„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ

Janusz Tokarski

Dobieranie maszyn i urządzeń do prac montażowych

311[32]Z5.02

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1

Recenzenci:
mgr inż. Sławomir Skorupa
mgr inż. Łukasz Styczyński



Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Teresa Jaszczyk



Konsultacja:
mgr Małgorzata Sołtysiak

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[32].Z5.02

Dobieranie maszyn i urządzeń do prac montażowych zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu technik technologii drewna.

.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

3

2. Wymagania wstępne

5

3. Cele kształcenia

6

4. Materiał nauczania

7

4.1. Rodzaje narzędzi, maszyn i urządzeń montażowych

7

4.1.1. Materiał nauczania

7

4.1.2. Pytania sprawdzające

21

4.1.3. Ćwiczenia

22

4.1.4. Sprawdzian postępów

25

4.2. Główne elementy robocze urządzeń montażowych

26

4.2.1. Materiał nauczania

26

4.2.2. Pytania sprawdzające

31

4.2.3. Ćwiczenia

31

4.2.4. Sprawdzian postępów

32

4.3. Linie montażowe

33

4.3.1. Materiał nauczania

33

4.3.2. Pytania sprawdzające

37

4.3.3. Ćwiczenia

38

4.3.4. Sprawdzian postępów

39

5. Sprawdzian osiągnięć

40

6. Literatura

45

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Tobie pomocny w nabywaniu umiejętności z zakresu stosowania oraz

bezpiecznej obsługi maszyn takich jak: gwoździarka, zszywarka oraz maszyna do osadzania
kołków. Pozwoli poznać budowę i działanie oraz zasady bezpiecznej obsługi urządzeń do
wywierania nacisku, konstrukcje urządzeń montażowych. Właściwe zastosowanie narzędzi
które będziesz stosował podczas prac montażowych.

Jednostka modułowa: Dobieranie maszyn i urządzeń do prac montażowych jest

podstawową jednostką pozwalającą racjonalnie i bezpiecznie dobierać oraz stosować maszyny
i urządzenia montażowe w procesie technologicznym.

W poradniku zamieszczono:

1. Wymagania wstępne czyli wykaz niezbędnych umiejętności które powinieneś posiadać,

aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia, które określają umiejętności jakie opanujesz w wyniku procesu

kształcenia.

3. Materiał nauczania, który zawiera informacje niezbędne do realizacji zaplanowanych

szczegółowych celów kształcenia i umożliwia samodzielne przygotowanie się do
wykonania ćwiczenia oraz zaliczenia sprawdzianów.
Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy wskazaną literaturę oraz inne źródła informacji.
Obejmują one również:

–

pytania sprawdzające wiedzę niezbędną do wykonania ćwiczenia,

–

ćwiczenia z opisem sposobu ich wykonania oraz wyposażenie stanowiska pracy,

–

sprawdzian postępów, który umożliwi sprawdzenie poziomu Twojej wiedzy po wykonaniu
ćwiczeń.

4. Sprawdzian osiągnięć w postaci zestawu pytań sprawdzających opanowanie umiejętności

z zakresu całej jednostki. Zaliczenie sprawdzianu jest dowodem umiejętności określonych
w tej jednostce modułowej.

5. Wykaz literatury dotyczącej programu jednostki modułowej.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela

o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność. Po
zapoznaniu się z materiałem spróbuj wykonać sprawdzian z jednostki modułowej.

BHP zostanie omówione przy poszczególnych materiałach nauczania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4

Schemat układu jednostek modułowych

311[32]Z5

Technologia montażu

i magazynowania

311[32]Z5.03

Wykonywanie prac montażowych,

pakowanie

i magazynowanie wyrobów

311[32]Z5.02

Dobieranie maszyn

i urządzeń montażowych

311[32]Z5.01

Rozpoznawanie okuć, akcesoriów

i łączników

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

odróżniać proces technologiczny od procesu produkcyjnego,

–

dobierać podstawowe części składowe konstrukcji meblarskich,

–

dobierać podstawowe połączenia konstrukcji meblarskich,

–

rozróżniać konstrukcje wyrobów ramowych,

–

rozróżniać konstrukcje mebli szkieletowych,

–

rozróżniać podstawowe urządzenia wchodzące w skład instalacji sprężonego powietrza,

–

stosować odpowiednie kleje podczas prac montażowych,

–

rozróżniać konstrukcje mebli skrzyniowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

rozpoznać narzędzia, maszyny i urządzenia i linie montażowe,

–

określić przeznaczenie narzędzi, maszyn, urządzeń i linii montażowych,

–

dobrać urządzenie montażowe do montażu wskazanego wyrobu,

–

wyjaśnić sposób obsługi maszyn, urządzeń i linii montażowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Rodzaje narzędzi, maszyn i urządzeń montażowych

4.1.1. Materiał nauczania

Rodzaje urządzeń montażowych

Urządzenia montażowe służą do składania i jednoczesnego łączenia ze sobą elementów

stolarskich i meblarskich. W urządzeniach montażowych nie tylko składamy i trwale łączymy
części wyrobu, ale także ustalamy prawidłowe wzajemne ich położenie. Najczęściej stosowane
są połączenia kołkowe lub wczepowe. Części wyrobów są łączone za pomocą gwoździ,
zszywek, zawiasów itp.

Większość wyrobów meblarskich wykonana jest z elementów płytowych graniakowych.

Okna, drzwi, siedziska krzeseł, itp. mają konstrukcję ramową. Szafy, biblioteki, kredensy, są
wyrobami o konstrukcji skrzyniowej zaś krzesła sanki mają konstrukcję szkieletową.

Urządzenia, w których montujemy te wyroby, zależnie od przeznaczenia, można podzielić

na cztery odmiany:
–

ściski śrubowe,

–

urządzenia do montażu ram,

–

urządzenia do montażu konstrukcji skrzyniowej,

–

urządzenia do montażu konstrukcji szkieletowe,

–

urządzenia montażowe specjalne.
Urządzenia montażowe składają się z korpusów, na których mocowane są zespoły robocze

służące do składania i łączenia ze sobą poszczególnych części wyrobu. Korpusy wykonane są
w formie lekkich stalowych konstrukcji spawanych w kształcie stołów, stelaży lub skrzyń.
Urządzenia montażowe umieszczane są na ramach lub na prostych podwoziach
z rolkami jezdnymi. W ten sposób można je łatwo ustawić w wybranym miejscu hali
fabrycznej, stosownie do przyjętego procesu technologicznego i organizacji produkcji.
Zależnie od przeznaczenia urządzenia montażowe dzielimy na:

1. Ściski śrubowe

Ścisk śrubowy nastawny przedstawiono na rysunku 1 jest to uniwersalne urządzenie

stolarskie stosowane przy ręcznym montażu wyrobu.

Rys. 1. Ścisk śrubowy metalowy nastawny [4, s. 358]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8

Ścisk śrubowy ramieniowy (rysunek 2) stosuje się do montażu i sklejania złączy kątowych.

Obracając śrubę zaciskową 1 powodujemy przesuwanie się nakrętki z występami 2
i zawieranie ramion zaciskowych 3. Ramiona zaciskowe mają stopki dociskowe i kolcami 4
wcinają się w drewno zapobiegając przed przesuwaniem się stopek po powierzchni łączonych
elementów. Ściski z kolcami nieznacznie uszkadzają powierzchnię.

Rys. 2. Ścisk śrubowy ramieniowy: 1- śruba zaciskowa, 2- nakrętka
z występami, 3- ramiona zaciskowe, 4- stopka dociskowa. [4, s. 358]

Na rysunku 3 przedstawiony jest ścisk śrubowy z łańcuchem dociskowym. Stosujemy go

przy montażu i sklejaniu wyrobów o kształcie zewnętrznym kołowym lub wielokątnym.
Łączone elementy dociskane są do siebie łańcuchem dociskowym 1 napinanym śrubą 2. Jeden
koniec łańcucha przymocowany jest na stałe do uchwytu tulei oporowej śruby, a drugi koniec
zaczepiony jest o uchwyt z nakrętką 4. Obracając śrubę przesuwamy uchwyt
z nakrętką, a tym samym zaciskamy łańcuchem montowane części wyrobu.
W innych typach zamiast łańcucha stosuje się taśmę stalową lub linę.

Rys. 3. Ścisk śrubowy z łańcuchem dociskowym:
1- łańcuch dociskowy, 2- śruba, 3- tuleja oporowa,
4- uchwyt z nakrętką. [4, s. 359]

Opisane urządzenia stosowane są tylko przy ręcznym montażu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9

2. Urządzenia do montażu ram
Przykład urządzenia do montażu ram przedstawiony jest na rysunku 4.

Rys. 4. Urządzenie do montażu ram: 1- płyta nośna, 2- elementy oporowe, 3- podpórki,
4- przewód sprężonego powietrza, 5 i 6- rozdzielacze, 7- zawór redukcyjny,
8- manometr, 9- 14- cylindry pneumatyczne [4, s.364]

Jest to uniwersalny stół montażowy. Stalowa konstrukcja stołu przykryta jest płytą

nośną 1 z otworami. W otworach mocowane są cylindry pneumatyczne mechanizmów
dociskowych, elementy oporowe 2 i podpórki 3. Powietrze doprowadzane jest do cylindrów
elastycznymi przewodami 4. Do uruchomienia cylindrów 9 i 10 służy rozdzielacz 5, zaś do
uruchomienia cylindrów 11, 12, 13 i 14 rozdzielacz 6. W pierwszej kolejności uruchamia się
cylindry 11– 14. Ułatwia to montowanie ramy. Wartość ciśnienia powietrza regulowana jest
zaworem redukcyjnym 7 i odczytywana na manometrze 8. W przypadku zmiany kształtu
i wymiarów montowanej ramy zmieniamy ustawienie elementów roboczych, mocując ją
w innych otworach płyty nośnej.

3. Urządzenia do montażu konstrukcji skrzyniowych

Przykład urządzenia do montażu konstrukcji skrzyniowej przedstawiony jest na rysunku 5.

Jest to urządzenie uniwersalne. Korpus urządzenia ma kształt skrzyni zbudowanej z dwu
stalowych ram 1. W poprzeczkach ram wykonane są otwory służące do mocowania pionowej
belki nośnej 2, mechanizmów dociskowych 3, elementów oporowych 4 i podpórek.
W urządzeniach tych zastosowano mechanizmy dociskowe z cylindrami pneumatycznymi.
Można je dowolnie wstawiać w ramie i belce nośnej za pomocą zacisków śrubowych 5. Do
uruchamiania cylindrów dociskowych poziomych służy rozdzielacz 6 i pionowy rozdzielacz 7.

2

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10

W zasilającym układzie sprężonego powietrza zainstalowano zawór redukcyjny 8 do
regulowania ciśnienia powietrza, a tym samym siły docisku. Przy zmianie wymiarów
i konstrukcji montowanych wyrobów, belkę nośną i części zespołu roboczego, ustawia się
stosownie do położenia części wyrobu.

Rys. 5. Urządzenie do montażu konstrukcji skrzyniowych: 1- rama korpusu, 2-
belka nośna, 3- mechanizm dociskowy z cylindrami pneumatycznymi,
4- element oporowy, 5- zacisk śrubowy, 6 i 7- rozdzielacz, 8- zawór
redukcyjny [4, s.365]

4. Urządzenia do montażu konstrukcji szkieletowej

Przy ich zastosowaniu można montować krzesła konstrukcji oskrzyniowej. Montaż polega

na połączeniu w całość nóżek przednich, nóżek tylnych, oskrzyni, elementów wzmacniających
i oparciowych.

