rzeŁnik_wêdliniarz_741[03].O1.04

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Aleksandra Kleśta

Stosowanie maszyn i urządzeń w produkcji mięsa i jego
przetworów 741[03].O1.04

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Wybrane zagadnienia z podstaw techniki

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Gospodarka wodno-ściekowa i energetyczna w zakładach mięsnych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Ogólne wiadomości o maszynach stosowanych w zakładach

przetwórstwa mięsa

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w kształtowaniu umiejętności w stosowaniu maszyn

i urządzeń w produkcji mięsa i jego przetworów w zakładzie przetwórstwa mięsa.

Poradnik ten zawiera:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiadomości, które

powinieneś mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia jednostki modułowej.
3. Materiał nauczania, który umoŜliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania

wiczeń i udzielenia prawidłowych odpowiedzi na pytania testowe. Materiał jest

podzielony na trzy bloki, a w obrębie kaŜdego z nich znajdują się równieŜ pytania
sprawdzające przygotowujące do wykonania ćwiczenia oraz opis sposobu wykonania
ć

wiczenia wraz z wykazem materiałów, narzędzi i sprzętu potrzebnego do jego realizacji.

4. Na podsumowanie kaŜdego bloku materiału znajduje się takŜe sprawdzian postępów,

który  ma  Ci  uświadomić,  czy  opanowałeś  materiał.  Powinieneś  poszerzać  swoją wiedzę
i w  tym  celu  korzystaj  z  róŜnych  źródeł  informacji,  równieŜ  ze  wskazanej  w  ostatnim
rozdziale literatury.
JeŜeli  będziesz  miał  trudności  ze  zrozumieniem  tematu  lub  ćwiczenia,  to  poproś

nauczyciela lub instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz
daną czynność.

Jednostka modułowa: Stosowanie maszyn i urządzeń w produkcji mięsa i jego

przetworów jest jedną z jednostek modułowych koniecznych do zapoznania się z modułem:
Podstawy zawodu.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp oraz

instrukcji przeciwpoŜarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych prac. Przepisy te
poznasz w trakcie trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

741[03].O1

Podstawy zawodu

741[03].O1.01

Stosowanie przepisów bezpieczeństwa

i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej oraz ochrony środowiska

741[03].O1.02

Zapewnianie jakości mięsa i jego przetworów

741[03].O1.03

Stosowanie norm w produkcji mięsa i jego przetworów

741[03].O1.04

Stosowanie maszyn i urządzeń w produkcji mięsa i jego przetworów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

wykonywać proste rysunki przedmiotów,

−

stosować podstawowe zasady rzutowania,

−

rozróŜniać podstawowe materiały wykorzystywane w konstrukcjach maszyn,

−

wymieniać materiały stosowane na opakowania Ŝywności,

−

określać właściwości metali, stopów metali, tworzyw sztucznych,

−

rozróŜniać jednostki miar podstawowych wielkości fizycznych,

−

wyjaśniać podstawowe prawa elektrotechniki,

−

oceniać wpływ przemysłu spoŜywczego na środowisko naturalne,

−

stosować zasady udzielania pierwszej pomocy,

−

wyszukiwać, porządkować i przetwarzać informacje niezbędne do wykonywania zadań
zawodowych,

−

korzystać z róŜnych źródeł informacji,

−

komunikować się i pracować w zespole,

−

dokonywać oceny swoich umiejętności.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

określić znaczenie techniki w przetwórstwie mięsa,

−

scharakteryzować materiały konstrukcyjne maszyn i urządzeń oraz materiały stosowane
do produkcji opakowań mięsa i jego przetworów,

−

odczytać proste rysunki techniczne i sporządzić proste schematy maszyn,

−

zidentyfikować części i zespoły maszyn oraz urządzeń stosowanych w przetwórstwie
mięsa,

−

sklasyfikować maszyny i urządzenia stosowane w przetwórstwie mięsa,

−

scharakteryzować ogólne zasady eksploatacji maszyn i urządzeń stosowanych
w przetwórstwie mięsa,

−

posłuŜyć się dokumentacją techniczno-ruchową,

−

scharakteryzować zasady działania maszyn i urządzeń elektrycznych,

−

scharakteryzować zasady racjonalnego gospodarowania energią elektryczną, woda, parą
wodną, i innymi mediami,

−

posłuŜyć się sprzętem i aparaturą kontrolno-pomiarową,

−

scharakteryzować instalacje techniczne w zakładzie przetwórstwa mięsa,

−

scharakteryzować układy sterujące pracą maszyn i urządzeń,

−

określić rodzaje i przeznaczenie zabezpieczeń maszyn i urządzeń stosowanych
w przetwórstwie mięsa,

−

scharakteryzować urządzenia energetyczne, do uzdatniania wody, oczyszczania ścieków,
zatrzymania pyłów i gazów,

−

udzielić pomocy osobie poraŜonej prądem elektrycznym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Wybrane zagadnienia z podstaw techniki

4.1.1. Materiał nauczania

Znaczenie rysunku technicznego

Rysunek jest jedną z form wypowiadania się i wzajemnego porozumiewania się ludzi.

Najbardziej  uniwersalny  środek  wyraŜania  i  przekazywania  myśli,  gdyŜ  nie  wymaga
znajomości  języka.  Rysunek  techniczny  umoŜliwia  przekazywanie  myśli  technicznej
pomiędzy  ludźmi  niezaleŜnie  od  narodowości  i  języka,  pod  warunkiem,  Ŝe  jest  on
wykonywany

zgodnie

obowiązującymi

międzynarodowymi

zasadami.

Dzięki

międzynarodowemu  ujednoliceniu  formy  oraz  stosowaniu  jednolitych  uproszczeń  rysunek
techniczny  staje  się  czytelny  dla  kaŜdego  pracownika  technicznego.  MoŜemy  stwierdzić,  Ŝe
jest  to  specjalny  rodzaj  rysunku  wykonywanego  według  określonych  zasad,  przepisów
(norm),  słuŜący  do  odwzorowywania  obiektu  technicznego  (np.  maszyny,  urządzenia,
budowli  itd.),  przedstawiania  myśli  technicznej  między  konstruktorem  a  wykonawcą.
W chwili  obecnej  duŜa  liczba  rysunku  technicznego  wykonywana  jest  zasadniczo  techniką
grafiki  komputerowej.  Dlatego  często  rysunek  techniczny  traktowany  jest,  jako  informacja
techniczna zapisana na nośniku elektronicznym.

Normalizacja w rysunku technicznym

Rysunek techniczny musi dać moŜliwość wykonania przedmiotu, konstrukcji ściśle

według  zaleceń  konstruktora  –  projektora.  Dlatego  musi  być  łatwo  i  jednoznacznie
zrozumiały,  musi  być  łatwy  i  prosty,  a  ponad  to  zawierać  wszystkie  informacje  potrzebne
jego  uŜytkownikom.  Jasność  i  czytelność  rysunku  technicznego  uzyskuje  się  przez
prawidłowe  (wg  norm)  rozmieszczenie  poszczególnych  części  rysunku  na  arkuszu,  prostotę
dzięki  stosowaniu  umownych  znaków  i  linii.  Takie  ujednolicenie  zasad  i  przepisów
dotyczących  rysunku  technicznego  zostało  rozwiązane  przez  wprowadzenie  normalizacji
w zakresie  szczegółowych  przepisów  odnośnie  wykonania  rysunku  technicznego.
Normalizacja w rysunku technicznym obejmuje:

−

formaty (wymiary) arkuszy i ich formę graficzną,

−

tabliczki rysunkowe,

−

napisy, teksty, tablice, pismo,

−

linie rysunkowe,

−

podziałki,

−

widoki, przekroje, kłady,

−

rzutowanie przedmiotów,

−

wymiarowanie,

−

składanie rysunków idt.

Rodzaje rysunków

Polska norma definiuje nazwy rodzajów rysunków. Do najczęściej spotykanych nazw

rysunków technicznych naleŜy wymienić:

−

szkice – rysunki odręczne, wykonywane najczęściej na cienkim białym papierze przy
uŜyciu ołówka,

−

schematy – rysunek bardzo uproszczony, przedstawiający zasadę działania lub budowę
maszyny czy urządzenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

kład – rysunek pokazujący zarysy przedmiotu leŜące w jednej bądź kilku płaszczyznach,

−

przekrój – rysunek przedstawiający przejrzyście wewnętrzny kształt przedmiotu,

−

widok – rzut, prostokątny widocznej części przedmiotu oraz w miarę potrzeby, jego
zarysy niewidoczne,

−

szczegół – rysunek przedstawiający , na ogół w powiększeniu część przedmiotu
lub zespołu celem podania dodatkowej informacji,

−

rysunek złoŜeniowy ogólny – przedstawia zestawienie wszystkich zespołów i części
całego wyrobu,

−

rysunek złoŜeniowy zespołu – przedstawia zestawienie elementów danego zespołu,

−

rysunek elementu – rysunek pojedynczego elementu składowego,

−

rysunek połączenia – podaje informacje potrzebne do złoŜenia i połączenia części konstrukcji,

−

rysunek wykonawczy – zawiera wszystkie informacje potrzebne do wykonania
narysowanego przedmiotu.

Szczegółowy podział rysunków technicznych jest podany w normie PN-ISO 10209:1994.

Pismo techniczne

Rysunki techniczne maszynowe opisywane są pismem techniczny rodzaju A – cienkim

bądź  pismem  rodzaju  B  –  pogrubionym.  Obydwa  rodzaje  pism  mogą  być  pismem  prostym
opartym  na  siatce  kwadratowej  o  boku  „s”  lub  pismem  pochyłym,  opartym  na  siatce
rombowej  o wysokości  rombu  „s”.  Pismo  techniczne  jest  znormalizowane  zgodnie  z  normą
PN-80/N-01606.

Podziałki rysunkowe

Podziałka rysunku oznacza stosunek wymiarów liniowych przedmiotu na rysunku do

jego wymiarów rzeczywistych. Przy wykonywaniu rysunków technicznych maszynowych
stosuje się najczęściej następujące podziałki:

−

powiększającą – 100:1; 50:1; 20:1; 5:1; 2:1,

−

naturalną – 1:1,

−

zmniejszającą – 1:2; 1:5; 1:10; 1:20; 1:50; 1:100; 1:200; 1:500.

Podziałki  w  pierwszym  szeregu  oznaczają,  Ŝe  przedmiot  jest  na  rysunku  powiększony  10,  5
lub  2  razy,  podziałka  1:1  oznacza,  Ŝe  przedmiot  został  narysowany  w  naturalnej  wielkości,
a podziałki  w  trzecim  i  dalszych  szeregach  oznaczają,  Ŝe  przedmiot  został  na  rysunku
zmniejszony  2,5,…100  razy.  W  specjalnych  przypadkach dozwolone są równieŜ następujące
podziałki zmniejszające: 1:2,5; 1:15;1:25; i 1:250.

Formaty arkuszy rysunkowych

Formaty arkuszy rysunkowych są znormalizowane. Za podstawowy format arkusza

rysunkowego  przyjęto  format  A4,  o  wymiarach  210  x  297  mm.  Formaty  o  większych
rozmiarach  uzyskuje  się  przez  powiększenie  formatu  podstawowego  2,  4,  8,  16  razy,  zaś
arkusze  mniejsze  –  w  wyjątkowych  przypadkach  –  przez  podział  arkusza  A4  na  połowy.
Arkusze  większe  od  podstawowego  mają  oznaczenia:  A3,  A2,  A1  i  A0,  natomiast  arkusz
mniejszy – A5. Arkusze od A5 do A0 są formatami zasadniczymi. Wymiary tych formatów,
które są wielokrotnością formatu A4 podano na rysunku poniŜej.

Tabela 1. Wymiary znormalizowanych arkuszy rysunkowych [3, s. 23].

Format zasadniczy

Wymiary formatu rysunkowego w mm

A0
A1
A2
A3
A4

841 x 1189

594 x 841
420 x 594
297 x 420
210 x 297
148 x 210

format A5 moŜna stosować tylko w uzasadnionych przypadkach

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Linie rysunkowe

W rysunkach technicznych stosuje się linie: cienkie, grube i bardzo grube wg normy

PN-82/n-01616. Grubości linii: cienkiej, grubej i bardzo grubej mają się do siebie w stosunku
1:2:4 (lub 1:3:6). Najczęściej spotyka się następujące rodzaje linii: ciągłą, kreskową, punktową,
dwupunktową i falistą lub zygzakową.
Spośród stosowanych na rysunkach rodzajów linii najczęściej uŜywane są:

−

ciągła cienka – do rysowania linii wymiarowych i pomocniczych linii wymiarowych, linii
kreskowania przekrojów i kładów przekrojów, strzałek oznaczających kierunek
rzutowania, linie odniesienia przy oznaczaniu np: tolerancji, obróbki cieplnej, powłok
ochronnych itp., znaki chropowatości, oznaczenia gwintów,

−

ciągła  gruba  –  do  rysowania  widocznych  krawędzi  i  zarysów  widoków  i  przekrojów,
zarysów  kładu  przesuniętego  przekroju,  obramowanie  rysunku  i  tabliczki  rysunkowej,
znaki  chropowatości,  zakończenie  gwintu,  symbole  połączeń  lutowanych  i  klejonych,
podkreślanie numerów części na rysunkach złoŜeniowych,

−

ciągła bardzo gruba – tą linią rysuje się połączenia lutowane i klejone, linie wykresów
oraz zaznacza się początek i koniec przebiegu płaszczyzn przekrojów,

−

kreskowa cienka – tą linią rysujemy niewidoczne krawędzie przedmiotu,

−

punktowa cienka – słuŜy do rysowania osi i płaszczyzn symetrii rzutów, przekrojów, osi
otworów oraz kół podziałowych,

−

punktowa gruba – do rysowania powierzchni podlegających obróbce cieplnej oraz
powlekanych powłokami ochronnymi,

−

dwupunktowa cienka – do rysowania linii gięcia na rozwinięciach,

−

falista cienka – słuŜy do rysowania ograniczeń przekroju cząstkowego,

−

zygzakowa cienka – urwania rzutów części.

