MRP/ERP

Rafał Gruczek

Piotr Królikowski

Mariusz Dublasiewicz

Instytut Organizacji Systemów Produkcyjnych

Wydział Inżynierii Produkcji

Politechnika Warszawska

Ewolucja systemów

zintegrowanych MRP/MRP II/ERP

MRP (lata 50)

Material Requirements Planning

Palnowanie Potrzeb Materiałowych

MRP closed loop

MRP z uwzględnieniem sprzężeń zwrotnych

MRP II (1989)

Manufacturing Rescource Planning (MRP II)

Planowanie Zasobów Produkcyjnych

MRP III/ERP (obecnie)

Enterprise Resource Planning

Planowanie Zasobów na Potrzeby Przedsięwzięć

MRP III (Money Resource Planning – Planowanie Zasobów

Finansowych

MRP

MRP - Material Requirements
Planning - Planowanie Potrzeb
Materiałowych

Metoda ta powstała pod koniec lat 60-tych
w celu dokładnego obliczenia potrzebnych
ilości materiału oraz terminarza dostaw w
taki sposób aby sprostać ciągle
zmieniającemu się popytowi na rynku.

MRP to:

• Skomputeryzowana kontrola materiałowa oraz

system planowania produkcji

• Harmonogramowanie elementów

produkcyjnych kiedy są potrzebne nie

wcześniej i nie później

• Podstawa informatyzacji przedsiębiorstw w

krajach najbardziej rozwiniętych już od

kilkunastu lat

• MRP pozwala obliczyć dokładną ilość

materiałów i terminarz tak, aby sprostać ciągle

zmieniającemu się popytowi na różne

materiały, uwzględniając więcej niż jedną

fabrykę

MRP

Główne cele MRP to:

- Redukcja zapasów,

- Dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów,

- Dokładne wyznaczenie kosztów produkcji,

- Lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury,

- Szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu,

- Kontrola poszczególnych etapów produkcji.

MRP

MRP zostało rozszerzone o pętle
sterowania nadążnego (Closed Loop
MRP). Planowanie potrzeb
materiałowych i zdolności
produkcyjnych zamknięto w pętli
procesu produkcyjnego. Dzięki
sprzężeniu zwrotnemu można było na
bieżąco reagować na zmieniające się
parametry produkcji.

Kiedy stosuje się MRP?

• W produkcji zależnych i dyskretnych

elementów

• Produkcji złożonej
• Produkcji na zamówienie
• Assembly-to-Otder – w produkcji

produktów wielowykonaniowych,

montowanych na zamówienie z

typowych modułów i części – np.

samochody osobowe

Zasada działania systemu MRP

Główny Harmonogram Produkcji –

Master Production Schedule(MPS)

• Kieruje procesem MRP zgodnie z

harmonogramem ukończonych produktów.

• Ilościowo reprezentuje produkcję, a nie popyt.
• Potrzeby ilościowe mogą zawierać kombinacje

zamówień klientów i prognozy popytu.

• Potrzeby ilościowe reprezentują informacje na

temat jakie produkty powinny być
wyprodukowane, a nie co może być
wyprodukowane.

Struktura wyrobu - Bill of Material

(BOM)

• Bill of Material bazuje na danych z

zapotrzebowania materiałowego. Obsługuje
moduł i kontroluje kompletne charakterystyki
wytwarzanych produktów łącznie z informacją
na temat materiału z jakiego jest element
wykonany. Obsługuje również definicje części i
podzespołów używanych w produkcji.

• Pozwala opisać strukturę wyrobu dla potrzeb

produkcji powtarzalnej, wielowariantowej,
ciągłej lub na strukturach wytwarzanych
wyrobów.

Planowanie stanów

magazynowych - Inventory Master

File

służy do
• Planowania dokładnej liczby elementów

składowych niezbędnych do

wytworzenia danego wyrobu oraz

czasów składania zamówień na te

elementy.

UWAGA:

Aby MRP poprawnie funkcjonowało

Raporty stanów magazynowych muszą

być poprawnie zdefiniowane!