W pierwszym etapie montażu dokonuje się wstępnego połączenia współpracujących ze

sobą czopów i gniazd poszczególnych elementów składowych krzesła. Ten etap montażu
odbywa się poza urządzeniem. Drugi etap montażu wykonuje się już na urządzeniu i polega na
wywieraniu potrzebnych nacisków na składowe elementy krzesła, by uzyskać dokładne
połączenie oraz prawidłowe położenie tych elementów względem siebie.
Urządzenie montażowe do krzeseł przedstawiono na rysunku 6.

Kadłub maszyny składa się z dwóch stojaków lewego 1 i prawego 2, połączonych

w górnej części dwiema walcowymi prowadnicami 3, a w dolnej – dwiema poprzecznymi 4.
Na poprzeczkach jest zamocowany stół 5, o nożycowym układzie dzwigni, nastawiany na
wysokość za pomocą mechanizmu śrubowego. Na stole ustawia się wstępnie złożone krzesło
przygotowane do montażu. Na każdej z walcowatych prowadnic jest umieszczony suport 6,
z siłownikiem pneumatycznym 7, dwustronnego działania. Przesuwanie sprzężonych ze sobą
suportów wzdłuż prowadnic odbywa się za pomocą przekładni zębatkowej. Do tłoczysk obu
cylindrów jest przymocowana belka 8 wzdłuż której biegną dwie śruby pociągowe. Jedna ze
śrub służy do ustawiania na belce wspornika oporowego 9, druga – do ustawienia siłownika
pneumatycznego 10. Identyczna druga belka, ze wspornikiem oporowym i siłownikiem jest
przymocowana na stałe do lewego stojaka na tej samej wysokości co belka pierwsza.
Ponadto na lewym stojaku kadłuba jest zamocowana pionowa kolumna 11, z nastawnym na
wysokość suportem. W suporcie jest osadzone wysuwane ramię 12, z trzecią z kolei belką
wyposażoną we wspornik oporowy i siłownik.

Maszyna ma trzy zespoły do wywierania nacisku w kierunku równoległym do długości

belek oraz jeden zespół do wywierania nacisku w kierunku równoległym do prowadnic. Za
pomocą pierwszego zespołu naciskowego montuje się podzespół przednich nóżek krzesła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11

Zespoły naciskowe drugi i trzeci biorą udział w montażu podzespołów tylnych nóżek krzesła
(wraz z elementami oparcia). Zadaniem czwartego zespołu naciskowego jest wywieranie
nacisku w kierunku w którym odbywa się łączenie obu podzespołów krzesła.

Rys. 6. Urządzenie do montażu krzeseł 1- stojak lewy, 2- stojak prawy,
3- prowadnice, 4- poprzeczki, 5- stół, 6- suport, 7,10- siłowniki, 8- belka,
9- wspornik oporowy, 11- kolumna, 12- ramię [1, s.276]

5. Urządzenia montażowe specjalne

Urządzenia montażowe specjalne służą do montażu ściśle określonych wyrobów, zespołów

lub podzespołów, mają zastosowanie przy seryjnej lub masowej produkcji.
Rysunek (7a) przedstawia przykład prostego urządzenia do montażu rama siedziska krzesła
określonego typu.

Rys. 7. Urządzenia montażowe specjalne: a) do montażu ramy siedziska: 1 - element wygięty ramy,
2 - ramiak prosty, 3- wsporniki oporowe, 4 - przekładki, c

1

, c

2

, c

3

siłowniki b) do osadzania

przednich nóżek w ramie krzesła: 1- siłowniki, 2- suwaki, 3 - rama siedziskowa [1, s. 274]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12

Rama składa się z elementu 1 wygiętego w kształcie litery U oraz z ramiaka 2, który łączy

za pomocą wczepów końce tego elementu. Urządzenie ma postać stołu, na płycie, którego
zamontowane są trzy siłowniki pneumatyczne dwustronnego działania c

1,

c

2,

c

3

oraz wsporniki

oporowe 3 z przekładkami 4. Dwa siłowniki naciskają ramiak wzdłuż osi symetrii, a trzeci
naciska łączone końce krzywego elementu. Urządzenie jest prostej budowy (a więc tanie),
łatwe w obsłudze i skuteczne w działaniu.

Na rysunku b) przedstawiono inne proste urządzenie do osadzania przednich nóżek

w giętej ramie siedziskowej krzesła określonego typu. Urządzenie, podobnie jak
w poprzednim przypadku, ma postać stołu. Na jego płycie są ustawione równolegle dwa
siłowniki pneumatyczne 1, w odległości dostosowanej do rozstawu nóżek krzesła. Tłoczyska są
połączone z suwakami 2 umieszczonymi w prowadnicach na stole. Suwaki stanowią płytki
stalowe, do których zostały przymocowane klocki drewniane z uformowanymi wgłębieniami
na końcach nóżek. Ułożona we wgłębieniu nóżka zajmuje od razu prawidłowe położenie
(wygięcie na zewnątrz). W płycie stołu znajduje się otwór, poniżej odpowiednio ukształtowana
listwa do włożenia i ustalenia położenia ramy siedziskowej 3. Rama zajmuje takie położenia,
przy którym wykonane w niej gniazda na czopy znajdują się dokładnie na osi czopów nóżek,
przygotowanych do operacji montażu. Doprowadzone do cylindrów sprężone powietrze
przesuwa tłoki, a wraz z nim i suwaki w kierunku ramy. W ruchu tym czopy nóżek zostają
wciśnięte w gniazda ramy siedziskowej.

Na rysunku 8 przedstawiono w widoku z góry urządzenie do montażu szuflad. Boki

szuflad są połączone na kołki i klej. Urządzenie ma postać stołu o konstrukcji metalowej. Na
płycie stołu znajduje się szereg ukośnie biegnących rowków o przekroju trapezowym. Rowki
służą do osadzania łbów śrub mocujących siłownik dociskowy 1. Płytę stołu okala dość
wysoka prostokątna rama 2 z podłużnymi otworami. W otworach tych osadza się śruby
mocujące w potrzebnym położeniu, podkładki oporowe 3 oraz dociskowe siłowniki
pneumatyczne 4. W zależności od wielkości szuflady elementy te są odpowiednio
przestawiane.

Rys. 8. Urządzenie do montażu szuflad: 1,4 – siłowniki,
2- rama, 3- podkładki oporowe [1, s. 277]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13

Rodzaje maszyn i urządzeń montażowych

Gwoździarki

Gwoździarki służą do łączenia drewna za pomocą gwoździ. Stosowane są do zbijania

skrzyń, opakowań, palet, płyt szalunkowych, elementów konstrukcyjnych w budownictwie itp.
Gwoździarki dzielą się na:
–

wielogłowicowe na stałe przytwierdzone do fundamentu służące do jednoczesnego
wbijania kilku gwoździ,

–

przenośne pistoletowe z napędem pneumatycznym, jednogłowicowe.
W

gwoździarkach

całkowicie

zmechanizowano

wszystkie

czynności

związane

z wbijaniem gwoździ. Gwoździe podawane są pojedynczo do głowicy gwoździarki
i podtrzymywane w otworze między odchylnymi szczękami 1. Szczęki dociskane są do siebie
sprężyną 2. Bijak 3 przesuwany w prowadnicy 4 uderza w łeb gwoździa wciskając go
w łączone elementy. W końcowej fazie wbijania bijak rozchyla szczęki.

Rys. 9. Głowica gwoździarki: a) wbijanie gwoździa, b) zginanie końca gwoździa, c) podawanie
gwoździa: 1- szczęki, 2- sprężyna, 3- bijak, 4- prowadnica, 5- płyta rowkowa [4, s. 324 ]

W przypadku, gdy grubość łączonych elementów jest mniejsza od długości gwoździa, jego

koniec jest zaginany i wciskany w drewno w wyniku poprzecznego ruchu rowkowanej płyty 5
osadzonej w stole maszyny. Po wbiciu gwoździa bijak unoszony jest do góry
w skrajne położenie, a przez otwór w prowadnicy podawany jest następny gwóźdź.
Schemat gwoździarki wielogłowicowej

Na rysunku 10 przedstawiono schemat gwoździarki wielogłowicowej. Głowice 1

nastawione są w kierunku poprzecznym i podłużnym w wycięciach wspornika 2. Wspornik
osadzony jest w ramionach łożyskowych w kadłubie maszyny. Wykonuje on niewielkie ruchy
pionowe. Umożliwia to swobodne układanie łączonych elementów na stole 3 maszyny.
Ustawienie głowic w wycięciach wspornika umożliwia równoczesne wbijanie wielu gwoździ
w dowolnie wybranych rzędach. Wszystkie bijaki w głowicach naciskane są jednocześnie przez
popychacze ustawione w belce bijakowej 4 napędzanej mechanizmem korbowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14

Rys.

10.

Gwoździarka

wielogłowicowa:

a)

schemat

kinematyczny,

b) urządzenie dozujące; 1- głowica, 2- wspornik, 3- stół, 4- belka bijakowa,
5- płyta rowkowana, 6- śruba nastawcza, 7- zbiornik, 8 – magazynek,
9- urządzenie dozujące, 10- sprzęgło. [4, s. 325]

Belka bijakowa wykonując ruch roboczy elastycznie napiera na wspornik. Tym samym

czoła

wszystkich

głowic

dociskane

są

do

powierzchni

łączonego elementu.

W dalszej fazie pionowego ruchu belki bijakowej, bijaki głowic napierane popychaczami belki
wbijają gwóźdź w łączone elementy. Do suportu belki bijakowej przymocowany jest także
popychacz napędzający mechanizm dźwigniowy uruchamiający rowkową płytę 5 osadzoną
w stole i służącą do zaginania końców wystających gwoździ. W zależności od wymiarów
łączonych elementów stół gwoździarki nastawiamy śrubą nastawczą 6 napędzaną silnikiem
elektrycznym za pośrednictwem przekładni zębatej. Gwoździe nasypywane są do zbiornika 7
wstrząsanego mechanizmem dźwigniowo-korbowym. W zbiorniku tym wykonana jest
szczelina o nastawnej szerokości. W szczelinę tę wpadają podrzucane gwoździe opierające się
łbami o wystające nieco, boczne listwy szczeliny. W ten sposób gwoździe są samoczynnie
porządkowane i ustawiane kolejno jeden za drugim. Następnie gwoździe przesuwają się pod
wpływem drgań zbiornika do prowadnic magazynka 8. Z prowadnic magazynka są podawane
pojedynczo do rur giętkich dalej do głowic. Urządzenie dozujące 9 ma tarcze z wycięciami
o szerokościach równych grubości gwoździa. Gwóźdź zsuwa się po prowadnicach magazynka
i zaczepia o wycięcie tarczy. Tarcza obraca się skokowo o 90º i przenosi tylko jeden gwóźdź
wprowadzając go w otwór rury zasilającej głowice. Ruch tarczy jest zsynchronizowany
z ruchem belki bijakowej. Podawanie gwoździ do głowicy odbywa się w chwili, gdy belka
unosi wszystkie bijaki w górne skrajne położenie.

Większość gwoździarek przystosowana jest do jednoczesnego wbijania kilku lub

kilkunastu gwoździ. Dlatego maszyny te są wyposażone w kilkanaście magazynów 8, urządzeń
dozujących 9, giętkich rur zasilających i głowic. Gwoździarki wielogłowicowe są maszynami
półautomatycznymi. Po ułożeniu zbijanych elementów na stole maszynę uruchamia się przez

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15

naciśnięcie pedału. Po wbiciu gwoździ maszyna jest samoczynnie wyłączana. W tym celu
w zespole napędowym zastosowano sprzęgło 10 wyłączające napęd po wykonaniu przez korbę
mechanizmu napędzającego suport belki bijakowej pełnego obrotu.

