapewnienia, w miarę możliwości, bezawaryjnej pracy urządzenia należy bezwzględnie

przestrzegać wszystkich postanowień zawartych w dokumentacji techniczno- ruchowej.

Zasady eksploatacji maszyn i urządzeń do przetwórstwa mięsa

Różnorodność konstrukcji maszyn i urządzeń narzuca konieczność opracowania zasad

eksploatacji dla każdej maszyny. Wszystkie wymagają dobrej znajomości ich budowy
i przeznaczenia oraz zasad bezpiecznej pracy.
Przy odbiorze nowo zakupionych maszyn i urządzeń należy sprawdzić stan techniczny, na
podstawie dokumentacji, oceniając jej kompletność, wygląd zewnętrzny i wewnętrzny oraz
sprawność maszyny. Zasadniczym warunkiem właściwej pracy maszyn i urządzeń jest ich
prawidłowa obsługa, która należy wykonać zgodnie ze szczegółowymi instrukcjami.
Czynności eksploatacyjne jak: uruchamianie i zatrzymywanie maszyn, regulacja parametrów,
czynności załadowcze i wyładowcze surowców i produktów, obsługa techniczna, przeglądy
i naprawy muszą być prowadzone zgodnie z zaleceniami w dokumentacji. Po zakończonej
pracy należy wykonać czynności konserwacyjne związane z myciem, czyszczeniem
i smarowaniem. Wszystkie te czynności należy wykonać po uprzednim odłączeniu maszyn
i urządzeń od instalacji elektrycznej. Czynności konserwacyjne mają na celu zapewnić
ciągłość pracy urządzeń i przedłużyć okres ich eksploatacji. Oprócz stałych czynności
konserwacyjnych są wykonywane przeglądy okresowe, które sprawdzają stan techniczny
maszyn, usuwają ewentualne usterki i określają terminy i zakresy napraw czy kolejnych
przeglądów.

Aparatura kontrolno-pomiarowa w zakładach przetwórstwa mięsa

Właściwy przebieg większości procesów technologicznych w przetwórstwie mięsa zależy

od utrzymania na określonym poziomie takich parametrów fizycznych jak:

−

temperatury, w jakiej powinny przebiegać procesy związane z: niszczeniem szkodliwych
drobnoustrojów (pasteryzacja, sterylizacja), przedłużeniem trwałości mięsa (zamrażanie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

chłodzenie), nadaniem odpowiednich cech organoleptycznych (gotowanie, parzenie,
smażenie, pieczenie);

−

ciśnienia w urządzeniach pracujących pod zwiększonym ciśnieniem (autoklawy),
rurociągach;

−

masy substancji będących surowcami, półfabrykatami, produktami;

−

wilgotności powietrza w pomieszczeniach produkcyjnych (peklownia mokra, sucha),
magazynach.

Pomiar tych wielkości z odpowiednią dokładnością jest ważną sprawą dla przebiegu procesu
i jakości otrzymanego produktu.

Do pomiaru temperatury służą termometry wycechowane w stopniach jednej z uznanych

skal termometrycznych – w Polsce przyjęto międzynarodową skalę stopni Celsjusza.
Termometry, w których wykorzystano zjawisko rozszerzalności cieplnej cieczy nazywane są
cieczowym. Termometry te wypełniane są najczęściej alkoholem, który jest stosowany
w termometrach do pomiaru niskich temperatur oraz rtęcią – termometrach do pomiaru
wysokich temperatur. Termometry cieczowe należą do najczęściej stosowanych, umożliwiają
pomiar temperatury z dokładnością do 0,02

Innymi rodzajami termometrów, w których wykorzystuje się rozszerzalność cieplną ciał
stałych są przyrządy zawierające element termobimetalowy w formie płytek, taśm, lub blach,
składających się z dwu metali o różnych współczynnikach rozszerzalności cieplnej.
Termometry manometryczne, w których wykorzystano zależność ciśnienia od temperatury
w wypełnionych cieczami lub gazami zamkniętych naczyniach będących czujnikiem
manometru. Z uwagi na rodzaj czynnika roboczego, termometry manometryczne można
podzielić na: a) cieczowe – wypełnione cieczą o zakresie pomiaru temperatury od -50°C do
+600