MRP II

MRP II- Material Resource Planning -
Planowanie Zasobów Produkcyjnych

Zdefiniowany i opublikowany w 1988r. przez APICS
(American Production and Inventory Control
Society). Szacuje się że ok. 70% wszystkich
systemów zarządzania w krajach rozwiniętych jest
opartych o MRP II

MRP II

MRP II jest to kompleksowy system planowania procesu
produkcyjnego. Obejmuje on takie sfery przedsiębiorstwa jak:

- planowanie przedsięwzięć

- planowanie produkcji

- planowanie potrzeb materiałowych - MRP (Material
Requirements Planning)

- planowanie zdolności produkcyjnych - CRP (Capacity
Requirements Planning)

MRP II

Funkcje które spełnia MRP II:

* Planowanie sprzedaży i produkcji
* Zarządzanie popytem
* Harmonogramowanie spływu produkcji finalnej
* Planowanie potrzeb materiałowych
* Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi
* Transakcje strumienia materiałowego
* Sterowanie zleceniami
* Sterowanie warsztatem produkcyjnym
* Planowanie zdolności produkcyjnych
* Sterowanie stanowiskiem roboczym
* Zakupy materiałowe i kooperacja bierna
* Planowanie zasobów dystrybucyjnych
* Narzędzia i pomoce warsztatowe
* Interfejsy modułów finansowych
* Symulacje
* Pomiar Wyników

Zasada działania MRP II

ERP

ERP - Enterprise Resource Planning - Planowanie
Zasobów na potrzeby Przedsięwzięć

ERP może być spotykane w literaturze, również pod nazwą
MRP III czyli Money Resource Planning - Planowanie Zasobów
Finansowych. Jego głównym celem jest możliwie najpełniejsza
integracja wszystkich szczebli zarządzania przedsiębiorstwa,
włącznie z najwyższymi.

ERP

ERP jest systemem obejmującym całość
procesów produkcji i dystrybucji. Integruje
różne obszary działania przedsiębiorstwa,
usprawnia przepływ ważnych dla jego
funkcjonowania informacji i pozwala
błyskawicznie odpowiadać na zmiany
popytu. Informacje te są uaktualniane w
czasie rzeczywistym i dostępne w
momencie podejmowania decyzji

ERP

W ERP stosowane są często symulacje
różnorakich posunięć nawet
finansowych oraz późniejsza analiza
ich skutków. Pozwala to w dużej mierze
na podjęcie właściwych decyzji

ERP

ERP obejmuje następujące obszary:
- obsługa klientów - baza danych o klientach,
przetwarzanie zamówień, obsługa specyficznych
zamówień,
- produkcja - obsługa magazynu, wyznaczanie
kosztów produkcji, zakupy surowców i materiałów,
ustalanie terminarza produkcji, zarządzanie zmianami
produktów prognozowanie zdolności produkcyjnych,
- finanse - prowadzenie księgowości, kontrola
przepływu dokumentów księgowych,
- integrację w ramach łańcucha logistycznego.

Wdrażanie

Stowarzyszenie APICS opracowało formalne zalecenia odnośnie do długości
i
etapów wdrożenia systemu zintegrowanego klasy MRP II. Według APICS
wdrożenie
powinno składać się z 11 etapów, które łącznie trwają 26 miesięcy. A oto
one:

1. Przygotowanie kierownictwa firmy do zarządzania w warunkach
stosowania systemu komputerowego oraz planowania procesu
wdrożeniowego (pierwszy miesiąc).

2. Określenie zamierzeń oraz wyznaczenie celów komputeryzacji
przedsiębiorstwa i wdrażanie poszczególnych modułów systemu
(drugi miesiąc).

3. Szkolenie zespołu wdrożeniowego w zakresie zasad MRP II i
znajomości modułów składających się na Closed Loop MRP II (2-4
miesiąc).

4. Inwentaryzacja obecnego otoczenia organizacyjnego, wybór
użytkowników, zaprojektowanie przyszłego otoczenia systemu (3-6
miesiąc).

5. Projektowanie Systemu Informowania Kierownictwa w powiązaniu z
modułami MRP II, projektowanie konfiguracji sprzętowej i
programowej (5-6 miesiąc).

6. Instalowanie komputerów, sieci, stacji roboczych lub terminali,
systemu operacyjnego, oprogramowania MRP II (6-9 miesiąc).

7. Stworzenie tzw. pilota systemu i szkolenie pracowników z
wykorzystaniem pilota (9-12 miesiąc).

8. Sukcesywne dostosowanie modułów systemu do codziennej
działalności przedsiębiorstwa i zastąpienie dotychczasowego systemu
(12-15 miesiąc).