Wielogłowicowe gwoździarki półautomatyczne stosowane są głównie do zbijania palet

i skrzyń transportowych.

Gwoździarki przenośne pistoletowe

Rys.11. Gwoździarka przenośna pistoletowa (typ HSS 0/G Stolbud–Baboszewo) a) położenie
części przed wbijaniem gwoździa b) położenie części podczas wbijania gwoździa; 1- cylinder,
2- tłok, 3- bijak, 4- zawór sterujący, 5- magazynek, 6- urządzenie przesuwające taśmę,
7- pokrywa, 8- przepona, 9- tuleja, 10- tłoczysko, 11- popychacz, 12- prowadnica gwoździ,
13- zaczep, 14- stopa dociskowa, 15- zderzak. [4, s. 327]

Na

rysunku

11

przedstawiono

schemat

przenośnej

gwoździarki

pistoletowej

z napędem pneumatycznym. Rysunek 11a) ilustruje położenie ruchomych części gwoździarki.
Gwoździarki przenośne pistoletowe z napędem pneumatycznym przystosowane są do wbijania
gwoździ osadzonych w wycięciach taśm wykonanych z elastycznego tworzywa sztucznego.
Taśmy te nazywane są taśmami gwoździowymi. Na rysunku 11 pokazano taśmę z gwoździami,
stosowaną w gwoździarkach pistoletowych. W taśmie między gwoździami, wykonane są
poprzeczne ostrokrawężne wycięcia. O zacięcia te zaczepia występ popychacza taśmy
gwoździarki, powoduje przesunięcie taśmy o jedną podziałkę równą odległości między osiami
kolejnych gwoździ osadzonych na taśmie.

Zszywarki

Zszywarki służą do łączenia elementów drewnianych ze sobą lub elementów drewnianych

z tkaninami, tworzywami sztucznymi itp. za pomocą zszywek. Zszywkami nazywamy klamry
z drutu o przekroju prostokątnym lub kołowym i zaostrzonych końcach. Zszywki łączone są ze
sobą w listwy za pomocą lakieru lub kleju.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16

Rys. 12. Przenośna zszywarka pistoletowa (firmy Bostitch): a) położenie części w czasie wbijania zszywki,
b) położenie części po wbiciu zszywki; 1 - cylinder, 2- tłok, 3 - bijak, 4- prowadnica, 5 - płytka prowadząca,
6- tłok pomocniczy, 7 - zawór zwrotny, 8 - gniazdo zaworu, 9 - popychacz, 10 - zawór odcinający, 11 - kaseta,
12 - zatrzask, 13 - zaczep, 14 - sprężyna [4, s. 329]

Na rysunku 12 przedstawiono schemat przenośnej zszywarki pistoletowej z napędem
pneumatycznym. Korpus zszywarki jest wykonany z lekkiego stopu aluminiowego z rękojeścią
umożliwiającą swobodne jej uchwycenie w ręce.
Wielkość zszywarki zależy od wymiarów zszywek, do których jest ona ściśle przystosowana.
Każda przenośna zszywarka z napędem pneumatycznym składa się z lekkiego korpusu,
w którym umieszczono: zespół roboczy, zawór sterujący oraz magazynek zszywek.

Zespół roboczy – podstawową częścią zespołu roboczego jest stalowy cylinder 1,

w którym przesuwa się tłok 2 z bijakiem 3. Cylinder osadzony jest wewnątrz komory
w przedniej części zszywarki. Bijak wykonany jest z cienkiej stalowej listwy o grubości równej
grubości wbijanych zszywek. Bijak jest prowadzony w szczelinie prowadnicy 4 wykonanej
z tworzywa sztucznego i w wycięciu stalowej płyty prowadzącej 5, przymocowanej do korpusu
zszywarki. W górnej części komory cylindra jest osadzony podwójny tłok pomocniczy 6
z uszczelnieniami. Wewnątrz tłoka pomocniczego umieszczono podwójny zawór zwrotny 7.
Dolna część zaworu zwrotnego ma kształt stożkowej płyty współpracującej z gniazdem zaworu
8 wykonanym z tworzywa sztucznego. Górna część zaworu ma kształt płaskiej tarczy
współpracującej z uszczelką osadzoną w gnieździe tłoka pomocniczego.

Zawór sterujący – w celu uruchomienia zszywarki należy palcem wskazującym nacisnąć

na ramię spustu. Ramię spustu przesuwa popychacz 9 sterujący zaworem odcinającym 10
z kulką. Zawór odcinający osadzony jest w cylindrycznym korpusie zaworu sterującego,
w którym wykonane są kanały umożliwiające przepływ powietrza z komory w rękojeści
zszywarki do komory cylindra i do atmosfery przez szczelinę między popychaczem a jego
prowadnicą.

Magazynek zszywek – główną częścią magazynka jest metalowa podłużna kaseta 11

przesuwana w prowadnicach korpusu zszywarki i mocowana za pomocą zatrzasku 12. Na
kasetę nakłada się listwę zespolonych zszywek. Listwa zszywek dociskana jest stale do płytki
prowadzącej 5 za pomocą zaczepu 13 ślizgającego się po kasecie i przesuwanego za pomocą
sprężyny 14 przewiniętej przez krążek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17

Działanie zszywarki. Na rysunku 12a) przedstawiono położenie ruchomych części

zszywarki w czasie wbijania zszywki. Sprężone powietrze pod ciśnieniem 350 –600 kPa
doprowadzane jest do komory A w rękojeści zszywarki. Komora ta jest połączona kanałami
z komorą B w korpusie. Po naciśnięciu palcem na spust unoszony jest popychacz, który otwiera
zawór odcinający i równocześnie wciska zawór kulowy w gniazdo zaworu sterującego. Odcięty
zostaje dopływ sprężonego powietrza do zaworu sterującego.

Powietrze z komory C nad tłokiem pomocniczym wpływa do atmosfery kanałami

wewnątrz korpusu zszywarki, korpusu zaworu sterującego i przez szczelinę między
popychaczem a jego prowadnicą. Do komory cylindra B w korpusie zszywarki doprowadzane
jest stale sprężone powietrze. W wyniku znacznej różnicy ciśnień powietrze działające z dwu
stron na tłok pomocniczy zostaje on przesunięty do góry. Jednocześnie w wyniku różnic
ciśnień powietrza podwójny zawór zwrotny wewnątrz tłoka pomocniczego jest również
wypchnięty do góry. Komora C nad tłokiem jest teraz połączona z atmosferą kanałami
wykonanymi wewnątrz tłoka i otworami w korpusie zszywarki.

Tłok pomocniczy powoduje przesunięcie go do góry otwiera górną część cylindra.

Następuje szybki dopływ sprężonego powietrza nad tłok bijaka. Tłok dynamicznie przesuwa
się w cylindrze. Bijak uderza w zszywkę , odcina ją od listwy zszywek i wbija w łączone
elementy. Przy wbijaniu zszywek zszywarka opierana jest czołem płytki prowadzącej
o powierzchnię łączonych elementów.

Po wbiciu zszywki zwalniamy nacisk na ramię spustu. Położenie ruchomych części

zszywarki po zwolnieniu spustu przedstawia rysunek 12 b). Sprężone powietrze
z komory A w rękojeści przez otwarty zawór kulowy wypełnia wnętrze zaworu sterującego
i dociska zawór odcinający do jego gniazda. Odcięty jest wypływ powietrza przez szczelinę
między popychaczem a jego prowadnicą. Jednocześnie sprężone powietrze kanałami
w korpusie zaworu sterującego i kanałem w korpusie zszywarki dostaje się do komory C nad
tłokiem pomocniczym.
Sprężone powietrze o takim samym ciśnieniu jak w komorze C wypełnia także komorę B
w dolnej części korpusu zszywarki. Tłok pomocniczy jest dwustopniowy. Siła, z jaką sprężone
powietrze działa na górną część tłoka, jest większa od siły, z jaką powietrze działa od spodu na
dolną jego część. Wynika to z różnych średnic i tym samym z różnych roboczych powierzchni
dolnej i górnej części tłoka pomocniczego. W rezultacie różnych sił działających na tłok jest
on przesuwany w dół i ściśle przylega uszczelką do górnej krawędzi cylindra.

Sprężone powietrze działa także na płaskie powierzchnie zaworu zwrotnego osadzonego

wewnątrz tłoka pomocniczego. W wyniku różnych średnic tych powierzchni zawór jest także
przesunięty w dół. Górna część zaworu odcina dopływ powietrza. Dolna część zaworu jest
wysunięta a przez powstałą w ten sposób szczelinę powietrze z cylindra uchodzi do atmosfery
przez kanały w korpusie zaworu pomocniczego i otworu w korpusie zszywarki.

W dolnej części cylindra wykonane są szczeliny. Przez szczeliny te sprężone powietrze

dostaje się do cylindra wypełniając go wypycha tłok z bijakiem w górę w skrajne położenie.
Jest to położenie wyjściowe. Pod działaniem sprężyny i zaczepu listwa zszywek jest
przesuwana i dociskana do wycięcia prowadnicy zszywek. Zszywarka jest przygotowana do
wbijania następnej zszywki. Do wbicia jednej zszywki zużywa się 0,7 – 3,4 dm

3

powietrza

o ciśnieniu do 600 kPa, zależnie od wielkości zszywarki i pojemności skokowej cylindra.
Częstotliwość wbijania zszywek wynosi 2 – 4 zszywek na sekundę. Częstotliwość wbijania
zszywek zależy od sprawności obsługującego oraz od wydajności urządzeń zasilających
sprężone powietrze.

W przemyśle drzewnym eksploatowanych jest kilka typów zszywarek pistoletowych.

Różnice w budowie i działaniu tych urządzeń można zaobserwować głównie w rozwiązaniach
konstrukcyjnych zaworu sterującego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18

Na rysunku 13 przedstawiono przykład zszywarki pistoletowej z urządzeniem do zaginania

końcówek zszywek.

Rys. 13. Zszywarka pistoletowa z urządzeniem do
zaginania

końców

zszywek

(firmy

Behrens–BeA):

A- cylinder, B- magazynek zszywek, C- zawór sterujący,
D- cylinder pomocniczy, E- mechanizm dźwigniowy,
F- stopka.[4, s. 331]

Zszywarka ta jest stosowana do łączenia ze sobą elementów o łącznej grubości mniejszej

od długości zszywek. Jest ona stosowana w tapicerniach oraz do łączenia cienkich deseczek.
Oprócz cylindra A z tłokiem i bijakiem, magazynka zszywek B i zaworu sterującego C
w korpusie umieszczony jest dodatkowy cylinder D uruchamiający mechanizm dźwigniowy E,
który dociska stopkę F do łączonych elementów z przeciwnej strony bijaka zszywki. Końce
zszywki wychodzą z łączonych elementów ślizgają się i wyginają po łukowatych
powierzchniach stopki zespalając trwale łączone materiały.