Rzutowanie

W rysunku technicznym kształty przedmiotów odtwarza się na płaszczyźnie rysunku

przez rzutowanie. W zaleŜności od metody rzutowania rysunki dzieli się na:

−

perspektywiczne (perspektywa środkowa),

−

aksonometryczne (perspektywa równoległa),

−

rzutowe (metoda równoległych rzutów prostokątnych lub ukośnych).

Perspektywa  jest  metoda  odwzorowania  figur  i  brył  na  płaszczyźnie  za  pomocą  prostych
rzutujących  o  wspólnym  wierzchołku(środku  perspektywy).  Rysunki  perspektywiczne  mogą
być rysunkami poglądowymi lub uzupełniającymi.
Przy rzutowaniu aksonometrycznym przedmiot przedstawia się na rysunku za pomocą jednego
rzutu,  który  pozwala  w  sposób  poglądów  zobrazować  jego  kształty.  Jest  to  metoda,  w której
proste łączące odpowiadające sobie punkty bryły i jej rzutu na płaszczyznę są równoległe.
Izometria jest metodą rzutowania, w której długości odcinków nie ulegają zmianie.
Rzutowanie  prostokątne  umoŜliwia  przedstawienie  przedmiotu  na  płaszczyźnie  rysunku  za
pomocą  rzutów,  które  są  figurami  płaskimi.  KaŜdy  punkt  rysowanego  przedmiotu  jest
przenoszony  na  rzutnię,  która  jest  płaszczyzn  rysunku,  za  pomocą  prostych  rzutujących
prostopadłych  do  rzutni.  Obraz  przedmiotu  powstały  na  rzutni  nazywamy  jego  rzutem
prostokątnym. Ogólne zasady rzutowania prostokątnego są nastające:

−

rysowany przedmiot naleŜy ustawić tak względem rzutni, aby większość jego i osi była
prostopadła lub równoległa do rzutni oraz aby w rzucie głównym pokazywał moŜliwie
jak największą liczbę szczegółów;

−

liczba rzutów powinna być jak najmniejsza, ale niezbędna do jednoznacznego
przedstawienia kształtów i wymiarów przedmiotów;

−

rzut moŜe przedstawiać widok lub przekrój przedmiotu;

−

podziałka rysunku powinna zapewniać jego czytelność.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Widoki, przekroje i kłady

Widoki – rzuty pokazujące zewnętrzny wygląd przedmiotu i przekroje przedmiotów

mogą  być  całkowite  lub  częściowe.  Rzuty  przedmiotu  w  postaci  widoków  często  nie  dają
pełnego  wyobraŜenia  o  jego  kształcie,  zwłaszcza,  gdy  ma  on  złoŜoną  budowę  wewnętrzną.
W celu przejrzystego przedstawienia wewnętrznego kształtu przedmiotu stosuje się przekroje.
Przekrój  powstaje  przez  przecięcie  przedmiotu  wyobraŜalną  płaszczyzną  tnącą  i  odrzucenie
części  przedmiotu  znajdującej  się  przed  płaszczyzną  tnąca.  Następnie  wykonuje  się  rzut
przeciętego  przedmiotu  na  płaszczyznę  rysunku.  PołoŜenie  płaszczyzny  przekroju  zaznacza
się  dwoma  odcinkami  linii  grubej,  które  nie  powinny  przecinać  zarysu  rzutu.  Kierunek
rzutowania  przekroju  zaznacza  się  strzałkami  narysowanymi  linią  cienką,  2–3  mm  od
zewnętrznych  końców  odcinków  linii  grubej.  Płaszczyznę  oznacza  się  dwoma  jednakowymi
literami  wielkimi,  umieszczonymi  przy  strzałkach.  Litery  te,  rozdzielone  poziomą  kreską,
umieszcza  się  takŜe  nad  przekrojem.  Na  przekrojach  złoŜonych  krótkimi  kreskami  oznacza
się  równieŜ  miejsca  załamania  przekroju.  Płaszczyznę  przekroju  przedmiotu  kreskuje  się
liniami  ciągłymi  cienkimi,  nachylonymi  pod  kątem  45

do głównych krawędzi przedmiotu.

Linie te powinny przebiegać przez cały obszar płaszczyzny przekroju pod takim samym
kątem i w takiej samej odległości od siebie (podziałka kreskowania). W uzasadnionych
przypadkach dopuszcza się rysowanie linii kreskowych pod kątem 30

lub 60

. Na rysunkach

złoŜeniowych  kreskowanie  kilku  stykających  się  części  przekroju  wymaga  zastosowania
róŜnych  kierunków  i  podziałek  kreskowania.  JeŜeli  pole  kreskowania  jest  bardzo  duŜe  to
moŜna zakreskować tylko część przekroju w pobliŜu zarysu.

Do pokazywania drobnych szczegółów budowy przedmiotów słuŜą oddzielnie rysowane

cząstkowe  przekroje  i  widoki.  Do  tego  samego  celu  słuŜą  tzw.  wyrwania,  które  są
cząstkowymi  przekrojami  rysowanymi  na  widokach  przedmiotów.  Wyrwania  ogranicza  się
cienkimi  liniami  falistymi  lub  zygzakowymi.  Przy  rysowaniu  wyrwań  trzeba  zwracać  uwagę
na  to,  Ŝeby  linia  ograniczająca  wyrwanie  nie  pokrywała  się  nigdy  z  krawędzią  przedmiotu.
Niekiedy zamiast przekroju rysuje się kład, który róŜni się od przekroju tym, Ŝe przedstawia
tylko  zarys  przedmiotu  w  płaszczyźnie  przekroju,  podczas  gdy  na  zwykłym  przekroju
pokazuje  się  takŜe  zarys  tej  części  przedmiotu,  która  znajduje  się  za  płaszczyzna  przekroju.
RozróŜnia  się  kłady  rysowane  bezpośrednio  na  widoku  przedmiotu  tzw.  na  przedmiocie,
dokonywane przez obrócenie płaszczyzny przekroju wraz z zarysem przedmiotu o 90

. Drugi

rodzaj  kładu  rysowany  jest  poza  widok  przedmiotu  wzdłuŜ  osi  obrotu  kładu  lub  wzdłuŜ  osi
przedmiotu.  Przy  rysowaniu  kładu  naleŜy  go  tak  obracać,  Ŝeby  kierunek  rzutowania  był
zgodny  z  kierunkiem  patrzenia  na  przedmiot  od  prawej  strony  lub  od  dołu.  Kłady  na
przedmiocie rysuje się liniami cienkimi, kłady poza przedmiotem – liniami grubymi.

Rysunki schematyczne

Schematy są to rysunki, w których stosując symbole graficzne, daleko idące uproszczenia

rysunkowe  przedstawia  się  zasadę  działania  maszyn,  urządzeń  lub  instalacji.  Schematy  są
prostsze  i  łatwiejsze  do  wykonania  przez  konstruktorów  i  bardziej  przejrzyste  dla
uŜytkowników.  W  zaleŜności  od  dziedziny  techniki  rozróŜniamy  schematy:  elektryczne,
kinematyczne,  hydrauliczne,  pneumatyczne,  automatycznego  sterowania,  technologiczne
i inne.  Ze  względu  na  przeznaczenie  wyróŜniamy  schematy  strukturalne,  funkcjonalne,
zasadnicze, montaŜowe i przyłączeniowe. Na schematach elementy takie jak pompy, sprzęgła,
przekładnie,  hamulce  przedstawiane  są  za  pomocą  symboli  graficznych,  uproszczonych
widoków  i  przekrojów  bądź  prostych  figur  geometrycznych.  DuŜa  część  tych  symboli
i oznaczeń stosowanych na rysunkach schematycznych została znormalizowana.
Najbardziej ogólnym sposobem zapisu konstrukcji jest schemat blokowy. Nie przedstawia on
budowy  wewnętrznej  układu,  lecz  składa  się  z  elementów  symbolizujących  człony  układu,
w których zachodzą określone przemiany.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zarys typowych części maszyn

KaŜda maszyna lub urządzenie składa się z pewnej liczby elementów, odpowiednio

ze sobą

połączonych,

których

kaŜdy

ma określony kształt oraz własności

wytrzymałościowe. Do części maszyn zaliczane są niepodzielne ich elementy jak wały, tłoki,
sworznie lub zespoły maszyn, które spełniają określone funcie np. sprzęgła, hamulce,
przekładnie. Części maszyn najczęściej dzieli się na:

−

połączenia części maszyn,

−

łoŜyskowania wałów i osi wraz ze sprzęgłami i hamulcami,

−

przekładnie do przenoszenia ruchu obrotowego wraz z mechanizmami do zmiany ruchu
obrotowego na postępowy i odwrotnie.

Połączenia części maszyn dzieli się na nierozłączne i rozłączne. Do połączeń nierozłącznych
zalicza się połączenia:

−

spawane,

−

zgrzewane,

−

lutowane,

−

nitowane,

−

wtłaczane i skurczowe.

Połączenia rozłączne to:

−

połączenia gwintowe,

−

połączenia klinowe,

−

połączenia wpustowe,

−

połączenia wielowypustowe,

−

połączenia sworzniowe,

−

połączenia rurowe.

W połączeniach tych połączone części i łączniki moŜna rozłączyć i złączyć ponownie bez
obawy ich uszkodzenia.
Połączenia spawane, zgrzewane, lutowane zwane są połączeniami spajanymi.

Spawanie polega na nadtopieniu brzegów łączonych części z dodatkiem spoiwa z tego

samego materiału, co części łączone. Najczęściej stosuje się spawanie elektryczne
o temperaturze spawania 3500

C, łukowe, elektroŜuŜlowe bądź gazowe w płomieniu

acetylenowym o temperaturze do 3200

Lutowanie polega na łączeniu metali za pomocą spoiwa z metalu łatwiej topliwego niŜ

części łączone, przy czym materiał części łączonych nie zostaje stopiony. Spoina powstaje
więc wyłącznie z metalu spoiwa. ZaleŜnie dostosowanych lutów lutowanie dzieli się na:

−

miękkie – luty ołowiowo-cynkowe, cynkowo-kadmowe, cynkowo-cynowe o temperaturach
topnienia 180

C–325

C lub cynkowo-aluminiowe o temperaturze topnienia 430

Stosowane jest do opakowań produktów spoŜywczych, łączenia blach stalowych
i ocynowanych, połączeń elektrycznych,

−

twarde – luty miedziane, mosięŜne, srebrne o temperaturze topnienia od 530–1450

Mogą być poddawane większym obciąŜeniom statycznym.

Zgrzewanie moŜe odbywać się bez ich podgrzewania (zgrzewanie zgniotowe lub

ultradźwiękowe) bądź z podgrzewaniem miejsc łączenia do stanu ciastowatości (zgrzewanie
oporowe, gazowe). Podczas zgrzewania łączone części są ze sobą silnie do siebie dociskane.

Nitowanie – polega na przesunięciu nitu wykonanego z materiału o duŜej plastyczności

przez otwory wykonane w łączonych elementach, a następnie takim ukształtowaniu
wystającej części, aby utworzył się łeb zapobiegający wysunięciu się nita. Stosowane są do
łączenia części w konstrukcjach stalowych np. mosty, zbiorniki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Połączenie nitowe: 1) zagłownik, 2) łeb nita, 3, 4) łączone blachy, 5) nit [2, s. 53].

Połączenia wtłaczane uzyskuje się na skutek tarcia wywołanego przez wcisk jednej części

w drugą. Dzielą się na: bezpośrednie, w których jeden element obejmuje i zaciska drugi i na
pośrednie, w których występują łączniki rozpręŜne lub zaciskowe w postaci tulei, pierścieni
i kotwic.

Połączenia gwintowe naleŜą do połączeń spoczynkowych rozłącznych, w których

elementami  łączącymi  są  śruby,  nakrętki  i  wkręty.  Śruby  są  to  łączniki  gwintowane
w kształcie  nagwintowanych  sworzni  tylko  z  jednej  strony, a z drugiej zakończone łbem lub
nagwintowane  z  obu  stron.  Przy  budowie  maszyn  najczęściej  uŜywa  się  śrub  z  łbem
sześciokątnym,  rzadziej  z  łbem  czworokątnym  lub  wieńcowym  i  młoteczkowym.  Wkrętem
jest  sworzeń  nagwintowany  z  jednej  strony  z  łbem  i  kształcie  umoŜliwiającym  wkręcanie
lub wykręcanie sworznia za pomocą wkrętaka.

Rys. 2. Śruby i wkręty: śruba, b) wkręt z łbem walcowym, c) wkręt z łbem kulistym [2, s. 50].

Wadą łączników gwintowych jest moŜliwość ich samoczynnego odkręcania się nakrętki albo
wykręcania się śruby bądź wkrętu podczas pracy urządzenia, zwłaszcza podczas drgań
i wibracji. Aby temu zapobiec stosuje się pod nakrętki podkładki spręŜyste, zawleczki
lub nakrętki koronkowe.

Połączenia klinowe naleŜą do połączeń rozłącznych spoczynkowych, co oznacza,

e części połączone nie zmieniają względem siebie połoŜenia. Klin jest to łącznik, który ma

dwie  przeciwległe  powierzchnie  pochylone  względem  siebie  pod  niewielkim  kątem.  Kliny
dzielą  się  na  wzdłuŜne,  poprzeczne  i  nastawcze.  Kliny  wzdłuŜne  słuŜą  do  łączenia  piast  kół
zębatych,  pasowych,  sprzęgieł  z  wałami.  Poprzeczne  stosuje  się  zwykle  do  łączenia  drągów
i innych  elementów  za  pomocą  tulei  złącznej  lub  gniazda  w  jednym  z  drągów.  Kliny
nastawcze umoŜliwiają regulowanie względem siebie odległości elementów nastawnych.