9. Przeprowadzenie konwersji zasobów danych i sukcesywne wdrażanie
Closed Loop MRP II (15-18 miesiąc).

10. Rozszerzenie stopnia przetwarzania do pełnego zakresu MRP II (18-
24 miesięcy).

11. Przegląd rozwiązań po wdrożeniu i przeprowadzenie ewentualnych
zmian (20-26 miesiąc).

Wdrażan

ie

Wdrażan

ie

Wdrożenie systemu zintegrowanego przebiega z reguły według konkretnej metodyki
wdrożenia. Niezależnie jednak od metodyki w procesie wdrożenia wyróżnić można
następujące, po sobie etapy:

ETAP I - przygotowanie wdrożenia. Etap rozpoczynający się od powołania zespołu
wdrożeniowego do momentu wyboru systemu oraz podpisania kontraktu z firmą,
która będzie wdrażała system.

ETAP II - organizacja projektu i prototypowanie. Rozpoczyna się on z chwilą
podpisania kontraktu z dostawcą, a kończy wraz z przygotowaniem prototypu
nowego systemu.

ETAP III - wdrażanie systemu w komórkach funkcjonalnych przedsiębiorstwa. Etap
ten rozpoczyna się zakończeniem prac nad prototypem, a kończy, gdy ostatnia
objęta projektem komórka organizacyjna rozpocznie pracę na nowym systemie.

ETAP IV - integracja systemu oraz doskonalenie bazy danych. Początkiem tego etapu
jest rozpoczęcie pracy przez komórki funkcjonalne według nowego systemu,
natomiast końcem etapu i całego wdrożenia jest stwierdzenie osiągnięcia założonych
w projekcie celów.

Wdrażanie

Dominującą pozycję na rynku zajmują wielcy dostawcy np.

firma BPSC S.A. specjalizująca się w projektowaniu i wdrażaniu

systemów informatycznych wspomagających zarządzanie klasy

ERP / MRP II. Według raportu biura badawczo - analitycznego

DiS, BPSC jest liderem wśród dostawców ERP pod względem liczby

nowych wdrożeń . Sztandarowym produktem BPSC jest w pełni

zintegrowany pakiet klasy ERP / MRP II - Impuls 5. System

należy obecnie do wiodących rozwiązań na polskim rynku ERP.

Korzysta z niego już ponad 450 przedsiębiorstw produkcyjnych

reprezentujących różne gałęzie gospodarki.

Zdarza się jednak, że to produkty młodych firm odpowiadają

potrzebom przedsiębiorstw takich. Wiele przedsiębiorstw

produkcyjnych mimo kuszących ofert wielkich domów

software’owych wybiera ofertę małych firm, z niewielkim stażem

na rynku. Powodem jest to, że młode firmy stale rozwijają

specjalistyczne narzędzia, które zaspokajają wąskie potrzeby

konkretnych branży lub realizują szczególne funkcje w procesie

produkcyjnym. Natomiast wielcy dostawcy systemów dla

przedsiębiorstw miewają w tym zakresie pewne opóźnienia.

Korzyści z wdrożenia:

• 7-19% poprawa wydajności pracy,

• do 39% - terminowość dostaw,

• 30-40% - skrócenie czasu powstawania wyrobu,

• poprawa funkcjonowania magazynów materiałów i produktów,

zmniejszanie zapasów,

• do 50% - zwiększenie zysku,

• lepsze wykorzystanie posiadanych mocy produkcyjnych,

• równomierna podaż wyrobów finalnych,

• równomierna podaż wyrobów finalnych,

• zmniejszenie zapotrzebowania na kapitał obrotowy,

• koordynacja działalności całego przedsiębiorstwa,

• monitorowanie jakości wzorów, sieci dystrybucyjnej i serwisu

posprzedażowego,

• umożliwienie planowania przepływu pieniężnego i spodziewanego

zysku.

Problemy spotykane

podczas

wdrażania

•

problem utożsamiania się z projektem

•

problem zarządzania projektem

•

problem wiedzy o standardzie MRP II

•

problem interpretacji

•

problem anachronicznych managerów

Uwaga:

Firmy decydujące się na zakup systemu klasy ERP powinny
przywiązywać szczególną wagę do wyboru konkretnego
rozwiązania systemowego. Powinny one zwrócić uwagę na
dopasowanie możliwości systemu do planowanego sposobu
prowadzenia działalności gospodarczej, na niezawodność
systemu oraz przyjazny sposób obsługi. Należy to czynić,
mając świadomość możliwych negatywnych konsekwencji
złego dopasowania systemu, które
może skutkować zwiększeniem pracochłonności i komplikacji
działania przy jednoczesnym zmniejszeniu elastyczności.

Bibliografia:

• www.mrp.glt.pl
• www.wikipedia.pl
• www.mrp.malicki.info
• www.bpsc.com.pl
• „Rozwój zintegrowanych systemów zarządzania klasy ERP”

aut. Piotr Soja