Oprócz zszywarek przenośnych pistoletowych stosowane są także zszywarki stałe,

fundamentowane jedno lub wielogłowicowe. Maszyny te nazwane są zszywarkami drutowymi.
Służą one do łączenia elementów skrzyń lub innych opakowań. W zszywarkach drutowych
zszywka jest formowana z drutu prostego i wbijana w zespalane elementy ułożone na stole
maszyny. Drut odwijany jest z bębna, prostowany i samoczynnie odcinany na długość równą
całkowitej długości zszywki. Tak przycięty drut podawany jest do zespołu roboczego
zszywarki, gdzie jest zaginany w zszywkę i wbijany w łączone elementy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

19

Maszyna do osadzania kołków

Rys. 14. Maszyna dwustronna do osadzania kołków: 1- łoże, 2- stojak, 3- mechanizm ustawiania
stojaka, 4- pas przenośnika, 5- siłownik dociskowy, 6- element, 7- zespół dozujący kołki, 8-
prowadnica, 9- kolumna, 10- wspornik, 11- kółko ręczne, 12- siłownik napędowy belki, 13- belka, 14-
listwa, 15- kółko ręczne,16- wał z kołami zębatymi, 17- bijak. [2, s. 287]

Maszyny do osadzania kołków są budowane jako jednostronne i dwustronne. Kadłub

maszyny dwustronnej (rysunek 14) składa się z dwóch stojaków 2 i łoża 1. Stojaki są
ustawione na łożu względem osi symetrii maszyny, zależnie od długości obrabianych
elementów. W każdym stojaku znajdują się zespoły : posuwowy, dociskowy, ustawczy
prowadnic 8, belki bijakowej 13, tzw. wtryskiwania kleju i wbijania kołków, podawania
kołków i dozowania kołków 7. W zespole roboczym jest 7 głowic (zależnie od potrzeb można
wykorzystywać tylko część z nich) z bijakami 17 i dyszami wtryskowymi kleju, ustawionych
zgodnie z liczbą i rozstawem gniazd, wywierconych wcześniej w czołowych częściach
elementu. Głowice są połączone giętkimi, przezroczystymi przewodami ze zbiornikiem
kołków, wprawianym w drgania przez wibrator. Dzięki drganiom kołki wędrują ze zbiornika
do przewodów i przewodami do głowic, poprzez zespół dozujący 7 który nimi steruje. Bijaki
17 są połączone z belką bijakową 13, która może się przesuwać w dwóch poziomach,
walcowych prowadnicach, napędzana przez siłownik pneumatyczny 12. Cykl pracy
dwustronnej maszyny do osadzania kołków, wbudowanej w linię produkcyjną opisano poniżej.

Element 3 (rys.15) w którym wcześniej zostały wykonane gniazda na kołki na dwustronnej

wiertarce wielowrzecionowej jest przemieszczany na gumowych paskach 1 zespołu
posuwowego maszyny. Naciskając dźwigienkę wyłącznika krańcowego 2 element 3 włącza
napęd zespołu posuwowego. Następnie zostaje uruchomiony przez trzewik dociskowy 4
w położeniu przy którym wywiercone gniazda na kołki znajdują się dokładnie naprzeciw
głowic bijakowych zespołu roboczego.

Napędzana przez siłownik 12 (rys. 14) belka bijakowa 13 rozpoczyna ruch roboczy

przesuwając się w prawo.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

20

Rys. 15. Zespół posuwowy maszyny do osadzania kołków [2, s. 288]

Razem z nią przesuwa się listwa z bijakiem 4 (rysunek 16) i zaczepem 10. Zaczep wychyla
belkę 8, która działając na dźwignię 7 powoduje cofnięcie trzpieni iglicowych 6 w dyszach
i wtryśnięcie kleju do gniazda. W chwilę później bijaki 4 wciskają do tych gniazd kołki 16. Za
pomocą wyłącznika krańcowego następuje przesterowanie ruchu belki bijakowej 8 na
powrotny. W czasie tego ruchu ma miejsce dozowanie kołków do głowic 2. Odpowiedni
wyłącznik krańcowy, współpracujący z listwą belki, uruchamia siłownik 11. Następuje ruch
zespołu rygli do dołu. W tym położeniu kołek, który znajduje się przed ryglem dolnym 12,
zsuwa się do komory głowicy. Następnie zespół rygli wraca do położenia spoczynkowego.
Rygiel dolny znów przesłania światło przewodu i wszystkie kołki w przewodzie przesuwają się
pod własnym ciężarem o jedno miejsce. Po osiągnięciu przez belkę bijakową 8 położenia
wyjściowego następuje wyłączenie docisku na element i włączenie posuwu. Element
z osadzonymi kołkami opuszcza przestrzeń roboczą maszyny.

Rys. 16. Zespół głowic i zespół dozujący kołki: 1- prowadnica, 2- głowica bijakowa,
3- tuleja wymienna, 4- bijak, 5- urządzenie wtryskujące klej, 6- trzpień, 7- dźwignia,
8- belka, 9- oś, 10- zaczep, 11- siłownik pneumatyczny, 12- rygiel dolny, 13- rygiel górny,
14- ramię, 15- element, 16- kołek [2, s. 289]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

21

Przepisy bhp

Maszyny do łączenia elementów z drewna i tworzyw drzewnych wykonane są głównie

jako maszyny półautomatyczne lub jako urządzenia przenośne pistoletowe. W maszynach
półautomatycznych cykl roboczy trwa bardzo krótko, a jednocześnie zespoły robocze
i dociskowe oddziałują na łączone elementy z dużymi siłami. Stąd w maszynach tych muszą
być zainstalowane urządzenia uniemożliwiające przypadkowe włożenie ręki lub palców
w strefę działania zespołu roboczego. Należy więc pracować na tych maszynach przy
sprawnych osłonach i urządzeniach blokujących, uniemożliwiających uruchomienie maszyny
podczas ustawiania łączonych elementów. Biorąc pod uwagę złożone układy sterowania tych
maszyn, obsługiwać je mogą pracownicy uprzednio przeszkoleni i upoważnieni do ich obsługi.

Przy obsługiwaniu ręcznych pistoletowych urządzeń do łączenia drewna zabrania się

dokonywania tzw. strzałów na odległość. Urządzenia te mogą być uruchamiane wyłącznie przy
dociśnięciu zespołów roboczych do łączonych elementów. Wiele wypadków miało miejsce
podczas oględzin i usuwania awarii ręcznych zszywarek i gwoździarek. Zabrania się więc
dokonywania oględzin i usuwania awarii przenośnych urządzeń z napędem pneumatycznym
przy włączonym dopływie sprężonego powietrza. Gdy zauważona zostaje awaria lub
nieprawidłowe działanie urządzenia, należy je niezwłocznie odłączyć od sieci sprężonego
powietrza zaworem odcinającym, a dopiero potem sprawdzić działanie urządzenia i usuwać
awarię. Nie należy więc podłączać tego typu urządzeń bezpośrednio do sieci sprężonego
powietrza. Ponadto należy stale kontrolować, czy ciśnienie powietrza zasilającego maszynę do
łączenia drewna jest zgodne z podanym w instrukcji obsługi. Poszczególne urządzenia
przystosowane są wyłącznie do wbijania zszywek, gwoździ lub innych metalowych środków
łączących o określonych w instrukcji wymiarach. Stosowanie innych wymiarów środków
łączących jest niedozwolone.

4.1.2. Pytania sprawdzające.

Odpowiadając na pytania sprawdzasz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczenia.

1. Jakie zadania mają do spełnienia urządzenia montażowe?
2. Wymień urządzenia do ręcznego montażu wyrobów?
3. Jak dzielimy urządzenia montażowe ze względu na konstrukcję montowanych wyrobów?
4. Jakie elementy konstrukcyjne wchodzą w skład urządzenia do montażu konstrukcji

o zasadniczym kształcie ramy?

5. Jakie elementy konstrukcyjne wyróżniamy w urządzeniu do montażu skrzyń?
6. Na czym polega zasada działania oraz przygotowanie urządzenia do montażu ramy do

wykonywania prac montażowych?

7. Jak przebiega zasada działania oraz przygotowanie urządzenia do montażu mebli

konstrukcji skrzyniowej do pracy?

8. Jak przebiega montaż mebli szkieletowych na uniwersalnym urządzeniu montażowym?
9. Czym różni się urządzenie montażowe specjalne od urządzenia montażowego uniwersalnego?
10. Jakie są rodzaje maszyn stosowanych podczas montażu mebli?
11. Na czym polega działanie gwoździarki wielogłowicowej (wg schematu)?
12. Na czym polega działanie maszyny do osadzania kołków (wg schematu)?
13. Na czym polega działanie pistoletu pneumatycznego (zszywarki) wg schematu?
14. Na czym polega działanie gwoździarki z napędem pneumatycznym, jednogłowicowe?
15. Jakie są rodzaje narzędzi ręcznych stosowanych podczas montażu mebli?
16. Na czym polega bezpieczna obsługa pistoletów pneumatycznych zszywarki?
17. Jakie są zasady bezpieczeństwa pracy przy obsłudze urządzeń pneumatycznych

i hydraulicznych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

22

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj prace przy urządzeniu do montażu ram przygotowujące to urządzenie do

montażu skrzydła drzwiowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) ustalić wymiary gabarytowe skrzydła drzwiowego,
2) na płycie nośnej ustawić odpowiednio elementy oporowe,
3) na płycie nośnej zamontować cylindry pneumatyczne mechanizmów dociskowych,
4) ustalić wartość ciśnienia (w praktyce przyjmuje się ciśnienie jednostkowe które wynosi 60

÷ 80 N/cm

2

),

5) zaworem redukcyjnym ustawić odpowiednią wartość ciśnienia powietrza,
6) sprawdzić zaplanowaną wartość ciśnienia na manometrze,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– uniwersalne urządzenie do montażu ram,
– śruby do zamocowania płyt oporowych i siłowników pneumatycznych,
– klucze o odpowiednich rozmiarach,
– literatura z jednostki modułowej,
– przymiar kreskowy.

Ćwiczenie 2

Dokonaj montażu ośmiokątnego wyrobu za pomocą ścisku śrubowego z łańcuchem

dociskowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować ścisk śrubowy z łańcuchem dociskowym,
2) przygotować elementy wyrobu do montażu,
3) dobrać elementy w/g struktury i koloru drewna,
4) dokonać montażu kontrolnego „na sucho”,
5) pokryć złącza elementów klejem,
6) zacisnąć montowany zespół ściskiem śrubowym z łańcuchem dociskowym,
7) usunąć klej wyciśnięty ze złączy,
8) sprawdzić prawidłowość klejenia (sprawdzian kształtu),
9) sezonować w czasie zaciśnięcia i po wyjęciu,
10) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– ścisk śrubowy z łańcuchem dociskowym,
– elementy wyrobu,
– butelka plastikowa z klejem,
– materiał do usunięcia wyciśniętego kleju,
– sprawdzian kształtu,
– literatura z jednostki modułowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

23

Ćwiczenie 3

Dobierz maszyny i urządzenia do montażu szafki kuchennej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) określić wymiary gabarytowe szafki,
2) ustawić belkę nośną zgodnie z wymiarami gabarytowymi szafki,
3) ustawić płyty oporowe,
4) ustawić siłowniki pneumatyczne prostopadle do płyt oporowych,
5) określić wartość ciśnienia (60 ÷ 80 N/cm

2

),

6) zaworem redukcyjnym ustawić odpowiednią wartość ciśnienia powietrza,
7) sprawdzić zaplanowaną wartość ciśnienia na manometrze,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– uniwersalne urządzenie do montażu skrzyń,
– literatura z jednostki modułowej,
– kalkulator,
– przymiar kreskowy.