C; b) gazowe – wypełnione najczęściej azotem o ciśnieniu początkowym ok. 5 MPa,

o zakresie pomiarowym 0–600

C; c) parowe – wypełnione cieczą (np. benzen, ksylen)

o niskiej temperaturze wrzenia, których działanie oparte jest na zależności ciśnienia pary
nasyconej od temperatury, zakres pomiarowy od -50 do +380

Termometry elektryczne mogą rejestrować wskazania temperatury, przekazywać do
sygnalizacji alarmowej lub regulacji automatycznej. Dzieli się je na dwie grupy:
a) generacyjne, w których jest wytwarzana energia elektryczna (pod wpływem temperatury);
b) parametryczne, w których pod wpływem temperatury zachodzi zmiana właściwości

elektrycznych czujnika termometru.
Termistory – czujniki półprzewodnikowe o dużych zmianach rezystancji (oporności) są

szeroko stosowane do pomiaru temperatury. Rezystancyjne czujniki metalowe stosowane do
pomiaru niższych temperatur wykonuje się z miedzi (zakres temperatur od -50°C do +180

i niklu (zakres temperatur od -50°C do +300

C). Do pomiaru wyższych temperatur

i temperatur bardzo niskich stosuje się platynę (zakres od -200°C do +1500

C).

Termografy są to termometry, które mierzą i jednocześnie rejestrują temperaturę.
Do pomiaru ciśnienia używa się manometrów. Według zasady działania manometry można
podzielić na: a) hydrostatyczne, b) prężne (przeponowe, mieszkowe, z rurką Burbona),
c) elektryczne. W zależności od charakteru mierzonego ciśnienia rozróżnia się manometry:
a) podciśnienia, b) podciśnienia i nadciśnienia, c) nadciśnienia, d) małych ciśnień, e) różnicy
ciśnień, f) ciśnienia bezwzględnego (barometry), g) wielkich ciśnień. W zależności od
sposobu wskazywania manometry dzieli się na: a) z odczytem położenia słupa cieczy,
b) z odczytem wskazówkowym w miejscu pomiaru, c) z odczytem wskazówkowym zdalnym,
d) z odczytem wskazówkowym i rejestracją wskazań, e) z odczytem wskazówkowym
i sygnalizacją optyczna lub akustyczną przekroczenia określonej wartości. Jednostką pomiaru
ciśnienia jest paskal [Pa].

Przyrządy do pomiaru masy zwane są wagami i ze względu na sposób wytwarzania siły

równoważącej, dzieli się je na:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

odważnikowe – siła równoważąca jest wytwarzana przez masy wzorcowe (odważniki)
oddziałujące na badaną masę za pośrednictwem dźwigni lub układu dźwigniowego;

−

uchylne – siła równoważąca jest wytwarzana przez moment siły odchylonej masy, której
ś

rodek ciężkości leży poza osią obrotu;

−

przesuwnikowe – siła równoważąca jest wytwarzana, podobnie jak w przypadku wagi
uchylnej, przez moment siły;

−

sprężynowe – siła równoważąca jest wytwarzana przez odkształcenie elementu
sprężynowego;

−

elektromagnetyczne – siła równoważąca jest wytwarzana przez elektromagnes.

Oprócz wag z siłą równoważącą obecnie powszechnie stosowane są wagi elektroniczne,
w których sygnał reprezentujący masę ma charakter elektryczny, a do jego przetworzenia
wykorzystuje się układy elektroniczne. Są proste w użytkowaniu i można je wykorzystać
w zautomatyzowanych procesach porcjowania czy sprzedaży artykułów.

