3

/ 2 0 1 3

53

T E C H N I K A

D E N T Y S T Y C Z N A

Wpływ wykonania formy

odlewniczej na jakość odlewu

jest prawidłowe zaprojektowanie
układu wlewowego oraz zachowanie
określonych zaleceń dla wykonania
i postępowania z formą odlewniczą,
przebiegu procesu odlewania oraz
sposobu obróbki wykańczającej (3).
Często spotykanym błędem w prak-
tyce zawodowej technika dentystycz-
nego jest próba zaoszczędzenia czasu
pracy, przez co często zaburzany jest
proces prawidłowego wykonywania
formy odlewniczej, oraz postępowa-
nia z nią w czasie wygrzewania, odle-
wania i chłodzenia, co powoduje po-
wstawanie różnych nieprawidłowości
w odlewie (4, 5). Odlewy wykonane
w taki sposób pozornie wypełniają
satysfakcjonująco wnętrze formy,
jednak na etapie obróbki mecha-
nicznej często okazuje się, że odlew
ma różnego typu defekty oraz zmia-
ny wymiarowe, przez co utrudnione
jest dopasowanie go do modelu (6, 7).
Poza zaburzonymi rozmiarami mogą
także występować wady wewnętrz-
ne, takie jak pory, wżery i obecność
zanieczyszczeń. Powstałe wady mogą

Mimo pojawienia się nowych metod
wykonywania metalowych uzupeł-
nień protetycznych odlewnictwo
nadal jest powszechnie stosowane.
Otrzymywane precyzyjne odlewy sta-
nowią podstawę konstrukcyjną dla
różnego typu protez, zarówno stałych
(np. podbudowy do porcelanowych
koron), jak i ruchomych (np. protezy
szkieletowe). Wykonanie tak niewiel-
kich wymiarowo elementów, jakimi
są uzupełnienia protetyczne, wyma-
ga staranności i precyzji na każdym
etapie wykonywania pracy. Do ich
wytwarzania stosowana jest jedna
z popularniejszych metod odlewnic-
twa precyzyjnego – metoda tracone-
go wosku. Już samo zaprojektowanie
konstrukcji elementu ma zasadniczy
wpływ na efekt końcowy. Wykonany
model woskowy musi spełniać pew-
ne wymagania, jak: odpowiednia gru-
bość, kształt i szczelność brzeżna. Ko-
lejne etapy postępowania mają na celu
otrzymanie odlewu, jak najdokładniej
odwzorowującego model woskowy.
Aby uzyskać taki efekt, niezbędne

TITLE



Embodiment effect of the

casting mold for casting quality

SŁOWA KLUCZOWE



odlew, forma

ogniotrwała

STRESZCZENIE



Celem niniejszych

badań było określenie wpływu
przygotowania formy ogniotrwałej
na jakość odlewu.

KEY WORDS



mold casting, refractory

form

SUMMARY



The aim of this study

was to determine the effect of the
preparation on the quality of the
refractory mold casting.

Marta Rekść

1

, Piotr Rekść

2

, Renata Kurpiejewska

3

, dr hab. n. med. inż. Leszek Klimek

4

O

dlewnictwo jest

procesem wytwa-

rzania różnego typu
przedmiotów, użytkowanych

w wielu gałęziach prze-

mysłu, w tym w technice
dentystycznej (1, 2).

1

Próbka wykonana w wosku

2

Schemat umieszczenia próbki w formie silikonowej

1

2

fot. ar

chiwum autor

ów

N

O W O C Z E S N Y

T

E C H N I K

D

E N T Y S T Y C Z N Y

54

T E C H N I K A

D E N T Y S T Y C Z N A

ostatecznie dyskwalifikować odlew
do dalszych procesów obróbki i użyt-
kowania. Do chwili obecnej wykona-
nych zostało wiele badań określają-
cych wpływ wybranych parametrów
przygotowania masy formierskiej
na jakość odlewów (5). Większość
z nich skupiało się jednak na proce-
sach zachodzących podczas procesu
odlewania. W niniejszym artykule
przedstawiono skutki nieprawidłowe-