Ćwiczenie 4

Dokonaj montażu ramki za pomocą ścisku śrubowego ramieniowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować ścisk śrubowy ramieniowy,
2) przygotować elementy ramki do montażu,
3) dobrać elementy w/g struktury i koloru drewna,
4) dokonać montażu kontrolnego „na sucho”,
5) pokryć złącza elementów klejem,
6) zacisnąć montowany podzespół ściskiem śrubowym ramieniowym,
7) usunąć klej wyciśnięty ze złącza,
8) dokonać klejenia pozostałych trzech narożników,
9) sprawdzić prawidłowość klejenia (prostopadłość poszczególnych elementów)
10) sezonować w czasie zaciśnięcia i po wyjęciu,
11) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

ścisk śrubowy ramieniowy,

–

elementy ramki,

–

butelka plastikowa z klejem,

–

materiał do usunięcia wyciskanego kleju (flanela),

–

kątownik,

–

literatura z jednostki modułowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

24

Ćwiczenie 5

Przygotuj przenośną zszywarkę pistoletową do prac montażowych zgodnie z zasadami

bhp.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) poznać budowę i działanie zszywarki pistoletowej,
2) dokonać sprawdzenia elastycznych przewodów doprowadzających powietrze (długość nie

może przekraczać 5 m.),

3) sprawdzić czy przewód elastyczny posiada łącznik obrotowy do połączenia z pistoletem,
4) sprawdzić czy końcówka w sieci sprężonego powietrza ma sprawny zawór odcinający,
5) dokonać załadunku magazynka zszywkami,
6) podłączyć pistolet do sieci sprężonego powietrza,
7) sprawdzić prawidłowość działania urządzenia na specjalnych próbnych elementach

w normalnym roboczym położeniu pistoletu, (nie wolno oddawać strzałów na odległość,
zszywka leci z dużą siłą na odległość 30 m),

8) łączyć elementy, które są prawidłowo podparte,
9) zabezpieczyć pistolet przed przypadkowym uruchomieniem jeżeli występuje przerwa

w pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zszywarka pistoletowa,

−

zszywki,

−

przewód elastyczny z prawidłowymi końcówkami,

−

instalacja sprężonego powietrza,

−

instrukcja obsługi pistoletu.

Ćwiczenie 6

Scharakteryzuj (w formie opisowej) podstawowe zagrożenia podczas obsługi

przenośnych zszywarek i gwoździarek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) ustalić zagrożenia występujące przy obsłudze pistoletów,
2) określić niedopuszczalne zachowania podczas obsługi pistoletów pneumatycznych
3) ustalić podstawowe czynności w wypadku awarii i zacięć urządzenia lub podczas

konserwacji urządzenia,

4) wskazać przyczyny niezamierzonego uruchomienia pistoletu,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

notatnik,

−

papier w kratkę formatu A-4,

−

długopis, ołówek,

−

instrukcje obsługi pistoletu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

25

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić zadania, które powinny spełniać urządzenia montażowe?

¨

¨

2) wymienić urządzenia do ręcznego montażu?

¨

¨

3)

scharakteryzować urządzenia montażowe ze względu na ich konstrukcje
i rodzaj montowanych wyrobów?

¨

¨

4)

nazwać poszczególne elementy wchodzące w skład urządzenia
montażowego o zasadniczym kształcie ramy?

¨

¨

5)

nazwać poszczególne elementy wchodzące w skład urządzenia do montażu
skrzyń?

¨

¨

6)

wyjaśnić zasadę działania oraz przygotowania urządzeń do określonych
prac montażowych?

¨

¨

7)

wyjaśnić przebieg montażu mebli szkieletowych na uniwersalnym
urządzeniu montażowym?

¨

¨

8)

określić

różnicę

między

urządzeniem

montażowym

specjalnym

a uniwersalnym?

¨

¨

9) wymienić rodzaje maszyn stosowanych podczas montażu mebli?

¨

¨

10) wyjaśnić zasadę działania gwoździarki wielogłowicowej?

¨

¨

11) wyjaśnić zasadę działania maszyny do osadzania kołków?

¨

¨

12) wyjaśnić zasadę działania pistoletu pneumatycznego?

¨

¨

13) wymienić rodzaje narzędzi ręcznych używanych do montażu?

¨

¨

14) , określić zasady bhp przy obsłudze pistoletów pneumatycznych?

¨

¨

15)

scharakteryzować zagrożenia występujące przy obsłudze urządzeń
montażowych z dociskiem pneumatycznym i hydraulicznym?

¨

¨

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

26

4.2. Główne elementy robocze urządzeń montażowych

4.2.1. Materiał nauczania

Urządzenia do wywierania nacisku w urządzeniach montażowych
Do wywierania nacisku w urządzeniach montażowych używane są kliny, mimośrody, siłowniki
membranowe, węże powietrzne siłowniki pneumatyczne i hydrauliczne.

Kliny – stanowią najprostsze elementy do wywierania nacisku. Stosuje się je

w przypadkach, gdy montowane elementy nie wymagają większych przesunięć. Wadą klinów
jest trudność oceny wielkości nacisku uzyskanego przez wbijanie klina młotkiem.

Śruby – jako element roboczy montażowy przedstawiono na rysunku 17.

Rys. 17. Ścisk montażowy: 1- trzewik, 2 - element oporowy, 3 - sworzeń [1, s. 266]

Urządzenie składa się z kształtownika o przekroju dwuteowym zakończonego występem

ze śrubą z trzewikiem dociskowym 1. Trzewik oporowy 2 może być ustawiony w potrzebnym
miejscu na długości kształtownika i połączony z nim za pomocą przetykanego sworznia 3.
Zakres przesuwania trzewika dociskowego zależy od długości śruby.

Mimośrody – mimośród 1 jest ułożyskowany w dwu równoległych płytkach 2

przyspawanych do końcowych części kształtownika 3 o przekroju ceowym. W trzeciej płytce
łączącej dwie poprzednie jest osadzony trzpień 4 z trzewikiem dociskowym 5 na jednym
i rolką 6 na drugim końcu. Oś trzpienia przebiega równolegle do kształtownika. Umieszczona
na trzpieniu sprężyna zapewnia stały kontakt z mimośrodem. Do obrotu mimośrodu służy
dźwignia. Zakres przesuwania trzpienia jest niewielki i zależy od wielkości mimośrodu.

Rys. 18. Docisk mimośrodowy: 1- mimośród, 2- płytki,
3- kształtownik, 4- trzpień, 5- trzewik dociskowy, 6- rolka
[1, s. 266]

Urządzenie dociskowe membranowe

Urządzenie składa się z dwóch stożkowych części obudowy 1 zwróconych ku sobie

podstawami – kołnierzami. Między kołnierzami jest umieszczona gumowa przepona 2
(membrana). Całość jest połączona kilkoma śrubami. Środkowa część przepony obejmuje dwie
okrągłe tarcze. Do jednej z nich przymocowany jest trzpień 3, który przez otwór w obudowie
urządzenia wystaje na zewnątrz i może być zakończony trzewikiem dociskowym. Ruch

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

27

roboczy trzewika uzyskuje się przez doprowadzenie sprężonego powietrza pod przeponę. Pod
naciskiem powietrza przepona rozciąga się, a trzpień wysuwa się na zewnątrz urządzenia.
Po odcięciu (za pomocą zaworu sterującego) dopływu sprężonego powietrza i połączeniu
przestrzeni pod przeponą z otaczającym powietrzem atmosferycznym, trzpień cofnie się pod
naciskiem sprężyny a przepona zajmie położenie środkowe. Urządzenie to charakteryzuje się
prostotą, łatwością w obsłudze, bywa stosowane w przypadkach, w których zakres ruchu
dociskowego jest niewielki.

Rys. 19. Siłownik membranowy: 1- części stożkowe
obudowy, 2- przepona, 3- trzpień, [1, s. 266]

Urządzenie dociskowe w postaci parciano–gumowego węża powietrznego

Odcinek takiego węża jest zamknięty z obu końców przez sklejenie i ściśnięcie między

metalowymi płytkami 1. W ściankę tak utworzonego elastycznego zbiornika jest wmontowany
króciec 2, doprowadzający do jego wnętrza sprężone powietrze. Wąż jest umieszczony
pomiędzy dwiema drewnianymi płytkami 3, z których dolna jest przymocowana do konstrukcji
urządzenia montażowego, a górna stanowi element dociskowy tego urządzenia. Do górnej
płyty są przymocowane z boków cztery walcowe prowadniki 4 współpracujące z prowadnicami
5 dolnej nieruchomej płyty. Pod działaniem sprężyn wąż znajduje się w stanie spłaszczonym.
Doprowadzone do węża sprężone powietrze wypełnia jego wnętrze i naciska na ścianki. Pod
tym naciskiem porusza się górna płyta – roboczy element urządzenia montażowego.

Rys. 20. Urządzenie dociskowe w postaci parciano-
gumowego węża: 1- płytki zaciskowe, 2- króciec, 3-
płytki drewniane, 4- prowadniki, 5- prowadnice ze
sprężynami, [1, s. 266]

Siłowniki pneumatyczne cylindrowe

W skład układu wchodzą: cylinder- 1, zawór sterujący- 2, zawór redukcyjny- 3,

smarownica- 4, filtr-5 i zawór odcinający- 6. Sprężone powietrze doprowadzone przewodem 7
powoduje ruch tłoka w lewo. Wraz z tłokiem przesuwa się również trzewik dociskowy 8. Po
odpowiednim przestawieniu zaworu sterującego 2, tłok pod działaniem sprężyny wraca do
położenia wyjściowego. Trójdrogowy zawór sterujący ma obrotową płytkę z kanałem, którym
można skierować sprężone powietrze do cylindrów, albo – po jej przestawieniu – z cylindra do
atmosfery. Zawór redukcyjny służy do regulacji ciśnienia powietrza, które płynie do cylindra.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

28

Zadaniem smarownicy jest powlekanie wnętrza całej instalacji powietrznej cieniutką warstwą
oleju w celu ochrony przed korozją oraz smarowanie ścianek cylindra. Filtr służy do
oczyszczania powietrza, a zawór odcinający do odłączenia urządzenia od magistrali sprężonego
powietrza.
Wielkość siły nacisku, jaką otrzymuje się na trzewiku tłoczyska zależy od średnicy tłoka
i ciśnienia powietrza doprowadzanego do cylindra. Wielkość skoku trzewika zależy od
długości cylindra. Urządzenie montażowe może mieć kilka cylindrów, które w zależności od
potrzeb mogą być łączone w zespoły.

Rys.

21.

Schemat

urządzenia

montażowego

z

cylindrem

jednostronnego działania: 1- cylinder, 2- zawór sterujący, 3- zawór
redukcyjny, 4- smarownica, 5- filtr, 6- zawór odcinający, 7- przewód,
8- trzewik dociskowy [1, s. 268]

Siłownik pneumatyczny dwustronnego działania

Do cylindra jest doprowadzane sprężone powietrze albo z jednej albo z drugiej strony

tłoka. Aby tłok z trzewikiem mógł wykonać ruch roboczy w lewo, powietrze należy skierować
do prawej przestrzeni cylindra. Powietrze, które znajduje się z lewej strony tłoka, uchodzi
w tym czasie przez zawór sterujący do atmosfery. Przestawienie, czterodrogowego zaworu
sterującego w położenie wykreskowane na rysunku spowoduje powrót trzewika do położenia
wyjściowego.