Stan wilgotności można wyrażać: ilością pary wodnej w stosunku do ilości powietrza –

wilgotność bezwzględna oraz stosunkiem ilości pary wodnej do ilości pary wodnej nasyconej
w danej temperaturze – wilgotność względna. Najprostszym urządzeniem do pomiaru
wilgotności powietrza są higrometry włosowe, w których wykorzystuje się zjawisko zmiany
długości włosa pod wpływem wilgoci. Higrometr wskazuje bezpośrednio wilgotność względną
powietrza w zakresie 0–100%, z dokładnością nieprzekraczającą 3%. Dokładniej wilgotność
można zmierzyć za pomocą psychrometru. Składa się on z dwóch termometrów rtęciowych:
„suchego i mokrego”, umocowanych w obudowie. Termometr suchy wskazuje temperaturę
otaczającego powietrza. Termometr mokry, owinięty tkaniną zanurzoną w naczyniu z wodą
destylowaną, wskazuje temperaturę niższą na skutek parowania wody. Pomiar wilgotności
powietrza za pomocą psychrometru polega na odczytaniu wskazań obu termometrów i ustaleniu
na tej podstawie wilgotności względnej, odczytanej z odpowiednich tabel.

Układy sterujące pracą maszyn i urządzeń

Na procesy wytwórcze można oddziaływać przez sterowanie i regulację. Sterowanie to

działanie, którego celem jest spowodowanie zmian wartości sterowanej. Zmiana ta zależy od
sygnału zewnętrznego, który jest wielkością niezależną od procesu sterowania. Regulacja to
działanie, którego celem jest uzyskiwanie i utrzymanie zadanych warunków dla wielkości
regulowanej. Skuteczność regulacji określa się przez porównywanie wielkości zadanej
z wartością zmierzoną. Różnicę między wielkością zadaną, a wielkością zmierzoną
nazywamy błędem lub uchybem wielkości regulowanej. Uchyb ten wywołuje zmianę
wielkości nastawianej. Zmiana ta z kolei powoduje zmianę wartości mierzonej. W ten sposób
uzyskuje się układ o zamkniętym obwodzie oddziaływania. Oddziaływanie to może być
ręczne lub automatyczne.

Materiały konstrukcyjne stosowane w budowie maszyn przetwórstwa mięsa

Dobór materiałów do budowy maszyn i urządzeń przetwórstwa mięsa jest dokonywany

w zależności od ich własności wytrzymałościowych, łatwości obróbki, odporności na korozję
i temperatury, odporności na działanie agresywnego ośrodka(surowca spożywczego) oraz ze
względów ekonomicznych. Podstawowymi materiałami do budowy maszyn są: żeliwo, różne
gatunki stali jak nierdzewna i kwasoodporna, aluminium oraz tworzywa sztuczne.
ś

eliwo o zawartości węgla ok. 2%, jest powszechnie stosowanym materiałem odlewniczym.

eliwo jest twarde i kruche, nie nadaje się, więc na elementy narażone na uderzenia,

obciążenia rozciągające i zginające. Odlewy żeliwne wytrzymują duże obciążenia statyczne,
dlatego z żeliwa wytwarza się podstawy, kadłuby maszyn, wanny, zlewozmywaki itp.

Stal nierdzewna i kwasoodporna stosowana jest zwłaszcza na te części maszyn, które są

w stałym i bezpośrednim kontakcie z obrabianym surowcem gdyż spełniają podstawowy
warunek nie oddziałują niekorzystnie na obrabiany surowiec. Ze stali nierdzewnej wykonane

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

są urządzenia służące do rozdrabniania surowca mięsnego. Ze stali odpornej na uderzenia
i zużycie wykonuje się młynki udarowe oraz noże i urządzenia tnące. Kotły warzelne
wykonywane są ze stali nierdzewnej a urządzenia, które stykają się z surowcem o większej
kwasowości ze stali kwasoodpornej.

Aluminium w stanie czystym jest używane często do produkcji opakowań produktów

mięsnych w postaci puszek, tub, folii. Czyste aluminium jest bardzo miękkie i dlatego mało
przydatne do celów konstrukcyjnych. Stosowane są stopy aluminium z miedzią, krzemem
i manganem zwane duralami. Z durali wykonuje się urządzenia w gospodarstwie domowym.
Miedź w stanie czystym nie nadaje się praktycznie do obróbki metodą skrawania. Ma
natomiast szerokie zastosowanie jako stop nazwie mosiądz i brąz. Mosiądz stosuje się
głównie do wytwarzania części armatury wodnej i gazowej natomiast z brązu tuleje
łożyskowe, elementy urządzeń pomiarowych oraz aparaturę chemiczną.
Cynk jest używany na powłoki antykorozyjne, do pokrywania wyrobów stalowych oraz jako
składnik stopowy mosiądzu. Z cyny wykonywane są wiadra, zbiorniki oraz inne przedmioty
i urządzenia narażone na działanie wilgoci.
Tworzywa sztuczne używane są do produkcji elementów osłon i obudów maszyn, wykładzin,
rur, uchwytów, uszczelek.