Forma

proszek i płyn

Proporcje

100 g:17 ml

Temperatura pracy

21-25°C

Czas mieszania masy

maks. 60 s

Czas wiązania

3,5-4 min

Wygrzewanie

− od zimnego pieca z prędkością 5-7°C/min

− na temperaturach 290°C i 580°C wygrzewanie przez 20-45 min

− temperatura końcowa 1050°C i utrzymanie w niej

przez 20-45 min

Rozszerzalność

podczas wiązania

ok. 0,5%

termiczna

ok. 1,1%

całkowita

ok. 1,6%

Tab. 1. Właściwości masy formierskiej Gilvest MG

Parametr

Sposób wykonania

Proporcje proszku

do płynu

300 g: 51 ml

Sposób rozrobienia

masy

1) zamieszanie ręcznie łopatką przez 10 sekund

2) mieszanie w mieszadle próżniowym przez 30 sekund

3) zalanie formy na stoliku wibracyjnym

Sposób wygrzewania

temperatura początkowa

25°C

prędkość wzrostu temp.

5°C/min

temperatura i czas przetrzymania 290°C i 580°C przez 30 min

temperatura końcowa

1050°C

czas wygrzewania w temperatu-

rze końcowej

20 min

Temperatura pierścienia

podczas odlewu

ok. 1050°C

Sposób chłodzenia

w temperaturze pokojowej

Tab. 2. Parametry wykonania próbki A

Próbka

Średnia wartość średnicy pręta ø [mm] po pomiarze w 10 miejscach

Pręt nr 1

Pręt nr 2

Pręt nr 3

Pręt nr 4

Pręt nr 5

Pręt nr 6

Wosk

0,799

2,039

2,503

3,087

3,567

4,015

A

0,752

2,055

2,571

3,071

3,658

4,075

B

0,772

2,021

2,604

3,089

3,680

4,064

C

0,786

2,041

2,582

3,085

3,678

4,021

D

–

2,041

2,64

3,092

3,759

4,034

E

0,765

2,047

2,621

3,067

3,712

4,053

F

0,766

2,029

2,585

3,091

3,697

4,079

G

–

2,017

2,587

3,066

3,698

–

H

0,823

2,068

2,658

3,127

3,749

4,093

I

–

–

–

–

–

–

J

0,759

2,100

2,581

3,057

3,747

4,083

Tab. 3. Wyniki pomiarów średnicy poszczególnych prętów próbek

go przygotowania formy odlewniczej
na odlew.

C

EL

BADAŃ

Celem niniejszych badań było okre-
ślenie wpływu przygotowania for-
my ogniotrwałej na jakość odlewu.
Uwzględniono następujące czynniki:
• proporcje proszku i płynu;
• sposoby mieszania masy i zalewa-

nia formy silikonowej;

• czas i temperatury wygrzewania

pierścieni;

• sposoby chłodzenia pierścienia

po odlewie.

P

RZYGOTOWANIE

MATERIAŁU

BADAWCZEGO

Zaprojektowane próbki miały od-
zwierciedlać problemy spotykane
w praktyce zawodowej technika den-
tystycznego. Elementy musiały być
małe i rozmieszczone względem sie-
bie w niewielkich odległościach. Osta-
tecznie zaprojektowany kształt prób-
ki wyglądem przypominał grzebień
o różnej średnicy prętów odchodzą-
cych od głównego kanału. Do wymo-
delowania próbek użyty został wosk
odlewowy w formie prefabrykowa-
nych kanałów o różnych średnicach.