Rys. 22. Schemat urządzenia montażowego pneumatycznego
z cylindrem dwustronnego działania, 1- cylinder, 2- zawór sterujący,
3- zawór redukcyjny, 4- smarownica, 5- filtr, 6- zawór odcinający,
7- przewód, 8- trzewik dociskowy [1 s. 268]

Urządzenie montażowe hydrauliczne z cylindrem dwustronnego działania i jedną pompką

Obok wymienionych zespołów w skład układu wchodzą: zbiornik z cieczą roboczą, dwa

zawory zwrotne i zawór sterujący (rozdzielacz). Zadaniem rozdzielacza jest kierowanie cieczy
roboczej do przestrzeni w cylindrze za tłokiem lub przed tłokiem, w celu uzyskania ruchu
roboczego lub ruchu powrotnego tłoczyska z trzewikiem. Zawór zwrotny 1 gwarantuje
określoną wartość ciśnienia cieczy roboczej (dzięki odpowiedniemu ustawieniu sprężyny
dociskającej grzybek). Drugi zawór zwrotny 2 jest zaworem przelewowym. Sprężyna tego
zaworu jest ustawiona na graniczną wartości ciśnienia, którego w układzie nie wolno

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

29

przekroczyć. Gdy zostanie osiągnięta wartość ciśnienia, wtedy sprężyna ugina się, grzybek
zaworu cofa się i pozwala cieczy przepływać do zbiornika. Ciecz nie płynie do cylindra.

Rys. 23. Schemat urządzenia montażowego hydraulicznego z jedną
pompką: 1- zawór zwrotny, 2- zawór zwrotny przelewowy, 3- zawór z
tłoczkiem [1, s. 269]

Urządzenie montażowe hydrauliczne z cylindrem dwustronnego działania, z dwoma
pompkami

Pompka Pn niskiego ciśnienia i dużej wydajności oraz pompka Pw wysokiego ciśnienia,

lecz o malej wydajności. Układ taki ma zastosowanie w sytuacji, gdy na trzewiku dociskowym
urządzenia montażowego jest potrzebna w pewnym np, pierwszym okresie montażu, siła
mniejsza a w drugim okresie – większa siła nacisku. W układzie, obok elementów znanych
z poprzedniego układu, występuje zawór 3 z tłoczkiem. Zawór ten wyłącza z pracy pompę Pn
na początku drugiego okresu montażu, kierując tłoczoną przez nią ciecz do zbiornika.

Rys. 24. Schemat urządzenia montażowego hydraulicznego z dwiema
pompkami (niskiego i wysokiego ciśnienia), 1- zawór zwrotny,
2- zawór zwrotny przelewowy, 3- zawór z tłoczkiem, Pn- pompka
niskiego ciśnienia, Pw- pompka wysokiego ciśnienia [1, s. 269]

W pierwszym okresie pracy, kiedy nacisk tłoka ma być niewielki, a prędkość ruchu

roboczego tłoka duża, pracują obie pompy. Pompa Pn tłoczy poprzez zawór zwrotny 2, większe
w porównaniu z pompą Pw ilości cieczy (większa wydajność). Ciecz wypełnia cylinder, tłok
przesuwa się dość szybko, a nacisk przezeń wywierany wynika z ciśnienia cieczy dostarczanej
głównie przez pompkę Pn. Rozpoczyna się drugi okres pracy. Trzewik musi pokonać znaczny
opór, trzeba doprowadzić do cylindra ciecz o wysokim ciśnieniu. Ciecz taką dostarcza pompa
Pw podnosząc ciągle ciśnienie w układzie. Przy pewnej wartości ciśnienia pompka Pn znajduje
się na granicy swych możliwości. Nie może już tłoczyć cieczy do układu, w którym osiągnięte

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

30

zostało ciśnienie, będące dla niej granicznym. Wtedy w zaworze 3 ugina się sprężyna, tłoczek
pod ciśnieniem cieczy przesuwa się do góry, podnosząc grzybek. Ciecz tłoczona przez pompę
Pn przepływa do zbiornika. Efektywnie teraz pracuje wyłącznie pompa Pw doprowadzająca
ciśnienie w układzie do potrzebnej wartości. Wartości tej odpowiada ustawienie sprężyny
w zaworze zwrotnym 1, Jeżeli ciśnienie przekroczy tę wartość, ciecz zostanie skierowana do
zbiornika.

Elementy nośne urządzeń montażowych

Elementy nośne urządzeń montażowych służą do mocowania pozostałych części zespołu

roboczego. Powinny one być dostatecznie sztywne i nie odkształcać się pod wpływem obciążeń
występujących podczas montażu oraz zapewnić łatwe i pewne mocowanie poszczególnych
części. Elementy nośne urządzeń montażowych wykonane są z typowych walcowanych
wyrobów hutniczych. Mają one kształty belek lub płyt. Mocowane są w korpusach urządzeń na
stałe albo za pomocą rozłącznych urządzeń śrubowych.
Na rysunku 25 przedstawiono przykłady belek nośnych wykonanych ze stalowych
płaskowników, ceowników lub dwuteowników.

Rys. 25. Belki nośne urządzeń montażowych [4, s. 360]

Płyty nośne wykonane są z blach o grubości powyżej 5 mm, z otworami lub

kształtowanymi frezowanymi rowkami. Mogą być także wykonane z dwuteowników łączonych
w płytę za pomocą poprzecznych wsporników. Otwory lub rowki w belkach lub płytach służą
do

mocowania

mechanizmów

dociskowych,

płyt

ustalających

oporowych

i podpórek. Płyty nośne stosowane są wyłącznie w urządzeniach do montażu ram.

Rys. 26. Płyty nośne urządzeń montażowych [4, s. 360]

Płyty oporowe urządzeń montażowych ustawiane są naprzeciw mechanizmów

dociskowych. Są one ustawiane na elementach nośnych prostopadle do kierunku działania sił
wywołanych przez mechanizmy dociskowe. Umożliwia to prawidłowe sklejenie części złącza
w celu uniknięcia uszkodzeń łączonych elementów. Trzewik mechanizmów dociskowych,
płyty oporowe i podpórki powinny mieć płaskie i gładkie powierzchnie lub powinny być
wyłożone elastyczną wykładziną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

31

Rys. 27. Elementy oporowe:1- nastawna, 2 - nienastawna [3, s. 362]

Płyty ustalające służą do podpierania łączonych elementów równolegle do kierunku

składania i kierunku ruchu mechanizmów dociskowych. Zabezpieczają one także składany
element przed ugięciem, wyboczeniem lub skręceniem podczas montażu wyrobów.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie znasz urządzenia dociskowe stosowane w urządzeniach montażowych?
2. Jaka jest zasada działania urządzenia montażowego pneumatycznego z cylindrem

jednostronnego działania?

3. Jaka jest zasada działania urządzenia pneumatycznego z cylindrem dwustronnego działania?
4. Jaka jest zasada działania urządzenia montażowego hydraulicznego z jedną pompką?
5. Jaka jest zasada działania urządzenia montażowego hydraulicznego z dwiema pompkami

(niskiego i wysokiego ciśnienia)?

6. Z jakich elementów konstrukcyjnych zbudowane są urządzenia montażowe?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaprojektuj urządzenie montażowe do montażu ram z dociskiem dwukierunkowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) określić elementy konstrukcyjne urządzeń montażowych,
2) wybrać urządzenia do wywierania nacisku,
3) zaplanować rozmieszczenie elementów oporowych,
4) zaplanować rozmieszczenie elementów ustalających,
5) zaplanować rozmieszczenie siłowników,
6) przedstawić całość w formie graficznej (schematycznie),
7) wykonać opis działania urządzenia montażowego,
8) ocenić poprawność wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– przybory do rysowania,
– kartka papieru formatu A-4,
– długopis,
– materiał nauczania z jednostki modułowej,
– literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

32

Ćwiczenie 2

Określ zadania pompy niskiego i wysokiego ciśnienia podczas montażu wyrobów za

pomocą docisku hydraulicznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) scharakteryzować zasadę działania elementów roboczych układu,
2) wyjaśnić w jaki sposób następuje przepływ cieczy,
3) określić, w którym momencie pompa niskiego ciśnienia będzie pracować na przelew,
4) wyjaśnić, jakie zadanie spełnia pompa niskiego ciśnienia we wstępnym etapie montażu,
5) wyjaśnić, jakie zadanie ma do spełnienia pompa wysokiego ciśnienia,
6) wyjaśnić, jakie zadanie spełniają w układzie zawory: zwrotny, zwrotny przelewowy, zawór

z tłoczkiem,

7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– notatnik,
– ołówek, długopis,
– arkusz papieru w kratkę A-4,
– materiał nauczania z jednostki modułowej,
– literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1)

scharakteryzować urządzenia dociskowe stosowane w urządzeniach
montażowych?

¨

¨

2)

wyjaśnić zasadę działania urządzenia pneumatycznego z cylindrem
jednostronnego działania?

¨

¨

3)

wyjaśnić działanie urządzenia montażowego pneumatycznego z
cylindrem dwustronnego działania?

¨

¨

4)

wyjaśnić działanie urządzenia montażowego hydraulicznego z jedną
pompą?

¨

¨

5)

wyjaśnić działanie urządzenia montażowego hydraulicznego z dwiema
pompami?

¨

¨

6) scharakteryzować elementy konstrukcyjne urządzeń montażowych?

¨

¨

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

33

4.3. Linie montażowe

4.3.1. Materiał nauczania

Linie montażowe

We współczesnych zakładach przemysłu meblarskiego, dominującą formą organizacji

wytwarzania stały się linie montażowe. Polegają one na synchronicznym współdziałaniu
stanowisk roboczych, rozmieszczonych zgodnie z następującymi po sobie operacjami procesu
technologicznego montażu i połączonych ze sobą urządzeniami transportowymi, za pomocą
których odbywa się przemieszczenie przedmiotu obróbki w jednym, z góry określonym
kierunku (nie może być cofania). Jako środki transportu używane są przenośniki rolkowe
i taśmowe, o dowolnym lub ustalonym rytmie roboczym. Obróbka odbywa się zazwyczaj na
stanowiskach obok przenośnika albo na przenośniku. Najczęściej są obecnie stosowane
przenośniki taśmowe, Rozróżnia się wśród nich trzy podstawowe rodzaje:
–

przenośniki o ruchu ciągłym, służące do przemieszczania przedmiotów montażu (sam
montaż odbywa się na stanowiskach roboczych, rozstawionych wzdłuż przesuwającej się
taśmy przenośnika, w niemal bezpośredniej z nim styczności, czasem też w pewnym
oddaleniu);

–

przenośniki o ruchu taktowym, służące do przesuwania zamocowanych na taśmie
przedmiotów montażu wzdłuż wyznaczonych odcinków drogi w ustalonych odstępach
czasu oraz do wykonywania samego montażu bezpośrednio na taśmie przenośnika;

–

przenośniki międzystanowiskowe, służące do przemieszczania przedmiotów montażu
ustawionych na ich taśmie przenośnej, działającej pomiędzy dwoma sąsiadującymi ze sobą
stanowiskami roboczymi (na stanowisku roboczym przedmiot jest zdejmowany
z taśmy dowożącej go z poprzedniego stanowiska i po dokonaniu czynności montażowych
jest ustawiony na drugiej taśmie – odwożącej go do następnego z kolei stanowiska).

Czas przebywania przedmiotu montażu na poszczególnych stanowiskach roboczych, który

w warunkach dobrej synchronizacji jest równy czasowi trwania pracy, jest zależny od najdłużej
trwającej operacji montażowej, której z natury rzeczy dalej racjonalnie podzielić lub skrócić
nie można. Dotyczy to zwłaszcza operacji łączenia części ze sobą za pomocą spoiny klejowej.
Wpływa to na wielkość rytmu roboczego urządzenia montażowego. Linie montażowe pracują
zazwyczaj według z góry ustalonego programu. Postęp w montażu jest znaczny.

