Introligator_734[02]Z1.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Wyrównywanie i liczenie arkuszy, półproduktów i produktów

introligatorskich

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Krojenie i cięcie

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Wykrawanie. Perforowanie. Wiercenie

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Złamywanie arkuszy i wstęgi papieru. Prasowanie

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Klejenie i zgrzewanie

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Uszlachetnianie druków. Gumowanie. Brązowanie

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o podstawowych operacjach

jednostkowych w procesach introligatorskich i kształtowaniu umiejętności ich wykonywania.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane, abyś
bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

−

zastaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

−

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

−

sprawdzian postępów,

−

sprawdzian umiejętności, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

−

literaturę uzupełniającą.
W razie wątpliwości zwrócić się o pomoc do nauczyciela.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

Należy zwrócić szczególną uwagę na przestrzeganie poznanych zasad podczas

obsługiwania  maszyn  i  urządzeń  introligatorskich.  Sposoby  bezpiecznej  eksploatacji  maszyn
będą  szczegółowo  omawiane  podczas  instruktarzu  wstępnego  na  stanowisku  pracy  każdej
maszyny  i  urządzenia,  na  podstawie  instrukcji  obsługi  i  instrukcji  bhp  dla  tej  maszyny.  Przed
przystąpieniem  do  wykonywania  ćwiczeń  z  użyciem  maszyn  i  urządzeń  należy  dobrać
indywidualne środki ochrony osobistej przewidziane dla danego stanowiska pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych w module

734[02]Z1.01

Wykonanie operacji jednostkowych

w procesach introligatorskich

734[02]Z1.02

Wykonanie wkładów do opraw

introligatorskich

734[02]Z1.05

Wykonanie opakowań

introligatorskich

734[02]Z1.03

Wykonanie wkładów do opraw

introligatorskich

734[02]Z1.04

Wykonanie opraw

introligatorskich

734[02]Z1.06

Wykonanie galanterii papierniczej

734[02]Z1

Introligatorstwo przemysłowe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

−

stosować jednostki układu SI,

−

przeliczać jednostki,

−

charakteryzować podstawowe procesy poligraficzne,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną i technologiczną,

−

postępować zgodnie z przepisami bhp, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

obsługiwać komputer,

−

współpracować w grupie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

–

dobrać maszyny i urządzenia do poszczególnych procesów introligatorskich,

–

wyrównać stos arkuszy półproduktów i produktów introligatorskich,

–

określić ilość arkuszy, składek oraz innych półproduktów i produktów,

–

rozróżnić typy utrząsarek,

–

scharakteryzować proces krojenia arkuszy w stosie z wykorzystaniem krajarek,

–

zastosować zasady krojenia i cięcia,

–

wykonać krojenie na urządzeniach jednonożowych i trójnożowych,

–

obsłużyć urządzenia do krojenia arkuszy,

–

rozróżnić rodzaje i przeznaczenie różnych typów wykrojników,

–

wyjaśnić przebieg operacji perforowania i nadkrawania wyrobów papierniczych,

–

wyjaśnić

przebieg

operacji

wiercenia

oraz

budowę

wiertła

stosowanego

w introligatorstwie,

–

wykonać operacje wykrawania, perforowania, nadkrawania i wiercenia,

–

wyjaśnić przebieg procesu złamywania arkuszy i wstęgi papieru,

–

wyjaśnić działanie różnych rodzajów złamywarek,

–

obsłużyć złamywarkę kasetową i kasetowo-nożową,

–

dobrać i zastosować różne warianty złamywania,

–

wyjaśnić budowę i zasadę działania introligatorskich pras do składek,

–

wykonać operacje prasowania arkuszy, półproduktów i produktów poligraficznych,

–

obsłużyć urządzenia do klejenia,

–

wykonać operacje przyklejania, naklejania, oklejania i zaklejania z zastosowaniem różnego
rodzaju klejów,

–

dobrać metody zgrzewania materiałów termoplastycznych,

–

obsłużyć urządzenia do zgrzewania,

–

dobrać sposoby uszlachetniania druków,

–

obsłużyć urządzenia introligatorskie służące do uszlachetniania druków,

–

wykonać operacje jednostkowe zgodnie z określoną technologią,

–

dobrać środki ochrony indywidualnej do rodzaju wykonywanej pracy,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska dotyczące wykonywania operacji introligatorskich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Wyrównywanie i liczenie arkuszy, półproduktów i produktów

introligatorskich

4.1.1.

Materiał nauczania

Wyrównywanie stosu arkuszy polega na dokładnym wyrównaniu arkuszy w stosie

według  dwóch  przylegających  do  siebie  krawędzi  (boków).  Wyrównywanie  w  stosie
umożliwia  precyzyjne  krojenie  i  łączące  się  z  tym,  złamywanie  arkuszy.  Wyrównywanie
arkuszy w stosie polega na ich wzajemnym przesuwaniu się w trakcie utrząsania. Czynność tę
można  wykonywać  ręcznie  lub  za  pomocą  specjalnych  maszyn  –  utrząsarek,  pracujących  na
zasadzie mechanicznych wibracji pochyłego stołu, na którym leży stos arkuszy.

Rys. 1. Utrząsarka do równania arkuszy w stosach: 1 – stół pochylony

jednym narożnikiem do dołu, 2 – płyty oporowe [4, s. 36]

Pochylony stół utrząsarki jednym narożnikiem zwrócony jest do dołu. Jest on zakończony

płytami oporowymi prostopadłymi do stołu, na który nakłada się arkusze przed drukiem lub po
druku. Arkusze wyrównuje się w stosach o różnej wysokości, w zależności od formatu
i gramatury papieru, w przedziale 100–200 mm. Wyrównanie ułatwia powietrze wprowadzone
pomiędzy arkusze. Dlatego stos przed położeniem na stół rozluźnia się ręcznie przez
wyginanie na stole i pomiędzy arkusze papieru nadmuchuje się powietrze. Niektóre utrząsarki
mają z boku zainstalowane urządzenia nadmuchujące powietrze pomiędzy arkusze stosu.

Po włączeniu utrząsarki stół zostaje wprawiony w szybki ruch drgający – w górę i w dół –

przez mechanizmy: krzywkowy, śrubowy, mimośrodowy lub przez elektromagnes. W trakcie
ruchu stołu w dół poszczególne arkusze przez bardzo krótki czas spadają swobodnie pod
wpływem siły ciężkości, dotykając do płyt oporowych. Tym samym następuje ich wyrównanie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Schemat utrząsarki mechanicznej z mechanizmem krzywkowym

i stołem

nadmuchowym:

–

mechanizm

krzywkowy,

2 – krzywka bębnowa, 3 – sprężyny [2, s. 9]

Rys. 3. Schemat utrząsarki mechanicznej z napędem śrubowym: 1 –

stół,
2  –  elastyczne  podpory,  3  –  rama  oporowa,  4  –  pręty,  5  –  wał,
6  –  przekładnia  pasowa  klinowa,  7  –  dźwignia,  8  –  głowica,
9  –  sanki  ślizgowe,  10  –  nakrętka,  11  –  śruba,  12  –  silnik,
13 – zderzak [2, s. 9]

Rys. 4. Schemat utrząsarki mechanicznej mimośrodowej: 1 – silnik,

2 – mimośród, 3 – gumopolistyren [2, s. 9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Schemat utrząsarki elektromagnetycznej [2, s. 10]

W pewnych przypadkach wyrównanie przez utrząsanie jest jednak niemożliwe, np. bibuły

o  bardzo  szorstkiej  powierzchni,  ze  względu  na  zbyt  duże  tarcie,  a  bardzo  cienkie  bibułki,
o małej  sztywności,  ulegają  zaginaniu  przy  dojściu  do  płyt  oporowych.  Takie  wyroby
papiernicze  trzeba  wyrównywać  ręcznie  przez  układanie  arkusz  po  arkuszu  na  stosie
z dopasowywaniem

ich

położenia.

Wyrównywanie

produktów

półproduktów

introligatorskich  jest  znacznie  łatwiejsze  niż  arkuszy  papieru  ze  względu  na  mniejszy  ich
format,  dużą  sztywność  oraz  dużą  masę.  W  zasadzie  wyrównywania  takich  materiałów  lub
półproduktów  nie  wykonuje  się  maszynowo.  Jedynie  w  liniach  potokowych  wyrównywanie
składek jest wykonywane automatycznie.

Liczenie arkuszy służy do określenia dokładnej ich liczby i zabezpiecza wymagany

nakład. Liczenie arkuszy wykonywane jest na maszynach liczących – liczarkach. Rozróżniamy
liczarki:

−

wagowe,

−

sumujące grubość arkuszy,

−

liczące poszczególne arkusze.
Mając konieczną do wykonanie liczbę produktów (nakład) oraz dane dotyczące

dopuszczalnej liczby arkuszy mogących ulec zniszczeniu, oblicza się liczbę arkuszy, którą
introligator powinien otrzymać z działów drukowania. Arkusze w stosach przeznaczonych do
liczenia powinny być wyrównane, mieć odpowiednio dużą wilgotność, aby nie sczepiały się ze
sobą na skutek obecności na ich powierzchni ładunków elektrostatycznych.

Liczenie składek i innych półproduktów odbywa się podczas formowania paczek lub

stosów.  Często  jest  to  operacja  wykonywana  przez  urządzenia  zainstalowane  w złamywarkach.
W przypadku  półproduktów  liczonych  ręcznie,  zaznacza  się  w  stosie  części  zawierające
określoną  liczbę  egzemplarzy,  przekładając  paskami  papieru  lub  odwracając  położenie
egzemplarzy.  W  przypadku  produktów  introligatorskich  w  postaci  luźnej,  opaskuje  się
określoną liczbę egzemplarzy, co ułatwia policzenie całego nakładu.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są sposoby wyrównywania arkuszy?
2.  Na czym polega wyrównywanie stosu arkuszy?
3.  Do czego służy utrząsarka?
4.  Jakie są sposoby liczenia arkuszy?
5.  Jakie są sposoby liczenia półproduktów i produktów introligatorskich?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wyrównaj arkusze w stosie z zastosowaniem utrząsarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z instrukcją obsługi utrząsarki i zasadami bhp obowiązującymi na stanowisku

pracy,

2) uruchomić kontrolnie utrząsarkę i wyłączyć ją,
3) nałożyć na stół utrząsarki stos arkuszy przeznaczonych do wyrównania o parametrach

zgodnych z parametrami pracy utrząsarki,

4)  uruchomić utrząsarkę i wykonać operację wyrównania arkuszy,
5)  wyłączyć utrząsarkę,
6)  przenieść wyrównany stos na wyznaczone miejsce.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

nierówny stos arkuszy,

−

utrząsarka wraz z instrukcją obsługi i instrukcją bhp,

−

stół introligatorski,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Oblicz liczbę egzemplarzy i uformuj stos wkładów wieloskładkowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) policzyć otrzymane wkłady
2) uformować wkłady w stos z zaznaczeniem części stosu w odstępach co określoną liczbę

egzemplarzy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

30–100 egzemplarzy wkładów wieloskładkowych dowolnego formatu,

−

stół inrtoligatorski,

−

poradnik dla ucznia,

−

papier i przybory do pisania.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) przedstawić sposoby liczenia arkuszy, półproduktów i produktów

introligatorskich?