Połączenia wpustowe są dokonywane za pomocą wpustów- części podobnych do klinów

wzdłuŜnych, lecz pozbawionych pochylenia powierzchni. SłuŜą głównie do łączenia wałów
z piastami, lecz na skutek braku pochylenia nie zabezpieczają tych elementów przed
przesuwaniem się po wale.

W połączeniach wielowypustowych zaletą jest nie osłabianie wałów rowkami na wpusty,

a ponad to dobre środkowanie części współpracujących wpływa dodatnio na ich pracę,
szczególnie przy duŜych prędkościach obrotowych.

W połączeniach sworzniowych elementem łączącym są sworznie (krótkie walce

o przekroju kołowym) stosowane do przegubowego łączenia róŜnych części. Mogą być
spoczynkowe lub ruchowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Połączenie sworzniowe [5, s. 70].

Połączenia rurowe moŜna podzielić na połączenia rozłączne i nierozłączne. Do połączeń

rozłącznych zaliczamy: kielichowe – często stosowane w przewodach ściekowych, gwintowe
i kołnierzowe – stosowane w przewodach wodnych, parowych, gazowych. Do nierozłącznych
połączeń rurowych zaliczamy spawane, zgrzewane, lutowane wtłaczane. Połączenia te
zapewniają duŜą szczelność i stosuje się je w przypadkach, gdy nie zachodzi potrzeba
rozłączania przewodów.

Zawory

Do regulacji i zamykania przepływu cieczy, gazu lub substancji sypkiej przez przewody

rurowe słuŜą zawory. Ze względu na przeznaczenie i rozwiązania konstrukcyjne, rozróŜnia się
zawory:

−

odcinające – do zamykania lub otwierania przewodu, bez moŜliwości precyzyjnego
sterowania natęŜenia przepływu,

−

dławiące – ich budowa jest podobna do zaworów odcinających, jednakŜe umoŜliwiają
dokładne sterowanie strumienia przepływającej substancji,

−

zwrotne – umoŜliwiają przepływ tylko w jednym kierunku,

−

nadmiarowe – umoŜliwiają odprowadzenie pewnej ilości czynnika, najczęściej
w układach hydraulicznych w przypadku nadmiernego wzrostu ciśnienia,

−

bezpieczeństwa – podobnie jak nadmiarowe, otwierają się samoczynnie, z ujściem do
atmosfery, gdy ciśnienie gazu lub pary w zbiorniku przekracza określoną wartość.

Osie i wały

Oś jest to część maszyny podparta w łoŜyskach, na której osadzono inne części lub

zespoły  maszyn  wykonujące  ruchy  obrotowe  lub  wahadłowe.  Osie  mogą  się  obracać  wraz
z dana  częścią-  osie  ruchome,  lub  pozostawać  nieruchome  –  osie  stałe.  Osie  nie  przenoszą
momentu  obrotowego.  Wał  jest  to  część  maszyny,  zwykle  o  przekroju  poprzecznym
kołowym,  która  obraca  się  dookoła  jego  podłuŜnej  osi  i  przenosi  moment  obrotowy  między
osadzonymi  na  niej  częściami.  Wały  zaleŜnie  od  kształtu  lub  przekroju  poprzecznego  mogą
być: gładkie o stałym przekroju poprzecznym, pełne, drąŜone z otworem wzdłuŜnym, proste,
korbowe.
Odcinki  wałów  i  osi  stykające  się  z  innymi  częściami  ruchomymi  lub  nieruchomymi
nazywane  są  czopami.  WyróŜnia  się  czopy  ruchowe  –  jeŜeli  tworzy  on  z  częścią  na  nim
osadzoną  pasowanie  ruchowe,  oraz  spoczynkowe  –  gdy  tworzą  z  częścią  na  nim  osadzoną
pasowanie spoczynkowe.

ŁoŜyska

Części maszyn podtrzymujące osie lub wały wraz z osadzonymi na nich elementami

noszą  nazwę  łoŜysk.  Oprócz  podtrzymywania  wałów  zadaniem  łoŜysk  jest  przejmowanie
i przenoszenie ich obciąŜeń na podłoŜe. Są dwa rodzaje łoŜysk: ślizgowe i toczne.
ŁoŜysko  ślizgowe  składa  się  z  czopa  i  panewki.  Czop  jest  na  ogół  elementem  ruchomym,
połączonym  wałkiem,  na  którym  są  osadzone  poruszające  się  elementy  mechanizmu.
Panewka wykonana z materiału o duŜej odporności na zuŜycie i niskim współczynniku tarcia,
jest  osadzona  w  nieruchomym  korpusie  urządzenia.  Między  otworem  w  panewce  a  czopem
jest  luz  konstrukcyjny  zapewniający  swobodny  ruch  czopa.  Aby  zmniejszyć  tarcie  między
nimi  powierzchnie  robocze  tych  elementów  są  smarowane.  Do  smarowania  łoŜysk
ś

lizgowych uŜywa się smarów ciekłych oraz mazistych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 4. ŁoŜysko ślizgowe: 1) film olejowy, 2) czop, 3) panewka [3, s. 55].

ŁoŜyska  ślizgowe  mogą  być:  dzielone  –  gdy  panew  składa  się,  co  najmniej  z  dwóch  części,
niedzielone,  sztywne  i  wahliwe  –  samonastawne,  jeśli  pod  naciskiem  czopa  wału  lub  osi
panew ma moŜliwość wychylania się w róŜne strony w kadłubie.

W łoŜyskach tocznych czop i panew są oddzielone od siebie elementami tocznymi

w postaci kulek, stoŜków lub wałków. Typowe łoŜysko toczne zbudowane jest z:

−

pierścienia zewnętrznego osadzonego nieruchomo w oprawie,

−

pierścienia wewnętrznego osadzonego nieruchomo na czopie wału lub osi,

−

części tocznych umieszczonych między pierścieniami,

−

koszyka, który utrzymuje części toczne w określonym wzajemnie połoŜeniu.

Rys. 5. ŁoŜysko toczne kulkowe: 1) obudowa, 2) pierścień koszyk, 3) pierścień zewnętrzny, 4) kulki,

5) pierścień wewnętrzny, 6) czop [3, s. 55].

ŁoŜyska toczne w zaleŜności od części tocznych dzieli się na: kulkowe, wałeczkowe,

baryłkowe, igiełkowe. Biorąc pod uwagę liczbę rzędów tocznych, dzieli się na: jednorzędowe,
dwurzędowe, wielorzędowe. ZaleŜnie od kierunku, w jakim mogą przenosić obciąŜenia dzielą
się na: poprzeczne, wzdłuŜne i skośne. ŁoŜyska toczne wymagają znacznie mniej smarowania
niŜ  łoŜyska  ślizgowe.  Znaczenie  smaru  w  tych  łoŜyskach  ogranicza  się  do  zabezpieczenia
bieŜni  i  elementów  tocznych  przed  korozją  oraz  do  odprowadzania  wydzielonego  podczas
pracy  ciepła.  ŁoŜyska  toczne  są  szeroko  stosowane w urządzeniach technicznych, w których
występują  duŜe  prędkości  obrotowe  i  znaczne  naciski.  Są  one  znormalizowane  i  oznaczone
symbolami  liczbowymi  określającymi  wymiary  łoŜyska,  dokładność  wykonania  oraz
zdolność przenoszenia obciąŜeń.

Sprzęgła

Sprzęgła słuŜą do łączenia wałów w celu przeniesienia ruchu obrotowego z jednego wału

na drugi. Najczęściej jeden z nich jest związany z silnikiem i nosi nazwę wału napędowego,
a drugi – związany z urządzeniem napędzanym – wału odbiorczego. RozróŜnia się sprzęgła:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

sztywne, w których nie ma przemieszczeń między łączonymi wałkami; dokonywanie
napraw i wymiany zespołów sprzęgła wymaga oddzielania silnika i mechanizmu
napędowego;

−

przegubowe lub podatne, umoŜliwiają wzajemne przemieszczanie się liniowe bądź
kątowe łączonych wałków; sprzęgła tego typu słuŜą równieŜ do tłumienia drgań
przenoszonych w elementach napędowych;

−

przeciąŜeniowe, zabezpieczają silnik napędowy przed nadmiernym obciąŜeniem;

−

jednokierunkowe, przenoszą napęd tylko w jednym kierunku;

−

sprzęgła rozłączalne, do odłączania napędu bez potrzeby wyłączania silnika napędowego.

Hamulce

Hamulce są to urządzenia słuŜące do zatrzymywania części danej maszyny znajdującej

się  w  ruchu  –  przez  pochłanianie  energii  ruchu  tej  części.  Zatrzymywanie  (zahamowanie)
obracającej się części następuje wskutek sprzęgnięcia jej za pośrednictwem hamulca z częścią
nieruchomą,  której  obrót  jest  niemoŜliwy.  RozróŜniane  są  hamulce:  zatrzymujące,  luzujące,
pomiarowe.  Hamulce  stosowane  w  maszynach  składają  się  z  dwóch  członów:  hamującego
(nieruchomego)  i  hamowanego  (ruchomego).  W  zaleŜności  od  zasady  działania  hamulce
dzielą  się  na  mechaniczne,  elektromagnetyczne,  hydrauliczne  i  pneumatyczne.  W grupie
hamulców  mechanicznych  w  zaleŜności  od  budowy  elementów  ciernych  rozróŜniamy
hamulce: tarczowe, talerzowe, szczękowe, klockowe i taśmowe.

Przekładnie

Mechanizmy, które słuŜą do przenoszenia ruchu obrotowego z wału czynnego

(napędzającego) na wał bierny (napędzany) noszą nazwę przekładni. Przekładnie mogą być:

−

mechaniczne – cięgnowe, cierne i zębate,

−

elektryczne,

−

hydrauliczne,

−

pneumatyczne.

Przekładnia cięgnowa składa się z dwóch kół i opasującego obwody obu tych kół. ZaleŜnie od
rodzaju  cięgna  przekładnie  cięgnowe  dzieli  się  na  pasowe,  liniowe  i  łańcuchowe.
W przekładni  cięgnowej  prędkości  obrotowe  wałów  pozostają  w  stosunku  odwrotnie
proporcjonalnym do średnic kół osadzonych na tych wałach. Najbardziej rozpowszechnionym
typem  przekładni  cięgnowej  jest  przekładnia  pasowa,  w  której  cięgnem  przenoszącym  moc
jest  pas  płaski,  klinowy  lub  okrągły.  Przekładnie  pasowe  charakteryzują  się  cichą  pracą
i prosta budową, lecz ich wadą jest występowanie poślizgu. Wolne od poślizgu są przekładnie
zębate.  Przekazywanie  sił  między  kołami  przekładni  odbywa  się  za  pomocą  odpowiednio
ukształtowanych zębów, wykonanych najczęściej przez frezowanie metalowych tarcz.

Rys. 6. Przekładnie cięgnowe: a) z pasem klinowym, b) z pasem płaskim; 1, 2) koła współpracujące,

3) pas klinowy [3, s. 57].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Przekładnie zębate: a) równoległa zewnętrzna z kołami walcowymi o zębach prostych, b) równoległa

zewnętrzna  z  kołami  walcowymi  o  zębach  śrubowych,  c)  równoległa  zewnętrzna  z  kołami  walcowymi
o zębach  strzałkowych,  d)  równoległa  wewnętrzna  z  kołami  o  zębach  prostych,  e)  zębatkowe,
f) ślimakowe,  g)  kątowe  z kołami  zębatymi  stoŜkowymi  o  zębach  prostych,  h)  wichrowate  z  kołami
zębatymi walcowymi o zębach śrubowych; I) wał napędzający, II) wał napędzany [5, s. 86].

Wśród mechanizmów wyróŜniamy takie, które słuŜą do zmiany ruchu obrotowego na ruch

postępowy  lub  wahadłowy.  Są  to  między  innymi  mechanizmy  korbowe  oraz  krzywkowe.
Mechanizm  korbowy  (rys.  8)  stosowany  w  silnikach,  pompach  i  spręŜarkach  tłokowych  ma
korbę,  przesuniętą  względem  wału  korbowego  o  pewien  odcinek  zwany  mimośrodem,  oraz
korbowód połączony z elementem wykonującym ruch prostoliniowy.

Ry.8. Mechanizm korbowy: 1) korbowód, 2) korba, e) mimośród [3, s. 63].

Mechanizm krzywkowy (rys. 9) jest wyposaŜony w krzywkę, współpracującą

z popychaczem.  Podczas  obrotu  krzywki  dociśnięty  do  jej  powierzchni  popychacz  wykonuje
ruchy prostoliniowe w sposób uzaleŜniony od kształtu krzywki. Mechanizmy te stosowane są
w przenośnikach wibracyjnych do transportu materiałów sypkich, w urządzeniach sortujących
półfabrykaty w przemyśle spoŜywczym.
Mechanizm  zapadkowy  stosowany  jest  jako  zabezpieczenie  przed  obrotem  elementów
maszyn  w  określonym  kierunku.  Składa  się  z  koła  zapadkowego  i  ruchomej  zapadki,  której
odpowiednio  ukształtowany  koniec  wchodzi między zęby koła zapadkowego. Dźwigienka ta
nie przeszkadza w ruchu koła zapadkowego w jednym kierunku, natomiast uniemoŜliwia ruch
tego koła w kierunku przeciwnym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 9. Mechanizm krzywkowy: 1) krzywka, 2) popychacz, 3) mimośród [3, s. 63].