Zautomatyzowano już w wielu przypadkach operacje okuwania i montażu korpusów mebli

skrzyniowych. Wprowadzono automatyczne i półautomatyczne ściski do montażu korpusów
i dostosowano je do pracy w liniach montażowych.

Dalsze prace zmierzają głównie do ograniczenia czasu klejenia. Szczególną uwagę zwraca

się na kleje szybkowiążące (np. topliwe) oraz na przyspieszanie utwardzania spoiny klejowej
za pomocą podgrzewania (np. prądami wysokiej częstotliwości). Kleje topliwe (kopolimery
etylenu i octanu winylu modyfikowane żywicami wielkocząsteczkowymi) są używane
powszechnie do okleinowania wąskich powierzchni zarówno okleinami, jak i foliami
w specjalnych automatycznych urządzeniach przelotowych, przystosowanych wyłącznie do
tego typu klejenia. Odporność spoiny z tego kleju w przedziale temperatur – 10ºC do + 80ºC
jest dobra, natomiast poniżej – 10ºC spoina ta staje się krucha.

Cały proces montażu podzielić można na dwa etapy: okuwanie i montaż właściwy.

Okuwanie (zamocowywanie okuć) składa się z następujących czynności: oznaczenie

i wykonanie gniazd na okucia, umiejscowienie i zamocowanie okuć oraz sprawdzenie
prawidłowości złączenia. Oznaczenie i wykonanie gniazd w łączonych częściach odbywa się
z reguły przed wykończeniem i montowaniem wyrobu, natomiast umiejscowienie i osadzenie
okuć odbywa się po jego wykończeniu. Tylko okucia wewnętrzne i nie utrudniające obróbki
wykończeniowej mogą być osadzane przed wykonaniem tej obróbki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

34

Okucia metalowe osadza się przymocowując je wkrętami, śrubami itp. zaś części

z tworzyw sztucznych – klejem, a tylko czasem wkrętami lub śrubami. Pierwszy zabieg
wykonuje się wkrętakami pneumatycznymi lub elektrycznymi oraz kluczami, zaś drugi z kolei
– przez wklejanie. Łączenie okuć z tworzyw sztucznych z drewnianymi częściami mebla
powinno być wykonywane według zaleceń producenta okuć, obejmujących rodzaj kleju,
recepturę mas klejowych i wytyczne dotyczące technologii łączenia. W przypadku braku takich
zaleceń można, na ogół z dobrym skutkiem, wytworzyć spoinę łączącą okucia
z częścią wyrobu z takiej masy klejowej, której głównym składnikiem jest klej mocznikowy do
klejenia na zimno. Aby nie dopuścić do zabrudzenia lub uszkodzenia powłok
wykończeniowych na powierzchniach graniczących z gniazdem na okucie należy w czasie
montażu nakładać ochronne płytki nakrywkowe z wycięciami, których kształt będzie
odpowiadał kształtowi gniazda.

Montaż może być próbny (wstępny) i ostateczny (główny) lub tylko ostateczny.

Najbardziej istotną sprawą jest dokładność montażu, będąca następstwem dokładności
wykonania łączonych części, docisku stosowanego w czasie montażu i ograniczników
w urządzeniach montażowych regulujących zasięg działania siły dociskowej. Zakładając
w pełni prawidłowe wykonanie procesu montażu można przyjąć, że odchylenia od zadanych
wymiarów montowanego przedmiotu będą następstwem niedokładności wymiarów części
składających się na ten przedmiot.

Poszczególne stanowiska robocze wyposaża się w potrzebną ilość narzędzi o możliwie

największym stopniu mechanizacji. Czasy obciążeń poszczególnych stanowisk roboczych
powinny być teoretycznie jednakowe. Przyjmuje się jednak, że każde następne stanowisko
robocze może być nieco mniej obciążone od stanowiska poprzedzającego je, lecz nie może być
odwrotnie. Niejednokrotnie w praktyce są organizowane rezerwowe stanowiska robocze (jedno
na 7 do 10 stanowisk), na których są wykonywane operacje nieprzewidziane lub operacje, dla
których założony czas okaże się niewystarczający. Organizowanie rezerwowych stanowisk
roboczych ma szczególne znaczenie w przypadku wykonywania na jednej linii montażowej
wyrobów różnych, o zbliżonej pracochłonności.

Zastosowanie linii montażowej zależy od wielkości produkcji, pracochłonności wyrobu

i ilości operacji montażowych. Jak uczy doświadczenie, wprowadzenie linii montażowej ma
sens, gdy zachodzi zależność:

T

m

· N ≥ K · T

zm

· n

op

gdzie: T

m

– czas montażu wyrobu, N – liczba wyrobów przewidzianych do zmontowania

w czasie jednej zmiany, K – współczynnik wykorzystania urządzenia, T

zm

– czas trwania

zmiany roboczej, n

op

– liczba operacji wynikająca z podziału montażu.

Korzyści z wprowadzenia linii montażowej będą tym większe, im lewa strona nierówności

będzie większa od strony prawej, Inaczej można powiedzieć, że zwiększająca się ilość
wytwarzanych wyrobów wpływa korzystnie na rachunek kosztów i opłacalność wprowadzenia
linii montażowej. Im czas trwania operacji na przenośniku będzie krótszy, tym będą one
prostsze, co z kolei warunkuje uzyskanie większej wydajności pracy oraz wykonanie jej mniej
kwalifikowaną siłą roboczą.

Ilość robotników niezbędnych do obsługi montażu liniowego można wyliczyć posługując

się wzorem:

T

m

x N

= Z

T

zm

x W

n

przy założonym współczynniku W

n

przekroczenia normy. Oznaczenie innych wartości są

takie same jak we wzorze poprzednim.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

35

Czas taktu (T

t

) linii montażowej L oblicza się wg wzoru:

T

zm

x W

n

= T

t

N

(oznaczenia wartości jak we wzorach poprzednich)

Współczynnik wykorzystania czasu pracy linii montażowej L oblicza się wg wzoru:

T

zm

x T

p

,

T

zm

w którym T

p

oznacza czas przerw.

Linia montażowa mebli skrzyniowych

Linia montażowa mebli skrzyniowych wyposażona w ścisk z pneumatycznym cyklem

sklejania przedstawiona jest na rysunku 28.
Całą linię podzielić można na trzy charakterystyczne części – sekcje:
– sekcja montażu wstępnego,
– sekcja montażu podstawowego,
– sekcja montażu końcowego.

Przebieg pracy na omówionej linii jest następujący:

Rys. 28. Schemat linii montażowej do montażu mebli skrzyniowych: a) sekcja montażu wstępnego, b) sekcja

montażu podstawowego, c) sekcja montażu końcowego [3, s.278]

Najpierw w sekcji pierwszej odbywa się pokrywanie roztworem kleju np.

polioctanowinylowym ścianek gniazd złączy kołkowych wykonanych w przeznaczonych do
złączenia częściach przedmiotu montażu i wstępne ich złożenie w korpus. Pokrywanie ścianek
gniazd klejem przeprowadza się za pomocą pistoletu bądź w automatycznych kołkownicach,
w których jednocześnie jest nanoszony klej i umieszczane kołki w gniazdach.

Złożony wstępnie korpus przesuwa się do sekcji drugiej – na stanowisko ścisku. W tej

sekcji po umieszczeniu korpusu następuje trwałe złączenie i ostateczne ukształtowanie
korpusu. Uzyskuje się poprzez działanie sterowanych automatycznie pneumatycznymi
siłownikami dociskowymi – w kierunku poziomym i pionowym.

W tej sekcji następuje przymocowanie ścianki tylnej do korpusu za pomocą zszywek,

Uwalniany z docisku korpus przesuwa się do sekcji trzeciej, w której łączy się
w nieruchome części mebla, a więc drzwi, szuflady, półki. Łączenie to podobnie jak łączenie

ścianki odbywa się na linii ręcznie.

W dążeniu do mechanizacji i automatyzacji procesów montażowych w przemyśle

wprowadzono urządzenia montażowe przelotowe które można wbudować w linie produkcyjne.
Rysunek 29 przedstawia automatyczne przelotowe urządzenie montażowe do mebli
skrzyniowych będące zasadniczo fragmentem linii montażowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

36

Rys. 29. Automatyczne, przelotowe urządzenie montażowe [2, s. 322]

Urządzenie składa się z kadłuba zespołu naciskowego bocznego i przenośnika

członowego. Kadłub ma postać dwu sztywnych prostokątnych ram utworzonych z pionowych
słupów i poziomych belek, które połączono poprzeczkami w narożach. Zespół naciskowy
górny (patrz przekrój B–B ) stanowią dwa wózki 1, których koła toczą się po prowadnicach
górnych poziomych belek. Wózki można ustawić w dowolnych miejscach na długości belek
i unieruchamiać za pomocą śrub zaciskowych 2. W każdym wózku znajduje się pionowa –
rozcięta – prowadnica, w której jest umieszczony walcowaty pręt 3 z parą siłowników
pneumatycznych na dolnym końcu. Pręt można ustawiać na potrzebnej wysokości (zależnie od
wysokości montowanego korpusu) i zamocować. Zespół oporowy boczny (przekrój A–A)
składa się z dwóch wsporników prowadnic: górnej 4 i dolnej 5. W prowadnicach jest
umieszczona rama 6, na której można ustawić – na wymaganej wysokości – dwie listwy
oporowe. Rama jest wprowadzana do przestrzeni roboczej na czas operacji montażu i wysuwa
na zewnątrz, gdy zmontowany wyrób ma być usunięty z przestrzeni roboczej urządzenia.

Przesuwanie ramy odbywa się za pomocą siłownika pneumatycznego. W zespole

naciskowym bocznym (przekrój C–C) znajduje się wózek ze wspornikową prowadnicą 7.
W prowadnicy na rolkach jest podwieszana rama dociskowa 8 z pionową szczeliną.
W szczelinie są zamocowane poprzeczki 9 z pneumatycznymi siłownikami naciskowymi.
Dolna część ramy obejmuje zewnętrznie wydłużone płyty obudowy przenośnika i może być
z nim połączona za pomocą sworzni 10, 11 i 12 przetkanym przez otwór w płytach i ramie.
Wprowadzenie ramy do przestrzeni roboczej i wysuwanie jej na zewnątrz odbywa się podobnie
jak ramy zespołu oporowego.

Przenośnik członowy jest zbudowany z dwóch równoległych łańcuchów, których ogniwa

są wyposażone w rolki. Powierzchnię roboczą przenośnika tworzą listwy przymocowane do

łańcuchów. Przenośnik jest napędzany przez silnik i reduktor.

Automatyczne, przelotowe urządzenie montażowe działa następująco: po regulacji

położenia elementów oporowych i naciskowych, uzależnionej od wymiarów mebla,
rozmieszczenia złączy, ustawia się wstępnie zmontowany korpus na przenośniku członowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

37

Rama 8 zespołu naciskowego bocznego zostaje wysunięta za zewnątrz co umożliwia
wprowadzenie korpusu do przestrzeni roboczej. Uruchomiony przenośnik przesuwa korpus, aż
do zetknięcia jego ściany z listwami oporowymi. W tym miejscu fotokomórka włącza bieg
przenośnika. Rama 8 wraca w położenie robocze, następuje wywieranie nacisku na montowane
elementy. Działa także zespół nacisku górnego. Po upływie wymaganego czasu – za sprawą
przekaźnika czasowego – następuje zluzowanie nacisku i wycofanie ramy 6 zespołu
oporowego na bok. Przenośnik rusza i odtransportowuje zmontowany mebel na zewnątrz
urządzenia. Urządzenie może pracować w cyklu automatycznym lub sterowane
z pulpitu.