2) uzasadnić potrzebę opaskowania określonej liczby egzemplarzy

druków luźnych?



3) wyjaśnić, na czym polega wyrównywanie stosu arkuszy?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Krojenie i cięcie

4.2.1.

Materiał nauczania

Krojenie jest operacją podziału materiałów w introligatorstwie. Narzędziem krojącym jest

odpowiednio  ukształtowany  nóż.  Nóż  ten,  przechodząc  przez  materiał,  dzieli  go  na  części.
Przy podziale można uzyskać albo części, które będą dalej podlegać obróbce introligatorskiej,
albo  tylko  jedna  z  nich    będzie  podlegać  dalszej  obróbce,  natomiast  druga  będzie  odpadem.
Przy  prawidłowo  wykonanej  operacji  krojenia  nóż  krojący,  przechodząc  przez  materiał,  nie
powoduje  powstawania  rozdrobnionych  cząstek  materiału.  W  procesach  introligatorskich
wykonuje się różne operacje krojenia. Wyróżnia się wśród nich:

−

przekrawanie,

−

okrawanie,

−

wykrawanie,

−

nadkrawanie.
Krojenie jest wykorzystywane również przy perforowaniu. Najczęściej w procesach

introligatorskich wykonuje się przekrawanie, tzn. krojenie wzdłuż linii prostej. Można je
wykonać przy zastosowaniu krajarek jednonożowych, nożyc introligatorskich, krajarek
trójnożowych i noży krążkowych.

Krajarki jednonożowe są przystosowane do przekrawania stosów arkuszy równolegle

lub  prostopadle  do  poszczególnych  boków  stosu.  Jest  w  nich  urządzenie    ustalające
i wskazujące  odległość  krojenia  od  przeciwległego  boku,  zwane  belką  oporową
z mechanizmem  pomiarowym.  Po  ustawieniu  na  stole  krajarki  wyrównanego  stosu  arkuszy
o odpowiedniej  wysokości  na  stos  opada  belka  dociskowa,  która  unieruchamia  stos  przez
dociśnięcie  go  do  stołu.  Siła  jej  nacisku  jest  regulowana.  Wtedy  na  stos  opada  nóż.
W krajarkach  jednonożowych  stosuje  się  specjalny ruch  noża,  zwany szablowym.  Stosowanie
ruchu szablowego noża ułatwia krojenie.

Rys. 6. Zasada krojenia arkuszy na krajarce jednonożowej [5, s. 245]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Schemat ruchu szablowego noża krajarki Nóż w górnym

położeniu znajduje się pod kątem α do stołu krajarki 1 – nóż,
2 – stół, 3 – stos arkuszy [4, s. 41]

Nóż, zanim ruchem powrotnym przyjmie pozycję wyjściową, zagłębia się w listwę

podnożową.

Nożyce introligatorskie są przystosowane do przekrawania pojedynczych arkuszy

grubych wyrobów papierowych, typu tektur. Mają one urządzenie podobne do krajarek
jednonożowych. Inny jest tylko nóż. Nóż ma ostrze krzywoliniowe. Jeden z końców noża jest
nieruchomy, drugi jest ręcznie opuszczany w dół. Nie ma listwy podnożowej, a nóż ruchomy
styka się przy krojeniu z drugim, nieruchomym nożem, którym jest zaostrzona krawędź stołu.

Rys. 8. Nożyce introligatorskie: 1 – nóż górny ruchomy, 2 – nóż dolny,

3 – belka dociskowa, 4 – dźwignia belki, 5 – przykładnice, 6 –
opór przedni, 7 – zbiornik na odpady [2, s. 37]

Okrawanie jest rodzajem krojenia, w którym przy zastosowaniu wielu przekrawań

uzyskuje  się  wyrównanie  półproduktu  lub  arkuszy  materiału  do  odpowiedniego  formatu.
Okrawanie  wykonuje  się  najczęściej  na  krajarkach  trójnożowych.  Na  tych  krajarkach  okrawa
się  wkłady  lub  oprawy.  Okrawanie  następuje  wtedy  z  trzech  stron.  Okrojeniu  nie  podlega
grzbiet  wkładu  lub  oprawy.  Do  okrawania  stosów  arkuszy  stosuje  się  krajarki  jednonożowe.
Wykonuje się wtedy cztery przekrawania, po jednym dla każdego boku.

Krajarka trójnożowa jest przystosowana do okrawania z trzech stron wkładów lub

opraw. Krajarka trójnożowa ma trzy noże. Dwa z nich są usytuowane równolegle względem
siebie i służą do przekrawania boku górnego i dolnego. Trzeci jest prostopadły do poprzednich
i przekrawa bok przedni. Dzięki temu, w jednym cyklu pracy krajarki otrzymuje się trzykrotne
przekrawanie. Zmniejsza to znacznie pracochłonność okrawania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 9. Schemat działania krajarki trójnożowej: 1 – stos krojonych opraw lub

wkładów, 2 – nóż krojący bok przedni, 3 – noże krojące bok górny
i dolny, 4 – belka dociskowa, 5 – grzbiety stosu [6, s. 199]

W krajarce trójnożowej stos wkładów i opraw ustawia się na stole krajarki. Zostają one

unieruchomione belką dociskową, a następnie dwa równoległe noże jednocześnie przekrawają
boki górny i dolny, podnoszą się i wtedy przekrawaniu ulega bok przedni, nożem
prostopadłym do poprzednich. Nóż ten podnosi się, podnosi się belka dociskowa i okrawanie
jest zakończone.

Nadkrawanie jest rodzajem krojenia materiału wykonywanego na niecałej grubości

danego arkusza materiału. Nadkrawanie jest wykonywane na maszynach zwanych
nadkrawarkami w celu ułatwienia zginania tektur lub przy wykrawaniu materiałów
samoprzylepnych.

Rys. 14. Schemat położenia noża tnącego służącego do nadkrawania [2, s. 38]

Nadkrawarki mają jeden krążkowy nóż zaostrzony. Nadkrawanie wykonuje się również
w produkcji etykiet samoprzylepnych, lecz tam do tego celu używa się wykrojnika. Budowa
i działanie tych maszyn są podobne jak krajarek krążkowych.

Rotacyjne krojenie pojedynczych warstw materiałów przebiega z zastosowaniem noży

krążkowych.  Noże  krążkowe  są  okrągłymi  tarczami,  zaostrzonymi  na  obwodzie.  Ostrze  jest
okręgiem  koła.  Noże  krążkowe  obracają  się  podczas  krojenia  materiału,  który  przesuwa  się
wzdłuż  linii  krojenia.  Prędkość  obwodowa ruchu  noża jest  nieco  większa  niż  prędkość  ruchu
krojonego  materiału. Przy krojeniu materiałów arkuszowych muszą być stosowane dwa noże:
górny i dolny. Jeden z nich stanowi podparcie dla drugiego.

Rys. 10. Schemat krojenia nożami krążkowymi cienkich materiałów,

np. papieru 1 – nóż w postaci zaostrzonej tarczy, 2 – nóż z ostrą
krawędzią, 3 – papier, 4 – wałki prowadzące arkusz [6, s. 200]

Noże krążkowe mogą być zastosowane w dowolnej maszynie, nawet drukującej, w której

krojony materiał porusza się wzdłuż linii krojenia. Stosowane są też maszyny do krojenia
nożami krążkowymi, tzw. krajalnice i bobiniarki. Krajalnice są przystosowane do krojenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

materiałów arkuszowych, a bobiniarki kroją materiały ze zwojów i po przekrojeniu powtórnie
zwijają je w zwoje o mniejszych wymiarach.

Cięcie jest sposobem podziału za pomocą odpowiedniego narzędzia tnącego. Powstają

przy tym ubytki materiału w postaci pyłu lub skrawków. Cięcie można wykonać za pomocą
odpowiednich pił lub frezów. W procesach introligatorskich cięcie wykorzystuje się rzadko.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czy polega operacja krojenia?
2.  Co to jest przekrawanie?
3.  Jakie urządzenia służą do krojenia?
4.  Jaka jest zasada pracy krajarki trójnożowej?
5.  Jakie są sposoby nadkrawania?
6.  Jakie urządzenia stosuje się do cięcia?

4.2.3.

Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj okładzinówki z zastosowaniem nożyc introligatorskich.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) nanieść wymiary okładzinówek na arkusz tektury tak, aby dłuższy bok okładzinówki był

równoległy do dłuższego boku arkusza tektury,

2)  wykonać próbę krojenia nożycami introligatorskimi na arkuszach makulatury,
3)  wykonać krojenie według oznaczonych wymiarów z zastosowaniem nożyc introligatorskich,
4)  sprawdzić dokładność wykonanego krojenia przy użyciu przymiaru liniowego,
5)  uporządkować stanowisko pracy i zagospodarować odpady.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz tektury o kierunku włókien równoległym do dłuższego boku,

−

nożyce introligatorskie,

−

przymiar liniowy i przybory do pisania,

−

makulatura,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wykonaj na krajarce jednonożowej operację krojenia arkuszy papieru formatu A3, tak aby

otrzymać arkusze formatu A5.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z instrukcja obsługi oraz instrukcją bhp krajarki jednonożowej,
2) wykonać kontrolne uruchomienie krajarki jednonożowej oraz próbę krojenia na arkuszach

makulatury,

3) przygotować stos arkuszy do krojenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4)  umieścić stos arkuszy przeznaczonych do krojenia na stole krajarki jednonożowej,
5)  wykonać odpowiednią ilość przekrawań,
6)  umieścić przekrojone arkusze na stole introligatorskim,
7)  wyłączyć krajarkę jednonożową,
8)  sprawdzić dokładność wykonanego krojenia za pomocą przymiaru liniowego,
9)  zagospodarować ewentualne odpady.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusze papieru formatu A3 ok. 100 szt.,

−

krajarka jednonożowa z instrukcja obsługi i instrukcją bhp,

−

makulatura,

−

przymiar liniowy i przybory do pisania,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Wykonaj okrawanie z trzech stron 10 wkładów kartkowych łączonych klejowo, według

podanych wymiarów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z instrukcja obsługi oraz instrukcją bhp krajarki trójnożowej,
2)  wykonać kontrolne uruchomienie krajarki oraz próbę krojenia na arkuszach makulatury,
3)  uformować  z  wkładów  kartkowych  stos  o  wysokości  zgodnej  z  parametrami  pracy

krajarki,

4) umieścić wkłady na stole krajarki trójnożowej,
5) wykonać okrawanie z trzech stron kolejno: boków górnego i dolnego, a następnie

przedniego do podanych wymiarów,

6)  wyłączyć krajarkę trójnożową,
7)  umieścić okrojone wkłady na stole introligatorskim,
8)  uporządkować miejsce pracy i zagospodarować odpady,
9)  sprawdzić dokładność krojenia za pomocą przymiaru liniowego,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

10 szt. wkładów kartkowych łączonych klejowo o podanym formacie po okrawaniu,

−

krajarka trójonożowa,

−

makulatura,

−

przymiar liniowy i przybory do pisania,

−

poradnik dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić różnice między krojeniem a cięciem?