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie elementy w rysunku technicznym podlegają normalizacji?
2.  Jakie są rodzaje rysunków technicznych?
3.  Jakie wyróŜniamy podziałki rysunkowe?
4.  Jakie są rodzaje i wymiary formatów arkuszy rysunkowych?
5.  Jakie są rodzaje i grubości linii rysunkowych?
6.  Jakie są rodzaje rzutowania?
7.  W jakim celu stosuje się przekroje przedmiotów?
8.  W jakim celu stosuje się rysunki schematyczne?
9.  Na jakie grupy dzieli się części maszyn?
10.  Jakie są rodzaje połączeń?
11.  Jakie są rodzaje łoŜysk i do czego słuŜą?
12.  Jakie są rodzaje sprzęgieł, do czego słuŜą?
13.  Jakie są rodzaje hamulców?
14.  Gdzie mają zastosowanie przekładnie?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Schemat przedstawia zawór. Zidentyfikuj ten zawór oraz określ jego budowę

i przeznaczenie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.1.1.,
2)  zanalizować przedstawione na schemacie elementy budowy zaworu,
3)  porównać schemat zaworu z zaworami zawartymi w katalogu,
4)  rozpoznać i nazwać przedstawiony na schemacie zawór,
5)  zaznaczyć na rysunku elementy budowy zaworu,
6)  określić przeznaczenie zidentyfikowanego zaworu,
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

schemat zaworu do zidentyfikowania,

−

katalogi z częściami maszyn,

−

plansze ze schematami zaworów,

−

literatura pkt. 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

W przedstawionej kolekcji przekładni mechanicznych wybierz przekładnie cięgnowe.

Nazwij poszczególne rodzaje przekładni cięgnowych i określ ich przeznaczenie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.1.1.,
2)  odszukać w katalogu części maszyn przekładnie mechaniczne,
3)  zanalizować schematy przekładni cięgnowych,
4)  porównać modele kolekcji przekładni ze schematami,
5)  wskazać z kolekcji przekładni mechanicznych wybrane modele przekładni cięgnowych,
6)  nazwać poszczególne wybrane rodzaje przekładni cięgowych,
7)  wypisać przykłady zastosowań poszczególnych rodzajów przekładni cięgnowych,
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
9)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

kolekcja przekładni mechanicznych,

−

katalogi części maszyn,

−

plansze ze schematami przekładni cięgnowych,

−

literatura pkt. 6.

Ćwiczenie 3

Narysuj schemat hamulca klockowego i objaśnij zasadę działania tego hamulca.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.1.1.,
2)  odszukać hamulec klockowy w katalogu części maszyn,
3)  przygotować przybory do kreślenia,
4)  zapoznać się z zasadami tworzenia schematów urządzeń,
5)  narysować schemat hamulca klockowego,
6)  objaśnić na schemacie zasadę działania hamulca klockowego,
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do kreślenia,

−

katalog części maszyn,

−

zestawy przykładowych schematów części maszyn,

−

literatura pkt. 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróŜnić podstawowe części maszyn?

2) określić przeznaczenie podstawowych części maszyn?

3) odczytać proste schematy maszyn i urządzeń?

4) sporządzić proste schematy maszyn?

5) objaśnić zasadę działania urządzenia w oparciu o jego schemat?

6) nazwać na schemacie elementy budowy urządzenia?

7) określić znaczenie normalizacji w technice?

8) określić zasady tworzenia rysunku technicznego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Gospodarka wodno-ściekowa i energetyczna w zakładach

mięsnych

4.2.1. Materiał nauczania

Gospodarka wodna i energetyczna

Woda jest jednym z zasadniczych czynników w procesie produkcyjnym zakładów

przemysłu mięsa. Woda jest wykorzystywana do celów:

−

technologicznych np. do sporządzania solanek, jako surowiec produkcyjny – woda
wiąŜąca masę mięsną, woda do produkcji lodu w postaci łusek,

−

technicznych – do zasilania kotłów, do celów chłodniczych, do wytwarzania pary, woda
sterylizacyjna,

−

sanitarnych i porządkowych – do mycia opakowań, maszyn, urządzeń, czynności
laboratoryjnych, do picia.
Dlatego teŜ woda uŜywana w przemyśle mięsnym musi odpowiadać warunkom wody

zdatnej do picia tzn. powinna wykazywać następujące cechy: powinna być bezbarwna,
przezroczysta, bez zapachu i nieprzyjemnego smaku, nie moŜe zawierać metali cięŜkich oraz
bakterii chorobotwórczych. Woda do picia i technologiczna powinna odpowiadać warunkom
zawartym w rozporządzeniu Ministra Zdrowia. Woda techniczna powinna mieć małą
twardość oraz nie powinna zawierać składników działających korozyjnie.

Woda w stanie surowym na ogół nie odpowiada wymaganiom stawianym przez

uŜytkownika.  Istnieje  konieczność  jej  uzdatniania,  czyli  dostosowania  jej  składu  chemicznego
i innych  właściwości  do  wymagań,  wynikających  z  jej  przeznaczenia.  Metody  uzdatniania  wody
dzieli  się  na:  a)  mechaniczne  polegające  na  usuwaniu  zanieczyszczeń  za  pomocą  sedymentacji
(naturalne  opadanie  cząstek),  filtrowania,  odgazowywania  oraz  usuwaniu  zapachów  za  pomocą
napowietrzania,  b)  fizyczno-chemiczne,  tj.  koagulacja,  zmiękczanie,  demineralizacja,
odŜelazianie, odmanganianie, dezynfekcja chlorem lub ozonem oraz filtracja bakterii.

W zaleŜności od sposobu doprowadzania wody do zakładu wymaga ona przystosowania

jakościowego.  W  zakładach  zaopatrywanych  w  wodę  z  miejskiej  sieci  wodociągowej
przystosowuje  się  ją  do  zasilania  kotłów  parowych  oraz  do  wybranych  celów
technologicznych.  W  wypadku  zakładów,  mających  własne  ujęcia  wody,  uzdatnianie  jej
prowadzi się na terenie zakładu w takim zakresie aby woda spełniała podstawowe wymagania
techniczne i technologiczne.
Instalacje wodne

Zadaniem instalacji wodociągowej w zakładzie jest doprowadzenie wody do wszystkich

punków  określonych  potrzebami  technologicznymi  lub  higienicznymi.  Sieć  wewnętrzna
wodociągu składa się z węzła wodomierzy, poziomych przewodów rozdzielczych, pionowych
przewodów  i  rozgałęzień,  które  dostarczają  wodę  do  punków  czerpalnych.  Instalacja
wodociągowa  jest  wyposaŜona  w  tzw.  armaturę  czerpalną,  umoŜliwiającą  pobór  wody  oraz
regulację i zamknięcie przepływu wody.

Cała instalacja wodna w zakładach przemysłu mięsnego powinna być zabezpieczona

przed  zanieczyszczeniami  i  zakaŜeniami.  Czerpanie  wody  z  instalacji  moŜe  się  odbywać
wyłącznie  z  kurków  czerpalnych.  Na  wszystkich  oddziałach  powinny  się  znajdować
w odpowiedniej  liczbie,  zaleŜnie  od  liczy  pracowników  i  charakteru  produkcji.  Wszystkie
części  urządzeń  instalacji  wodociągowej  powinny  być  z  materiałów  nie  wpływających  na
jakość wody.
Do  instalacji  wodociągowej  zalicza  się  równieŜ  instalację  przeciwpoŜarową.  W zakładach
pracy bardzo często instalacja ta jest wydzielona i ma własne pompy i zbiorniki wodne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Instalacje kanalizacyjne

Wewnętrzna instalacja kanalizacyjna słuŜy do odprowadzenia ścieków powstałych

w budynkach  mieszkalnych  (ścieki  bytowo-gospodarcze),  w  zakładach  przemysłowych
(ścieki  przemysłowe)  i  wód  opadowych.  W  instalacji  kanalizacyjnej  moŜna  wyodrębnić
następujące  elementy:  przybory  sanitarne,  zamknięcia  wodne  (syfony),  odgałęzienia  do
przyborów  sanitarnych,  rury  spustowe  (piony),  rury  wywiewne,  przewody  odpływowe
poziome,  przykanalik  łączący  główny  przewód  odpływowy  poziomy  z  kanałem  sieci
publicznej, poziome przewody odpływowe z kanałem ulicznym oraz urządzenia specjalne do
wstępnego oczyszczania ścieków przed wprowadzeniem ich do kanałów sieci publicznej. Do
przyborów  i  urządzeń  kanalizacyjnych  zaliczamy:  zlewy,  umywalki,  zmywaki,  wpusty
podłogowe.  Są  one  wykonywane  z  róŜnych  materiałów,  takich  jak  Ŝeliwo,  stal,  fajans,
tworzywa  sztuczne.  Wszystkie  przewody  instalacji  kanalizacyjnej  są  łączone  za  pomocą
połączeń  kielichowych  układanych  w  kierunku  przeciwnym  do  spływu.  Instalacje
wodociągowa i kanalizacyjna występują zawsze równocześnie, gdyŜ woda doprowadzona do
urządzeń po uŜyciu musi mieć zapewniony odpływ.

Oczyszczanie ścieków przemysłu mięsnego

cieki przemysłowe są to wody zuŜyte podczas przetwarzania surowców w produkty

gotowe. Ścieki te mogą mieć róŜne stęŜenia i róŜny ładunek zanieczyszczeń.
StęŜenie zanieczyszczeń jest to masa zanieczyszczeń, np. zawiesin, przypadająca na jednostkę
objętości ścieków, wyraŜona w mg/dm

lub w g/m

Ładunek zanieczyszczeń jest to iloczyn stęŜenia i określonej objętości ścieków,
wypływających z zakładu przemysłowego.
Wskaźnikami zanieczyszczenia ścieków są:

−

biochemiczne zapotrzebowanie tlenu BZT (mg O

/dm

), czyli ilość tlenu niezbędna do

całkowitego  rozkładu  obecnych  w  wodzie  lub  ściekach  związków  organicznych,  przy
zastosowaniu  metody  biochemicznej  w  warunkach  tlenowych;  całkowita  mineralizacja
wymaga  długiego  czasu,  dlatego  w  praktyce  oznacza  się  5-dobowe  zapotrzebowanie
tlenu w temperaturze 20

C i wyraŜa się symbolem BZT

;

−

chemiczne zapotrzebowanie tlenu ChZT

(mg O

/dm

), czyli ilość tlenu potrzebna do

utlenienia związków organicznych metodami chemicznymi w określonych warunkach;
wartość ChZT zaleŜy od zastosowanego utleniacza i jego stęŜenia oraz od temperatury
i czasu reakcji.

Skład  chemiczny  ścieków  pochodzących  z  zakładów przemysłu mięsnego róŜni się znacznie
od składu chemicznego ścieków z innych zakładów wyŜszą zawartością zanieczyszczeń oraz
ich  charakterem.  Ilość  ścieków  w  zakładach  mięsnych  zaleŜy  od  ilości  uboju,  rodzaju
przetwórstwa  i  rodzaju  bitych  zwierząt.  Ścieki  ogólne  i  z  rzeźni,  o  brudno-krwistym
zabarwieniu  i  charakterystycznym  zapachu,  zawierają  części  mięsa,  krew  i  dosyć  duŜo
tłuszczu,  treść  przewodu  pokarmowego,  szczecinę  i  włosie.  Ścieki  z  zakładów  mięsnych,
dzięki  duŜej  zawartości  białek,  bardzo  szybko  gniją  i  wydzielają  przykry  zapach.
Jednocześnie  ścieki  z  rzeźni  mogą  zawierać  bakterie  chorobotwórcze  przewodu
pokarmowego oraz róŜne pasoŜyty.

Przy oczyszczaniu ścieków w przemyśle mięsnym rozróŜniamy metody mechaniczne,

chemiczne  i  biologiczne.  Do  mechanicznych  zaliczamy  procesy  cedzenia,  filtrowania,
osiadania – sedymentacji i wzbogacania –flotacji. Mechaniczne metody oczyszczania ścieków
polegają na usuwaniu stałych zawiesin łatwo opadających bądź substancji nierozpuszczalnych
w  wodzie  (tłuszczów).  Do  tego  celu  stosuje  się  sita,  kraty,  piaskowniki,  odtłuszczacze  oraz
osadniki.  Kraty  i  sita  słuŜą  do  usuwania  zanieczyszczeń  w  postaci  zawiesin  i  cząstek
pływających.  Zadaniem  piaskowników  jest  zatrzymanie  piasku  i  innych  zawiesin
mineralnych,  które  powodują  trudności  w pracy oczyszczalni. W osadnikach powstałe osady
denne usuwane są w sposób okresowy lub ciągły do komór fermentacyjnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W odtłuszczaczach następuje wydzielanie tłuszczu, polegające na wypływaniu tłustej

substancji  na  powierzchnie  cieczy;  skuteczność  działania  odtłuszczaczy  moŜna  zwiększyć
przez  przedmuchiwanie  ścieków  powietrzem,  w  wyniku,  czego  powstaje  piana,  ułatwiająca
wydzielenie  substancji  tłuszczowych.  Sposoby  mechanicznego  oczyszczania  ścieków
pochodzących  z  zakładów  mięsnych  są  niewystarczające  i  wymagają  uzupełniającego
oczyszczania na drodze chemicznej lub biologicznej.
Metoda  chemiczna  oczyszczania  ścieków  polega  na  dodawaniu  do  ścieków  zawierających
związki  chemiczne  rozpuszczone  w  wodzie  innych  związków  chemicznych,  z  którymi
w drodze reakcji chemicznych powstają związki nierozpuszczalne, wytracające się w postaci
osadu  lub  zawiesin.  Środki  koagulujące  powodują  równieŜ  przekształcenie  się  zawiesin
trudno  opadających  i  części  koloidów  w  kłaczki,  które  łatwo  opadają.  Najlepszymi
koagulantami  dla  ścieków  z  przemysłu  mięsnego  są;  siarczan  Ŝelaza,  chlorek  Ŝelaza,  kreda
i mleko wapienne. Metodami chemicznym nie moŜna w sposób całkowity usunąć wszystkich
zanieczyszczeń w ściekach i uzupełnia się oczyszczanie na drodze biologicznej.
Przy  metodach  biologicznych  wykorzystuje  się  współpracę  drobnoustrojów,  którym
zawdzięczamy  równieŜ  naturalne  procesy  oczyszczania  w  przyrodzie.  Oczyszczanie
biologiczne  moŜe  być  naturalne  lub  sztuczne.  Przy  naturalnym  stosuje  się  nawadniane
szerokoprzestrzenne,  pola  irygowane  i  pola  filtracyjne.  W  warunkach  sztucznych
wykorzystuje  się  złoŜa  biologiczne,  zbiorniki  z  osadem  czynnym  i  rowy biologiczne. Proces
oczyszczania  na  złoŜach  biologicznych  odbywa  się  dzięki  drobnoustrojom  tlenowym
tworzącym  na  warstwach  złoŜa  tzw.  błonę  biologiczną,  która  przez  swój  intensywny  rozwój
rozkłada  substancję  organiczną.  Nadmiar  błony  jest  spłukiwany  przez  przepływające  ścieki
i unoszony do osadników wtórnych, gdzie następuje ich sedymentacja. Oczyszczanie ścieków
z

