F.4.

Logistyka

zaopatrzenia

1. Znaczenie i definicja
2. Zarządzanie procesem zakupu
3. Ocena oraz kryteria wyboru

dostawców

4. Źródła ceny zakupu
5. Koncepcja just-in-time (JIT)
6. Planowanie potrzeb

materiałowych (MRP)

Znaczenie i definicja

Znaczenie:

Efektywne zaopatrzenie w towary i

usługi przyczynia się do przewagi

konkurencyjnej

Proces ten łączy uczestników łańcucha

dostaw i zapewnia pożądaną jakość

tworzoną przez dostawców

Jakość materiałów i usług

„wchodzących” do systemu wpływa na

jakość „wychodzących” z niego

wyrobów gotowych

Koszty na wejściu do systemu stanowią

dużą część kosztów całkowitych

Definicja
węższe znaczenie:

Akt zakupu towarów i usług dla firmy

szersze znaczenie:

Proces pozyskiwania dóbr i usług dla firmy

Zaopatrzenie składa się ze wszystkich

działań, które są niezbędne do nabycia
dóbr i usług zgodnych z wymaganiami
użytkownika

Znaczenie i definicja

M.E.Porter w swoim łańcuchu wartości

podkreślił strategiczne znaczenie
zaopatrzenia:

kwalifikowanie nowych dostawców
kupowanie różnych rodzajów materiałów
monitorowanie wykonawstwa

Znaczenie i definicja

Zaopatrzenie ma podstawowe znaczenie

w kształtowaniu powiązań między

uczestnikami łańcucha dostaw

Działania składające się na proces

zaopatrzenia:

1.Określenie lub powtórna ocena potrzeb.
2.Zdefiniowanie i ocena wymagań użytkownika.
3.Podjęcie decyzji, czy produkować we

własnym zakresie, czy dokonać zakupu
(„make or buy”)

4.Określenie typu zakupu.
5.Przeprowadzenie analizy rynku.
6.Określenie wszystkich możliwych dostawców.

Znaczenie i definicja

1. Proste ponowienie zakupu lub zakup

rutynowy

2. Zmodyfikowany zakup powtórny

(wymaga zmiany istniejącego
dostawcy lub materiału

3. Całkowicie nowy zakup (nowa

potrzeba użytkownika)

Źródła dostaw:
1.Rynek czysto konkurencyjny
(wielu dostawców)
2.Rynek oligopolistyczny (kilku
dużych dostawców)
3.Rynek monopolistyczny (jeden
dostawca)

Źródła informacji o typie
rynku:

Własne informacje

Agencja Moody’s

Stowarzyszenia
handlowe

c.d.Działania składające się na proces

zaopatrzenia:

7.

Wstępna selekcja wszystkich możliwych

źródeł zaopatrzenia.

8.

Ocena wyselekcjonowanych dostawców.

9.

Wybór konkretnego dostawcy.

10.

Przyjęcie dostawy produktu lub usługi.

11.

Ocena wykonania dostawy.

Znaczenie i definicja

Wymagania – cechy produktu czy usługi,
które dla użytkownika mają decydujące
znaczenie
Życzenia – odnoszą się do tych cech, które
takiego znaczenia nie mają (podlegają
negocjacjom)

Zarządzanie procesem

zakupu

Etapy procesu zarządzania zakupem:
1.Określenie typu zakupu.
2.Określenie niezbędnego poziomu

nakładów.

3.Realizacja procesu zakupu.
4.Ocena efektywności procesu zakupu.

1.Proste ponowienie zakupu lub

zakup rutynowy

2.Zmodyfikowany zakup

powtórny

3.Całkowicie nowy zakup

Typy nakładów:

Czasu

Pozyskania informacji
(wewnętrzne i
zewnętrzne)

Czy potrzeby użytkownika zostały
zaspokojone?
Czy poniesione nakłady były niezbędne?