Opakowania w przemyśle mięsnym

Opakowania to wyroby przeznaczone do umieszczania w nich produktów w tym celu,

aby mogły one być dostarczone do klienta w niezmienionej postaci. Do podstawowych
funkcji opakowań zaliczamy: a) funkcję ochronną, czyli zabezpieczanie produktu przed
czynnikami atmosferycznymi, mechanicznymi, chemicznymi, biologicznymi; b) funkcję
techniczną polegającą na sprawniejszym i łatwiejszym składowaniem towarów, ich
przemieszczaniem itd.; c) funkcję informacyjną, czyli przekazywanie informacji o składzie
produktu, jego właściwościach, sposobie użytkowania oraz o jego producencie; d) funkcję
reklamowo-promocyjną, chodzi tu oddziaływanie na potencjalnych konsumentów
i zachęcanie ich do kupna towaru. Ze względu na dużą różnorodność opakowań, klasyfikuje
się je, przyjmując różne kryteria.

Podział opakowań w zależności od materiałów, z których są produkowane, jest

najczęściej stosowany. Wyróżniamy opakowania: metalowe, szklane, drewniane, papierowe,
z tworzyw sztucznych, z tkanin.

Podział opakowań ze względu na konstrukcję: owinięcia (folie, papiery), opakowania

sztywne (skrzynie, butelki), opakowania miękkie (torebki, worki).

Podział opakowań ze względu na trwałość: opakowania trwałe (beczki, skrzynie)

i nietrwałe (torebki papierowe).

Podział opakowań w zależności od przeznaczenia: opakowania jednostkowe – zawierają

porcje produktu sprzedawaną detalicznie, stykają się bezpośrednio z produktem (nazywa się
je także bezpośrednie lub wewnętrzne); opakowania zbiorcze (pośrednie lub zewnętrzne),
które zawierają od kilku do kilkudziesięciu opakowań jednostkowych; opakowania
transportowe są przeznaczone tylko do transportu.

Podział opakowań w zależności od sposobu wykorzystania: opakowania jednorazowego

użytku (puszki, tuby, folie) i wielokrotnego użytku (kontenery, beczki).
Podział opakowań ze względu na stopień przystosowania do właściwości produktu:
opakowania uniwersalne wykorzystywane do towarów z różnych branż, opakowania
specjalne przeznaczone do określonych produktów (konwie do mleka).

Podział opakowań ze względu na ochronę środowiska: opakowania nieprzyjazne

rodowisku (nie można ich wykorzystać jako materiału wtórnego, zaśmiecają środowisko)

i opakowania ekologiczne, czyli te, które nadają się do wykorzystania jako surowce wtórne
bądź łatwo ulegają biodegradacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podstawowe opakowania metalowe stosowane w przetwórstwie mięsa to puszki

wykonane z blachy stalowej ocynowanej, blachy stalowej czarnej oraz z blachy i folii
aluminiowej. Puszki wykorzystywane do produkcji konserw pasteryzowanych mają różne
kształty i wielkości. Najczęściej stosowane formaty to: mandolinowe, oblong i pullman.
Puszki do produkcji konserw sterylizowanych mają najczęściej format okrągły lub
prostokątny. Z foli aluminiowej produkowane są opakowania półsztywne (tacki, foremki,
opakowania typu aluseal lub can-seal), owinięcia, tuby, torebki. Z blachy aluminiowej
produkuje się skrzynki służące do przewozu mięsa.