wykorzystaniem

złoŜa

biologicznego

polega

zintensyfikowaniu

procesu

samooczyszczania się rzek. ZłoŜa mogą być wieŜowe, płytowe lub komorowe. Oczyszczalnie
z  osadem  czynnym  muszą  być  wyposaŜone  w  dobre  osadniki  do  oczyszczania  wstępnego.
W złoŜach  osadu  czynnego  powinny  być  oczyszczane  zawiesiny  trudno  opadające  oraz
rozpuszczalne związki organiczne zawarte w ściekach.
Ilość  zanieczyszczeń  w  ściekach  zakładu  mięsnego  moŜna  zmniejszyć  w  czasie  produkcji
przez  zapobieganie  przed  wpadaniem  do  kanalizacji  większych  odpadów  oraz  łapaniem
tłuszczu  w  zakładzie.  Tłuszcz  usuwa  się  ze  ścieków  przed  odprowadzeniem  ich  do  sieci
kanalizacyjnej  w  łapaczach  tłuszczu.  Odzyskany  tłuszcz  moŜe  być  przetwarzany  na  cele
techniczne. RównieŜ drobne odpadki, jak części skór, jelit, treść Ŝołądków i jelit, nie powinny
być  przekazywane  do  ścieków,  poniewaŜ  moŜe  to  spowodować  przeciąŜenie  oczyszczalni.
Wszystkie odpady, jak drobne kawałki mięsa, skór i jelit, powinny być przerabiane na mączki
paszowe,  natomiast  treść  Ŝołądków  naleŜy  przekazywać  rolnikom  na  nawóz.  Zmniejszenie
ilości wytwarzanych ścieków będzie zachodziło takŜe przy racjonalnym zuŜyciu wody, które
moŜna  zastosować  przez:  właściwe  wykorzystanie  wody  wtórnej,  stosowanie  zamkniętych
obwodów  wody,  utrzymywanie  w  dobrym  stanie  technicznym  instalacji  wodnej,
kontrolowanie  szczelności  rurociągów  i  zaworów  oraz  wprowadzanie  wodooszczędnych
technologii produkcji.
ZagroŜenia  dla  środowiska  naturalnego  ze  strony  przetwórstwa  mięsa  wynikają  nie  tylko
z produkcji  duŜej  ilości  ścieków,  ale  równieŜ  z  wysyłanych  do  atmosfery.  Źródła  emisji
zanieczyszczeń do atmosfery z zakładów przetwórstwa mięsa są następujące:

−

amoniak z amoniakalnego systemu chłodzenia,

−

odory z magazynów Ŝywca, z ubojni, składowisk nawozu, oczyszczalni ścieków,
produkcji maczek paszowych, topialni tłuszczów,

−

dym z wędzarni zawierający kilka tysięcy związków chemicznych,

−

gazy spalinowe z kotłów parowych,

−

instalacja parowa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Para wodna w zakładach przemysłu mięsnego jest wykorzystywana do celów grzewczych

i technologicznych.  Za  pomocą  pary  ogrzewa  się  min.  kotły  warzelne  urządzenia  do
pasteryzacji  i  sterylizacji  konserw  (autoklawy),  sterylizacji  opakowań,  oparzelniki  tusz  itp.
Do  wytwarzania  pary  słuŜą  kotły  parowe.  Kotłem  parowym  nazywamy  naczynie  zamknięte,
w którym pod działaniem energii cieplnej woda zamienia się w parę o ciśnieniu wyŜszym od
atmosferycznego.  Jako  paliwa  w  paleniskach  kotłów  najczęściej  uŜywa  się  paliwa  stałe-
węgiel, koks; paliwa płynne- olej opałowy i paliwa gazowe-gaz ziemny. Są róŜnej konstrukcji
a  najczęściej  stosowane  to  kotły  płomienicowe  i  wodnorurkowe,  wytwarzające  parę
o ciśnieniu rzędu 0,5–4,0 MPa i temperaturze 120–200

C. Coraz częściej wykorzystywane są

równieŜ  wytwornice  (generatory)  pary,  słuŜące  do  szybkiego,  automatycznego  wytwarzania
pary.  W  instalacji  kotłowej,  ze  względu  na  wytwarzanie  kamienia  kotłowego,  moŜna
wprowadzić  tylko  wodę  miękką  o  twardości  do  1

N. Ze względu na istnienie w kotłach

parowych  wysokich  ciśnień  muszą  być  spełnione  określone  warunki  bhp.  W  kotłowni
powinna działać wentylacja nawiewna i wywiewna. DuŜa ilość popiołu w paliwie oraz wzrost
prędkości  przepływu  spalin  przez  kanały  kotłów  powodują  porywanie  drobnego  nie
spalonego paliwa w postaci popiołu lotnego i sadzy oraz przenoszenie ich do atmosfery. Aby
ograniczyć  te  zanieczyszczenia  środowiska  stosowane  są  urządzenia  odpylające.  Są  to
cyklony  bądź  baterie  cyklonów  zwane  multicyklonami,  w  większych  kotłowniach
elektrofiltry,  odpylacze  przelotowe  czy  odsiarczanie  spalin.  Nowe  techniki  spalania  dąŜą  do
ograniczenia  emisji  zanieczyszczeń  do  atmosfery.  Nad  przestrzeganiem  przepisów
dotyczących obsługi bezpieczeństwa pracy ma nadzór Urząd Dozoru Technicznego.

Instalacje elektryczne

Odbiorniki elektryczne, którymi są najczęściej silniki, grzejniki i lampy oświetleniowe,

muszą  być  w  odpowiedni  sposób  połączone  ze  źródłem  zasilania.  Układ  połączeń  zwany
instalacją  elektryczną,  składa  się  z  przewodów,  gniazd  przyłączeniowych,  wyłączników
i urządzeń  zabezpieczających.  Przewody  elektryczne  w  zaleŜności  od  przeznaczenia  mają
zróŜnicowane  wymiary  i  konstrukcje.  Wszystkie  (oprócz  przewodów  w  napowietrznych
liniach  przemysłowych)  składają  się  z  części  przewodzącej,  tak  zwanej  Ŝyły,  wykonanej
z materiału  o  dobrym  przewodnictwie  elektrycznym  oraz  z  osłony  izolacyjnej,
zabezpieczającej przed poraŜeniem ludzi i zwarciem.

Instalacja elektryczna powinna być tak wykonana, aby zapewnić długotrwałą pracę

zespołu  urządzeń  elektrycznych  zgodnie  z  ich  przeznaczeniem  oraz  aby  była  całkowicie
bezpieczna przed moŜliwością poraŜenia prądem przez człowieka. Bezpieczeństwo instalacji
elektrycznej  dotyczy  ochrony  ludzi  przed  poraŜeniem  prądem  elektrycznym  oraz  ochrony
mienia  przed  poŜarem,  który  moŜe  powstać  na  skutek  przegrzania  przewodów  czy  zwarć
spowodowanych  uszkodzoną  bądź  wadliwą  izolacją  instalacji  elektrycznej.  Najczęściej
stosowanymi środkami ochrony przed poraŜeniem prądem są bezpieczniki, szybko działające
wyłączniki  zabezpieczeniowe  wyposaŜone  w  samoczynne  wyzwalacze  nadprądowe  oraz
w zestyki,  które  mogą  wielokrotnie  przerywać  obwód.  Innymi  środkami  zabezpieczającymi
przed poraŜeniem prądem elektrycznym są:

−

obniŜone napięcie – stosowanie transformatorów redukujących napięcie 220–388 V do
24 V. Prąd o napięciu 24 V przepływając przez organizm człowieka nie grozi poraŜeniem,

−

wyłączniki ochronne,

−

izolacja miejsca pracy – stosowanie izolacji ochronnej, podestów drewnianych,
chodników dielektrycznych,

−

uziemienie ochronne,

−

sprzęt ochronny i pomocniczy tj. sprzęt izolacyjny, rękawice gumowe, dywaniki
gumowe, izolacyjne hełmy ochronne itp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

PoraŜenie prądem elektrycznym i jego skutki zaleŜą od jego natęŜenia, czasu i kierunku

jego  przepływu  przez  organizm  ludzki.  Prąd  elektryczny  oddziałuje  na  organizm  człowieka
w sposób złoŜony. Wywołuje skurcze mięśni w wyniku poraŜenia systemu nerwowego, moŜe
powodować nagłą utratę przytomności, zahamowanie akcji serca i oddychania. Przepływając
przez organizm człowieka moŜe powodować głębokie zaburzenia chemiczne. Dlatego teŜ po
kaŜdym działaniu na organizm prądu elektrycznego, który przekracza 30 V, naleŜy zgłosić się
do  lekarza,  aby  zastosować  środki  zapobiegające  powaŜnym  komplikacjom.  Przy  obsłudze
urządzeń  elektrycznych  naleŜy  rygorystycznie  przestrzegać  zasad  i  przepisów  określających
bezpieczeństwo  pracy,  poniewaŜ  w  stosunku  do  róŜnych  postaci  ryzyka  wypadkowego
poraŜenie  prądem  elektrycznym  powoduje  najcięŜsze  skutki.  Warunkiem  bezpiecznej  pracy
jest  utrzymanie  w  nienagannym  stanie  elementów  instalacji  elektrycznej  i  uziemiającej.
Wszelkie  zauwaŜone  usterki  (uszkodzenia  izolacji,  pęknięcia  osłony  gniazd  i  wtyków,
nadmierne  nagrzewanie  się  przewodów)  naleŜy  po  uprzednim  wyłączeniu  zasilania  zgłaszać
osobie od konserwacji instalacji elektrycznej.

W przypadku, gdy dojdzie do poraŜenia prądem elektrycznym podstawową czynnością

jest przerwanie kontaktu poraŜonego ze źródłem prądu. Następnie odsunąć ofiarę poza obszar
działania  tego  napięcia.  W  wypadku  utraty  przytomności  naleŜy  stosować  sztuczne
oddychanie.  PoniewaŜ  poraŜenie  prądem  często,  w  sposób  wtórny  powoduje  dodatkowe
obraŜenia mechaniczne, przed przystąpieniem do akcji ratowniczej naleŜy zorientować się czy
istnieje  prawdopodobieństwa  powstania  tego  typu  obraŜeń.  W  następnej  kolejności  naleŜy
zorganizować pomoc lekarską.

Wentylacja i klimatyzacja pomieszczeń produkcyjnych

Wentylacja nazywamy proces wymiany powietrza w celu zapewnienia odpowiedniego

stanu  w  pomieszczeniach,  w  których  przebywają  ludzie  i  odbywa  się  produkcja.  Wentylacja
polega  na  dostarczaniu  powietrza  świeŜego  i  odprowadzenie  zuŜytego  zawierającego  duŜą
ilość  dwutlenku  węgla,  gazów  szkodliwych  dla  zdrowia,  przykrych  zapachów,  oparów.
Powietrze  w  pomieszczeniach,  w  których  przebywają  ludzie  w  warunkach  pracy,  powinno
odpowiadać następującym wymaganiom:

−

skład powietrza w pomieszczeniu powinien być zbliŜony do składu powietrza
atmosferycznego,

−

powietrze nie powinno mieć przykrego zapachu,

−

zanieczyszczenia powietrza substancjami chemicznymi nie powinny być szkodliwe dla
zdrowia (zawarte w dopuszczalnych stęŜeniach),

−

ciśnienie, temperatura i prędkość powietrza powinny być tak dobrane aby nie odczuwać
chłodu i nadmiernego ciepła.

Intensywność wymiany powietrza naleŜy dostosować do rodzaju czynności wykonywanych
przez człowieka(praca fizyczna, umysłowa). Wskaźnikiem intensywności wymiany powietrza
jest tzw. wielokrotność wymiany n na godzinę, wyznaczana ze wzoru

n= V/L

gdzie:

– V to objętość powietrza dostarczonego do danego pomieszczenia w m

/h,

– L to pojemność pomieszczenia w m

WyróŜnia się następujące rodzaje wentylacji:

−

grawitacyjna – polegająca na swobodnym ruchu powietrza, spowodowanym róŜnicę jego
temperatury  na  zewnątrz  i  wewnątrz  pomieszczeń  oraz  róŜnica  ciśnień.  Wentylacja  ta
moŜe  być  niezorganizowana  tj.  zachodząca  przez  wszelkie  nieszczelności  drzwi  i  okien
oraz  zorganizowana  tzn.  gdy  zapewnimy  odpowiednie  drogi  i  urządzenia  do  wymiany
powietrza jak kratki, Ŝaluzje, nawietrzniki.