Linia montażowa mebli skrzyniowych wyposażona w ścisk z automatycznym cyklem

klejenia w urządzeniu montażowym przelotowym przedstawiona na rysunku 30.

Rys. 30. Schemat linii montażowej ze ściskiem przelotowym: a) sekcja montażu wstępnego
korpusu, b) sekcja klejenia korpusu, c) sekcja montażu ostatecznego (mocowanie drzwi,
szuflad, klap) [3, s. 279]

Linie dzielimy na trzy części – sekcje. Linia ta przeznaczona jest do produkcji

wielkoseryjnej.
Zasadniczą różnicę w stosunku do poprzedniego przykładu stanowi automatyczny cykl
sklejania korpusu realizowany w sekcji b) przez opuszczenie bocznych zespołów dociskowych
i docisk jednoczesny od góry i z boku korpusu. Poza tym praca przenośnika działającego
w obrębie docisku jest zsynchronizowana z pracą przenośnika w następnej sekcji
c) i charakteryzująca się takim samym taktem.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie zadania spełnieniają linie montażowe?
2. Jakie znasz przenośniki stosowane w liniach montażowych ze względu na ruch taśmy

montażowej i sposób obróbki?

3. Od czego zależy czas przebywania wyrobu na poszczególnych stanowiskach

montażowych?

4. Jakie czynności składają się na proces okuwania mebli?
5. W jakim celu organizowane są stanowiska rezerwowane podczas montażu mebli na liniach

montażowych?

6. Jaka jest zasada montażu mebli na przykładzie linii montażowej?
7. Jaka jest konstrukcja przelotowego urządzenia montażowego?
8. Jak pracuje przelotowe urządzenie montażowe?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

38

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sprawdź czy uzasadnione będzie wprowadzenie linii montażowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) wybrać mebel o dowolnej konstrukcji (z pracowni szkolnej),
2) odszukać w jednostce modułowej informacji na ten temat,
3) obliczyć współczynnik wykorzystania czasu linii montażowej (zakładając czas przerw na

śniadanie i doraźne czynności),

4) ustalić przykładowy czas montażu,
5) ustalić przykładową liczbę montowanych wyrobów,
6) ustalić z ilu operacji będzie się składać montaż,
7) dokonać obliczeń,
8) ocenić poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– notatnik,
– kalkulator,
– ołówek, długopis,
– materiał nauczania z jednostki modułowej.

Ćwiczenie 2

Określ liczbę pracowników, których trzeba zatrudnić aby wykonać prace zaplanowane

w ćwiczeniu 1, wylicz podstawowy czas taktu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) wykorzystać dane jak w ćwiczeniu 1,
2) odszukać informacji w jednostce modułowej na ten temat,
3) ustalić przykładowy współczynnik przekroczenia normy,
4) dokonać wyliczenia taktu,
5) ustalić liczbę pracowników których należy zatrudnić,
6) ocenić poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– notatnik,
– kalkulator,
– ołówek, długopis,
– materiał nauczania z jednostki modułowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

39

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić zadania linii montażowych?

¨

¨

2)

scharakteryzować przenośniki stosowane w liniach montażowych ze
względu na ruch taśmy montażowej,

¨

¨

3)

wyjaśnić od czego zależy czas przebywania wyrobu na poszczególnych
stanowiskach montażowych?

¨

¨

4) określić czynności składające się na proces okuwania?

¨

¨

5) wyjaśnić cel tworzenia stanowisk rezerwowych?

¨

¨

6) określić zasady montażu mebli na linii montażowej?

¨

¨

7)

wymienić elementy konstrukcyjne przelotowego urządzenia
montażowego?

¨

¨

8)

scharakteryzować montaż z wykorzystaniem urządzenia montażowego
przelotowego?

¨

¨

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

40

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcje.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań o różnym stopniu trudności, są to zadania wielokrotnego wyboru. Do

każdego zadania dołączone są cztery odpowiedzi, tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi stawiając w odpowiedniej

rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem,
a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Test zawiera zadania o różnym stopniu trudności:

I część – zadania 1-12 są z poziomu podstawowego,
II część – zadania 13-20 są z poziomu ponadpodstawowego.

7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłóż rozwiązanie na

później i wróć do niego, kiedy zostanie czas wolny.

9. Na rozwiązanie testu masz 45 min.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

41

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Trudność oceny wielkości nacisku występuje przy zastosowaniu:

a) mimośrodu,
b) klina,
c) siłownika hydraulicznego,
d) siłownika pneumatycznego.

2. Trójdrogowy zawór sterujący służy do:

a) regulacji ciśnienia,
b) oczyszczania powietrza,
c) doprowadzania i odprowadzania sprężonego powietrza,
d) wywierania nacisku.

3. W skład urządzenia montażowego hydraulicznego wchodzi pompa niskiego ciśnienia P

N,

której zadaniem jest:
a) doprowadzenie dużej ilości cieczy hydraulicznej w krótkim czasie,
b) doprowadzenie małej ilości cieczy hydraulicznej w krótkim czasie,
c) wywieranie wysokiego ciśnienia,
d) włączenie pompy wysokiego ciśnienia P

W.

4. Jeżeli podczas montażu na trzewiku dociskowym urządzenia montażowego w pierwszym

okresie potrzebna jest siła docisku mniejsza, a w drugim okresie siła docisku duża, to
należy zastosować:

a) urządzenie montażowe membranowe,
b) urządzenie montażowe pneumatyczne z cylindrem dwustronnego działania,
c) urządzenie montażowe pneumatyczne z cylindrem jednostronnego działania,

d) urządzenie montażowe hydrauliczne z cylindrem dwustronnego działania z dwiema

pompami.

5. Ręczne urządzenia do wywierania nacisku to:

a) siłowniki hydrauliczne,
b) ściski śrubowe ramieniowe,
c) siłowniki pneumatyczne,
d) prasy hydrauliczne.

6. Zszywacz pneumatyczny służy do:

a) wywierania nacisku,
b) wbijania kołków montażowych,
c) mocowania ściany tylnej za pomocą zszywek,
d) wbijania gwoździ.

7. W przypadku zacięcia się pistoletu pneumatycznego należy:

a) oddać strzał na odległość,
b) przystąpić do natychmiastowej naprawy,
c) odciąć dopływ sprężonego powietrza i przystąpić do naprawy,
d) wymienić gwoździe lub zszywki w magazynku.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

42

8. W czasie przerw w pracy pracownik obsługujący pistolet pneumatyczny powinien:

a) oddać pistolet do narzędziowni,
b) zabezpieczyć przed przypadkowym uruchomieniem,
c) dokonać konserwacji pistoletu,
d) sprawdzić dokładność pracy pistoletu.

9. Za pomocą urządzenia do montażu mebli skrzyniowych możemy montować:

a) szafkę kuchenną,
b) taborety,
c) okna,
d) boazerie.

10. Za pomocą urządzeń do montażu ram możemy montować:

a) drzwi,
b) szafy,
c) krzesła,
d) fotele.

11. Za pomocą urządzeń do montażu konstrukcji szkieletowej możemy montować:

a) okna,
b) krzesła,
c) wersalki,
d) drzwi.

12. Za pomocą urządzeń montażowych specjalistycznych możemy montować:

a) ścianki działowe,
b) sanki drewniane,
c) meble wbudowane,
d) boazerie.

13. Za pomocą jakiego urządzenia montażowego zmontowany zostanie taboret:

a) urządzenia do montażu wyrobów o konstrukcji ramowej,
b) urządzenia do montażu mebli o konstrukcji szkieletowej,
c) urządzenia do montażu mebli o konstrukcji skrzyniowej,
d) za pomocą siłowników membranowych.

14. Za pomocą jakiego urządzenia montażowego zmontowane zostanie biurko:

a) urządzenia do montażu mebli o konstrukcji szkieletowej,
b) urządzenia do montażu mebli o konstrukcji skrzyniowej,
c) urządzenia do montażu wyrobów o konstrukcji ramowej,
d) za pomocą siłownika pneumatycznego.

15. Zastosowanie linii montażowej zależy od:

a) ilości zatrudnionych pracowników,
b) wielkości produkcji mebli,
c) rodzaju zastosowanej technologii,
d) konstrukcji wyrobu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

43

16. Uniwersalność urządzenia montażowego pozwala na:

a) skrócenie czasu montowanego wyrobu,
b) wpływa na dokładność montażu,
c) dostosowanie urządzenia do wymiarów gabarytowych mebla,
d) montowanie wyrobu o dowolnej konstrukcji.

17. Aby skrócić czas montażu należy:

a) zastosować odpowiednie siłowniki dociskowe,
b) zwiększyć liczbę pracowników,
c) zastosować kleje szybkoschnące,
d) zastosować odpowiednio szybkie przenośniki o ruchu taktowym.

18. Przygotowanie urządzenia montażowego do pracy polega na:

a) dostarczeniu elementów przeznaczonych do montażu,
b) zapoznaniu się z instrukcją obsługi urządzenia montażowego,
c) przystosowaniu urządzenia do kształtu i wymiarów gabarytowych montowanych

elementów,

d) sprawdzeniu jakości dostarczonych elementów do montażu.

19. Do elementów konstrukcyjnych nośnych urządzenia montażowego zaliczamy:

a) elementy oporowe,
b) siłowniki pneumatyczne,
c) siłowniki hydrauliczne,
d) belki nośne.

20. Częstotliwość wbijania zszywek na sekundę za pomocą przenośnej zszywarki pistoletowej

wynosi:

a) 2-4 zszywek
b) 5-6 zszywek,
c) 7-8 zszywek,
d) 10 zszywek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

44

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ............................................................................................................................

Dobieranie maszyn i urządzeń do prac montażowych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

Nr

zadania

Odpowiedź

Punktacja

1.

a

b

c

d

2.

a

b

c

d

3.

a

b

c

d

4.

a

b

c

d

5.

a

b

c

d

6.

a

b

c

d

7.

a

b

c

d

8.

a

b

c

d

9.

a

b

c

d

10.

a

b

c

d

11.

a

b

c

d

12.

a

b

c

d

13.

a

b

c

d

14.

a

b

c

d

15.

a

b

c

d

16.

a

b

c

d

17.

a

b

c

d

18.

a

b

c

d

19.

a

b

c

d

20.

a

b

c

d

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

45

6. LITERATURA

1. Bajkowski

J.,

Bieniek

S.,

Duchnowski

K.:

Obrabiarki

i

urządzenia

w stolarstwie. WSiP, Warszawa 1972

2. Bieniek S., Duchnowski K.: Obrabiarki i urządzenia w stolarstwie. WSiP, Warszawa 1992
3. Mętrak Cz.: Meblarstwo – podstawy konstrukcji i projektowania. WNT, Warszawa 1982
4. Praca zbiorowa: Obrabiarki i urządzenia techniczne dla techników przemysłu drzewnego.

Państwowe Wydawnictwo Rolnicze i Leśne, Warszawa 1982

5. Prusinowski S.: Obrabiarki i urządzenia w stolarstwie. WSiP, Warszawa 1987
6. Prządka W., Szczuka J.: Stolarstwo. Cz. 2. WSiP, Warszawa 1987
7. Prządka W., Szczuka J.: Technologia meblarstwa. Cz. 2. WSiP, Warszawa 1994