W produkcji konserw mięsnych używa się również słoi szklanych, hermetycznych typu

feniks oraz twist off. Wymiary i pojemności opakowań szklanych są znormalizowane ze
względu na automatyzacje procesów produkcyjnych. Zamknięcia słoi są również
znormalizowane i podlegają kontroli. Słoje muszą odpowiadać określonym wymaganiom
dotyczącym jakości szkła, prawidłowego wykonania oraz odznaczać się właściwą
wytrzymałością termiczną i mechaniczną.

Najważniejsze tworzywa sztuczne stosowane w przetwórstwie mięsa to: celofan,

polietylen, polipropylen, poliamidy, polistyren i polichlorek winylu. Celofan i tomofan
stosuje się do pakowania elementów mięsa oraz do produkcji osłonek wędliniarskich.
Poliamidy i polietylen wykorzystywane są między innymi do produkcji osłonek sztucznych,
polistyren natomiast jest stosowany do produkcji tacek styropianowych przy pakowaniu
mięsa i jego przetworów. Z tworzywa sztucznego produkuje się powszechnie używaną przy
produkcji konserw folię wielowarstwową, termokurczliwą.

W przetwórstwie mięsa maja zastosowanie następujące wyroby papiernicze: papier

pergaminowy, wielowarstwowe worki, pudła tekturowe. Papier pergaminowy stosuje niejako
owinięcie do smalcu paczkowanego i w blokach oraz do wykładania skrzynek.
Wielowarstwowe worki papierowe są używane do transportu i magazynowania w chłodniach
mięsa w elementach oraz mięs drobnych i wszelkiego rodzaju materiałów pomocniczych.
Pudła tekturowe z tektury falistej (3–7 warstw) powszechnie używa się do transportu mięsa
mrożonego w blokach oraz konserw i przetworów w opakowaniach jednostkowych.
Z drewna wykonuje się skrzynki i palety, stosowane jako opakowania zbiorcze dla innych
produktów.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Na jakie grupy dzielą się maszyny i urządzenia do przetwórstwa mięsa?
2. Jakie dane maszyny zawiera dokumentacja techniczno-ruchowa?
3. Jakie są rodzaje termometrów?
4. Jakie są rodzaje manometrów?
5. Jakie są rodzaje wag?
6. W jakim celu stosuje się higrometry i psychometry?
7. Jakie są rodzaje opakowań?
8. Jakie są funkcje opakowań?
9. Jakie wymagania stawia się materiałom przeznaczonym na konstrukcje maszyn i urządzeń

w przetwórstwie mięsa?

4.3.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Znajdujesz się w komorze chłodniczej zakładu mięsnego. Odczytaj wielkości parametrów

powietrza kontrolowanych w komorze i porównaj je z wymaganiami zawartymi w normach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.3.1.,
2) wypisać parametry klimatyczne kontrolowane w komorze chłodniczej,
3) dobrać aparaturę do pomiaru i kontroli parametrów w komorze chłodniczej,
4) odczytać i zapisać wskazania przyrządów kontrolno-pomiarowych,
5) porównać zapisane wskazania przyrządów kontrolno-pomiarowych z wymaganiami

zawartymi w normach,

6) wyciągnąć wnioski dotyczące zachowania prawidłowych warunków klimatycznych

w komorze chłodniczej,

7) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

film dydaktyczny przedstawiający aparaturę kontrolno-pomiarową w komorze
chłodniczej,

−

schematy aparatury kontrolno-pomiarowej,

−

normy dotyczące warunków klimatycznych w komorze chłodniczej,

−

materiały do pisania,

−

literatura pkt. 6.

Ćwiczenie 2

Zaproponuj opakowania jednostkowe i opakowania zbiorcze dla konserwy mielonki

wieprzowej i dla szynki plasterkowanej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.3.1.,
2) wypisać opakowania jednostkowe dla konserw,
3) dobrać opakowanie jednostkowe dla konserwy mielonki wieprzowej,
4) wypisać opakowania jednostkowe dla wędlin porcjowanych,
5) dobrać opakowanie jednostkowe dla szynki plasterkowanej,
6) wypisać opakowania zbiorcze stosowane w przetwórstwie mięsa,
7) dobrać opakowanie zbiorcze dla konserw,
8) dobrać opakowanie zbiorcze dla wędlin porcjowanych,
9) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
10) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