−

mechaniczna – ruch powietrza jest wymuszony i wywołany za pomocą wentylatorów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Powietrze  wyciągane  z  pomieszczeń  lub  nawiewne  do  nich  jest  prowadzone  kanałami  lub
przetłaczane  za  pomocą  wentylatorów  umieszczonych  bezpośrednio  w  oknach,  ścianach.
RozróŜniamy  następujące  układy  instalacyjne  wentylacji  mechanicznej:  układ  wywiewny,
nawiewny i nawiewno-wywiewny.
Istnieje  inny  podział  wentylacji  W  zaleŜności  od  miejsca  działania  wyróŜniamy  wentylację
ogólną  tj  odbywająca  się  w  całym  pomieszczeniu  (nawiewno-wywiewna)  i  miejscowa
działającą  tylko  w  określonym  miejscu  pomieszczenia  tzn.  tam  gdzie  powstaje  najwięcej
zanieczyszczeń (wywiewna np. okapy).
Zadaniem  urządzeń  klimatyzacyjnych  jest utrzymanie wewnątrz pomieszczeń produkcyjnych
oraz  urządzeń  technicznych  określonych  parametrów  powietrza,  najczęściej  temperatury
i wilgotności,  zgodnie  z  wymaganiami  procesów  technologicznych  oraz  higieny  pracy.
Ze względu na zakres regulowania parametrów powietrza rozróŜnia się:

−

klimatyzację pełną , której instalacja składa się z urządzeń do oczyszczania powietrza,
ogrzewania, chłodzenia nawilŜania, osuszania, mieszania itd.,

−

klimatyzację niepełną, gdzie reguluje się zakres temperatur lub ruch powietrza czy
poziom wilgotności.

MoŜna  przygotować  klimat  (parametry  powietrza)  w  generatorach,  umieszczonych  poza
pomieszczeniami  i  urządzeniami  klimatyzowanymi  w  tzw.  komorach  klimatyzacyjnych.
Częściej  stosuje  się  klimatyzatory  instalowane  w  określonych  pomieszczeniach  lub
urządzeniach  produkcyjnych.  KaŜde  urządzenie  klimatyzacyjne  powinno  mieć  aparaturę  do
automatycznej  regulacji  parametrów  powietrza  oraz  zespól  urządzeń  kontrolo-pomiarowych.
Sprawne działanie instalacji wentylacyjnej i klimatyzacyjnej powoduje, Ŝe praca w zakładzie
staje  się  mniej  szkodliwa  dla  zdrowia,  poprawia  samopoczucie  pracowników  oraz  procesy
technologiczne  mogą  być  prawidłowo  przeprowadzane  co  wpływa  na  jakość  gotowego
produktu.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Do jakich celów wykorzystywana jest woda w zakładzie przetwórstwa mięsa?
2.  Jakie są metody uzdatniania wody w zakładach pracy?
3.  Jakie są elementy instalacji wodociągowej i kanalizacyjnej?
4.  Jakie są rodzaje metod oczyszczania ścieków?
5.  W jakim celu stosuje się kotły parowe?
6.  Jakie stosuje się zabezpieczenia instalacji elektrycznej?
7.  W jakim celu stosuje się wentylację w pomieszczeniach produkcyjnych?
8.  W jakim celu stosuje się klimatyzację w pomieszczeniach produkcyjnych?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaproponuj urządzenia do mechanicznego oczyszczania ścieków z działu produkcji

wędlin.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.2.1.,
2)  wypisać rodzaje zanieczyszczeń znajdujące się w ściekach działu produkcji wędlin,
3)  wypisać rodzaje zanieczyszczeń, które usuwane są ze ścieków metodą mechaniczną,
4)  wypisać procesy stosowane w mechanicznej metodzie oczyszczania ścieków,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5) dobrać urządzenia do poszczególnych procesów mechanicznego oczyszczania ścieków

z działu produkcji wędlin,

6) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

film dydaktyczny przedstawiający mechaniczną oczyszczalnię ścieków,

−

film dydaktyczny przedstawiający etapy produkcji wędlin,

−

schematy urządzeń stosowanych w mechanicznej metodzie oczyszczania ścieków,

−

literatura pkt. 6.

Ćwiczenie 2

Scharakteryzuj ścieki pochodzące z ubojni zwierząt rzeźnych z uwzględnieniem ich

zanieczyszczeń.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.2.1.,
2)  przeanalizować etapy uboju zwierząt rzeźnych,
3)  wypisać  zanieczyszczenia  jakie  powstają  w  poszczególnych  etapach  uboju  zwierząt

rzeźnych,

4) pogrupować zanieczyszczenia kierowane do ścieków, zaleŜnie od zastosowanej metody

oczyszczania,

5) przeanalizować tabelę z dopuszczalnymi wskaźnikami ścieków z zakładu przetwórstwa

mięsa i wskazać te, które dotyczą ścieków odprowadzanych z ubojni,

6) wskazać przykłady zagroŜeń dla środowiska naturalnego ze strony ścieków z ubojni

zwierząt rzeźnych,

7) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

film dydaktyczny przedstawiający etapy uboju zwierząt rzeźnych,

−

schemat oczyszczalni ścieków z ubojni zwierząt rzeźnych,

−

film dydaktyczny przedstawiający zagroŜenia dla środowiska naturalnego ze strony
przetwórstwa mięsa,

−

tabele z dopuszczalnymi wskaźnikami ścieków odprowadzanych z zakładów
przetwórstwa mięsa,

−

literatura pkt. 6.

Ćwiczenie 3

Będąc w pomieszczeniu peklowni zakładu mięsnego, rozpoznaj elementy instalacji

elektrycznej i jej zabezpieczenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.2.1.,
2) wypisać elementy instalacji elektrycznej w dziale peklowni,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3)  wskazać w peklowni gniazda hermetycznie zamykane,
4)  wskazać w peklowni skrzynkę z bezpiecznikami,
5)  wskazać w peklowni zabezpieczenia oświetlenia,
6)  wskazać w peklowni gniazdo siłowe,
7)  sprawdzić, czy urządzenia w peklowni są uziemione,
8)  sprawdzić, czy osłony urządzeń elektrycznych są hermetyczne,
9)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

film dydaktyczny przedstawiający wyposaŜenie peklowni,

−

instrukcja BHP obowiązująca w peklowni,

−

schemat instalacji elektrycznej w peklowni,

−

literatura pkt. 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować ścieki z zakładu mięsnego?

2) rozróŜnić metody oczyszczania ścieków?

3) dobrać urządzenia do mechanicznego oczyszczania ścieków?

4) dobrać urządzenia do biologicznego oczyszczania ścieków?

5) wyjaśnić celowość określania wielkości wskaźników zanieczyszczeń

cieków BZT i ChZT?

6) ocenić wpływ zanieczyszczeń ze strony zakładu przemysłu mięsnego na

rodowisko naturalne?

7) rozpoznać elementy instalacji elektrycznej?

8) wskazać zabezpieczenia instalacji elektrycznej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Ogólne wiadomości o maszynach stosowanych w zakładach

przetwórstwa mięsa

4.3.1. Materiał nauczania

Klasyfikacja maszyn i urządzeń do przetwórstwa mięsa

Maszyny i urządzenia mające zastosowanie w przemyśle mięsnym moŜna podzielić na

następujące grupy:

−

maszyny i urządzenia ogólnego stosowania we wszystkich gałęziach przemysłu,
tj. pompy, spręŜarki, wentylatory i urządzenia wentylacyjne, kotły parowe itp.,

−

maszyny i urządzenia stosowane w przemyśle spoŜywczym, tj. wirówki, urządzenia
transportowe, urządzenia do obróbki termicznej konserw, urządzenia chłodnicze itp.,

−

maszyny  i  urządzenia  typowe  dla  przetwórstwa  mięsa,  tj.  skórowaczki,  odbłoniarki,
urządzenia do kłucia i wykrwawiania zwierząt rzeźnych itp.
Maszyny  i  urządzenia  moŜna  podzielić  takŜe  w  zaleŜności  od  ich  zastosowania

w zakładzie przetwórstwa mięsa, zwłaszcza w zakładzie o pełnym profilu produkcji. Są to
następujące grupy:
A. Urządzenia technologiczne – na tych urządzeniach opiera się w zasadzie cała produkcja.

MoŜna je podzielić na kilka podgrup w zaleŜności od rodzaju wykonywanych procesów
technologicznych takich jak:

−

mechaniczna  obróbka  mięsa  i  jego  przetworów  –  jako  podstawowe  urządzenia  do
obróbki  mechanicznej  zalicza  się:  urządzenia  do  oszałamiania,  wykrwawiania
zwierząt  podczas  uboju,  skórowaczki,  maszyny  do  cięcia  i  rozdrabniania  mięsa,
prasy, mieszarki itp.,

−

obróbka termiczna – urządzenia do obróbki termicznej to urządzenia do parzenia,
pieczenia, smaŜenia i gotowania, wędzarnie, urządzenia do suszenia, urządzenia do
wytapiania tłuszczu, urządzenia do opalania tusz itp.,

−

mechaniczny podział i dozowanie produktów mięsnych – mechaniczny podział
i dozowanie mięsa i jego przetworów moŜe być wykonywany przez piły pistoletowe,
piły tarczowe, noŜe tarczowe, nadziewarki, dozownice,

−

produkcja konserw – do podstawowych urządzeń przy produkcji konserw zaliczamy
urządzenia do dozowania i napełniania opakowań, zamykarki puszek i opakowań
szklanych, urządzenia do pasteryzacji i sterylizacji konserw, termostaty itp.

B. Urządzenia transportowe – słuŜą do przenoszenia surowców podstawowych lub

półproduktów, wyrobów gotowych, materiałów pomocniczych z jednego miejsca na
drugie w kierunkach poziomym, pionowym, skośnym. Urządzenia przenoszące materiały
poza zakładem nazywane są transportem zewnętrznym a w obrębie zakładu – transportem
wewnętrznym. W zakładzie transport wewnętrzny stanowi waŜna rolę, poniewaŜ część
jego urządzeń wchodzi w skład linii technologicznych.

C. Urządzenia energetyczne – słuŜą do wytwarzania, przetwarzania i przesyłania energii

elektrycznej, cieplnej i mechanicznej niezbędnych w procesach technologicznych.

D. Urządzenia kontrolno-pomiarowe – słuŜą do ciągłego pomiaru parametrów decydujących

o prawidłowym  przebiegu  procesu  technologicznego,  są  to  temperatura,  ciśnienie,
wilgotność, masa. Urządzenia te mogą być automatyczne, półautomatyczne i proste.
Maszyny  i  urządzenia  w  zakładzie  przetwórstwa  mięsa  moŜna  podzielić  równieŜ

w zaleŜności od charakteru pracy na pracujące w układzie ciągłym i okresowym. Większość
maszyn i urządzeń wchodzących w skład wyposaŜenia zakładów przetwórstwa mięsa pracuje

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w sposób okresowy (cykliczny). Aby zwiększyć wydajność zestawia się poszczególne
urządzenia w linie produkcyjne.

Dokumentacja techniczno-ruchowa

KaŜda maszyna lub urządzenie powinny mieć kompletną dokumentację techniczno-

ruchową tj. „paszport techniczny”. Dokument ten powinien zawierać następujące dane
odnoszące się do danego typu maszyny:

−

charakterystykę  maszyny  zawierającą  wiadomości  o  urządzeniu  takie  jak:  wymiary
gabarytowe,  pojemność,  wydajność,  moc  silnika,  prędkość  obrotowa  silnika,  czas  cyklu
pracy, całkowitą masę urządzenia itp.,

−

wykaz wyposaŜenia zawierający listę podstawowych części składowych maszyny,

−

schematy elektryczne, kinematyczne, pneumatyczne przedstawiające sposób podłączenia
energii elektrycznej, pary, wody , spręŜonego powietrza itp.,

−

instrukcję obsługi dotyczącą uruchamiania urządzenia, załadowania, pracy, rozładowania,
warunków bhp,

−

instrukcję konserwacji i smarowania podającą podstawowe czynności jakie naleŜy
wykonać w tym zakresie,

−

normatywy napraw określające czynności wykonywane podczas przeprowadzanych
napraw bieŜących, średnich i głównych,

−

wykaz części zamiennych podający te części, które nie wchodzą w skład wyposaŜenia
urządzenia a ulegają szybko zuŜyciu oraz wskazówki dotyczące ich zamawiania,

−

dane indywidualne odnoszące się wyłącznie do ściśle określonej maszyny czy urządzenia
dotyczące niedozwolonych sposobów uŜytkowania, środki ochronne czy kwalifikacje
operatorów.
W celu zapewnienia, w miarę moŜliwości, bezawaryjnej pracy urządzenia naleŜy bezwzględnie

przestrzegać wszystkich postanowień zawartych w dokumentacji techniczno- ruchowej.

Zasady eksploatacji maszyn i urządzeń do przetwórstwa mięsa

RóŜnorodność konstrukcji maszyn i urządzeń narzuca konieczność opracowania zasad

eksploatacji  dla  kaŜdej  maszyny.  Wszystkie  wymagają  dobrej  znajomości  ich  budowy
i przeznaczenia oraz zasad bezpiecznej pracy.
Przy  odbiorze  nowo  zakupionych  maszyn  i  urządzeń  naleŜy  sprawdzić  stan  techniczny,  na
podstawie  dokumentacji,  oceniając  jej  kompletność,  wygląd  zewnętrzny  i  wewnętrzny  oraz
sprawność  maszyny.  Zasadniczym  warunkiem  właściwej  pracy  maszyn  i  urządzeń  jest  ich
prawidłowa  obsługa,  która  naleŜy  wykonać  zgodnie  ze  szczegółowymi  instrukcjami.
Czynności eksploatacyjne jak: uruchamianie i zatrzymywanie maszyn, regulacja parametrów,
czynności  załadowcze  i  wyładowcze  surowców  i  produktów,  obsługa  techniczna,  przeglądy
i naprawy  muszą  być  prowadzone  zgodnie  z  zaleceniami  w  dokumentacji.  Po  zakończonej
pracy  naleŜy  wykonać  czynności  konserwacyjne  związane  z  myciem,  czyszczeniem
i smarowaniem.  Wszystkie  te  czynności  naleŜy  wykonać  po  uprzednim  odłączeniu  maszyn
i urządzeń  od  instalacji  elektrycznej.  Czynności  konserwacyjne  mają  na  celu  zapewnić
ciągłość  pracy  urządzeń  i  przedłuŜyć  okres  ich  eksploatacji.  Oprócz  stałych  czynności
konserwacyjnych  są  wykonywane  przeglądy  okresowe,  które  sprawdzają  stan  techniczny
maszyn,  usuwają  ewentualne  usterki  i  określają  terminy  i  zakresy  napraw  czy  kolejnych
przeglądów.