Przyczyny nieefektywnego procesu
zakupu:

Niewystarczające nakłady bądź ich
nadmiar

Niewykonanie właściwych czynności

Popełnianie błędów w trakcie ich
wykonywania

Ocena oraz kryteria wyboru

dostawców

Zarządzanie łańcuchem dostaw

zaopatrzenie

produkcja

dystrybucja

Współprac

a z

dostawca

mi

„Dobrzy dostawcy

nie rodzą się na

kamieniu”

Strategia zmniejszania liczby

dostawców

Wdrażanie

programów TQM

Wdrażanie systemów JIT

Ocena oraz kryteria wyboru

dostawców

Zawarcie sojuszu lub nawiązanie

partnerstwa z wybranymi

dostawcami

1. Jakość

odniesienie do:
 parametrów technicznych,
 właściwości fizycznych lub chemicznych,
 projektu
dodatkowe czynniki:

 okres użytkowania produktu,

 łatwość jego naprawy,

 wymagania związane z konserwacją,

 łatwość w użyciu,

 niezawodność

Kryteria wyboru dostawcy

2. Niezawodność
Realizacja dostawy
Regularne, terminowe dostawy
Okres przydatności do użycia

zakupionego produktu

Gwarancja oraz procedura reklamacyjna

Kryteria wyboru dostawcy

Niezawodność jest często uznawana za

element programu TQM

3. Potencjał, uwzględnia:
Obiekty produkcyjne dostawcy
Zdolności/umiejętności techniczne,

zarządcze i organizacyjne

Sterowanie produkcją

Kryteria wyboru dostawcy

Ocena dostawcy – obejmuje nie tylko
fizyczną zdolność do dostarczenia
materiałów, ale również zdolność do
systematycznej obsługi nabywcy w
dłuższym okresie

4. Kondycja finansowa
Niestabilna sytuacja finansowa

Niebezpieczeństwo zakłóceń w

regularnej długoterminowej obsłudze

Kryteria wyboru dostawcy

Ogłoszen

ie

upadłośc

i

Wstrzymani

e produkcji

5. Pożądane cechy (lecz nie zawsze

niezbędne):

Postawa dostawcy
Wywarte wrażenie
Wizerunek wykreowany na rynku
Znaczenie materiałów instruktażowych
Znaczenie opakowania
Możliwość świadczenia usług naprawczych

Kryteria wyboru dostawcy

6. Lokalizacja geograficzna
Dostawca odległy
Dostawca miejscowy

Kryteria wyboru dostawcy

Koszt

transportu

możliwość realizacji pilnych
zamówień interwencyjnych

dotrzymywanie ustalonych
terminów dostaw

zapewnienie krótszych
terminów tych dostaw

możliwość ściślejszej
współpracy między dostawcą
a nabywcą

Oferta niższej ceny

Większe umiejętności
techniczne

Większa niezawodność
dostaw

Wyższa jakość

Źródła ceny zakupu

Podstawowe metody określania ceny:
1.Analiza rynków towarowych
2.Katalogi z cenami
3.Oferty cenowe
4.Negocjacje

1. Rynki towarowe

(np. zboże, cukier, ropa naftowa, węgiel, miedź,

złoto, srebro, drewno)

Cena określana jest przez siły popytu i

podaży

popyt lub podaż cena
popyt lub podaż cena

Źródła ceny zakupu

2. Katalog z cenami – ceny podawane są

do publicznej wiadomości dla takich
standardowych produktów jak, np.
materiały biurowe, chemia gospodarcza, itp.

Katalog zawiera opis dostępnych produktów

oraz ich ceny.

Rabat od ceny katalogowej a status

nabywcy

Źródła ceny zakupu

3. Oferta cenowa –

metoda analizy

oferty cenowej

zarówno dla produktów

standardowych, jak i specjalistycznych

Etapy procesu:
 Nabywca wysyła zapytanie o cenę (zawiera:

wymagania odbiorcy, sposób prezentacji ofert)

 Potencjalny dostawca określa koszt produkcji

materiałów, uwzględniając: zamawianą ilość,
czas trwania współpracy i inne czynniki mogące
mieć wpływ na potencjalny zysk

 Nabywca porównuje oferty cenowe i specyfikacje

złożone przez dostawców

Źródła ceny zakupu

4. Negocjacje
Kiedy inne metody nie mają

zastosowania lub zawiodły

Kiedy nabywca jest zainteresowany

aliansem strategicznym lub
długookresową współpracą

Proces czasochłonny

Źródła ceny zakupu

cena „najlepsza” ≠ cena

najniższa

Koncepcja just-in-time (JIT)

Zapasy

Zapasy

Zapasy

Zapasy

Zapasy

Zapasy

Koncepcja just-in-time (JIT)

Just-in-time – „dokładnie na czas”
Celem systemów opartych na tej

koncepcji jest zarządzanie cyklami
realizacji zamówień i eliminacja
marnotrawstwa

Wiele systemów just-in-time kładzie

nacisk na krótkie, regularne cykle
realizacji zamówień

Główne założenia koncepcji (JIT):
Zero zapasów
Krótkie cykle realizacji zamówienia
Małe, często uzupełniane ilości

poszczególnych dóbr

Wysoka jakość albo zero defektów

Koncepcja just-in-time (JIT)

JIT - koncepcja operacyjna polegająca na

dostarczaniu materiałów w ściśle
określonych ilościach i w dokładnie takim
czasie, w którym firmy ich potrzebują.

Systemy JIT umożliwiają:
Poprawę jakości
Minimalizację marnotrawstwa
Zmianę sposobu wykonywania czynności

logistycznych

Koncepcja just-in-time (JIT) -

definicja

Minimalizacja kosztów zapasów

1. Zmniejszanie zapasów

– dąży się do wyeliminowania

nadmiernych zapasów zarówno u nabywcy, jak i u sprzedawcy.

2. Krótsze serie produkcji

– oznaczają zazwyczaj dla firm

częste przestawianie linii produkcyjnych (zamiany produktów).

3. Minimalizacja kolejek

– minimalizacja czasu oczekiwania

kolejnych linii produkcyjnych.

4. Krótsze, stabilne cykle realizacji zamówień

– skrócenie

czasu dostaw i ich stabilizacja w celu punktualnego
zaspokojenia zapotrzebowania na większe ilości zapasów.

5. Jakość

– systemy JIT wymagają zapewnienia wysokiej jakości

dostarczanych firmie produktów i podzespołów oraz wyjątkowo
wysokiej jakości działań logistycznych na wejściu do systemu.

6. Współpraca obustronnie korzystna

– JIT wymaga silnego,

wzajemnego zaangażowania odbiorcy i dostawcy w partnerską
współpracę.

Koncepcja just-in-time (JIT) – a

tradycyjne zarządzanie zapasami

Planowanie potrzeb

materiałowych -

Materials Requirements

Planning (MRP)

MRP

dotyczy zwłaszcza zaopatrzenia w

materiały i części do produkcji, na które

popyt zależy od popytu na określony

produkt końcowy.

System MRP

składa się z ciągu logicznie ze

sobą powiązanych procedur, reguł

decyzyjnych i rejestrów, których celem jest

przełożenie głównego harmonogramu

produkcji na rozłożone w czasie

zapotrzebowanie netto na zapasy i

planowane pokrycie tych potrzeb według

poszczególnych pozycji.

System MRP uwzględnia potrzeby netto i

zapewnia ich pokrycie w sytuacji zmian:

głównego harmonogramu produkcji
popytu
stanu zapasów
struktury produkcji

Planowanie potrzeb

materiałowych (MRP)

Ponadto umożliwia obliczenie zapotrzebowania
netto na:

Poszczególne pozycje zapasów

Ustalenie ich rozkładu w czasie

Określanie właściwych ilości pozwalających je
pokryć

Cele systemu MRP:
1.Zapewnienie wystarczającej ilości

materiałów, części i produktów na
potrzeby zaplanowanej produkcji i
dostaw do klienta.

2.Utrzymanie możliwie najniższego

poziomu zapasów.

3.Planowanie działań produkcyjnych,

harmonogramów dostaw i zakupów

Planowanie potrzeb

materiałowych (MRP)

System planowania potrzeb

materiałowych (MRP)

Zamówien

ia

klientów

Główny

harmonogra

m produkcji

Prognozy

popytu

Program MRP

Zestawieni

e (rejestr)

materiałó

w

Zestawienie

(rejestr)

zapasów

Wyniki i

sprawozdania

(master production schedule,
MPS)
Wyszczególnia się:

produkty końcowe jakie firma
powinna wytworzyć lub
zmontować

Terminy dostawy do klienta

(bill of material file, BMF)
Określa dokładną ilość surowców, części i
podzespołów potrzebnych do
wyprodukowania lub zmontowania
produktu końcowego – zapotrzebowanie
brutto
Ponadto określa:

Na kiedy należy dostarczyć poszczególne
materiały

Jakie są ich wzajemne powiązania i
względne znaczenie dla wytworzenia
produktu

(inventory status file, ISF)

Informuje czym firma w
danym momencie dysponuje

Dostarcza informacji do
ustalenia zapasu
bezpieczeństwa

Dostarcza informacji nt.
czasów dostaw

Obliczane jest zapotrzebowanie
netto

Przygotowanie zamówień na
dostawy nakładów niezbędnych do
realizacji procesu produkcji/montażu

Raporty:

Ilości materiałów, jakie powinna zamówić
firma i kiedy powinna to zrobić

Ewentualnej potrzeby przyspieszenia lub
skorygowania terminów dostaw albo
niezbędnych ilości produktów

Anulowania zapotrzebowania na dany
produkt

Stanu systemu planowania potrzeb
materiałowych

Zalety zastosowania systemów MRP:
 Optymalne wyznaczanie zapasu bezpieczeństwa
 Określenie problemów i potencjalnych zakłóceń w

łańcuchu dostaw, zanim zdążą się one pojawić, i
podjęcie niezbędnych działań korygujących

 Opracowanie harmonogramów produkcji na

podstawie faktycznego oraz prognozowanego popytu
na produkty końcowe

 Koordynowanie czynności związanych z

zamawianiem materiałów we wszystkich miejscach
systemu logistycznego firmy

 Przydatność przy produkcji w partiach lub

przerywanej albo przy procesach montażu

Planowanie potrzeb

materiałowych (MRP)

Wady rozwiązań opartych na koncepcji MRP:
 Wdrożenie tych rozwiązań wymaga zastosowania

szybkich komputerów

 Zarówno koszty zamówień, jak i koszty transportu

mogą rosnąć w miarę jak firma obniża poziom
zapasów i dąży do stworzenia bardziej
skoordynowanego systemu

 Systemy te słabo reagują krótkookresowe wahania

popytu

 Często stają się one zbyt złożone i czasami nie

funkcjonują zgodnie z oczekiwaniami

Planowanie potrzeb

materiałowych (MRP)

Planowanie zasobów

produkcyjnych – Manufacturing

Resource Planning MRP II

MRP II – znacznie bardziej złożony zestaw narzędzi niż MRP
MRP II – pozwala firmie dodatkowo zintegrować planowanie

finansowe z podstawową działalnością logistyczną

MRP II jest doskonałym narzędziem planistycznym

pozwalającym opisać prawdopodobne rezultaty
wdrażania strategii logistycznych, produkcyjnych,
marketingowych czy finansowych - („co się stanie,
jeśli?”)

MRP II wykorzystuje się do planowania i zarządzania

wszelkimi zasobami organizacji

Jest to kompleksowa metoda planistyczna umożliwiająca

połączenie wszystkich obszarów funkcjonalnych firmy w
zintegrowaną całość

Planowanie zasobów

produkcyjnych –

Manufacturing Resource

Planning MRP II

Korzyści wynikające z systemu MRP II:
 Lepsza obsługa klienta (ograniczenie liczby

przypadków niedoboru lub wyczerpania się
zapasów)

 Sprawniejsza realizacja dostaw
 Większa wrażliwość na zmiany popytu
 Zmniejszenie kosztów zapasów
 Zmniejszenie częstotliwości przestojów linii

produkcyjnej

 Zwiększenie elastyczności planowania

Planowanie zasobów

produkcyjnych

- najnowsza koncepcja

JIT

MRP

II

MRP
III