2) przedstawić sposoby krojenia materiałów introligatorskich?



3) wymienić zespoły i mechanizmy krajarek?



4) omówić błędy najczęściej występujące podczas krojenia?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Wykrawanie. Perforowanie. Wiercenie

4.3.1.

Materiał nauczania

Wykrawanie polega na krojeniu wytworów papierniczych wzdłuż krzywych

i skomplikowanych linii łamanych. Można to osiągnąć przez wykrawanie za pomocą narzędzia
krojącego, tzw. wykrojnika.
Wykrojnik wykonuje się indywidualnie do danego wyrobu. Proces wykrawania odbywa się
w urządzeniach zwanych wykrawarkami. Do wykrawania stosuje się wykrojniki:

−

przelotowe,

−

płytowe,

−

rotacyjne.
Wykrojniki przelotowe wykonuje się z bloku stalowego, w którym wykonuje się otwór o

wymiarach i kształcie takich samych jak wymiar i kształt wykrojów. Następnie obrabia się
zewnętrzną stronę wykrojnika tak, aby pozostawić ścianki o grubości kilkunastu mm.
Na koniec zeszlifowuje się ukośnie ścianki tak, aby przy wykonanym otworze powstało ostrze.
Wykrojniki przelotowe służą do wykrawania stosów użytków, najczęściej etykiet.

Rys.11. Widok i przekrój wykrojnika przelotowego: a) widok,

b) przekrój, 1 – otwór, 2 – ostrze [6, s. 201]

Istnieje wiele wykrawarek o różnych konstrukcjach do wykrojników przelotowych.

Wykrojniki płytowe otrzymuje się przez wystawienie w wycięcia płyt, np. ze sklejki lub

tworzywa  sztucznego  odpowiednio  uformowanych  noży  w  postaci  zaostrzonych  taśm
stalowych  odpowiedniej  grubości.  Po  zamocowaniu  uformowanych  noży  w  wycięciach  płyty
otrzymuje  się  wykrojnik  w  kształcie  potrzebnym  do  danego  wykroju.  Noże  w  wykrojniku
płytowym  ustawia  się  tak,  aby  co  kilka  do  kilkunastu  centymetrów  pozostawić  przerwę
ok.  1  mm  między  ostrzami  noży,  tworząc  tzw.  mostki.  Pozwala  to  na  utrzymanie  arkuszy
w całości  po  wykrawaniu.  W  pobliżu  noży  umieszcza  się  na  płycie  kawałki  miękkiego
i elastycznego materiału, tzw. odpychacze. Odpychają one wykrawane arkusze z noży.

Wykrojniki płytowe są przystosowane do wykrawania pojedynczych arkuszy. Stosuje się

je  do  wykrawania  pudełek,  etykiet  samoprzylepnych  itp.  Wykrawanie  wykonuje  się  przy
zastosowaniu  wykrawarek,  w  których  wykrojnik  mocuje  się  do  górnej  płyty.  Wykrawany
materiał  umieszcza  się  na  jednej  płycie,  na  odpowiednim  podkładzie.  Po  wyrównaniu
wykrawanego  materiału,  opuszcza  się  lub  podnosi  druga,  ruchoma  płyta  z  wykrojnikiem,
wykrawa materiał i zagłębia się nieco w podkład. Następnie płyta z wykrojnikiem odsuwa się,
a dzięki odpychaczom wykrój wysuwa się z noży i pozostaje na płycie z podkładem. Stamtąd
jest zabierany i wykładany na stos.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wykrojniki rotacyjne są umieszczone na powierzchni cylindrycznej.
Perforowanie polega na wykrawaniu otworów w druku lub wytworze papierniczym

wzdłuż  zamierzonej  linii  w  celu  ułatwienia  oddzielenia  określonych  części  od  całości  lub
złamywania.  Oddzielenie  powinno  nastąpić  wzdłuż  linii  perforowania,  którą  wyznaczają
wykonane  otwory.  Poza  tym  perforowanie  wykonuje  się  w  celu  uzyskania  łatwiejszego
złamywania  i  odprowadzenia  powietrza  z  wewnątrz  składki.  Stosuje  się  dwa  sposoby
perforowania przez dziurkowanie oraz przez przekrawanie odcinkowe.

Perforowanie przez dziurkowanie polega na wytworzenia rzędu otworków wzdłuż linii

perforacji.  Otworki  te  wykonuje  się  przez  wykrawanie  odpowiednim  wykrojnikiem
w perforówkach  płaskich  lub  rotacyjnych.  Wykrojnik  do  perforowania  przez  dziurkowanie
składa  się  z  metalowych  pręcików,  które  przechodzą  przez  papier  i  wchodzą  w  otwory  po
drugiej  stronie  papieru.  Średnice  otworków  lub odległość  między otworkami uzależnia się od
wytrzymałości  perforowanego  materiału.  Im  bardziej  wytrzymały  jest  materiał  perforowany,
tym  powinna  być  większa  średnica  wykrawanych  otworków  oraz  mniejsza  odległość  między
nimi.

Perforowanie przez przekrawanie odcinkowe polega na wytworzeniu wzdłuż linii

perforacji rzędu odcinków przekrawanych z pozostawieniem między nimi nienaruszonej
powierzchni. Perforowanie to można uzyskać przez zastosowanie perforujących noży
krążkowych lub perforujących noży płaskich.

o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o o

b) _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Rys.12. Wygląd perforacji wykonanej przez: (a) dziurkowanie,

(b) odcinkowe przekrawanie

Arkusz może być perforowany wzdłuż lub w poprzek kierunku biegu przez różne rodzaje

noży. Druki perforuje się na perforowarkach lub na maszynach drukujących.

Rys.13. Kształty noży perforujących (przykłady) [2, s. 45]

Wiercenie polega na wykonywaniu otworów w wytworach papierniczych. Wykonane

otwory  mogą  służyć  do  łączenia  składek  z  okładką,  kompletu  kartek  z  zastosowaniem  nitu,
śruby  czy  sznurka.  Wiertła  stosowane  do  wykrawania  otworów  w  półproduktach
introligatorskich,  okładkach  czy  oprawach,  są  zbudowane  w  kształcie  cylindra  (puste

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wewnątrz)  jak  wykrojniki  z  przelotowym  kanałem  (rys.  11).  Ostrze  jest  ścięte  do  wewnątrz,
a w  płaszczyźnie  poziomej  końcówka  wiertła  jest  na  całym  obwodzie  równoległa  do
powierzchni  wiercenia.  W  górnej  części  (od  strony  uchwytu)  wiertło  rozszerza  się,  aby mógł
tam  się  gromadzić  wykrawany  materiał.  Do  wykrawania  otworów  można  stosować  zwykłe
wiertarki stołowe. Wiertła mocuje się w uchwytach wiertarki.

Rys.15. Schemat mocowania wiertła wiertarki:

1 – wrzeciono, 2 – prowadnice, 3 – uchwyt
wiertarki,

–

otwór

podciśnienia,

5 – wiertło, 6 – kanał przelotowy, 7 – ostrze
wiertła, 8 – materiał wykrawany [2, s. 46]

W trakcie wiercenia przyciska się materiał w okolicy obróbki, zapobiegając jego

marszczeniu i unoszeniu. Otwory wierci się po uprzednim prawidłowym ułożeniu materiału
w stosunku do listew wyrównujących.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czy polega operacja wykrawania?
2.  Jakie są rodzaje wykrojników?
3.  Jakie jest przeznaczenie wykrojników różnych rodzajów?
4.  Jakie urządzenia stosuje się do wykrawania?
5.  Co to jest perforowanie?
6.  Jakie są rodzaje perforowania?
7.  Jakie urządzenia są przeznaczone do wykonywania perforacji?
8.  Jak zbudowane są wiertła do papieru?
9.  W jakim celu wykonuje się operację wiercenia w wyrobach introligatorskich?

4.3.3.

Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz wykrojnik odpowiedni do wykrawania elementu zgodnego ze wzorem.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić metodę wykrawania odpowiednią do otrzymanego produktu wzorcowego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2) wybrać spośród wykrojników przeznaczonych do określonej metody taki, który umożliwi

wykrawanie elementów zgodnych ze wzorem,

3) uzasadnić swój wybór.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wykrojony element wzorcowy,

−

zestaw wykrojników różnych rodzajów (co najmniej 5), w tym wykrojnik przeznaczony
do wykrawania elementu wzorcowego,

−

papier i przybory do pisania,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wykonaj perforowanie bloczka wzdłuż określonej linii perforacji w urządzeniu do

perforowania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować bloczek do wykonania perforacji,
2) zapoznać się z instrukcją obsługi urządzenia do perforowania i uruchomić je kontrolnie,

wykonać próbę perforowania,

3)  wykonać perforowanie wzdłuż zaplanowanej linii,
4)  uporządkować miejsce pracy,
5)  ocenić jakość wykonanego perforowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

bloczki 20–40 kartkowe formatu A6 – A5 z określoną linią perforacji,

−

urządzenie do perforowania z instrukcją obsługi i instrukcją bhp,

−

makulatura,

−

przymiar liniowy i przybory do pisania,

−

poradnik dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) uzasadnić zastosowanie określonego wykrojnika do zaplanowanego

sposobu wykrawania?



2) wyjaśnić przebieg procesu wykrawania z zastosowaniem różnego

rodzaju wykrojników?



3) przedstawić proces wykonywania perforacji przez dziurkowanie oraz

odcinkowe przekrawanie?



4) uzasadnić potrzebę wykonywania perforacji?



5) przedstawić sposoby wykonywania nadkrawania z zastosowaniem

różnych narzędzi?



6) wyjaśnić, w jakim celu wykonuje się nakrawanie?



7) przedstawić przebieg operacji wiercenia?



8) omówić budowę wiertła do papieru?



9) wykonać operację wykrawania i wiercenia?



10) wykonać operację nadkrawania i perforowania?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Złamywanie arkuszy i wstęgi papieru. Prasowanie

4.4.1.

Materiał nauczania

Złamywanie polega na zgięciu arkusza lub wstęgi pod kątem 180

i złamaniu tego arkusza

lub  wstęgi  z  wytworzeniem  trwałego  odkształcaniu.  W  wyniku  tej  operacji  uzyskuje  się
odpowiednie  zmniejszenie  formatu  arkuszy  lub  szerokości  wstęgi.  Proces  złamywania  może
być  wykonany  ręcznie  lub  maszynowo.  Złamywanie  arkuszy  wykonuje  się  w złamywarkach
nożowych i kasetowych, wstęgi – w lejowych i nożowych rotacyjnych.