Aparatura kontrolno-pomiarowa w zakładach przetwórstwa mięsa

Właściwy przebieg większości procesów technologicznych w przetwórstwie mięsa zaleŜy

od utrzymania na określonym poziomie takich parametrów fizycznych jak:

−

temperatury, w jakiej powinny przebiegać procesy związane z: niszczeniem szkodliwych
drobnoustrojów (pasteryzacja, sterylizacja), przedłuŜeniem trwałości mięsa (zamraŜanie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

chłodzenie), nadaniem odpowiednich cech organoleptycznych (gotowanie, parzenie,
smaŜenie, pieczenie);

−

ciśnienia w urządzeniach pracujących pod zwiększonym ciśnieniem (autoklawy),
rurociągach;

−

masy substancji będących surowcami, półfabrykatami, produktami;

−

wilgotności powietrza w pomieszczeniach produkcyjnych (peklownia mokra, sucha),
magazynach.

Pomiar tych wielkości z odpowiednią dokładnością jest waŜną sprawą dla przebiegu procesu
i jakości otrzymanego produktu.

Do pomiaru temperatury słuŜą termometry wycechowane w stopniach jednej z uznanych

skal termometrycznych – w Polsce przyjęto międzynarodową skalę stopni Celsjusza.
Termometry,  w  których  wykorzystano  zjawisko  rozszerzalności  cieplnej  cieczy  nazywane  są
cieczowym.  Termometry  te  wypełniane  są  najczęściej  alkoholem,  który  jest  stosowany
w termometrach  do  pomiaru  niskich  temperatur  oraz  rtęcią  –  termometrach  do  pomiaru
wysokich temperatur. Termometry cieczowe naleŜą do najczęściej stosowanych, umoŜliwiają
pomiar temperatury z dokładnością do 0,02

Innymi  rodzajami  termometrów,  w  których  wykorzystuje  się  rozszerzalność  cieplną  ciał
stałych są przyrządy zawierające element termobimetalowy w formie płytek, taśm, lub blach,
składających się z dwu metali o róŜnych współczynnikach rozszerzalności cieplnej.
Termometry  manometryczne,  w  których  wykorzystano  zaleŜność  ciśnienia  od  temperatury
w wypełnionych  cieczami  lub  gazami  zamkniętych  naczyniach  będących  czujnikiem
manometru.  Z  uwagi  na  rodzaj  czynnika  roboczego,  termometry  manometryczne  moŜna
podzielić  na:  a)  cieczowe  –  wypełnione  cieczą  o  zakresie  pomiaru  temperatury  od  -50°C  do
+600

C; b) gazowe – wypełnione najczęściej azotem o ciśnieniu początkowym ok. 5 MPa,

o zakresie pomiarowym 0–600

C; c) parowe – wypełnione cieczą (np. benzen, ksylen)

o niskiej temperaturze wrzenia, których działanie oparte jest na zaleŜności ciśnienia pary
nasyconej od temperatury, zakres pomiarowy od -50 do +380

Termometry  elektryczne  mogą  rejestrować  wskazania  temperatury,  przekazywać  do
sygnalizacji alarmowej lub regulacji automatycznej. Dzieli się je na dwie grupy:
a)  generacyjne, w których jest wytwarzana energia elektryczna (pod wpływem temperatury);
b)  parametryczne,  w  których  pod  wpływem  temperatury  zachodzi  zmiana  właściwości

elektrycznych czujnika termometru.
Termistory – czujniki półprzewodnikowe o duŜych zmianach rezystancji (oporności) są

szeroko stosowane do pomiaru temperatury. Rezystancyjne czujniki metalowe stosowane do
pomiaru niŜszych temperatur wykonuje się z miedzi (zakres temperatur od -50°C do +180

i niklu (zakres temperatur od -50°C do +300

C). Do pomiaru wyŜszych temperatur

i temperatur bardzo niskich stosuje się platynę (zakres od -200°C do +1500

C).

Termografy są to termometry, które mierzą i jednocześnie rejestrują temperaturę.
Do  pomiaru  ciśnienia  uŜywa  się  manometrów.  Według  zasady  działania  manometry  moŜna
podzielić  na:  a)  hydrostatyczne,  b)  pręŜne  (przeponowe,  mieszkowe,  z  rurką  Burbona),
c) elektryczne.  W  zaleŜności  od  charakteru  mierzonego  ciśnienia  rozróŜnia  się  manometry:
a) podciśnienia, b) podciśnienia i nadciśnienia, c) nadciśnienia, d) małych ciśnień, e) róŜnicy
ciśnień,  f)  ciśnienia  bezwzględnego  (barometry),  g)  wielkich  ciśnień.  W  zaleŜności  od
sposobu  wskazywania  manometry  dzieli  się  na:  a)  z  odczytem  połoŜenia  słupa  cieczy,
b) z odczytem wskazówkowym w miejscu pomiaru, c) z odczytem wskazówkowym zdalnym,
d)  z  odczytem  wskazówkowym  i  rejestracją  wskazań,  e)  z  odczytem  wskazówkowym
i sygnalizacją optyczna lub akustyczną przekroczenia określonej wartości. Jednostką pomiaru
ciśnienia jest paskal [Pa].

Przyrządy do pomiaru masy zwane są wagami i ze względu na sposób wytwarzania siły

równowaŜącej, dzieli się je na:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

odwaŜnikowe – siła równowaŜąca jest wytwarzana przez masy wzorcowe (odwaŜniki)
oddziałujące na badaną masę za pośrednictwem dźwigni lub układu dźwigniowego;

−

uchylne – siła równowaŜąca jest wytwarzana przez moment siły odchylonej masy, której
ś

rodek cięŜkości leŜy poza osią obrotu;

−

przesuwnikowe – siła równowaŜąca jest wytwarzana, podobnie jak w przypadku wagi
uchylnej, przez moment siły;

−

spręŜynowe – siła równowaŜąca jest wytwarzana przez odkształcenie elementu
spręŜynowego;

−

elektromagnetyczne – siła równowaŜąca jest wytwarzana przez elektromagnes.

Oprócz  wag  z  siłą  równowaŜącą  obecnie  powszechnie  stosowane  są  wagi  elektroniczne,
w których  sygnał  reprezentujący  masę  ma  charakter  elektryczny,  a  do  jego  przetworzenia
wykorzystuje  się  układy  elektroniczne.  Są  proste  w  uŜytkowaniu  i  moŜna  je  wykorzystać
w zautomatyzowanych procesach porcjowania czy sprzedaŜy artykułów.

Stan wilgotności moŜna wyraŜać: ilością pary wodnej w stosunku do ilości powietrza –

wilgotność  bezwzględna  oraz  stosunkiem  ilości  pary  wodnej  do  ilości  pary  wodnej  nasyconej
w danej  temperaturze  –  wilgotność  względna.  Najprostszym  urządzeniem  do  pomiaru
wilgotności  powietrza  są  higrometry  włosowe,  w  których  wykorzystuje  się  zjawisko  zmiany
długości włosa pod wpływem wilgoci. Higrometr wskazuje bezpośrednio wilgotność względną
powietrza  w  zakresie  0–100%,  z  dokładnością  nieprzekraczającą  3%.  Dokładniej  wilgotność
moŜna  zmierzyć  za  pomocą  psychrometru.  Składa  się  on  z  dwóch  termometrów  rtęciowych:
„suchego  i  mokrego”,  umocowanych  w  obudowie.  Termometr  suchy  wskazuje  temperaturę
otaczającego  powietrza.  Termometr  mokry,  owinięty  tkaniną  zanurzoną  w naczyniu  z  wodą
destylowaną,  wskazuje  temperaturę  niŜszą  na  skutek  parowania  wody.  Pomiar  wilgotności
powietrza za pomocą psychrometru polega na odczytaniu wskazań obu termometrów i ustaleniu
na tej podstawie wilgotności względnej, odczytanej z odpowiednich tabel.

Układy sterujące pracą maszyn i urządzeń

Na procesy wytwórcze moŜna oddziaływać przez sterowanie i regulację. Sterowanie to

działanie, którego celem jest spowodowanie zmian wartości sterowanej. Zmiana ta zaleŜy od
sygnału  zewnętrznego,  który  jest  wielkością  niezaleŜną  od  procesu  sterowania.  Regulacja  to
działanie,  którego  celem  jest  uzyskiwanie  i  utrzymanie  zadanych  warunków  dla  wielkości
regulowanej.  Skuteczność  regulacji  określa  się  przez  porównywanie  wielkości  zadanej
z wartością  zmierzoną.  RóŜnicę  między  wielkością  zadaną,  a  wielkością  zmierzoną
nazywamy  błędem  lub  uchybem  wielkości  regulowanej.  Uchyb  ten  wywołuje  zmianę
wielkości nastawianej. Zmiana ta z kolei powoduje zmianę wartości mierzonej. W ten sposób
uzyskuje  się  układ  o  zamkniętym  obwodzie  oddziaływania.  Oddziaływanie  to  moŜe  być
ręczne lub automatyczne.

Materiały konstrukcyjne stosowane w budowie maszyn przetwórstwa mięsa

Dobór materiałów do budowy maszyn i urządzeń przetwórstwa mięsa jest dokonywany

w zaleŜności od ich własności wytrzymałościowych, łatwości obróbki, odporności na korozję
i temperatury, odporności na działanie agresywnego ośrodka(surowca spoŜywczego) oraz ze
względów ekonomicznych. Podstawowymi materiałami do budowy maszyn są: Ŝeliwo, róŜne
gatunki stali jak nierdzewna i kwasoodporna, aluminium oraz tworzywa sztuczne.
ś

eliwo o zawartości węgla ok. 2%, jest powszechnie stosowanym materiałem odlewniczym.

eliwo jest twarde i kruche, nie nadaje się, więc na elementy naraŜone na uderzenia,

obciąŜenia rozciągające i zginające. Odlewy Ŝeliwne wytrzymują duŜe obciąŜenia statyczne,
dlatego z Ŝeliwa wytwarza się podstawy, kadłuby maszyn, wanny, zlewozmywaki itp.

Stal nierdzewna i kwasoodporna stosowana jest zwłaszcza na te części maszyn, które są

w stałym i bezpośrednim kontakcie z obrabianym surowcem gdyŜ spełniają podstawowy
warunek nie oddziałują niekorzystnie na obrabiany surowiec. Ze stali nierdzewnej wykonane

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

są  urządzenia  słuŜące  do  rozdrabniania  surowca  mięsnego.  Ze  stali  odpornej  na  uderzenia
i zuŜycie  wykonuje  się  młynki  udarowe  oraz  noŜe  i  urządzenia  tnące.  Kotły  warzelne
wykonywane  są  ze  stali  nierdzewnej  a  urządzenia,  które  stykają  się  z  surowcem  o  większej
kwasowości ze stali kwasoodpornej.

Aluminium w stanie czystym jest uŜywane często do produkcji opakowań produktów

mięsnych  w  postaci  puszek,  tub,  folii.  Czyste  aluminium  jest  bardzo miękkie i dlatego mało
przydatne  do  celów  konstrukcyjnych.  Stosowane  są  stopy  aluminium  z  miedzią,  krzemem
i manganem zwane duralami. Z durali wykonuje się urządzenia w gospodarstwie domowym.
Miedź  w  stanie  czystym  nie  nadaje  się  praktycznie  do  obróbki  metodą  skrawania.  Ma
natomiast  szerokie  zastosowanie  jako  stop  nazwie  mosiądz  i  brąz.  Mosiądz  stosuje  się
głównie  do  wytwarzania  części  armatury  wodnej  i  gazowej  natomiast  z  brązu  tuleje
łoŜyskowe, elementy urządzeń pomiarowych oraz aparaturę chemiczną.
Cynk  jest  uŜywany  na  powłoki  antykorozyjne,  do  pokrywania wyrobów stalowych oraz jako
składnik  stopowy  mosiądzu.  Z  cyny  wykonywane  są  wiadra,  zbiorniki  oraz  inne  przedmioty
i urządzenia naraŜone na działanie wilgoci.
Tworzywa sztuczne uŜywane są do produkcji elementów osłon i obudów maszyn, wykładzin,
rur, uchwytów, uszczelek.

Opakowania w przemyśle mięsnym

Opakowania to wyroby przeznaczone do umieszczania w nich produktów w tym celu,

aby  mogły  one  być  dostarczone  do  klienta  w  niezmienionej  postaci.  Do  podstawowych
funkcji  opakowań  zaliczamy:  a)  funkcję  ochronną,  czyli  zabezpieczanie  produktu  przed
czynnikami  atmosferycznymi,  mechanicznymi,  chemicznymi,  biologicznymi;  b)  funkcję
techniczną  polegającą  na  sprawniejszym  i  łatwiejszym  składowaniem  towarów,  ich
przemieszczaniem  itd.;  c)  funkcję  informacyjną,  czyli  przekazywanie  informacji  o  składzie
produktu,  jego  właściwościach,  sposobie  uŜytkowania  oraz  o  jego  producencie;  d)  funkcję
reklamowo-promocyjną,  chodzi  tu  oddziaływanie  na  potencjalnych  konsumentów
i zachęcanie  ich  do  kupna  towaru.  Ze  względu  na  duŜą  róŜnorodność  opakowań,  klasyfikuje
się je, przyjmując róŜne kryteria.

Podział opakowań w zaleŜności od materiałów, z których są produkowane, jest

najczęściej stosowany. WyróŜniamy opakowania: metalowe, szklane, drewniane, papierowe,
z tworzyw sztucznych, z tkanin.

Podział opakowań ze względu na konstrukcję: owinięcia (folie, papiery), opakowania

sztywne (skrzynie, butelki), opakowania miękkie (torebki, worki).

Podział opakowań ze względu na trwałość: opakowania trwałe (beczki, skrzynie)

i nietrwałe (torebki papierowe).