film dydaktyczny przedstawiający proces produkcji konfekcjonowanej,

−

film dydaktyczny przedstawiający proces produkcji konserw,

−

kolekcja opakowań mięsa i jego przetworów,

−

materiały do pisania,

−

literatura pkt. 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Rozpoznaj materiały konstrukcyjne i wskaż ich wykorzystane w budowie maszyn

i urządzeń w zakładzie przetwórstwa mięsa.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.3.1,
2) rozpoznać i nazwać otrzymane próbki materiałów konstrukcyjnych,
3) scharakteryzować właściwości fizyczne otrzymanych próbek,
4) scharakteryzować właściwości mechaniczne otrzymanych próbek,
5) wskazać (na podstawie właściwości) spośród rozpoznanych materiałów próbek te, które

mają zastosowanie jako materiały do konstrukcji:
a) osłon zespołów tnących,
b) uchwytów pokryw,
c) uszczelek kotłów,
d) obudowy urządzenia,
e) misy roboczej,
f) noży tnących.

6) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kolekcja próbek materiałów konstrukcyjnych,

−

prezentacja multimedialna dotycząca zastosowania materiałów konstrukcyjnych
w budowie maszyn i urządzeń w zakładach przetwórstwa mięsa,

−

komputer,

−

materiały do pisania,

−

literatura pkt. 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) sklasyfikować maszyny i urządzenia stosowane w przetwórstwie mięsa?

2) scharakteryzować zasady eksploatacji maszyn i urządzeń stosowanych

w przetwórstwie mięsa?

3) wymienić dane zawarte w dokumentacji techniczno-ruchowej?

4) określić przydatność opakowań dla wyrobów gotowych?

5) dobrać opakowanie do wybranych wyrobów?

6) zastosować aparaturę kontrolno-pomiarową do pomiaru określonych

parametrów fizycznych?

7) odczytać wskazania aparatury kontrolno-pomiarowej?

8) rozpoznać materiały konstrukcyjne maszyn i urządzeń przetwórstwa

mięsa?

9) wskazać zastosowanie materiałów konstrukcyjnych w budowie maszyn

i urządzeń przetwórstwa mięsa?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań dotyczących stosowania maszyn i urządzeń w produkcji mięsa

i jego przetworów. Wszystkie pytania są wielokrotnego wyboru i tylko jedna odpowiedź
jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi: w pytaniach wielokrotnego

wyboru zaznacz prawidłową odpowiedź X (w przypadku pomyłki należy błędną
odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową),

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego

rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 40 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Rysunek wykonany odręcznie na papierze nazywa się

a) przekrojem.
b) szkicem.
c) kładem.
d) widokiem.

2. Wymiary podstawowego arkusza rysunkowego A4 wynoszą

a) 420 x 594 mm.
b) 297 x 420 mm.
c) 210 x 297 mm.
d) 148 x 210 mm.

3. Do rysowania linii wymiarowych i kreskowania przekrojów zgodnie z zaleceniami norm

stosuje się linię
a) ciągłą cienką.
b) ciągłą grubą.
c) punktową cienką.
d) kreskową grubą.

4. Do połączeń rozłącznych zaliczamy połączenie

a) spawane.
b) nitowe.
c) gwintowe.
d) klejowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Lutowanie polega na łączeniu metali za pomocą spoiwa

a) z metalu łatwiej topliwego niż części łączone.
b) z metalu trudniej topliwego niż części łączone.
c) z tego samego materiału co części łączone.
d) z materiału o dużej sprężystości.

6. Sprzęgła są to części maszyn wykorzystywane do

a) przenoszenia obciążeń części maszyny znajdującej się w ruchu.
b) regulacji obciążeń wałów i osi na podłoże.
c) do zatrzymywania i rozruchu części ruchomej maszyny.
d) łączenia wałów i przeniesienia ruchu obrotowego z jednego wału na drugi.

7. Dostosowanie składu chemicznego i właściwości wody do wymagań technologicznych

nazywa się
a) oczyszczaniem.
b) uzdatnianiem.
c) dezynfekcją.
d) neutralizacją.