W

YKONANIE

PRÓBEK

Do badań wykonano serię 10 takich
samych próbek, oznaczonych kolejno
literami od A do J. Jako główny kanał
odlewowy zastosowano drut woskowy
o średnicy ø 4 mm i długości ok. 40 mm,
ścięty pod kątem prostym. Następnie
od jego krawędzi przy pomocy nożyka
elektrycznego, nagrzanego do tempe-
ratury 180°C, zamocowano po kolei
sześć kanałów, nazywanych dalej prę-
tami, o różnych średnicach. Zgodnie
z danymi podanymi przez producenta
pałeczek woskowych pręty te miały
następujące średnice: 1 – ø 0,8 mm,
2 – ø 2,0 mm, 3 – ø 2,5 mm, 4 – ø 3,0 mm,
5 – ø 3,5 mm, 6 – ø 4,0 mm.

Długość prętów wynosiła 25 mm

i umieszczone zostały one bezpośred-
nio jeden pod drugim, w odległości
ok. 2 mm. Na koniec pręty te zaokrą-
glono w jednym kierunku przy pomo-
cy elementu w kształcie walca.

W kolejnym etapie przygotowań

każda woskowa próbka została za-
mocowana na stożku odlewniczym
i silikonowym pierścieniu o średnicy
ø 62 mm w taki sposób, aby odległość
od brzegu pierścienia wynosiła przy-
najmniej 8 mm. Następnie formę za-

3

/ 2 0 1 3

55

T E C H N I K A

D E N T Y S T Y C Z N A

lano masą osłaniającą, pozostawiono
do zastygnięcia, wygrzano i zalano
ciekłym metalem. Po wystygnięciu
formy odlew został oczyszczony
z masy poprzez mechaniczne wybi-
cie, a następnie obróbkę strumienio-
wo-ścierną przez trójtlenek glinu (ko-
rundem) o wielkości ziarna 200 μm,
pod ciśnieniem 4 barów.

Masa formierska (ogniotrwała)
Do uzyskania formy odlewniczej uży-
ta została masa formierska do wyso-
kotopliwych stopów chromowo-ko-
baltowch, Gilvest MG firmy BEGO.
Szczegółowe informacje o masie roz-
rabianej ze 100-proc. stężeniem płynu
podano w tab. 1.

Szczegółowe informacje o wszyst-

kich parametrach dla sposobu wyko-
nania form dla poszczególnych pró-
bek opisano w tab. 2, a otrzymane
odlewy oraz ogólny stan pierścieni
po odlewie przedstawiono w wyni-
kach na ryc. 3-12:
• parametry próbki B – jak w A, zmie-

niając stosunek płynu do proszku
masy (20% większy niż zalecony
przez producenta);

• parametry próbki C – jak w A, zmie-

niając stosunek płynu do proszku
masy (20% mniejszy niż zalecony
przez producenta);

• parametry próbki D – jak w A, jed-

nak forma została zalana masą,
nierozrobioną w mieszadle próż-
niowym i bez użycia stolika wibra-
cyjnego;

• parametry próbki E – forma po odle-

wie gwałtownie wystudzona w wo-
dzie o temperaturze ok. 16°C;

• parametry próbki F – forma po od-

lewie studzona razem z piecem,
od 1000°C do 150°C, następnie
w temperaturze pokojowej;

• parametry próbki G – forma po wy-

grzaniu odstawiona do całkowitego
wystygnięcia i dopiero odlana;

• parametry próbki H – wykonanie

i wygrzanie zgodne z zaleceniami
producenta, następnie forma zosta-

Próbka

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

Twardość

[HV

1

]