W złamywarkach nożowych w wyrównany arkusz uderza tępy nóż, który wprowadza

arkusz w szczelinę znajdująca się pod nim i dalej między walce, które chwytają go i ściskają.

Rys.16. Schemat złamywania arkusza w złamywarce nożowej:

1 – nóż, 2 – walce złamujące, 3 – złamywany arkusz
[5, s. 205]

Maszyny nożowe charakteryzują się możliwością złamywania dużych formatów, składania

papieru różnych gatunków i o różnej gramaturze, dużą dokładnością pracy, małymi wymiarami
gabarytowymi, mniejszą liczbą kombinacji złamów i małą wydajnością.

W złamywarkach kasetowych poruszający się arkusz zostaje wprowadzony do kasety,

dochodzi do jej dna i tam początek arkusza zostaje zatrzymany. Tylna część arkusza jest dalej
pchana do przodu. Powoduje to powstanie fałdy poza kasetą. Fałda ta jest chwytana przez
walce i ściskana przez nie.

Rys.17. Schemat złamywania arkusza w złamywarce kasetowej:

1 – kaseta, 2 – walce podające, 3 – walce złamujące,
4 – złamywany arkusz, 5 – przesuwany opór w kasecie
(dno kasety) [5, s. 205]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do maszyn zwojowych stosuje się złamywarki lejowe i nożowe rotacyjne.

W złamywarkach  lejowych  wstęga  papieru  jest  wprowadzana  na  odpowiednio  ukształtowany
lej,  na  którym  zostaje  uformowana  fałda.  Fałda  ta  zostaje  ściśnięta  przez  walce.
W złamywarkach  lejowych  możliwe  jest  wykonanie  złamu  tylko  równoległego  do  biegu
wstęgi.  Złamy  prostopadłe  do  biegu  wstęgi  są  wykonywane  przez  złamywarki  nożowe
rotacyjne  zbliżone  budową  do  złamywarek  nożowych.  Następuje  tam  też  krojenie  wstęgi  na
arkusze.

Rys. 18. Schematy złamywania: a) lejowego, b) nożowo-rotacyjnego [5. s. 251]

Wynikiem procesu ręcznego lub maszynowego złamywania są składki o różnej liczbie

stronic w zależności od liczby wykonywanych złamów. Według sposobu złamywania
rozróżniamy złamywanie:

−

jednozłamowe – druki na złamywarkach składane są na pół za pomocą jednego złamu,

−

prostopadłe – najczęściej wykorzystywane jest do złamywania produkcji dziełowej,

−

równoległe zwykłe – wykorzystywane jest do formularzy, ulotek, prospektów,

−

równoległe harmonijkowe – wykorzystywane jest do składania formularzy lub map,
prospektów, druków reklamowych,

−

równoległe obejmujące – wykorzystywane jest do składania wymagających wkładek
książkowych, prospektów, druków reklamowych,

−

równoległe obwolutowe – wykorzystywane jest do składania 12- i 24-stronicowych
elementów (głównie formaty kwadratowe).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 19. Podstawowe sposoby złamywania: a) jednozłamowe, b) prostopadłe,

c) równoległe zwykłe, d) równoległe harmonijkowe, e) równoległe
obwolutowe, f) równoległe obejmujące [5, s. 250]

W złamywaniu prostopadłym każdy następny złam jest prostopadły do poprzedniego.

W złamywaniu równoległym każdy następny złam jest równoległy do poprzedniego.
W złamywaniu mieszanym występują zarówno złamy równoległe, jak i prostopadłe
do poprzedniego.

Rys. 20. Schemat złamywania prostopadłego (a) i mieszanego (b) – liczbami

rzymskimi oznaczono kolejność wykonywanych złamów [6, s. 207]

Wszystkie złamywarki są przystosowane do wykonywania złamów równoległych lub

prostopadłych do boków arkusza lub wstęgi lub poprzednio wykonanego złamu. Czasem
jednak zachodzi potrzeba wykonania złamu nierównoległego i nieprostopadłego – pod innym
kątem do boku poprzednio wykonanego złamu. Takie złamywanie nazywa się specjalnym (gdy
występuje co najmniej jeden taki złam) i musi być wykonane ręcznie.

Prasowanie to poddawanie naciskowi stosu wytworów papierniczych, półproduktów lub

produktów  introligatorskich  w  urządzeniu  zwanym  prasą  introligatorską.  Polega  ono  na
ściśnięciu  danego  stosu  odpowiednią  siłą.  Istotą  prasowania  jest  wyparcie  powietrza
spomiędzy arkuszy,  kartek  w  stosie  bez zmiany  grubości poszczególnych  arkuszy  czy kartek.
Prasowanie wykonuje się bardzo często w różnych etapach procesów introligatorskich. Prasuje
się  zarówno  arkusze,  jak  i  składki,  komplety  składek,  wkłady,  jak  również  gotowe  oprawy.
Może  być  ono  odrębną  operacją,  a przy obróbce na zautomatyzowanych liniach potokowych
prasowanie następuje przez odpowiedni nacisk urządzeń transportujących.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Efekt prasowania zależy od wielkości nacisku i czasu trwania operacji prasowania.

Im  większy  zastosuje  się  nacisk  na  jednostkę  powierzchni  stosu  (ciśnienie  na  stos),  tym
większy  jest  efekt  prasowania.  Przy  zastosowaniu  takiego samego  nacisku jednostkowego  na
stos efekt  prasowania  zależy  w  bardzo dużym  stopniu od czasu działania nacisku. Im dłuższy
jest czas nacisku na stos, tym większy efekt prasowania.

Rys. 21. Schemat przebiegu procesu prasowania: a) stos przed prasowaniem ma

wysokość h, b) w czasie prasowania uzyskuje on wysokość h

, c) po odjęciu

nacisku i zakończeniu prasowania stos zwiększa swą wysokość do wartości h

[4, s. 69]

Prasy introligatorskie dzielimy na: ręczne, mechaniczne, pneumatyczne i hydrauliczne

oraz prasy do składek lub kartek, wkładów i opraw. Prasy do składek dzieli się na pionowe
i poziome. Oprócz wyciśnięcia powietrza ze składek w procesie prasowania utrwala się
również złam.

Rys. 22. Schemat pras do składek: a) pionowej, b) poziomej 1 – płyta

nieruchoma, 2 – płyta ruchoma, 3 – paczka składek, 4 –
podkładka duraluminiowa lub drewniana [2, s. 68]

Składki bezpośrednio po złamywaniu powinny być sprasowane. Układa się je w stosy

i wyrównuje  do  dwóch  przyległych  złamów.  Na  krańcowe  powierzchnie  stosu  nakłada  się
sztywne  podkładki  i  na  stos  wywiera  nacisk.  Po  osiągnięciu  odpowiedniego  nacisku  stos
z podkładkami  wiąże  się  i  otrzymaną  paczkę  przechowuje  do  czasu  następnej  operacji
technologicznej.  Liczba  składek  w  prasowanej  paczce  powinna  być  stała.  Wynosi  ona

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przeważnie 250 sztuk składek 32-stronicowych lub 500 sztuk składek 16-stronicowych. Masa
paczki powinna wynosić ok. 10 kg, koniecznie mniej niż 15 kg. Składki do prasowania
powinny być liczone. Nowoczesne złamywarki mają prasy do prasowania składek
umożliwiające automatyczne liczenie i wiązanie stosów składek.

Rys. 23. Sprasowana paczka składek: 1 – składki, 2 – podkładki, 3 – taśma

wiążąca paczkę, 4 – zamek zaciskający taśmę [6, s. 211]

Operacja prasowania składek ma ogromne znaczenie dla prawidłowego przeprowadzania

dalszych procesów technologicznych oprawiania. Brak prasowania składek lub niedokładnie
wykonane prasowanie może spowodować znaczne zmniejszenie wydajności maszyn przy
oprawianiu, pogorszenie wielu parametrów jakościowych uzyskanych opraw.

Specyficznym rodzajem prasowania jest prasowanie kalibrujące, zwane w skrócie

kalibrowaniem.  Kalibrowanie  jest  to  rodzaj  prasowania  stosowany  do  takich  elementów  jak
wkłady  lub  oprawy.  W  danym  nakładzie  grubość  poszczególnych  egzemplarzy  wkładów  lub
opraw  może  się  różnić.  Kalibrowanie  polega  na  prasowaniu  egzemplarzy  do  jednakowej
grubości. Wartość nacisku zmienia się automatycznie, zależnie od grubości egzemplarza.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czy polega złamywanie arkuszy?
2.  Jakie są sposoby wykonywania złamywania?
3.  Jakie są rodzaje złamywania?
4.  Jakie urządzenia są przeznaczone do złamywania?
5.  Jak wykonujemy złamywanie ręczne?
6.  Jaka jest zasada pracy złamywarki kasetowej?
7.  Jaka jest zasada pracy złamywarki nożowej?
8.  Do czego przeznaczone jest prasa introligatorska?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj 4 stronicowe składki formatu A5 z arkuszy formatu A4 z zastosowaniem

złamywarki kasetowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z instrukcją obsługi złamywarki kasetowej i uruchomić ją kontrolnie,
2) przygotować arkusze A

do złamywania,

3) wykonać jednakowe złamywanie arkuszy A

w połowie długości arkusza,

4) uformować stos wykonanych składek i umieścić go w prasie introligatorskiej,
5) po upływie czasu niezbędnego do sprasowania składek wyjąć je z prasy introligatorskiej

i ocenić jakość wykonanego złamu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier formatu A4 ok. 50 arkuszy,

−

złamywarka kasetowa przeznaczona do formatów A4 i A5,

−

prasa introligatorska,

−

przymiar liniowy i przybory do pisania,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wykonaj ręczne złamywanie specjalne według wzoru.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z wyrobem wzorcowym i ustalić kolejność złamów,
2)  zaznaczyć na elemencie przeznaczonym do złamywania linię złamu,
3)  wykonać złamy przy użyciu kostki introligatorskiej,
4)  ocenić jakość wykonanego złamywania,
5)  umieścić złamane elementy w prasie introligatorskiej pod odpowiednim naciskiem.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wzór złamywania specjalnego (zaprojektowany produkt),

−

arkusze przeznaczone do złamywania wg wzoru,

−

stół introligatorski,

−

kostka introligatorska,

−

przymiar liniowy i przybory do pisania,

−

prasa introligatorska,

−

poradnik dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić w jakim celu wykonuje się złamywanie arkuszy oraz wstęgi

papieru?



2) rozróżnić typy złamywarek i wyjaśnić sposób ich działania?



3) obsłużyć złamywarkę kasetową i kasetowo-nożową?



4) dobrać i zastosować różne sposoby złamywania?



5) omówić budowę i zasadę działania introligatorskich pras do składek?



6) wykonać operację prasowania arkuszy, półproduktów i produktów

introligatorskich?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Klejenie i zgrzewanie

4.5.1.