8. Biologiczna metoda oczyszczania ścieków polega na wykorzystaniu

a) procesu koagulacji do wytrącania osadu czynnego.
b) drobnoustrojów tlenowych rozkładających substancje organiczne.
c) łapaczy tłuszczu, cząstek białkowych i krwi.
d) złóż ceramicznych zraszanych substancją neutralizującą.

9. W mechanicznej metodzie oczyszczania ścieków stosuje się

a) kraty i sita.
b) neutralizatory.
c) rowy cyrkulacyjne.
d) pola irygacyjne.

10. Jako środek zabezpieczający przed porażeniem prądem elektrycznym stosuje się

a) cyklon.
b) elektrofiltry.
c) uziemienie ochronne.
d) ubranie robocze.

11. Do wytwarzania puszek na konserwy mięsne wykorzystuje się

a) stop żelaza z cyną.
b) stop miedzi z cynkiem.
c) blacha stalowa kwasoodporna.
d) blacha stalowa ocynowana.

12. Elementem mieszarki wykonanym z żeliwa jest

a) podstawa.
b) dzieża.
c) mieszadło.
d) pokrywa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Do pomiaru ciśnienia służy

a) psychrometr.
b) refraktometr.
c) higrometr.
d) manometr.

14. W działaniu termometru manometrycznego wykorzystano

a) zależność ciśnienia od temperatury.
b) rozszerzalność cieplną cieczy.
c) zależność rezystancji od temperatury.
d) rozszerzalność cieplną metali.

15. Do czynności konserwacyjnych urządzeń zaliczamy

a) usunięcie powstałych uszkodzeń.
b) mycie, czyszczenie i smarowanie.
c) sprawdzenie stanu technicznego.
d) wymiana zużytych części.

16. W celu połączenia do urządzenia instalacji elektrycznej, parowej i wodnej należy

posłużyć się
a) dokumentacją technologiczną.
b) instrukcją obsługi technicznej.
c) dokumentacją techniczno-ruchową.
d) instrukcją konserwacji i napraw.

17. Zawory bezpieczeństwa charakteryzują się

a) możliwością sterowania wielkości strumienia przepływającej cieczy.
b) zamykania i otwierania przepływu cieczy w przewodzie.
c) odprowadzeniem nadmiaru ilości przepływającego czynnika.
d) samoczynnym otwieraniem się przy nadmiernym wzroście ciśnienia.

18. Funkcja techniczna opakowania polega na

a) sprawniejszym i łatwiejszym składowaniu towarów.
b) przekazywaniu informacji o składzie produktu.
c) zachęcaniu klientów do kupna towaru.
d) zabezpieczaniu produktu przed czynnikami atmosferycznymi.

19. Do opakowań metalowych wielokrotnego użytku należą

a) puszki.
b) beczki.
c) tuby.
d) folie.

20. Rysunek przedstawia

a) sprzęgło.
b) przekładnię.
c) hamulec.
d) łożysko.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Stosowanie maszyn i urządzeń w produkcji mięsa i jego przetworów

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Dąbrowski A.: Aparatura i urządzenia techniczne w przemyśle spożywczym, zagadnienia

ogólnozawodowe. WS i P, Warszawa 1993

2. Dąbrowski A.: Podstawy techniki w przemyśle spożywczym. WSiP SA, Warszawa 1999
3. Dobrzański T.: Rysunek techniczny. WNT, Warszawa 1996
4. Jarczyk A.: Technologia żywności cz. III. WSiP SA, Warszawa 2001
5. Mac S.: Maszynoznawstwo WS i P, Warszawa 1992
6. Maciejewski W.: Aparatura i urządzenia techniczne w przemyśle mięsnym. WSiP,

Warszawa 1994

7. Maciejewski W.: Surowce dla przetwórstwa mięsnego. WSiP Warszawa 1994
8. Kładź F.: Rzeźnictwo i wędliniarstwo. Śląski Cech Rzeźników i Wędliniarzy, Katowice 1999
9. Królak A.: Techniki przetwórstwa mięsa. Hortpress, Sp. z o.o., Warszawa 2003
10. Olszewski A.: Technologia przetwórstwa mięsa. WNT, Warszawa 2002
11. Czasopisma zawodowe