353,3 352,7 355,2 350,1 364,9 344,7 392,8 356,0 415,4 360,3

Tab. 7. Wyniki badań twardości metodą Vickersa HV

1

Próbka

Pręt nr 1

Pręt nr 2

Pręt nr 3

Pręt nr 4

Pręt nr 5

Pręt nr 6

A

-5,88%

0,76%

2,72%

-0,52%

2,52%

1,48%

B

-3,40%

-0,88%

2,60%

0,04%

3,16%

1,24%

C

-22,96%

0,40%

3,16%

-0,08%

3,08%

0,12%

D

-83,32%

0,12%

5,48%

1,16%

3,92%

1,88%

E

-4,24%

0,40%

4,72%

-0,64%

4,08%

3,80%

F

-4,12%

-1,96%

3,28%

0,52%

3,64%

1,60%

G

-91,16%

-1,08%

3,36%

-0,68%

3,68%

-25,56%

H

2,92%

1,44%

6,20%

1,30%

5,12%

1,96%

I

-87,52%

-34,76%

0,44%

-14,72%

2,08%

-4,88%

J

-41,16%

3,00%

3,12%

0,96%

5,08%

1,68%

Tab. 6. Procentowe różnice długości odlanych prętów w stosunku do woskowych

Próbka

Długość poszczególnych prętów [mm]

Pręt nr 1

Pręt nr 2

Pręt nr 3

Pręt nr 4

Pręt nr 5

Pręt nr 6

A

23,53

25,19

25,68

24,87

25,63

25,37

B

24,15

24,78

25,65

25,01

25,79

25,31

C

19,26

25,1

25,79

24,98

25,77

25,03

D

4,17

25,03

26,37

25,29

25,98

25,47

E

23,94

25,1

26,18

24,84

26,02

25,95

F

23,97

24,51

25,82

25,13

25,91

25,4

G

2,21

24,73

25,84

24,83

25,92

18,61

H

25,73

25,36

26,55

25,325

26,28

25,49

I

3,12

16,31

25,11

21,32

25,52

23,78

J

14,71

25,75

25,78

24,76

26,27

25,42

Tab. 4. Wyniki pomiarów długości poszczególnych prętów próbek

Próbka

Pręt nr 1

Pręt nr 2

Pręt nr 3

Pręt nr 4

Pręt nr 5

Pręt nr 6

A

-5,88%

0,78%

2,72%

-0,52%

2,55%

1,49%

B

-3,38%

-0,88%

4,04%

0,06%

3,17%

1,22%

C

-1,62%

0,10%

3,16%

-0,06%

3,11%

0,15%

D

-

0,10%

5,48%

1,16%

5,38%

0,47%

E

-4,26%

0,40%

4,71%

-0,65%

4,07%

0,95%

F

-4,13%

-0,49%

3,28%

0,13%

3,64%

1,60%

G

-

-1,08%

3,36%

-0,68%

3,67%

-

H

3,00%

1,42%

6,19%

1,30%

5,10%

1,94%

I

-

-

-

-

-

-

J

-5,00%

2,99%

3,12%

-0,97%

5,05%

1,69%

Tab. 5. Procentowe różnice średnic odlanych prętów w stosunku do woskowych

ła pozostawiona do wystygnięcia
i ponownie wygrzana zgodnie z za-
leceniami producenta i odlana;

• parametry próbki I – forma wygrza-

na do temperatury końcowej niższej
niż zalecona przez producenta;

• parametry próbki J – forma wygrza-

na do temperatury końcowej niższej
niż zalecona przez producenta.
Do wykonania próbek użyto mie-

szadła próżniowego Twister 230
V firmy Fenfert. Mieszadło miało

możliwość regulacji czasu i szybkości
(150÷450 obr./min) mieszania oraz
system automatycznego sprzężenia
kubka z masą. Wygrzewanie form
wykonano w piecu NT 1313. Do wy-
konania odlewu użyte zostały prefa-
brykowane kostki stopu chromowo-
kobaltowego Wironit LA firmy BEGO.

W

YKONANE

BADANIA

Na otrzymanych próbkach wyko-
nano badania makroskopowe, bada-

N

O W O C Z E S N Y

T

E C H N I K

D

E N T Y S T Y C Z N Y

56

T E C H N I K A

D E N T Y S T Y C Z N A

nia wymiarowe oraz pomiary twar-
dości.

Badanie makroskopowe
Celem przeprowadzenia badania było
określenie, z jaką dokładnością otrzy-
many odlew odwzorowuje kształt
i cechy próbki z etapu wosku. W tym
celu każdą z próbek poddano obser-
wacji po oczyszczeniu ich powierzch-
ni z masy formierskiej. Obserwacji
poddano również ostygniętą formę
odlewniczą po procesie odlewania.

Badania wymiarowe
Badania wykonano w celu określenia
wymiarów poszczególnych prętów
w próbkach i porównaniu ich z mo-
delami woskowymi. Badanie przebie-
gało w 2 etapach:
1. na każdym pręcie zmierzono śred-

nicę w 10 losowo wybranych punk-
tach i obliczono średnią;

2. wykonano pojedyncze pomiary dłu-

gości poszczególnych prętów.
Punkty do pomiarów średnic prę-

tów zostały wybrane w taki sposób,
aby nie uwzględniały niedoskonało-
ści na powierzchni odlewu, jak np.
pęcherze czy niedolane fragmenty.
Zmierzone zostały także średnice
dr utów woskowych w tempera-
turze pokojowej i właśnie do nich
odniesiono się przy wynikach. Po-
równując średnice odlewu ze śred-
nicami woskowymi, możliwe zosta-
ło określenie stopnia procentowej
dokładności otrzymanych odlewów.
Wyniki pomiarów umieszczone
zostały w tab. 3 i 4. Kolejnym kro-
kiem było procentowe porównanie
otrzymanych wyników pomiarów
poszczególnych prętów do wyników
prętów woskowych. Wyniki opisano
w tab. 5 i 6.

Badanie twardości
W celu określenia różnic we wła-
ściwościach otrzymanych odlewów
w poszczególnych próbkach wyko-
nano badanie twardości metodą Vic-

3a

Próbka A po obróbce strumieniowo-ściernej

3b

Widok formy próbki A po odlewie

4a

Próbka B

po obróbce strumieniowo-ściernej

4b

Widok formy próbki B po odlewie

5a

Próbka C po obróbce stru-

mieniowo-ściernej

5b

Widok formy próbki C po odlewie

6a

Próbka D po obróbce strumieniowo-ściernej

6b

Widok formy próbki D po odlewie

3a

3b

4a

4b

5a

5b

6a

6b

3

/ 2 0 1 3

kersa. W badaniu wykorzystano przekroje prętów o naj-
większych średnicach.

W

YNIKI

BADAŃ

Wyniki badań makroskopowych
Wyniki badań makroskopowych przedstawiono na
ryc. 3-12.

Wyniki badań pomiarowych
W przedstawionych w tab. 3 wynikach pomiarów śred-
nic prętów nie brano pod uwagę prętów niedolanych,
natomiast przy pomiarach długości prętów, opisanych
w tab. 4, zmierzono także te niedolane i uwzględniono
je w procentowej różnicy długości w stosunku do prętów
woskowych.

O

MÓWIENIE

WYNIKÓW

Omówienie wyników badań makroskopowych
Ocena stanu form po odlewie
Oględziny okiem nieuzbrojonym stanu form odlewniczych
po odlewie wskazują, że wymagane właściwości wytrzy-
małościowe nie zachowały formy dla próbek C, G, H oraz I.
Objawiło się to pęknięciami widocznymi na ich powierzch-
ni. Pozostałe formy nie uległy uszkodzeniu. Jedynie forma
dla próbki D wyróżniała się od pozostałych pod względem
wyglądu (także przed wygrzaniem), ponieważ na całej jej
powierzchni widoczne były pęcherze różnej wielkości,
wynikające ze sposobu rozrobienia masy.

Największe uszkodzenia powstały na formie prób-

ki G, a więc formy, która miała temperaturę pokojową
podczas odlewu. Pęknięcia te były tak głębokie, że doszło
do nich również w obrębie wnęki formy. Przyczyną po-
wstania takich pęknięć mogła być zbyt duża różnica tem-
peratur pomiędzy formą a płynnym metalem w momencie
odlewu, w wyniku czego forma zbyt gwałtownie odebrała
ciepło i spowodowało to jej uszkodzenie.

Podobne pęknięcia zarówno z zewnątrz, jak i wewnątrz

formy wykazała forma próbki H, czyli wygrzewanej dwu-
krotnie. W tym wypadku przyczyną uszkodzenia formy
mogła być jej częściowa dezintegracja, spowodowana
zbyt długim czasem wygrzewania, w wyniku czego forma
utraciła w pewnym stopniu swoje właściwości wytrzyma-
łościowe.

W przypadku formy dla próbki C powstałe pęknięcie

formy miało charakter powierzchowny i wystąpiło w oko-
licy leja. Pęknięcie nie były na tyle głębokie, aby uszkodzić
wnękę formy.

Ciekawy przypadek stanowiła forma dla próbki I, któ-

rej odlewanie odbyło się, gdy forma została wygrzana
jedynie do temperatury 450°C. Już sam kolor formy od-
biegał od pozostałych, a spowodowany był niezakoń-

N

O W O C Z E S N Y

T

E C H N I K

D

E N T Y S T Y C Z N Y

58

T E C H N I K A

D E N T Y S T Y C Z N A

czonym procesem wytopienia się
wosku z wnętrza formy, w wyniku
czego forma została zanieczyszczo-
na ciemnym nalotem z oparów. Pęk-
nięcia powstałe na formie, podobnie
jak przy próbce C, miały charakter
powierzchowny. Ich obecność mogła
zostać spowodowana w wyniku zbyt
niskiej temperatury formy w stosun-
ku do płynnego metalu, podobnie jak
w przypadku formy dla próbki G.

Ocena stanu próbek po odlewie
Z obserwacji wynikało, że najlepszej
jakości odlewy otrzymano w prób-
kach A, B, E oraz F. Wszystkie te prób-
ki miały w pełni odlane wszystkie
pręty, a także zadowalającą jakość
powierzchni i były wolne od defek-
tów. W próbka E i F zaobserwowano
niewielkie pęcherze, które jednak
nieznacznie wpływają na ogólną oce-
nę jakości powierzchni. Ich powsta-
nie mogło zostać spowodowane zbyt
krótkim czasem mieszania mas for-
mierskich w mieszadle próżniowym,
zbyt szybkim zalewaniem modelu
woskowego rozrobioną masą formier-
ską lub też porowatością samej masy,
przez co na powierzchni woskowej
próbki osadzały się drobne pęcherze
powietrza, które później wypełnione
zostały ciekłym metalem.

Większe pęcherze powietrza poza-

mykały się na powierzchniach próbek
C i D, co znacząco wpłynęło na jakość
ich powierzchni. W próbce C pęche-
rze powstały w obszarach pomiędzy
poszczególnymi prętami. Spowodowa-
ne to było zwiększoną gęstością masy,
która trudniej zapływała pomiędzy
poszczególne elementy próbki. Także
zawarte w masie pęcherze powietrza
trudniej się uwalniały z masy, w wyni-
ku czego osadzały się na powierzchni
odlewu. W przypadku próbki D pęche-
rze widoczne są na całej powierzchni
odlewu. Taki stan powierzchni wyni-
ka ze sposobu rozrobienia masy, która
nie była prawidłowo wymieszana i od-
gazowana. Powstanie takich defektów

7a

Próbka E po obróbce strumieniowo-ściernej

7b

Widok formy próbki E po odlewie

8a

Próbka F

po obróbce strumieniowo-ściernej

8b

Widok formy próbki F po odlewie

9a

Próbka G po obróbce stru-

mieniowo-ściernej

9b

Widok formy próbki G po odlewie

10a

Próbka H po obróbce strumieniowo-ściernej

10b

Widok formy próbki H po odlewie

7a

7b

8a

8b

9a

9b

10a

10b

3

/ 2 0 1 3

59

T E C H N I K A

D E N T Y S T Y C Z N A

jak w próbkach C i D nie musi dys-
kwalifikować odlewu od jego przezna-
czenia, jednak znacząco wydłużony
zostaje czas opracowania mechanicz-
nego odlewu.

Analiza jakości odlewu w próbce I

była nieco bardziej skomplikowana
niż w przypadku innych próbek.
Na całej powierzchni próbki wystąpi-
ły znaczne porowatości i niedolania.
Przyczynami otrzymania odlewu o tak
znacznych defektach były przede
wszystkim zbyt krótki czas wygrze-
wania formy oraz jej temperatura.

Omówienie wyników
badań pomiarowych
Porównując ze sobą wyniki, można
stwierdzić, że zmiany wymiarów
w zbliżonym do siebie stopniu wystę-
pują na całej objętości poszczególnych
prętów. Pręty o najmniejszej średnicy
nr 1 we wszystkich próbkach wyka-
zały zmniejszenie swoich wymiarów,
natomiast pręty nr 3, 5 i 6 wykazały
tendencję do zwiększenia objętości.
Pręty nr 2 i 4 w różnych próbkach
wykazywały inne wymiary. Spośród
wyników najbardziej wyróżniają się
wyniki pomiarów średnicy dla prób-
ki H. Wszystkie pręty w tej próbce
zwiększyły swoje wymiary w stosun-
ku do woskowych. Przyczyną otrzy-
mania takiego odlewu może być zbyt
długie wygrzewanie masy, powodują-
ce jej dezintegrację, co może skutko-
wać zaburzeniem stopnia ekspansji
masy zarówno podczas wygrzewania,
jak i podczas chłodzenia.

Omówienie wyników
badań twardości
Badania wykazały, że próbki A, B,
C, D oraz H charakteryzuje zbliżona
twardość 350,1÷356HV

1

. Od tych wy-

ników nieznacznie odbiega twardość
próbki E, wynosząca 364,9HV

1

, która

chłodzona była szybciej niż pozosta-
łe próbki, oraz próbka J – 360,3HV

1

.

Najmniejszą średnią twardość miała
próbka F – 344,7HV

1

. Najwyższą na-

tomiast średnią twardość miała prób-
ka I – 415,4HV

1

, a także stosunkowo

wysoką próbka G – 392,8HV

1

.

W

NIOSKI

1. Proporcje proszku do płynu przy

rozrabianiu masy formierskiej po-
wodują niewielkie różnice wymia-
rowe poszczególnych elementów
otrzymanych odlewów w stosunku
do modelu woskowego, ale istotnie
wpływają na jakość ich powierzch-
ni – im większa ilość płynu, tym
mniejsze chropowatość i liczba de-
fektów.

2. Użycie mieszadła próżniowego

oraz stolika wibracyjnego podczas
rozrabiania masy formierskiej jest
istotnym etapem, aby uzyskać for-
mę o wymaganych właściwościach
wytrzymałościowych i porowatości
pozwalającej na swobodne usunię-
cie gazów z wnętrza formy podczas
odlewu. Istotnie ogranicza także po-

wstawanie defektów na powierzch-
ni odlewu, spowodowanych za-
mkniętymi pęcherzami powietrza
w masie.

3. Sposób chłodzenia formy po od-

lewie wpływa na właściwości od-
lewu. Im szybciej chłodzona jest
forma, tym twardość uzyskanego
odlewu jest wyższa.

4. Na jakość odlewu istotny wpływ

ma sposób wygrzewania formy,
a zwłaszcza jej temperatura końco-
wa. Im większa jest różnica tempe-
ratur pomiędzy formą odlewniczą
a ciekłym metalem, tym większe
prawdopodobieństwo uszkodzenia
formy, co może wpłynąć na jakość
powierzchni odlewu.



1-4

Politechnika Łódzka, Instytut Inżynierii

Materiałowej

4

Uniwersytet Medyczny w Łodzi,

Zakład Technik Dentystycznych

Katedry Stomatologii Odtwórczej

Piśmiennictwo dostępne w redakcji.

11a

Próbka I po obróbce strumieniowo-ściernej

11b

Widok formy próbki I po odlewie

12a

Próbka J po ob-

róbce strumieniowo-ściernej

12b

Widok formy próbki J po odlewie

11a

11b

12a

12b