Materiał nauczania

Pierwszym etapem klejenia jest nałożenie warstwy kleju najczęściej na jedną

powierzchnię  sklejaną.  Kleje  mogą  być  różne.  Muszą  one  charakteryzować  się  odpowiednio
dużą przyczepnością do sklejanych materiałów. Przyczepnością kleju nazywa się siłę, z jaką do
danego  materiału  przywiera  zaschnięty  klej.  Klej  powinien  być  nałożony  możliwie  równą
i cienką  warstwą.  Od  prawidłowo  wykonanej  czynności  nakładania  kleju  zależy  jakość
uzyskanego sklejania.

Drugim etapem klejenia jest przyłożenie drugiej powierzchni sklejanej na nałożoną

warstwę kleju. Należy przy tym dokładnie stosować położenie tej powierzchni względem
powierzchni z nałożonym klejem, tak aby sklejenie nastąpiło w żądanym miejscu.

Trzecim etapem klejenia jest przyciśnięcie obu powierzchni, które powinno nastąpić

po przyłożeniu drugiej warstwy sklejanej do siebie. Operacja ta jest ważna dla uzyskania
spoiny dobrej jakości. Przyciśnięcie umożliwia pozbycie się pęcherzyków powietrza spomiędzy
sklejanych powierzchni, a przez to następuje zetknięcie sklejanych elementów całymi
powierzchniami.

Po przyciśnięciu następuje ostatni etap klejenia – twardnienie kleju, czyli wytworzenie

błony klejowej. W procesie twardnienia kleju następuje odparowanie substancji lotnych
zawartych w kleju, a więc konieczne jest suszenie kleju.

Suszenie w warunkach naturalnych polega na pozostawieniu suszonego układu

w warunkach otoczenia w celu odparowania składnika lotnego. Takie suszenie przedłuża
proces, wymaga dużych powierzchni składowania i pogarsza jakość produktu. Dlatego stosuje
się urządzenia suszące, przyspieszające ten proces.

W introligatorstwie stosuje się głównie cztery sposoby suszenia wymuszonego:

−

gorącym powietrzem, w którym na suszony przedmiot jest nadmuchiwane gorące
powietrze – jest to sposób dość powolny,

−

kontaktowe, w którym na suszony przedmiot styka się z gorącą powierzchnią – jest to
sposób szybszy niż poprzedni,

−

promieniami podczerwonymi, w którym nagrzewanie suszonego przedmiotu następuje
przez naświetlenie promieniami podczerwonymi zamieniającymi się w ciepło – jest to
sposób szybki,

−

prądem wielkiej częstotliwości, w którym nagrzewanie suszonego przedmiotu następuje
przez działanie prądu elektrycznego zmiennego o bardzo dużej częstotliwości – jest to
sposób bardzo szybki.

Rozróżniamy cztery rodzaje klejenia:

−

przyklejanie, gdy sklejanie następuje na części powierzchni styku sklejanych materiałów,

−

naklejanie, gdy sklejanie następuje na całej powierzchni styku sklejanych materiałów,

−

oklejanie, gdy sklejanie następuje na części powierzchni styku sklejanych materiałów,
a materiał większy jest zaginany na drugą stronę materiału mniejszego i tam przyklejony,

−

zaklejanie polegające na nałożeniu grubej warstwy kleju na powierzchnię grzbietu
wkładu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 24. Schematy: a) przyklejania, b) naklejania przy dwóch

elementach o jednakowym formacie, c) oklejanie,
d) zaklejania grzbietu wkładu (w przekrojach) [6, s. 213]

W operacjach klejenia wykonywanych ręcznie klej najczęściej jest nakładany za pomocą

pędzla. Maszynowe nakładanie kleju odbywa się najczęściej za pomocą wałków.

Rys. 25. Mechaniczne nanoszenie kleju na grzbiet wkładu: 1 –

aparat klejowy, 2 – wkład [14]

Istnieją różnego rodzaju maszyny i urządzenia do łączenia klejowego w zależności od

rodzaju  klejenia  do  jakiego  są  przeznaczone,  jak  np.  klejarki  wyklejkowe  przyklejające
wyklejki  do  pierwszej  stronicy  wkładu,  zaklejarki  do  zaklejania  grzbietów  szytych  nićmi
wkładów,  agregaty  do  łączenia  wkładów  i  przyklejania  okładki  jednolitej.  Przykładem
urządzenia  klejącego  jest  oklejarka  jednoszczękowa  do  broszur  i  książek.  Skleja  grzbiety

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

frezowane i nie frezowane, posiada automatyczny przesuw bloku i docisk okładki.
Temperaturę kleju podczas klejenia około 140

C, szerokość klejenia 4 cm, długość 37 cm. Jest

to klejarka niewielkich rozmiarów (stołowa) o wydajności ok. 200 szt/godz.

Z powodu licznych wad klejenia coraz częściej stosuje się łączenie materiałów przez

zgrzewanie.  Polega  ono na stopieniu materiałów przez nagrzanie, ściśnięciu po stopieniu tak,
aby  nastąpiło  połączenie  stopionych  materiałów,  a  następnie  ich  zestaleniu  przez  ochłodzenie
materiałów. Powstaje połączenie zwane zgrzeiną. Proces zgrzewania jest bardzo szybki i tani –
nie  potrzeba  stosować  dodatkowych  materiałów  do  połączenia,  gdyż  rolę  kleju  spełnia  sam
łączony  materiał.  Jednak  zgrzewanie  można  wykonać  tylko  przy  łączeniu  materiałów
termoplastycznych, tj. takich, które wielokrotnie można stapiać i zestalać.

Rozróżnia się następujące sposoby zgrzewania:

−

kontaktowe,

−

impulsowe,

−

rozżarzonym drutem,

−

prądem wielkiej częstotliwości.

Zgrzewanie kontaktowe jest najczęściej stosowanym sposobem łączenia opakowań

wykonanych  z  folii  z  tworzyw  sztucznych.  Sposób  ten  jest  również  stosowany  w  niektórych
operacjach  przy  oprawianiu.  Zgrzewanie  kontaktowe  polega  na  zetknięciu  nagrzanego
narzędzia,  zwanego  elektrodą,  z  materiałem  w  miejscu  łączenia.  Gorąca  elektroda  ogrzewa
materiał  termoplastyczny,  który  staje  się  przylepny.  Nacisk  wytworzony  przez  tę  elektrodę
powoduje  zetknięcie  się  łączonych  materiałów  i  sprasowanie  w  miejscu  łączenia.
Po  sprasowaniu  elektrody  rozsuwają  się  i  proces  jest  zakończony.  W  czasie  procesu
zgrzewania kontaktowego  oprócz łączenia  może  być wykonane  również przecięcie materiału.
Na  jednej  elektrodzie  jest  wtedy  umieszczony  dodatkowy  element,  za  pomocą  którego
następuje przecięcie.

Rys. 26. Schemat zgrzewania kontaktowego z wykonaniem połączenia dwóch

warstw folii: 1 – łączone folie, 2 – elektrody, 3 – element
przecinający zgrzewane folie [4, s. 86]

Zgrzewanie impulsowe jest pewną odmianą zgrzewania kontaktowego gdzie

w momencie przepływu prądu element zgrzewający łączy stopioną folię a po ustaniu
przepływu prądu – zgrzew jest chłodzony.

Zgrzewanie rozżarzonym drutem jest prostym i szybkim sposobem zgrzewania.

W  sposobie  tym  elektrodę  stanowi  drut  żarowy  rozgrzewany  do  wysokiej  temperatury  za
pomocą prądu elektrycznego. Rozgrzany drut przechodzi przez zgrzewane folie powodując ich
stopienie  i rozcięcie  na  drodze  przejścia  drutu.  Stopiony  materiał  powoduje  powstanie
charakterystycznego  nadlewu,  który  wzmacnia  połączenie  folii  w  zgrzewie.  Ten  sposób
zgrzewania  może  być  stosowany  tylko  w  przypadku,  gdy  ma  być  wykonane  połączenie
z jednoczesnym przecięciem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 27. Kolejne etapy zgrzewania dwóch warstw folii rozżarzonym

drutem: 1 – łączone folie, 2 – rozgrzany drut, 3 – nadlewy
[4, s. 86]

Zgrzewanie prądem wielkiej częstotliwości jest wykorzystywane w procesach

oprawiania  do  wykonania  okładek  plastykowych,  galanterii  papierniczej,  różnego  rodzaju
teczek,  itp.  Przy  zgrzewaniu  same  elektrody  są  zimne.  Dochodzący  do  nich  szybkozmienny
prąd  elektryczny  wytwarza  między  nimi  szybkozmienne  pole  magnetyczne.  Wielkie  szybkości
zmian  pola  magnetycznego  powodują  więc  bardzo  szybki  ruch  drgający  cząsteczek,  który
zmienia  się  wewnątrz  danego  ciała  w  energię  cieplną,  powodując  szybkie  nagrzewanie
materiału  znajdującego  się  między  elektrodami.  Proces  zgrzewania  polega  na  wtłoczeniu
elektrod  w  zgrzewany  materiał.  Po  zastosowaniu  nacisku  przez  elektrody  przechodzi
szybkozmienny prąd, który ogrzewa i stapia materiał. Natychmiast po zakończeniu przepływu
szybkozmiennego prądu elektrycznego następuje ochłodzenie materiału przez zimne elektrody.
Po ochłodzeniu zgrzewanie jest zakończone.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czy polega klejenie?
2.  Na czy polega przyklejanie?
3.  Na czy polega naklejanie?
4.  Na czy polega oklejanie?
5.  Na czy polega zaklejanie?
6.  Jakie urządzenia są przeznaczone do wykonywania operacji klejenia?
7.  Jakie kleje stosuje się w introligatorstwie i jakie jest ich przeznaczenie?
8.  Jakie są sposoby suszenia klejonych wyrobów introligatorskich?

4.5.3.

Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj tablicę formatu A3(+) (305 x 430 mm) z arkusza tektury o grubości 1,8 mm.

Naklej papierową planszę na tablicę i oklej brzegi tablicy taśmą lub materiałem pokryciowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  wybrać arkusz odpowiedniej grubości i formatu,
2)  nanieść na arkusz tektury warstwę kleju umożliwiającą naklejenie planszy,
3)  nakleić planszę na tekturę,
4)  okleić brzegi tablicy taśmą lub materiałem pokryciowym (w tym drugim przypadku należy

wymierzyć i wykroić odpowiedniej wielkości paski),

5) umieścić wykonaną tablicę w prasie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6) po sprasowaniu ocenić jakość wykonanej pracy,
7) uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusze tektury różnej grubości i formatu w tym arkusz o formacie A3(+) i grubości
1,8 mm,

−

grubościomierz,

−

prasa introligatorska,

−

przymiar liniowy i przybory do pisania,

−

klej introligatorski oraz pędzle do kleju,

−

plansza do naklejania,

−

materiał pokryciowy lub taśma do oklejania brzegów planszy,

−

środki czystości i czyściwo,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wykonaj połączenie wkładu z okładką z zastosowaniem urządzenia do klejenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przygotować wkłady do zaklejania i przeznaczone do nich okładki,
2)  uruchomić kontrolnie urządzenie do klejenia,
3)  wykonać zaklejanie grzbietów wkładów oraz przyklejenie okładki,
4)  wyłączyć urządzenie do klejenia,
5)  odłożyć wykonane oprawy na wyznaczone miejsce,
6)  uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wkłady kartkowe i przeznaczone do nich okładki jednolite,

−

urządzenie do klejenia,

−

przymiar liniowy i przybory do pisania,

−

środki czystości i czyściwo,

−

poradnik dla ucznia.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) omówić etapy wykonywania operacji klejenia?



2) scharakteryzować sposoby suszenia w introligatorstwie?



3) wyjaśnić na czym polega zgrzewanie?



4) rozróżnić i charakteryzować metody zgrzewania?



5) omówić budowę i zasadę pracy i zastosowanie co najmniej jednego

urządzenia do zgrzewania?



6) obsłużyć urządzenie do klejenia?



7) obsłużyć urządzenie do zgrzewania?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Uszlachetnianie druków. Gumowanie. Brązowanie

4.6.1.

Materiał nauczania

Uszlachetnianie druków wykonuje się w celu poprawy jakości druków, zmiany ich

wyglądu i właściwości. Operacje uszlachetniania druków, najczęściej wykonywane dla podłoży
papierowych, poza zmianą właściwości papieru zadrukowanego, ochraniają wykonany nadruk i
powodują:

−

zwiększenie odporności mechanicznej,

−

zwiększenie wodoodporności i odporności na inne substancje stykające się z drukiem
podczas jego użytkowania.
Pierwsze dwa czynniki są szczególnie ważne w przypadku druków dziełowych

i akcydensowych, trzeci czynnik jest bardzo ważny dla druków przeznaczonych do
wykonywania opakowań.

Stosuje się trzy sposoby uszlachetniania druków: lakierowanie, laminowanie

i impregnowanie.  Czasem  operacje  uszlachetniania  wykonuje  się  przed  zadrukowaniem,
np. lakierowanie  folii  z  tworzyw  sztucznych lub  metalowych,  lub bezpośrednio  na maszynach
drukujących  np.  lakierowanie.  Nie  wchodzą  one  wtedy  w  skład  procesów  introligatorskich.
Lakierowanie  druków  polega  na  wytworzeniu  na  ich  powierzchni  przejrzystej,  bezbarwnej
warstwy o grubości od 1,0 μm do 20 μm, o wysokim połysku lub matowej.

Operacje lakierowania druków mogą być wykonywane przy zastosowaniu różnego

rodzaju lakierów. W zależności od składu lakiery można podzielić na:

−

rozpuszczalnikowe,

−

olejowe (drukarskie),

−

dyspersyjne,

−

reaktywne – lakiery dwuskładnikowe,

−

lakiery UV.

Lakiery rozpuszczalnikowe składają się z substancji wiążącej rozpuszczonej w lotnym

rozpuszczalniku.  Zawartość  suchej  masy  wynosi  20–30%.  W  zależności  od  zastosowanego
rozpuszczalnika  lub  użytej  substancji  wiążącej  dzieli  się  je  na  spirytusowe  i  nitrocelulozowe.
Nanoszone są w urządzeniach lakierujących zwanych lakierówkami. Schną przez odparowanie
rozpuszczalnika.  Odparowanie  przyspiesza  się  przez  podwyższoną  temperaturę  i odsysanie
oparów w urządzeniu suszącym.

Lakiery olejne nie zawierają rozpuszczalników organicznych i substancji lotnych.

Lakierowanie  wykonuje  się  podczas  drukowania,  gdyż  nie  wymaga  ono  stosowania
oddzielnych urządzeń. Na maszynach wielokolorowych lakier często jest nakładany na druki w
jednym  cyklu  z  drukowaniem.  Jest  to  proces  tani.  Lakierowanie  lakierami  olejnymi  nie  daje
jednak dużych  efektów  w  postaci  znacznego zwiększenia  połysku i odporności mechanicznej.
Z tego powodu zakres zastosowania lakierowania lakierami olejnymi jest mały.

Lakiery dyspersyjne są obecnie najczęściej stosowane. Lakier dyspersyjny składa się

z  polimeru  w  formie  dyspergowanych  cząstek,  wosków  w  formie  dyspersji,  substancji
regulującej  właściwości  wiążące  oraz  z  substancji  zwilżających  i  zapobiegających  pienieniu.
Udział  suchej  masy  wynosi  ponad  45%.  Jako  polimer  stosuje  się  akrylowe  polimery
i kopolimery,  nierozpuszczalne  w  wodzie.  Mechanizm  schnięcia  lakierów  dyspersyjnych  jest
czysto

fizyczny,

żaden ze składników nie podlega reakcjom chemicznym.

Po naniesieniu warstwy lakieru następuje odparowanie i wsiąkanie w papier, z którego też
stopniowo paruje. Tworzenie warstwy lakieru i jej schnięcie jest bardzo szybkie. Umożliwia to

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

lakierowanie druków bezpośrednio w maszynie drukującej. Warstwa lakieru ma dobry połysk i
jest odporna na ścieranie. Jest elastyczna, dlatego lakiery dyspersyjne nadają się też na
opakowania żywności. Lakiery dyspersyjne nie wpływają na zapach czy smak pakowanego
produktu, są nieszkodliwe dla zdrowia i środowiska.

Lakiery reaktywne lub dwuskładnikowe można także zaliczyć do lakierów

rozpuszczalnikowych. Po naniesieniu na zadrukowane podłoże następuje najpierw fizyczne
schnięcie przez odparowanie czy wchłonięcie rozpuszczalnika a następnie proces chemicznego
utwardzania. Rozpoczyna się on w momencie zmieszania się obu składników – żywicy i
utwardzacza.

Dobierając składniki lakierów dyspersyjnych, można uzyskać lakiery specjalnie

przystosowane  do  różnych  warunków  ich  zastosowania.  Wyróżnia  się  lakiery  ochronne,
błyszczące  i  matowe,  zapewniające  zwiększenie  lub  obniżenie  współczynnika  tarcia
powierzchni,  lakiery  odporne  na  sklejanie  przy  podwyższonej  wilgotności,  lakiery  do
zgrzewania  ultradźwiękami,  lakiery  do  kalandrowania.  Lakiery  UV  tworzą  powłoki  bardzo
odporne  na  różne  wpływy  chemiczne,  temperaturę  i  działanie  sił  mechanicznych.  Przy
dostatecznej  grubości  i  optymalnej  technologii  powlekanie  lakierami  UV  jest  częściowo
równoważone  z  laminowaniem.  Lakiery  UV  nie  zawierają  żadnych  rozpuszczalników  (100%
suchej masy), dlatego można je uważać za korzystne z punktu widzenia ekologii. Utwardzanie
UV wykonywane jest bezpośrednio po naniesieniu lakieru i trwa ułamek sekundy. Natychmiast
po  lakierowaniu  odbitkę  można  poddawać  dalszej  obróbce.  Utwardzona  warstwa  jest
nieaktywna chemicznie, dlatego można lakiery UV stosować też przy lakierowaniu materiałów
przeznaczonych na opakowania żywności.

Lakiery do lakierowania druków powinny być przezroczyste, bezbarwne, powinny

nadawać  drukom  duży  połysk  lub  mat,  nie  rozpuszczać  warstwy  farby  na  drukach.
Wytworzona  błona  lakierowa  powinna  być  elastyczna,  twarda  i  odporna  mechanicznie,
w szczególności  na  ścieranie.  Lakiery  te  powinny  być  możliwie  tanie,  mało  toksyczne
i niepalne.

Lakierowanie zwiększa wartość wyrobu przez zwiększenie intensywności barwy

i zabezpieczenie przed szybkim zniszczeniem, szczególnie przez wilgoć. Najczęściej lakieruje
się okładki broszurowe i obwoluty.

Lakierowanie druku można przeprowadzać w lakierówkach lub maszynach drukujących.

Specjalne maszyny lakierujące – lakierówki składają się z nakładaka, części powlekającej,
suszącej i chłodzącej oraz urządzenia wykładającego. Lakier jest suszony za pomocą:

−

gorącego powietrza,

−

promieniowania podczerwonego,

−

promieniowania nadfioletowego.
Przed wyłożeniem arkusze są chłodzone w części chłodzącej. Specjalne maszyny

lakierujące – lakierówki osiągają wydajność 2500–3000 arkuszy na godzinę.

Druki przeznaczone do lakierowania są pobierane ze stosu przez samonakładak

i podawane do zespołu powlekania druków lakierem. Lakier jest nakładany najczęściej za
pomocą wałków. Warstwa farby nałożonej przy drukowaniu powinna być całkowicie
wyschnięta przed lakierowaniem. Lakier przy nakładaniu powinien mieć odpowiednią lepkość,
której wartość podaje producent lakieru i lakierówki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 28. Schemat lakierówki: 1 – stos druków, 2 – ssawki samonakładaka, 3 – stół samonakładaka, 4 –

cylinder lakierówki, 5 – kałamarz, 6 – duktor, 7 – wałek przenoszący, 8 – wałek lakierujący, 9 –
przenośnik pośredni, 10 – przenośnik druków, 11 – promiennik, 12 – sekcja chłodząca, 13 – stos
druków lakierowanych [4, s. 92]

Przez lakierowanie często nie uzyskuje się idealnego połysku druków. Z tego powodu

w pewnych

przypadkach

lakierowane

druki

poddaje

się

dodatkowym procesom

uszlachetniającym,  tzw.  kalandrowaniu.  Kalandrowanie  druków  lakierowanych  polega  na
dociśnięciu  warstwy  nałożonego  na  druk  lakieru  do  idealnie  wypolerowanego  gorącego
cylindra.  Pod  wpływem  podwyższonej  temperatury  warstwa  lakieru  staje  się  miękka,  a  przez
docisk jej do gładkiego cylindra ulega wygładzeniu i zwiększa się jej połysk.

Laminowanie jest to proces uszlachetniania druków, w czasie którego powierzchnia

zadrukowanego  materiału  pokrywana  jest  przezroczystą  folią  polimerową.  Laminowanie  jest
najlepszą  ochroną  druków  przed  zewnętrznymi  wpływami,  zwiększa  się  wytrzymałość  na
uszkodzenia.  Wzrasta  sztywność  papieru,  druk  jest  bardziej  błyszczący  a  barwy  bardziej
intensywne.  Stosowane  jest  również  laminowanie  za  pomocą  folii  matowej.    Metoda
laminowania  wykorzystywana  jest  głównie  do  uszlachetniania  druków  reklamowych,
pocztówek,  okładek  i  oklejek  do  okładek  łączonych.  Rozróżnia  się  następujące  technologie
laminowania:

−

laminowanie klejowe na zimno,

−

laminowanie klejowe na gorąco,

−

laminowanie bezklejowe na zimno,

−

laminowanie bezklejowe na gorąco.

W technologii laminowania klejowego na zimno są stosowane folie oraz kleje emulsyjne

akrylowe. Na rozwijaną ze zwoju folię jest nakładany klej równą i cienką warstwą, a na mokrą
warstwę kleju są nakładane w zespole kalandrującym arkusze druków. Zespół kalandrujący nie
jest

ogrzewany.

Następuje

nim

sklejanie

całymi

powierzchniami

folii

z drukiem. Po sklejeniu druki laminowane zostają zwinięte w zwój.

Rys. 29. Schemat procesu laminowania klejowego na zimno: 1 – zwój, 2 – urządzenie

nakładające klej, 3 – folia, 4 – cylindry kalandrujące, 5 – druki laminowane
[4, s. 95]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W technologii laminowania klejowego na gorąco stosuje się folię rozwijaną ze zwoju

o szerokości  o  ok.  10  mm  mniejszej  niż  szerokość  druku.  Klej  jest  nakładany  na  folię  za
pomocą wałków cienką warstwą. Folię z warstwą kleju przeprowadza się przez tunel suszący,
gdzie  następuje  całkowite  odparowanie  rozpuszczalników  z  kleju.  Przy  laminowaniu
wykorzystuje  się  zarówno  suszenie  promieniami  podczerwonymi,  jak  suszenie  kontaktowe,
w obu przypadkach z dodatkowym nadmuchem ciepłego powietrza.

Rys. 30. Schemat procesu laminowania klejowego na gorąco: 1 – agregat

nakładający klej na taśmę folii rozwijanej na zwoju, 2 – tunel suszący, 3 –
cylindry kalandrujące, 4 – samonakładak druków, 5 – druk laminowany, 6
– zwój z laminowanym drukiem [4, s. 95]

Metalowy cylinder kalandrujący jest ogrzewany do odpowiedniej temperatury. Nacisk

cylindrów kalandrujących jest regulowany. W zespole tym następuje sprasowanie arkuszy
druków z folią i ich sklejenie.

W technologii laminowania bezklejowego na gorąco są stosowane folie dwuwarstwowe.

Ich  warstwę  spodnią,  mniej  odporną  na  podwyższoną  temperaturę,  stanowi  polietylen,
a  warstwę  wierzchnią,  bardzo  odporną  na  podwyższoną  temperaturę  –  poliester  lub  folie
wiskozowe.  Laminowanie  bezklejowe  na  gorąco  polega  na  przepuszczaniu  folii
z drukiem  między  gorącymi  cylindrami  kalandrującymi w ten  sposób,  aby strona  spodnia folii
stykała się z powierzchnią druków. Temperatura cylindrów kalandrujących musi być taka, aby
nastąpiło  stopienie  spodniej  warstwy  folii.  Przy  laminowaniu  stopiona  warstwa  spodnia
zgrzewa się z powierzchnią druków.

Rys. 31. Schemat procesu laminowania bezklejowego na gorąco: 1 – zwój folii,

2 – folia dwuwarstwowa, 3 – wałek zmieniający kierunek wstęgi,
4 – arkusze druków, 5 – cylindry kalandrujące, 6 – gotowy laminat
[4, s. 96]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W technologii laminowania bezklejowego na zimno mogą być stosowane różne folie.

Folie  te  mają  fabryczne  naniesioną  warstwę  kleju  samoprzylepnego.  Ponieważ  klej
samoprzylepny ma po wyschnięciu właściwości łatwego sklejania się z innymi powierzchniami,
musi  być  chroniony  warstwą  papieru  silikonowego.  Laminowanie  jest  bardzo  proste.  Przed
laminowaniem  odrywa  się  papier  silikonowy,  a  warstwa  kleju  na  folii  jest  łączona    z
powierzchnią

druku

przez

nacisk

zimnym

zespole

kalandrującym.

Po przejściu przez cylindry kalandrujące uzyskuje się gotowy laminat, który można od razu
rozdzielać na poszczególne arkusze.

Rys. 32. Schemat procesu laminowania bezklejowego na zimno: 1 – zwój folii

samoprzylepnej z papierem silikonowym, 2 – folia samoprzylepna, 3 – zwój
z  papierem  silikonowym,  4  –  papier  silikonowy,  5  –  wałki  zmieniające
kierunek  wstęgi,  6  –  arkusze  druków,  7  –  cylindry  kalandrujące,
8 – zalaminowany druk. [4. s. 97]

Sposobem łączącym metodę laminowania klejowego i bezklejowego na gorąco jest

laminowanie z zastosowaniem folii z fabrycznie naniesioną warstwą kleju termotopliwego.
W temperaturze pokojowej nie ma on właściwości klejących i folia z klejem w łatwy sposób
zostaje nałożona na druk. Po przepuszczeniu zestawu folia – papier – folia między elementami
grzejnymi następuje trwałe sklejenie folii z laminowanym drukiem.

Rys. 33. Schemat procesu laminowania z zastosowaniem folii

z warstwą kleju termotopliwego [13]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ten sposób wykorzystywany jest również w podręcznych urządzeniach do laminowania

tzw. laminatorach przeznaczonych do pojedynczego laminowania arkuszy niewielkich
formatów.

Rys. 34. Laminator biurowy – widok [9]

Do laminowania na skalę przemysłową stosuje się maszyny do laminowania tzw.

laminówki  o budowie  przystosowanej  do  określonego  sposobu  laminowania  (patrz  rys.).
Do laminowania druków dziełowych stosuje się najczęściej folie: gładkie o grubości ok. 12 μm
i ok. 19 μm oraz wzorzyste o grubości ok. 40 μm. Do druków opakowaniowych są stosowane
rozmaite  folie  w  zależności  od  potrzeb  opakowalnictwa.  Laminowanie  druków  dziełowych
wykonuje  się  prawie  wyłącznie  w postaci arkuszowej, opakowaniowych – w postaci zwojów.
Przy  laminowaniu  druków  dziełowych  występują  wyłącznie  druki  wykonywane  na  wyrobach
papierniczych. Przy laminowaniu druków opakowaniowych druki są wykonywane zarówno na
wyrobach  papierniczych,  jak  i  foliach  z  tworzyw  sztucznych  i aluminiowych.  Druki
laminowane  mogą  być  poddawane  dalszym  operacjom  introligatorskim  pod  warunkiem
ścisłego  przestrzegania  parametrów  gwarantujących  uzyskanie  maksymalnej  siły  połączenia
folii  z  drukiem.  Operacje  klejenia,  przy  których  następuje  znaczne  nawilżenie  druku,  oraz
operacje tłoczenia i przegniatania druków laminowanych mogą powodować delaminację, czyli
rozdzielenie się warstw folii i druku.

Impregnowanie polega na nałożeniu na powierzchnię druków substancji impregnującej w

stanie  stopionym.  Po  nałożeniu  warstwy  substancji  impregnującej  następuje    jej  zestalenie
podczas chłodzenia. Druki po impregnacji mogą być poddawane wygładzaniu w celu uzyskania
większego  połysku  oraz  zwiększenia  szczelności  powłoki  impregnującej.  Impregnowanie
druków może być wykonywane jedno – lub dwustronnie. Substancje impregnujące druki mogą
mieć  różny  skład.  Często  do  impregnowania  stosuje  się  mieszaniny,  którym  głównym
składnikiem  jest  parafina.  Impregnowanie  takimi  mieszaninami  nazywa  się  parafinowaniem.
Rzadziej  stosuje  się  mieszaniny,  których  głównym  składnikiem  są  woski.  Wtedy
impregnowanie  zwane  jest  woskowaniem.  Obecnie  w  szerokim  zakresie  stosowane  są
impregnaty z domieszką polimerów, bardziej odporne na czynniki niszczące.

Impregnowanie druku może być wykonywane przez zanurzenie go w stopionej substancji

impregnującej lub nakładanie stopionej substancji impregnującej na powierzchnię druku
wałkami, kurtynowo itp. Bezpośrednio po nałożeniu substancji impregnującej następuje jej
ochłodzenie i zestalenie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 35. Schemat maszyny do parafinowania: 1 – zwój, 2 – rolka sprężynująca, 3 – cylinder

podgrzewania wstępnego, 4 – zespół nawilżający, 5 – zespół parafinujący, 6 – wanna,
7 – zespół zbierający, 8 – zespół gładzący, 9 – cylindry chłodzące, 10 – noże tarczowe,
11 – zespół nawilżający do bobiny, 12 – rakiel [2, s. 79]

Materiał ze zwoju przy cylindrze podgrzewania wstępnego 3 i zespół zwilżający wchodzi do

podgrzanej wanny z mieszaniną 6. Po wyjściu z wanny zespół zbierający 7 z raklem 12 wyciska
nadmiar mieszaniny. Po naniesieniu mieszaniny następuje gładzenie i chłodzenie powierzchni.
Impregnowanie w niewielkim stopniu podnosi estetykę druków, a w znacznym zwiększa odporność
na działanie substancji chemicznych i przenikalność cieczy i gazów. Z tego powodu stosowane jest
wyłącznie do druków opakowaniowych.

Gumowanie polega na nałożeniu na spodnią stronę druku warstwy kleju, który po wysuszeniu

nie  ma  właściwości  przylepnych.  W  celu  umożliwienia,  łączenia  (sklejenia)  produktów
poligraficznych  z  innymi  powierzchniami  należy  spodnią  stronę  druku  z  klejem  nawilżyć.
Najbardziej popularnymi wyrobami podgumowanymi są znaczki pocztowe, koperty, etykiety, taśmy
lepiące itp. Dawniej warstwą gumującą były kleje wykonywane z gumy arabskiej, stąd operacja ta
uzyskała  nazwę  gumowania.  Gumowanie  jako  sposób  łączenia  powierzchni  sklejanych  wychodzi
już  z  użycia.  Obecnie  do  tego  celu  stosuje  się  kleje  samoprzylepne  i  układy  materiałów  z  klejem
samoprzylepnym.  Operacja  gumowania  może  być  również  wykonywana  przez  wyspecjalizowane
zakłady, np. papiernicze i otrzymany produkt jest podłożem drukowym. W przypadku gumowania
wykonywanego  po  procesie  drukowania,  jest  ono  operacją  wykończeniową  –  introligatorską.
Dotyczy  to  również  przypadków,  gdy  gumowanie  wykonuje  się  podczas  procesów
introligatorskich na częściach powierzchni pewnych produktów niezadrukowanych, np. skrzydełka
koperty.  Do  nanoszenia  warstwy  gumującej  na  całą  powierzchnię  materiału  zwojowego  lub
arkuszowego  korzysta  się  z  maszyn  powlekających  zwanych  gumówkami.  Maszyny  te  są
stosowane do produkcji etykiet, znaczków pocztowych, kopert, kalkomanii, taśm lepiących, itp.

Efekt metalicznego połysku na powierzchniach druków lub ich częściach można uzyskać

metodą  brązowania.  Polega  ono  na  naniesieniu  na  powierzchnię  druku  techniką  drukowania
offsetowego  lub  typograficznego  warstwy  specjalnej  farby  podkładowej  o  właściwościach
przylepnych. Na tak przygotowane druki napyla się brąz w postaci drobnych, metalicznych płatków
o  grubości  ok.  0,001  mm  i  średnicy  0,02  –  0,06  mm.  Brąz  przykleja  się  trwale  do  farby
podkładowej.  Następnie  arkusz  posypany  brązem  przechodzi  przez  zespoły  szczotek,  wałków
pluszowych oraz  taśm pluszowych. Urządzenia te powodują wtarcie brązu w powierzchnię farby,
wypolerowanie  powierzchni  brązu  oraz  zebranie  płatków  brązu  z powierzchni  nie  pokrytej  farbą
podkładową.  Do  brązowania  używa  się  także  płatków  miedzi,  mosiądzu  lub  aluminium.  W  celu
wykonania brązowania stosuje się maszyny brązujące.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 36. Maszyna do brązowania druków: 1 – samonakładak, 2 – przenośnik taśmowy, 3÷7 zespół

podający proszek, 8 – szczotki ścierające, 9 – taśmy i szczotki czyszczące, 10 – szczotka
rotacyjna, 11÷13 – walce wyprowadzające, 14,15 – odbieracze taśmowe, 16 – pojemnik,
17 – wentylator, 18 – zbiornik [2, s. 80]

Maszyna do brązowania składa się z mechanizmów napędu, samonakładaka, zespołu

podającego proszek, zespołu wcierająco-czyszczącego i urządzeń odbierających.

Brązowane druki pozostawia się w stosach do całkowitego wyschnięcia farby

podkładowej.  W  celu  silniejszego  związania  brązu  z  powierzchnią  druku  oraz  dodatkowej
ochrony  przed  oddziaływaniem  czynników  atmosferycznych  poleca  się  lakierowanie  druków
brązowanych.  Brązowanie  jest  operacją  trudną  do  wykonania  ze  względu  na  specjalne
wymagania  dotyczące  materiałów:  papieru,  nadruku,  farb.  Poważną  wadą  brązowania  jest
szkodliwość  tej  operacji,  brąz  w  postaci  pyłu,  który  unosi  się  przy  brązowaniu,  jest  bowiem
bardzo szkodliwy dla zdrowia.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czy polega operacja uszlachetniania druków?
2.  Jakie są sposoby uszlachetniania druków?
3.  W jakim celu wykonujemy operacje:

−

laminowania,

−

lakierowania,

−

impregnowania?

4. Jakie urządzenia są przeznaczone do wykonywania operacji uszlachetniania?
5. Jakie materiały są przeznaczone do wykonywania operacji uszlachetniania druków?

4.6.3.

Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaproponuj sposób uszlachetniania druków do trzech różnych wybranych produktów.

Przedstaw wykonanie procesu uszlachetniania oraz sporządź wykaz niezbędnych materiałów
i urządzeń.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z drukami przeznaczonymi do uszlachetniania i próbkami uszlachetnionych

druków,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2)  dokonać analizy jakości i przeznaczenia otrzymanych druków,
3)  dobrać sposoby uszlachetniania otrzymanych druków,
4)  przedstawić sposób uszlachetniania każdego z druków,
5)  sporządzić wykaz materiałów i urządzeń niezbędnych do każdej z metod.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki druków uszlachetnionych różnymi metodami,

−

produkty przeznaczone do uszlachetniania,

−

papier i przybory do pisania,

−

poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wykonaj laminowanie trzech druków o różnych formatach i wydrukowanych na różnych

podłożach z zastosowaniem laminatora.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z drukami przeznaczonymi do laminowania,
2)  dokonać analizy jakości i przeznaczenia otrzymanych druków,
3)  przygotować materiały do laminowania,
4)  uruchomić kontrolnie laminator i wykonać próbę laminowania,
5)  wykonać laminowanie otrzymanych druków i odłożyć je na wyznaczone miejsce,
6)  wyłączyć laminator i  uporządkować miejsce pracy.
7)  dokonać  oceny  jakości  wykonanego  laminowania  i  przeanalizować  zmianę  właściwości

zalaminowanych druków.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

druki przeznaczone do laminowania – 6 sztuk,

−

laminator,

−

folie do laminowania odpowiednie dla laminatora,

−

poradnik dla ucznia.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować procesy uszlachetniania druków?



2) wyjaśnić przebieg procesu gumowania?



3) wyjaśnić przebieg procesu brązowania?



4) obsłużyć urządzenie introligatorskie służące do uszlachetniania druków?



5) dobrać sposoby uszlachetniania druków do procesów technologicznych?



6) dobrać rodzaj lakieru do wyrobów introligatorskich?



7) dobrać sposób laminowania wyrobów introligatorskich?



8) wykonać operację gumowania?



9) wykonać operację brązowania?



10) analizować właściwości użytkowe uszlachetnionych produktów?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz kartę odpowiedzi imieniem i nazwiskiem.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań.
4.  Test pisemny zawiera 24 zadania. Tylko jedna odpowiedź jest prawidłowa.
5.  Udzielaj  odpowiedzi  tylko  na  załączonej  karcie  odpowiedzi.  Wskaż  tylko  jedną  prawidłową

odpowiedź. W przypadku pomyłki, zaznacz ją kółkiem, a następnie zaznacz odpowiedź
poprawną.

6. Rozwiązuj test samodzielnie, ponieważ tylko wtedy poznasz prawdziwy rezultat Twojej

nauki.

7. Kiedy pytanie będzie sprawiało ci trudność, odłóż jego rozwiązanie i wróć do niego, gdy

zostanie jeszcze czas wolny.

8. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Arkusze przed krojeniem należy koniecznie poddać operacji

a)  ważenia.
b)  nawilżania.
c)  wyrównywania.
d)  liczenia.

2. Operację ułatwiającą liczenie druków luźnych jest

a)  opaskowanie.
b)  złamywanie.
c)  perforowanie.
d)  wykrawanie.

3. Wibrujący pochyły stół z listwami oporowymi jest elementem budowy

a)  utrząsarki.
b)  krajarki.
c)  laminatora.
d)  prasy.

4. Narzędziem krojącym w krajarce jednonożowej jest

a)  wykrojnik.
b)  nóż.
c)  belka.
d)  wiertło.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Liczba arkuszy papieru formatu A

niezbędnych do wykonania 100-kartkowego kompletu

kartek formatu A5 to
a)  10 sztuk.
b)  25 sztuk.
c)  30 sztuk.
d)  35 sztuk.

6. Krajarki trójnożowe są przeznaczone do wykonywania operacji

a)  okrawania.
b)  cięcia.
c)  wykrawania.
d)  wyrównywania.

7. Urządzenia przeznaczone do krojenia nożami krążkowymi to

a)  trójnoże.
b)  krajarki.
c)  krajalnice.
d)  gilotyny.

8. Operacja wykrawania przebiega z zastosowaniem

a)  krajarek jednonożowych.
b)  złamywarek.
c)  wykrawarek.
d)  pras kalibrujących.

9. Z jednego arkusza formatu B2 wykrawamy wszystkie elementy do wykonania 4 pudełek.

Liczba arkuszy formatu B2 potrzebna do wykonania 35 pudełek to
a)  6.
b)  8.
c)  9.
d)  12.

10. Operację polegającą na wykonaniu odcinkowych przekrawań w celu ułatwienia

oddzielenia części arkusza nazywamy
a)  przekrawaniem.
b)  wykrawaniem.
c)  perforowaniem.
d)  okrawaniem.

11. Wiercenie jest operacją polegającą na

a)  wykonaniu otworów.
b)  mocowaniu nitów.
c)  wykonaniu perforacji.
d)  mocowaniu wkrętów.

12. Podczas ręcznego złamywania arkuszy używa się

a)  nożyc introligatorskich.
b)  kostki introligatorskiej.
c)  przymiaru liniowego.
d)  złamywarki nożowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Złamywanie równoległe polega na wykonaniu kolejnych złamów

a)  równolegle.
b)  prostopadle.
c)  dowolnie.
d)  ukośnie.

14. Złamywanie prostopadłe arkuszy wymaga zastosowania

a)  złamywarki lejowej.
b)  wykrojnika przelotowego.
c)  złamywarki kasetowej.
d)  zszywarki drutem.

15. Wykonanie składek formatu A5 z arkusza formatu A2 wymaga złamywania

a)  prostopadłego.
b)  równoległego.
c)  mieszanego.
d)  obwolutowego.

16. Kalibrowanie opraw wykonuje się za pomocą

a)  bigówki.
b)  perforówki.
c)  prasy.
d)  bindownicy.

17. Naklejanie polega na

a)  sklejaniu materiałów na całej powierzchni styku.
b)  sklejaniu materiałów na części powierzchni styku.
c)  nałożeniu warstwy kleju na naklejankę.
d)  nałożeniu warstwy kleju na oklejarkę.

18. W procesie laminowania folią z tworzyw sztucznych stosuje się kleje

a)  kostne.
b)  dekstrynowe.
c)  topliwe.
d)  skrobiowe.

19. Powierzchnię klejącą papieru samoprzylepnego zabezpiecza się

a)  papierem silikonowym.
b)  papierem drukowym.
c)  tkaniną bawełnianą.
d)  folią metalizowaną.

20. Do wykonania obwolut kieszeniowych z tworzyw sztucznych stosujemy

a)  zgrzewarkę.
b)  złamywarkę.
c)  zszywarkę.
d)  zaklejarkę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Wykonywanie operacji jednostkowych w procesach introligatorskich

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Jakucewicz S., Magdzik S.: Materiałoznawstwo dla szkół poligraficznych. WSiP,

Warszawa 2001

2. Kołak J., Ostrowski J.: Maszyny i urządzenia. Maszynoznawstwo poligraficzne dla

introligatorów. WSiP, Warszawa 1990 wyd. I

3. Magdzik S.: Ćwiczenia laboratoryjne z technologii introligatorstwa przemysłowego.

OWPW, Warszawa 1996

4. Magdzik S.: Introligatorstwo przemysłowe. WSiP, Warszawa 1992
5. Panak J., Ceppan M., Dvonka V., Karpinsky L., Kordoš P., Mikuła M., Jakucewicz S.:

Poligrafia. Procesy i technika. COBRPP, Warszawa 2005

6.  Magdzik S., Jakucewicz S.: Podstawy poligrafii. WSiP, Warszawa 1999
7.  Praca zbiorowa. Poligrafia ogólna. WSiP, Warszawa 1993
8.  Praca  zbiorowa:  Współczesne  polskie  introligatorstwo  i  papiernictwo.  Mały  słownik

encyklopedyczny. Ossolineum, Wrocław 1986

9. Krajowy standard kwalifikacji zawodowych dla zawodu Introligator poligraficzny 734502.

Ministerstwo Pracy i Polityki Społecznej, Warszawa 2007

10. www.laminatorwarehouse.com/pouch
11. www.multi-graf.net/images/htm

Czasopisma:

−

Poligrafika,

−

Poligrafia polska,

−

Print Publishing,

−

Przegląd Papierniczy,

−

Opakowania,

−

Świat Druku,

−

Świat Poligrafii.