Podział opakowań w zaleŜności od przeznaczenia: opakowania jednostkowe – zawierają

porcje  produktu  sprzedawaną  detalicznie,  stykają  się  bezpośrednio  z  produktem  (nazywa  się
je  takŜe  bezpośrednie  lub  wewnętrzne);  opakowania  zbiorcze  (pośrednie  lub  zewnętrzne),
które  zawierają  od  kilku  do  kilkudziesięciu  opakowań  jednostkowych;  opakowania
transportowe są przeznaczone tylko do transportu.

Podział opakowań w zaleŜności od sposobu wykorzystania: opakowania jednorazowego

uŜytku (puszki, tuby, folie) i wielokrotnego uŜytku (kontenery, beczki).
Podział opakowań ze względu na stopień przystosowania do właściwości produktu:
opakowania uniwersalne wykorzystywane do towarów z róŜnych branŜ, opakowania
specjalne przeznaczone do określonych produktów (konwie do mleka).

Podział opakowań ze względu na ochronę środowiska: opakowania nieprzyjazne

rodowisku (nie moŜna ich wykorzystać jako materiału wtórnego, zaśmiecają środowisko)

i opakowania ekologiczne, czyli te, które nadają się do wykorzystania jako surowce wtórne
bądź łatwo ulegają biodegradacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podstawowe opakowania metalowe stosowane w przetwórstwie mięsa to puszki

wykonane  z blachy  stalowej  ocynowanej,  blachy  stalowej  czarnej  oraz  z  blachy  i  folii
aluminiowej.  Puszki  wykorzystywane  do  produkcji  konserw  pasteryzowanych  mają  róŜne
kształty  i wielkości.  Najczęściej  stosowane  formaty  to:  mandolinowe,  oblong  i  pullman.
Puszki  do  produkcji  konserw  sterylizowanych  mają  najczęściej  format  okrągły  lub
prostokątny.  Z  foli  aluminiowej  produkowane  są  opakowania  półsztywne  (tacki,  foremki,
opakowania  typu  aluseal  lub  can-seal),  owinięcia,  tuby,  torebki.  Z  blachy  aluminiowej
produkuje się skrzynki słuŜące do przewozu mięsa.

W produkcji konserw mięsnych uŜywa się równieŜ słoi szklanych, hermetycznych typu

feniks  oraz  twist  off.  Wymiary  i  pojemności  opakowań  szklanych  są  znormalizowane  ze
względu  na  automatyzacje  procesów  produkcyjnych.  Zamknięcia  słoi  są  równieŜ
znormalizowane  i podlegają  kontroli.  Słoje  muszą  odpowiadać  określonym  wymaganiom
dotyczącym  jakości  szkła,  prawidłowego  wykonania  oraz  odznaczać  się  właściwą
wytrzymałością termiczną i mechaniczną.

NajwaŜniejsze tworzywa sztuczne stosowane w przetwórstwie mięsa to: celofan,

polietylen,  polipropylen,  poliamidy,  polistyren  i  polichlorek  winylu.  Celofan  i  tomofan
stosuje  się  do  pakowania  elementów  mięsa  oraz  do  produkcji  osłonek  wędliniarskich.
Poliamidy  i  polietylen  wykorzystywane  są  między  innymi  do  produkcji  osłonek  sztucznych,
polistyren  natomiast  jest  stosowany  do  produkcji  tacek  styropianowych  przy  pakowaniu
mięsa  i  jego  przetworów.  Z  tworzywa  sztucznego  produkuje  się  powszechnie  uŜywaną  przy
produkcji konserw folię wielowarstwową, termokurczliwą.

W przetwórstwie mięsa maja zastosowanie następujące wyroby papiernicze: papier

pergaminowy, wielowarstwowe worki, pudła tekturowe. Papier pergaminowy stosuje niejako
owinięcie  do  smalcu  paczkowanego  i  w  blokach  oraz  do  wykładania  skrzynek.
Wielowarstwowe worki papierowe są uŜywane do transportu i magazynowania w chłodniach
mięsa  w  elementach  oraz  mięs  drobnych  i  wszelkiego  rodzaju  materiałów  pomocniczych.
Pudła  tekturowe  z  tektury  falistej  (3–7  warstw)  powszechnie  uŜywa  się  do  transportu  mięsa
mroŜonego w blokach oraz konserw i przetworów w opakowaniach jednostkowych.
Z  drewna  wykonuje  się  skrzynki  i  palety,  stosowane  jako  opakowania  zbiorcze  dla  innych
produktów.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na jakie grupy dzielą się maszyny i urządzenia do przetwórstwa mięsa?
2.  Jakie dane maszyny zawiera dokumentacja techniczno-ruchowa?
3.  Jakie są rodzaje termometrów?
4.  Jakie są rodzaje manometrów?
5.  Jakie są rodzaje wag?
6.  W jakim celu stosuje się higrometry i psychometry?
7.  Jakie są rodzaje opakowań?
8.  Jakie są funkcje opakowań?
9.  Jakie wymagania stawia się materiałom przeznaczonym na konstrukcje maszyn i urządzeń

w przetwórstwie mięsa?

4.3.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Znajdujesz się w komorze chłodniczej zakładu mięsnego. Odczytaj wielkości parametrów

powietrza kontrolowanych w komorze i porównaj je z wymaganiami zawartymi w normach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.3.1.,
2)  wypisać parametry klimatyczne kontrolowane w komorze chłodniczej,
3)  dobrać aparaturę do pomiaru i kontroli parametrów w komorze chłodniczej,
4)  odczytać i zapisać wskazania przyrządów kontrolno-pomiarowych,
5)  porównać  zapisane  wskazania  przyrządów  kontrolno-pomiarowych  z  wymaganiami

zawartymi w normach,

6) wyciągnąć wnioski dotyczące zachowania prawidłowych warunków klimatycznych

w komorze chłodniczej,

7) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

film dydaktyczny przedstawiający aparaturę kontrolno-pomiarową w komorze
chłodniczej,

−

schematy aparatury kontrolno-pomiarowej,

−

normy dotyczące warunków klimatycznych w komorze chłodniczej,

−

materiały do pisania,

−

literatura pkt. 6.

Ćwiczenie 2

Zaproponuj opakowania jednostkowe i opakowania zbiorcze dla konserwy mielonki

wieprzowej i dla szynki plasterkowanej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.3.1.,
2)  wypisać opakowania jednostkowe dla konserw,
3)  dobrać opakowanie jednostkowe dla konserwy mielonki wieprzowej,
4)  wypisać opakowania jednostkowe dla wędlin porcjowanych,
5)  dobrać opakowanie jednostkowe dla szynki plasterkowanej,
6)  wypisać opakowania zbiorcze stosowane w przetwórstwie mięsa,
7)  dobrać opakowanie zbiorcze dla konserw,
8)  dobrać opakowanie zbiorcze dla wędlin porcjowanych,
9)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
10)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

film dydaktyczny przedstawiający proces produkcji konfekcjonowanej,

−

film dydaktyczny przedstawiający proces produkcji konserw,

−

kolekcja opakowań mięsa i jego przetworów,

−

materiały do pisania,

−

literatura pkt. 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Rozpoznaj materiały konstrukcyjne i wskaŜ ich wykorzystane w budowie maszyn

i urządzeń w zakładzie przetwórstwa mięsa.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.3.1,
2)  rozpoznać i nazwać otrzymane próbki materiałów konstrukcyjnych,
3)  scharakteryzować właściwości fizyczne otrzymanych próbek,
4)  scharakteryzować właściwości mechaniczne otrzymanych próbek,
5)  wskazać  (na  podstawie  właściwości)  spośród  rozpoznanych  materiałów  próbek  te,  które

mają zastosowanie jako materiały do konstrukcji:
a)  osłon zespołów tnących,
b)  uchwytów pokryw,
c)  uszczelek kotłów,
d)  obudowy urządzenia,
e)  misy roboczej,
f)  noŜy tnących.

6) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

kolekcja próbek materiałów konstrukcyjnych,

−

prezentacja multimedialna dotycząca zastosowania materiałów konstrukcyjnych
w budowie maszyn i urządzeń w zakładach przetwórstwa mięsa,

−

komputer,

−

materiały do pisania,

−

literatura pkt. 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) sklasyfikować maszyny i urządzenia stosowane w przetwórstwie mięsa?

2) scharakteryzować zasady eksploatacji maszyn i urządzeń stosowanych

w przetwórstwie mięsa?

3) wymienić dane zawarte w dokumentacji techniczno-ruchowej?

4) określić przydatność opakowań dla wyrobów gotowych?

5) dobrać opakowanie do wybranych wyrobów?

6) zastosować aparaturę kontrolno-pomiarową do pomiaru określonych

parametrów fizycznych?

7) odczytać wskazania aparatury kontrolno-pomiarowej?

8) rozpoznać materiały konstrukcyjne maszyn i urządzeń przetwórstwa

mięsa?

9) wskazać zastosowanie materiałów konstrukcyjnych w budowie maszyn

i urządzeń przetwórstwa mięsa?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań  dotyczących  stosowania  maszyn  i  urządzeń  w  produkcji  mięsa

i jego przetworów. Wszystkie pytania są wielokrotnego wyboru i tylko jedna odpowiedź
jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi: w pytaniach wielokrotnego

wyboru zaznacz prawidłową odpowiedź X (w przypadku pomyłki naleŜy błędną
odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową),

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego

rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 40 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Rysunek wykonany odręcznie na papierze nazywa się

a)  przekrojem.
b)  szkicem.
c)  kładem.
d)  widokiem.

2. Wymiary podstawowego arkusza rysunkowego A4 wynoszą

a)  420 x 594 mm.
b)  297 x 420 mm.
c)  210 x 297 mm.
d)  148 x 210 mm.

3. Do rysowania linii wymiarowych i kreskowania przekrojów zgodnie z zaleceniami norm

stosuje się linię
a)  ciągłą cienką.
b)  ciągłą grubą.
c)  punktową cienką.
d)  kreskową grubą.

4. Do połączeń rozłącznych zaliczamy połączenie

a)  spawane.
b)  nitowe.
c)  gwintowe.
d)  klejowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Lutowanie polega na łączeniu metali za pomocą spoiwa

a)   z metalu łatwiej topliwego niŜ części łączone.
b)   z metalu trudniej topliwego niŜ części łączone.
c)   z tego samego materiału co części łączone.
d)   z materiału o duŜej spręŜystości.

6. Sprzęgła są to części maszyn wykorzystywane do

a)  przenoszenia obciąŜeń części maszyny znajdującej się w ruchu.
b)  regulacji obciąŜeń wałów i osi na podłoŜe.
c)  do zatrzymywania i rozruchu części ruchomej maszyny.
d)  łączenia wałów i przeniesienia ruchu obrotowego z jednego wału na drugi.

7. Dostosowanie składu chemicznego i właściwości wody do wymagań technologicznych

nazywa się
a)  oczyszczaniem.
b)  uzdatnianiem.
c)  dezynfekcją.
d)  neutralizacją.

8. Biologiczna metoda oczyszczania ścieków polega na wykorzystaniu

a)  procesu koagulacji do wytrącania osadu czynnego.
b)  drobnoustrojów tlenowych rozkładających substancje organiczne.
c)  łapaczy tłuszczu, cząstek białkowych i krwi.
d)  złóŜ ceramicznych zraszanych substancją neutralizującą.

9. W mechanicznej metodzie oczyszczania ścieków stosuje się

a)  kraty i sita.
b)  neutralizatory.
c)  rowy cyrkulacyjne.
d)  pola irygacyjne.

10. Jako środek zabezpieczający przed poraŜeniem prądem elektrycznym stosuje się

a)  cyklon.
b)  elektrofiltry.
c)  uziemienie ochronne.
d)  ubranie robocze.

11. Do wytwarzania puszek na konserwy mięsne wykorzystuje się

a)  stop Ŝelaza z cyną.
b)  stop miedzi z cynkiem.
c)  blacha stalowa kwasoodporna.
d)  blacha stalowa ocynowana.

12. Elementem mieszarki wykonanym z Ŝeliwa jest

a)  podstawa.
b)  dzieŜa.
c)  mieszadło.
d)  pokrywa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Do pomiaru ciśnienia słuŜy

a)  psychrometr.
b)  refraktometr.
c)  higrometr.
d)  manometr.

14. W działaniu termometru manometrycznego wykorzystano

a)  zaleŜność ciśnienia od temperatury.
b)  rozszerzalność cieplną cieczy.
c)  zaleŜność rezystancji od temperatury.
d)  rozszerzalność cieplną metali.

15. Do czynności konserwacyjnych urządzeń zaliczamy

a)  usunięcie powstałych uszkodzeń.
b)  mycie, czyszczenie i smarowanie.
c)  sprawdzenie stanu technicznego.
d)  wymiana zuŜytych części.

16. W celu połączenia do urządzenia instalacji elektrycznej, parowej i wodnej naleŜy

posłuŜyć się
a)  dokumentacją technologiczną.
b)  instrukcją obsługi technicznej.
c)  dokumentacją techniczno-ruchową.
d)  instrukcją konserwacji i napraw.

17. Zawory bezpieczeństwa charakteryzują się

a)  moŜliwością sterowania wielkości strumienia przepływającej cieczy.
b)  zamykania i otwierania przepływu cieczy w przewodzie.
c)  odprowadzeniem nadmiaru ilości przepływającego czynnika.
d)  samoczynnym otwieraniem się przy nadmiernym wzroście ciśnienia.

18. Funkcja techniczna opakowania polega na

a)  sprawniejszym i łatwiejszym składowaniu towarów.
b)  przekazywaniu informacji o składzie produktu.
c)  zachęcaniu klientów do kupna towaru.
d)  zabezpieczaniu produktu przed czynnikami atmosferycznymi.

19. Do opakowań metalowych wielokrotnego uŜytku naleŜą

a)  puszki.
b)  beczki.
c)  tuby.
d)  folie.

20. Rysunek przedstawia

a)  sprzęgło.
b)  przekładnię.
c)  hamulec.
d)  łoŜysko.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Stosowanie maszyn i urządzeń w produkcji mięsa i jego przetworów

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: