1.Zanieczyszczenia paliw. 1. Woda - zawarta w paliwie zmniejsza wartość opałową, sprzyja powstawaniu kwasów działających korozyjnie, zanieczyszczenia zawarte w wodzie pozostawiają osady kamienia wodnego 9kotłowego), może być w postaci emulsji, w innej postaci jest balsamem. Powoduje zacieranie pomp, zapiekanie pierścieni, zanieczyszczenia dysz. 2. Siarka: ulega spaleniu na SO₂, utlenianiu na SO₃, łączy się z wodą tworząc H₂SO₃, H₂SO₄ i powoduje korozję niskotemperaturową. Korozji szczególnie ulegają dolne partie tulei cylindrowej oraz przewody wylotowe, tłumiki itp. Jeśli temp. spalin osiągnie (spadnie) do 173^oC powstaje wykraplania - dlatego stosuje się wężownice w kotle ze stali nierdzewnej. 3. Wanad: jest katalizatorem dla powstawania H₂SO₄. Pięciotlenek wanadu V₂O₅ powoduje korozję wysokotemperaturową tj. korozję denka tłoka, głowic, gniazd zaworowych itp. Nie można usunąć go do końca. 4. Związki asfaltowo - żywiczne: tworzą nagar, zapiekanie pierścieni, powodują koksowanie paliwa u wylotu z dyszy wtryskiwacza, zanieczyszczają komorę spalania. Cząstki większe od 5 μm nie ulęgają spalaniu. Można je usunąć w procesie wirowania lub rozdrobnić w procesie homogenizacji. 5. Sód, potas: powodują powstanie nagarów, są przylepne, odkładają się na ściankach, powodują przepalanie denka tłoka. 6. Stałe - piasek, popiół, właściwości niszczące (mechaniczne) tj. par precyzyjnych, tulei pierścieni. Zanieczyszczenie oleju smarowego:1. Zanieczyszczenia, które powstają wskutek rozmaitych procesów chemicznych, w wyniku na przykład utleniania się w podwyższonej temp. pojawiają się w oleju różne żywice i asfalty, 2. Ciała stałe, mogą to być cząsteczki metalowe powstające wskutek tarcia lub drobnych uszkodzeń czy kruszenia się elementów silnika i instalacji, rdza, cząstki farby, piasek, kurz, popioły, koks i nagar z częściowego spalania oleju smarowego. 3. Woda: (słona lub morska) z przecieków w instalacji, chłodnicach, zb. lub wykraplające się z powietrza.

2. Metody oczyszczania. Metody oczyszczania paliw i olejów można podzielić na: *osadzanie w zbiornikach czyli sedymentację grawitacyjną której najczęściej poddawane na statkach są oleje napędowe, opałowe lub smarowe. Polega to na wstępnym oczyszczaniu zgrubnym. Proces ten odbywa się w zbiornikach rozchodowych, osadowych i zapasowych jak również w specjalnych zbiornikach opadowych, sedymentacja jest to opadanie zanieczyszczeń pod wpływem działania siły ciężkości, ciał stałych lub cieczy o gęstości większej od gęstości fazy ciągłej, np. oleju. Zanieczyszczenia są zbierane na dnie zbiorników skąd są usunięte (rys 1 siły działające na cząsteczkę zanieczyszczenia przy sedymentacji graw.). Warunek równowagi sił: R=G-A, R- siła oporu, G- siła ciężkości, A- siła wyporu, R= λ (v²/2g)·(γπd²/4), G= (π·d³)/(6)·ρ_s·g A= (π·d³)/(6)·ρ·g - pręd opadania jest ruchem jednost i czas opadania wynosi v=(d² -(ρ_s- ρ)·g)/18η, τ= h_o/v, gdzie:v- prędkość opadania cząstki m/s, d- śred cząstki m, ρ_s- gęstość cząstki opadającej kg/m³, ρ- gęstość cząstki ośrodka kg/m³, g- przyśp ziemskie m/s², η- lepkość dynamiczna ośrodka Pa·s, τ-czas opadania cząstki, h_o- pocz wys położenia cząstki m, *Filtrowanie jest metodą oddzielania płynów od substancji stałych, a zwłaszcza cieczy od substancji nierozpuszczalnych w tych cieczach. Polega ono na przepuszczaniu zanieczyszczonych płynów przez przegrody filtracyjne. Wielkość oddzielonych z cieczy cząstek zależy od rodzaju stosowanej przegrody. Stosowane na statkach metody to filtrowanie mechaniczne i energetyczne. Mechaniczne- zależy od rodzaju wkładu filtracyjnego (przegrody) i dzielą się na powierzchniowe (szczelinowe, siatkowe, włoskowate) oraz na wgłębne (objętościowe). Energetyczne- do oddzielenia zanieczyszczeń stosuje się pola magnetyczne, elektryczne, grawitacyjne, odśrodkowe. * Wirowanie czyli oczyszczanie za pomocą wytwarzania siły odśrodkowej o znacznej wartości . Wykorzystane jest zjawisko sedymentacji jednak przyśpieszenie ziemskie zostało zastąpione mechaniczne wywołanym przyśpieszeniem odśrodkowym. *Inercyjne oczyszczanie stosowane jest na statkach głownie przy odolejaniu, czyli usuwaniu zanieczyszczeń olejowych zagrażającemu środowisku biologicznemu, wodnemu. Odbywa się w odolejaczach.* Urządzenia absorbcyjne stosowane są dość rzadko głównie w inst chłodniczych jako pochłaniacze wody z obiegu czynnika chłodniczego.

3.Dobór parametrów wirowania. Dobierane są takie parametry jak: Q- wydajność, T- temp wirowania, d_t- śred tarczy selekcyjnej wodnej jeśli puryfikator, t- czas odstrzału, Mając gęstość paliwa (podane na kwicie bunkrowym):1. Odszukujemy wartość lepkości ν =3000sekR na wykresie i po prostej przesuwamy się do krzywej granicznej. 2. W punkcie przecięcia z krzywa graniczna prowadzimy prosta równoległą do linii temperatur i na skali temp. odczytujemy wartość temperatury: T=97⁰C. 3. Od punktu przecięcia z krzywa graniczną przesuwamy się w dół do charakterystyki wydajności wirówki w miejscu przecięcia prowadzimy linie pozioma i odczytujemy wydajność wirówki: dla MAPX 207 Q=1800l/h. 4. Z wykresu doboru osłony selekcyjnej (tarczy wodnej) dobieramy osłonę dla gęstości ρ₁₅=0,98. 5. Gęstość w danej temp. daje nam punkt. Z tego punktu prowadzimy linię równoległą do skośnych linii wykresu aż do przecięcia z linią temp. 97⁰C wyznaczona na poprzednim wykresie. W punkcie tym odczytujemy średnicę osłony selekcyjnej Φ=92. Czas odstrzału można odczytać z wykresu jak również odczytać z tablic (dla danego paliwa przy temp wirowania i wydajności będzie podany czas odstrzału). Również czas odstrzału można ustalić metodą prób i błędów, mierząc czas od ostatniego odstrzału i po pewnym czasie wpuszczać wodę (niewielką ilość) do bębna i obserwować odlot paliwa. Jeśli wystąpi na nim woda to oznaczać będzie że bęben jest zatkany wówczas zmniejszamy czas o 1/3 uzyskując czas odstrzału.

4. Wpływ parametrów. Najważniejsze parametry to:*wydajność wirowki *temperatura wirowania lepkość paliwa przy danej temp. *srednica tarczy selekcyjnej *czas pomiedzy kolejnymi odstrzałami (oczyszczeniami bebna z zanieczyszczen)Wydajność Q=V*k [v-predkosc osadzania pod wpływem sily grawitacyjnej k-wartość stała dla wirowki] Zwiększenie wydajności powoduje zwiększenie zanieczyszczeń w paliwie, prowadzi do obniżenia jakości wirowania tj. rośnie prędkość unoszenia przez przestrzenie miedzy talerzowe - krótszy czas przebywania w bębnie - gorsze oczyszczanie. Temperatura Temperatura ma wpływ na lepkośc oczyszczanego czynika, im mniejsza lepkość tym mniejsze czastki zanieczyszczen mogą być odseparowane z oczyszczanego czynika, przez co jakość oczyszczania wzrasta. Obniżenie lepkości uzyskuje się przez podgrzewanie czynika. Odnośnie temperatury wirowania korzystamy z zalecen producenta najczęściej w innym przypadku posługujemy się wykresami lepkości czynika. Nieodpowiedni dobór temp. powoduje niepoprawność procesu np. w klaryfikatorze może sięgać do 102-105^oC w puryfikatorze do 98^oC powyżej tworzą się korki parowe.Srednica RYSW konstrukcyjnych rozwiązaniach wirówek przyjęto jako stała średnicę wylotu czynnika lżejszego (oleju) średnicę d₁. Wartością regulowaną zatem pozostaje średnica d₂, czyli średnica tzw. tarczy wodnej. Gdyby była ona zbyt mała dla istniejącego stosunek ρ₁/ρ₂ wówczas granica znajduje się bliżej osi obrotu wirówki. Może to prowadzić do zanieczyszczenia cieczy lżejszej (oleju) cieczą cięższą (wodą). Gdy z kolei d₂ okaże się zbyt duża dla dawnych warunków wirowania, to granica podziału przesunie się ku obwodowi bębna, co w pewnym momencie może przekroczyć górną pokrywę talerzową co spowoduje wypływ cieczy lżejszej wraz z cieczą cięższą, np. oczyszczanego oleju razem z usuwaną wodą. Dobór tarczy wodnej: wyznaczenie średnicy d₂ za pomocą: a) obliczeń, b) wykresu, c)metodą prób i błędów. Tarcza musi być tak dobrana aby średnica podziałowa leżała w odległości 1/3 średnicy otworków w tarczy(rys tarczy). Dobór tarczy metodą prób i błędów polega na zakładanie tarczy od średnicy większej idąc ku średnicy mniejszej, obserwując wziernik wody aż do momentu w który nie będzie śladu paliwa w tym wzierniku.Czas Zbyt długi okres miedzy kolejnymi oczyszczeniami powoduje że przestrzeń szlamowa bębna jest zapełniana co wpływa niewłaściwie na oczyszczanie oleju.

5. Puryfikator, klaryfikator. Puryfikator [(RYS)1-wlot zanieczyszczonego oleju 2-rozdzielacz bebna 3-talerz 4-oslona selekcyjna 5-kadlub bebna 6-pokrywa bebna 7-kaptur talerzy z szyjka 8-wal napedowy bebna]- zwany inaczej wirówką oczyszczającą w której następuje oddzielenie dwóch nierozpuszczalnych w sobie cieczy o różnych ciężarach właściwych przy równoczesnym oddzieleniu cięższych cząstek stałych jako zanieczyszczeń. W tej wirówce ciecz zanieczyszczona dopływa od góry a następnie poprzez rozdzielacz bębna spływa w dół części roboczej wirówki. Przez otwory w dolnym talerzu ciecz przedostaje się do bębna wirówki, po czym przez otwory w talerzach i przestrzenie międzytalerzowe unosi się ku górze. Po drodze z cieczy zostają wydzielone cząstki stałe, cięższe zanieczyszczenia płynne i woda. Cięższe zanieczyszczenia płynne i woda przedostają się szczeliną między pokrywą bębna i kapturem talerzy zostają usunięte na zewnątrz. Cząstki stałe natomiast osiadają na wewnętrznej ściance korpusu bębna i muszą być usuwane ręcznie po jej otwarciu. Położenie płaszczyzny podziału reguluje się tarczą wodną, zwaną osłoną selekcyjna. Klaryfikator-[(rys)1-wlot zanieczyszczonego oleju 2-rozdzielacz bebna 3-talerze bebna 4-oslona rozdzielacza 5-kadlub bebna 6-pokrywa bebna 7-kaptur talerzy bez szyjki 8-wal napedowy.] zwany wirówką klarującą, w której następuje usuwanie z olejów zanieczyszczeń w postaci cząstek stałych i nieznacznych ilości płynnych, cięższych składników. Wirówka tego typu w swojej budowie różni się od puryfikatora kilkoma elementami. W klaryfikatorze mamy do czynienia głównie z zanieczyszczeniami stałymi w związku z tym w wirówce tej nie utworzy się granica podziału dwóch rodzajów wirujących płynów. Talerze jej nie muszą być więc zaopatrzone w otwory. Dolna część rozdzielacza bębna jest również pozbawiona otworów. W celu przezbrojenia stosuje się niekiedy nakładanie na rozdzielacz jako pierwszego od dołu talerza bębnowego bez otworów. Inną istotna różnicą jest zastąpienie kaptura talerzy z szyjną na kaptur bez szyjki, którego konstrukcja pozwala na odcięcie ewentualnego przepływu między jego górną powierzchnią a dolną powierzchnią pokrywy bębna. Ostatnia różnicą jest zastąpienie tarczy wodnej zupełnie inaczej zbudowaną osłoną rozdzielacza odprowadzającą w przypadku klasyfikatora oczyszczony olej na zewnątrz wirującego bębna. Przepływ oleju zanieczyszczonego i czystego oraz procesu oddzielenia cząstek przebiega w taki sam sposób jak w puryfikatorze.

6. Uruchamianie, obsługa wirówki. Przed uruchomieniem wirówki należy sprawdzić *ilość wody w zbiorniku kompensacyjnym (syst niskociśnieniowy) * ilość oleju w przekładni wirówki * zwolnić hamulec. START *nabiera obroty ok. 10 min *w tym czasie doprowadzamy parę na podgrzewacz *ustawić na termostacie wyznaczoną temperaturę *włączyć podgrzewacz elektr do zalania wodą gorąca *sprawdzić obroty obrotomierzem, amperomierzem, wirującym dyskiem (olej 102 paliwo 82 obr/min) *zamknąć bęben (podnieść dolną pokrywę) zawór sterujący z poz 2 na poz 3 *jeżeli woda wylewa się przez lejek znaczy to że bęben się zamyka *przełączyć w poz 4 aby nie tracić wody jest to poz pracy *otworzyć zawór na zbiornik rozchodowy *puszczamy paliwo *na tarczy ustawiamy wydajność zadaną (%, litry) *na odlocie czystego paliwa nastawić ciś max i min (1,8-2,5bar) jeśli ciśnienie będzie za wysokie to zerwie uszczelnienie ODSTRAŁ *ustawić czas oczyszczania bębna *odcinamy dolot paliwa na wirówkę gdy zostanie przekroczony min czas ok. 15 min to wir sama odstrzeli bo tak nastawiony może być czas. *puszczamy wodę do bębna, aby wypchnąć paliwo i obserwujemy wziernik do czystej wody *zaw wody ser w poz 1, Na wir olejowych jeżeli nie odstrzeli zwiększamy strumień wody DO PRACY *przełączamy w poz 2(5sek) i przełączamy w poz 3 ODSTAWIENIE procedura jak przy odstrzale *wyłączenie sil wirówki *załączyć hamulec aby bęben łagodnie przeszedł przez obroty krytyczne *wyłączyć podgrzewacz i pompę paliw.

7. Usterki wirówek. 1.niewlasciwe oczyszczanie*nieodpowiednia tarcze wodne lub uszkodzona automatyka*bęben obraca się za wolno*przestrzen szlamowa jest zapelniona*zbyt duzy dopływ oleju *niska temp. Wirowania 2.W czasie uzupełniania zamkniecia woda nie ukazuje się we wzierniku wylotu wody lub ukazuje się zbyt pozno*otwarty bęben wir. *uszkodzony pierścień uszczelniający *uszkodzona przesuwna podstawa bebna 3.Przerwanie zamkniecia wodnego*niewystarczający dopyw wody *zbyt duza srednica tarczy wodnej *zle uszczelnienie dolnej czesci tarczy *uszkodzony pierścień uszczelniający pokrywe bebna *uszkodzona przesuwna podstawa bebna *zanik pirscienia wodnego na skutek odparowania 4.wyrzucanie wraz z woda znacznych ilości oleju *przerwanie zamkniecia wodnego *zmiana temp a wiec i gęstości i ciężaru wlasniwego oczyszczanego oleju *niewłaściwy nierowny bieg wir. *zbyt mocne lub zbyt słabe dokręcenie do fundamentu *zestarzenie się gumowych pierścieni amortyzacyjnych *niewłaściwy montaż bebna *uszkodzona koncowka walu bebna lub uszkodzona piasta bebna*uszkodzenie elementow przenoszących naped(lozyska waly itp.)5.beben nie otwiera się lub nie zamyka: *brak wody w zb wody sterującej, *zatkanie filtra między zb a wirówką, *zamknięty zaw i zb wody sterującej, *sztyca z uszczelką skośną źle zamocowana (złe dławienie), *miękkie i wypracowane sprężyny lub za mała ich ilość, *fajka przelewowa nieco wyżej niż poziom wody pod misą, *uszczelka pod bębnem uszkodzona (oring) jeżeli uszczelka trapezowa nie trzyma to ucieka paliwo do wody.

8. Praca MAPX w syst zautomatyzowanym tradycyjnym. Wirówka MAPX może być sterowana ręcznie za pomocą zaw magnetycznego 4 położeniowego i kilku zaw ręcznych jak również automatycznie za pomocą szeregu zaw V1,V1',V2,V3,V4,V4A:V1-trójdrożny zaw elektromagnetyczny, który po otrzymaniu syg ze skrzynki sterowniczej kieruje porcję powietrza na zwór trójdrożny pneumatyczny V1'. V1'-zawór pneumatyczny mogący pracować w kilku wariantach: *paliwo poza wirówką jest to obieg zamknięty, paliwo cyrkuluje, zawór V1 jest też zamknięty. *paliwo przez wirówkę jest to obieg otwarty, paliwo z podgrzewacza parowego jest kierowane na wirówkę, zawór V1 jest otwarty. V2- elektromagnetyczny zawór wody sterującej doprowadza wodę w odpowiednich momentach, pod mise, steruje jej otwarciem oraz zamknięciem. V3- elektromagnetyczny zawór wody zamykającej bęben. V4- zawór wody przepłukującej zmiękcza zanieczyszczenia, oraz tuż przed odstrzałem wypycha paliwo. V4A- zawóor współpracujący z zaworem V4 ma za zadanie nie dopuścić do przecieków. W przedstawionym systemie występuje dodatkowo zautomatyzowane podgrzewanie paliwa w podgrzewaczu oraz rurociągach parowych, wszystkie zawory jak i podgrzewacz są sterowane ze skrzynki sterowniczej MACE 25, w której znajduje się programator krzywkowy zawierający 10 krzywek, które otwierają i zamykają zawory. K- reg krzywkowy, T-reg czasowy, T_A- reg zwłoki alarmu (wzrost ciśnienia w rurociągu czas dłuższy od przechyłu). Program:(krzywka) 1-operacyjna, 2-start/stop, 3-paliwo do wirówki, 4-reg czasowy, 5i6-woda sterująca zaw V2, 7-woda zamykająca bęben zaw V3, 8i9-woda przepłukująca zaw V4, 10-blokowanie alarmu.

9. ALCAP.(RYS) 1.dolot paliwa zanieczyszczonego 2.odlot paliwa oczyszczonego 6.automatycznie sterowany zawor spustowy wody 7.odlot wody. System ALCAP składa się z: wirówki FOPX, wykrywacza wody WT 200, mikroprocesor MARST 1, zawór odwadniający. Wirówka FOPX to wirówka kontrolowanego oczyszczania częściowego o stałej ilości wydalanej wody i osadu. Wirówka ta nie jest tradycyjnym puryfikatorem, ani klaryfikatorem. Oddzielona woda może być usuwana, tak jak w klaryfikatorze przez otwory na obrzeżu bębna razem z osadem, ale tez przez oddzielny odlot wody z odwadniającym zaworem elektromagnetycznym. Dużą zaletą jest brak tarczy selekcyjnej. Eliminuje to konieczność odpowiedniego jej dobory, umożliwia oczyszczenie paliwa o dużej gęstości powyżej 1000 nawet 1010 kg/m³tarcze selekcyjna zastępuje pierścień kontrolujący natężenie przepływu. Cały proces wirowania w systemie ALCAP można przedstawić w następujących etapach: 1. Włączenie wirówki i zamknięcie bębna, 2. Doprowadzenie wody zmiękczającej, 3. Doprowadzenie paliwa, - przez 100-120 s pomiar, a następnie wirowanie. Po doprowadzenia paliwa przepływa ono przez WT200 i przez pierwsze 100-120s odbywa się pomiar stałej zawodnienia. Pomiar dokonywany jest co 6s i po 100-120s przyjmowana jest najmniejsza stała zawodnienia, określająca nam, że w takim zawodnieniu paliwo jest czyste. Jeśli na WT200 odczyta się ze zawodnienie przekracza 0,2% to sygnał idzie na skrzynkę sterowniczą EPC-400, która powoduje otwarcie zaworu przelewowego wody. Zawór jest otwarty do momentu spadku zawodnienia poniżej 0,2%. Dla paliw mało zawodnionych odstrzał jest dokonywany co 30min, natomiast dla bardziej -15min. oczywiście zawór odwadniający otwiera się w trakcie tych 15min tylko wtedy, gdy zawodnienie > 0,2%. W tym systemie paliwo doprowadzane jest do systemu bez przerwy - nawet przy odstrzale. Sam odstrzał trwa ułamek sekundy ~ 0,1s, choć woda sterująca jest doprowadzana pod misę przez ok. 3s. System ALCAP stwarza możliwość oczyszczania i użycia ciężkiego paliwa pozostałościowego w okrętowych silnikach spalinowych. Jego dodatkową zaleta jest niezawodność pracy, prosta obsługa, łatwość przystosowania istniejącego systemu oczyszczającego paliwo w system ALCAP.

10.11. unitrol- puryfikator , secutrol- klaryfikator, 1. Dopływ brudnego oleju, 2. Odpływ czystego oleju, 3. Dopływ wody, 4. Miernik ciśnienia, 5. Miernik zawartości wody, 6. Miernik ciśnienia połączony ze4 skrzynka kontrolna 12, 7. Zawór elektromag do wyrzucenia wody, 8. ? obieg wody sterującej, 9. Pompka obiegu kontrolnego, 10. Pompka dośrodkowa, 11. Zawór odcinający odpływ wody z obiegu kontrolnego. 12. Szafka sterująca, 13. Otworki od wody. 14. Zanieczyszczenia, 15. Odpływ brudnej wody, 16. Odpływ wody sterującej z pod bębna, 17. Odlot zanieczyszczeń stałych, 18. Rurociąg wody sterującej otwarcia bębna. SECUTROL bez 5, 11, 7. Zakręcamy otworki 13 i pracuje jako klaryfikator.

12. Wirowanie olejów. Wirowanie oleju smarowego w okresie ciągłym charakteryzuje się tym że do obiegu smarowego silnika równolegle jest włączona wirówka oleju. Olej z silnika 1 spływa do zbiornika ściekowego oleju obiegowego 2 z kąt pompa podająca 3 podaje olej przez filtr 4 i poprzez podgrzewacz 5 do wirówki 6. Olej oczyszczony wraca do zbiornika obiegowego 2 w pobliżu ssania pompy smarowej 7, która podaje olej przez chłodnice oleju do silnika. Wirówka powinna pracować jako klaryfikator a w przypadku zanieczyszczenia oleju woda należy ja przezbroić na puryfikator. Zanieczyszczenia z wirówki i ze zbiornika obiegowego można gromadzić w zb. zanieczyszczeń 9. Wirowanie olejów w procesie okresowym charakteryzuje się tym iż olej że zbiornika obiegowego po przepracowaniu określonego czasu jest spuszczany do innego zbiornika a do zbiornika obiegowego zostaje doprowadzony czysty olej. Ze zbiornika do którego został spuszczony olej wirówka pobiera go i oczyszczony doprowadza do czystego oleju. Rozwiązanie to pozwala na dobrą jakość oczyszczonego oleju i dowolne ustawienie wydajności wirowania.

13. Sedymentacja grawitacyjna. (Początek z pytania 2.) sedymentacja polega na opadaniu pod działaniem sił ciężkości ciał stałych lub cieczy o gęstości większej od gęstości fazy ciągłej np. oleju. Wydalone w ten sposób zanieczyszczenia zbierają się na dnie zbiornika i muszą być stamtąd usuwane. Znaczne zwiększenie prędkości opadania cząstek, a więc i tym samym bardziej skuteczne oddzielenie zanieczyszczeń osiąga się podgrzewając oczyszczony czynnik. Na skutek wzrostu temp zmniejsza się lepkość oleju, a ponadto zwiększa różnica gęstości zanieczyszczeń i oczyszczanego czynnika. Zmniejszenie lepkości i wzrost różnicy gęstości powoduje dla danej średnicy cząstek zwiększenie prędkości ich sedymentacji, a jednocześnie zmniejsza średnicę cząstek które mogą być oddzielone przez osadzanie. Czynnikiem opóźniającym sedymentację w warunkach rzeczywistych jest ruch cieczy wewnątrz zbiornika. Zostaje on najczęściej wywołany kołysaniem statku bądź też prądami konwekcyjnymi przy ogrzewaniu oczyszczanej cieczy. Oczyszczanie przez sedymentację jest tym lepsze im dłuższy jest czas trwania procesu. Czas procesu wynosi zazwyczaj od 12 do 24 godzin.

14. Teoria procesu wirowania. Wirowanie jest sposobem oczyszczania subs. ciekłej (olejów) z zanieczyszczeń stałych lub ciekłych (wody) zawartych w tym paliwie. Wirowanie jest procesem, opartym na zasadzie sedymentacji grawitacyjnej czyli rozdzielania faz opierając się na różnicy gęstości oddzielanych faz. W procesie tym przyciąganie ziemskie zastąpiono przyspieszeniem odśrodkowym o dużo większej wartości. (RYS 2)Oczyszczany czynnik doprowadzany jest od góry, następnie na skutek siły odśrodkowej jest kierowany na wew. powierzchnie cylindra. nadmiar czynnika przelewa się górą na zewnątrz. Grubość czynnika pozostałego jest wyznaczona przez długość przegrody. Prędkość oczyszczania dla wirówki: v_W = (d²Δρ)/(18η) ·r·ω², d- min. średnica cząstki zanieczyszczenia, Δρ- różnica gęstości,ω- prędkość kątowa bębna, η- lepkość dynamiczna. Prędkość oczyszczania w zbiorniku osadowy: v_Z = (d²Δρ)g/(18η), v_W/v_Z = r·ω²/g = rπ²n² / 900g gdyż ω=πn/30, ostatecznie v_W/v_Z = r·n²/900 =ε, ε- wielokrotność prędkości. Jak widać proces oczyszczania można przyspieszyć zwiększając liczbę obrotów wirówki. (RYS 3) Jednym ze sposobów regulacji wydajności wirówki jest zmiana średnicy tarczy selekcyjnej.d₂ =√(d_P²(1-ρ₁/ρ₂)+d₁²·ρ₁/ρ₂), d₂ - wylot czynnika ciężkiego (zanieczyszczonego), d₁ - stałe ze względu na konstrukcje wirówki, d_P- stałe. Wydajność wirówki: Q = (d²·Δρ·g)/(18η)· 2π/3g ·z·ω²·tgφ·(r₁³-r₂³), Q = (d²·Δρ·g)/(18η)· k, k- stała dla danej wirówki, g- stała, Δρ- stała - przy stałych warunkach. Z powyższego wynika, że wydajność wirówki zależy od lepkości dynamicznej paliwa, na którą można działać temp. Jakość oczyszczania zależy od ilości talerzy. Prędkość osadzania cząstki zanieczyszczenia w czasie przepływu między talerzami jest zmienna: d_S/d_T =v_S =v_W·sinφ.

17. Filtr komorowy. Filtr w zależności od swojej wielkości posiada od 4-7 komór filtracyjnych, wewnątrz komór znajdują się świece filtracyjne. ich wielkość również uzależniona jest od wielkości filtra. Koncepcja pracy tego filtru pozwala na utrzymanie stałego niskiego spadku ciśnienia na elementach wkładu filtracyjnego (Δp =0,06-0,08 MPa) dzięki ciągłemu oczyszczaniu przepływem zwrotnym. Zabezpiecza to układ przed okresowymi znacznymi różnicami ciśnienia wyzwalającymi impuls uruchomienia automatykę oczyszczania. Znaczna różnica ciśnień może doprowadzić do uszkodzenia elementu filtracyjnego. Wkład filtrujący złożony jest z pakietu elementu filtrujących osadzonych na trzonie. Wewnątrz kadłuba umieszczony jest obrotowy rozdzielacz. Kadłub filtra podzielony jest na dwie komory: pełnego przepłukania i komory zwrotnej. W pierwszej mieści się zestaw elementów filtracyjnych pełnego przepływu, w w drugiej zestaw filtracyjny komory zwrotnej. Materiałem filtrującym jest siatka ze stali nierdzewnej, o gęstości zapewniającej odfiltrowanie 20-30μm. Stosowane są również filtry papierowe - papierzaki. Zasada działania. Wkłady filtracyjne- świece, gdy nie są dostatecznie zanieczyszczone to olej dopływa do tych świec normalnie dolotem oleju 1.1, a odpływa odlotem oleju czystego 2.5. Gdy któraś z komór ze świecą zostaje tak zanieczyszczona, że pływak 3.2 poda sygnał do siłownika. Ten do pracy skieruje komorę rezerwową - czystą, a ta zabrudzona poddana zostaje czyszczeniu sprężonym powietrzem w obiegu zwrotnym. Dolot i wylot oleju są zamknięte. Zanieczyszczenie wydmuchane przez powietrze wydalone są do zbiornika oleju brudnego. Siłownik przesteruje położenie trzona 6.4. gdy zostanie on podniesiony to sprężone powietrze z zasobniku 4.2 przedostanie się do kanału 5.2, dalej do 2.4 i wpływa na filtr, wydmuchuje zanieczyszczenia i wraca wraz z zanieczyszczeniami kanałem 2.1 i spływa w dół do zb. oleju brudnego.

18. Mieszalniki paliw okretowych. Homogenizatory sa urządzeniami do tworzenia jednorodnej mieszaniny paliwa przygotowanego do spalenia w silniku przez- mieszanie paliw o roznych gęstościach i lepkosciach -rozdrobnienie zawartych w paliwie zanieczyszczen stalych -tworzenie mieszanin paliwowo wodnych -tworzenie emulsji paliwowo powietrznej. Mieszanie paliw o roznych właściwościach wprowadzono w związku z trudnościami przy zasilaniu silnikow paliwami resztkowymi. Mieszając paliwo lekkie i ciezkie w odpowiednim stosunku otrzymuje się paliwo o pośredniej lepkości i gęstości.Homogenizator pozwala na otrzymanie jednorodnej mieszaniny produktow wyjściowych. Do tego procesu bardzo często stosowane sa homogenizatory w których mieszanina podlega ujednorodnieniu poprzez przetlaczanie pod wysokim ciśnieniem przez specjalne urzadzenie dysza kalibrowana, dzieki grzybkowi i pierścieniowi kawitacyjnemu uzyskujemy duza turbulencje i dobre wymieszanie. Zastosowanie: -dobre rozdrobnienie do wielkości 1-5 um. Zalety: -obnizenie kosztow instalacji przygotowania paliwa ze względu na prostote i koszt -eliminacje zagadnienia likwidacji odpadow z wirowek -eliminacji kosztow dodatkowej filtracji paliwa -lepsza dyspersja zanieczyszczen i asfaltow Wady: -wszystkie zanieczyszczenia przechodza do silnika -mozliwosc wtornej koagulacji asfaltow w instalacjach. Nie zaleca się instalowania chomogenizatorow rozdrobniajacych przed wirówkami może to powodowac powstawanie emulsji na skutek zawartości wody w paliwie i rozdrobnienie czastek stalych co utrudnia odwirowywanie!!!

I 1.Zanieczyszczenia paliw.

I 2. Metody oczyszczania.

II 3.Dobór parametrów wirowania.

II 4. Wpływ parametrów.

III 5. Puryfikator, klaryfikator.

III 6. Uruchamianie, obsługa wirówki.

IV 7. Usterki wirówek.

IV 8. Praca MAPX w syst zautomatyzowanym tradycyjnym.

V 9. ALCAP.

V 10.11. unitrol- puryfikator , secutrol- klaryfikator

VI 12. Wirowanie olejów.

VI 13. Sedymentacja grawitacyjna

VI 14. Teoria procesu wirowania.

VII 17. Filtr komorowy.

VII 18. Mieszalniki paliw okretowych.

---