MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Czesław Nowak
Ocenianie stanu technicznego maszyn i urz dze
723[02].Z2.02
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji  Pa stwowy Instytut Badawczy
Radom 2007



Recenzenci:
mgr in . Ryszard A
oin
mgr Janusz Górny
Opracowanie redakcyjne:
mgr Czesław Nowak
Konsultacja:
dr in . Jacek Przepiórka
Poradnik stanowi obudow dydaktyczn programu jednostki modułowej 723[02].Z2.02.
 Ocenianie stanu technicznego maszyn i urz dze  , zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu mechanik-monter maszyn i urz dze 723[02].
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji  Pa stwowy Instytut Badawczy, Radom 2007



1
SPIS TRE CI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wst pne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Zu ycie i uszkodzenia elementów maszyn i urz dze 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzaj ce 20
4.1.3. wiczenia 20
4.1.4. Sprawdzian post pów 21
4.2. Diagnostyka techniczna maszyn i urz dze 22
4.2.1. Materiał nauczania 22
4.2.2. Pytania sprawdzaj ce 32
4.2.3. wiczenia 32
4.2.4. Sprawdzian post pów 34
4.3. Weryfikacja cz ci maszyn i urz dze 35
4.3.1. Materiał nauczania 35
4.3.2. Pytania sprawdzaj ce 39
4.3.3. wiczenia 39
4.3.4. Sprawdzian post pów 41
5. Sprawdzian osi gni 42
6. Literatura 47



2
1. WPROWADZENIE
Poradnik b dzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o ocenianiu stanu technicznego
maszyn i urz dze .
W poradniku zamieszczono:
 wymagania wst pne  wykaz umiej tno ci, jakie powiniene mie ju ukształtowane,
aby bez problemów mógł korzysta z poradnika,
 cele kształcenia  wykaz umiej tno ci, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
 materiał nauczania  wiadomo ci teoretyczne niezb dne do osi gni cia zało onych celów
 kształcenia i opanowania umiej tno ci zawartych w jednostce modułowej,
 zestaw pyta , aby mógł sprawdzi , czy ju opanowałe okre lone tre ci,
 wiczenia, które pomog Ci zweryfikowa wiadomo ci teoretyczne oraz ukształtowa
umiej tno ci praktyczne,
 sprawdzian post pów,
 sprawdzian osi gni , przykładowy zestaw zada . Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,
 literatur uzupełniaj c .
Je eli masz trudno ci ze zrozumieniem tematu lub wiczenia, to popro nauczyciela lub
instruktora o wyja nienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz dan czynno .



3
723[02[.Z2
Obsługa i naprawa maszyn
i urz dze
723[02].Z2.01
Dobieranie materiałów
eksploatacyjnych
723[02].Z2.02
Ocenianie stanu technicznego
maszyn i urz dze
723[02].Z2.03
U ytkowanie i obsługiwanie maszyn
i urz dze
Schemat układu jednostek modułowych



4
2. WYMAGANIA WST PNE
Przyst puj c do realizacji programu jednostki modułowej powiniene umie :
 posługiwa si dokumentacj technologiczn ,
 posługiwa si narz dziami i przyrz dami kontrolno-pomiarowymi,
 rozpoznawa maszyny i urz dzenia oraz ich elementy składowe,
 okre li podstawowe poj cia z zakresu eksploatacji obiektów technicznych,
 korzysta z ró nych ródeł informacji,
 dokumentowa i notowa informacje,
 selekcjonowa , porz dkowa i przechowywa informacje,
 współpracowa w grupie,
 przestrzega przepisów bhp.



5
3. CELE KSZTAA
CENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powiniene umie :
 scharakteryzowa procesy zu yciowo-starzeniowe współpracuj cych elementów cz ci
maszyn i urz dze ,
 okre li sposoby przeciwdziałania zu yciu elementów maszyn, w zale no ci od
charakteru pracy urz dze mechanicznych,
 scharakteryzowa czynniki maj ce wpływ na uszkodzenia urz dze mechanicznych
w zale no ci od rodowiska pracy,
 oceni organoleptycznie stan techniczny maszyn i urz dze ,
 wykona pomiary kontrolne podczas oceny stanu technicznego maszyn i urz dze ,
 okre li stan techniczny maszyn i urz dze z wykorzystaniem dokumentacji serwisowej,
 rozró ni metody stosowane w diagnostyce maszyn i urz dze ,
 wykorzysta urz dzenia i przyrz dy diagnostyczne w zakresie weryfikacji cz ci maszyn
i urz dze ,
 zakwalifikowa do naprawy cz ci maszyn i urz dze ,
 odczyta i wprowadzi zapisy do dokumentacji warsztatowej,
 zorganizowa stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii i bezpiecze stwa pracy,
 zastosowa przepisy bhp., ochrony ppo . i ochrony rodowiska podczas oceny stanu
technicznego maszyn i urz dze .



6
4. MATERIAA
NAUCZANIA
4.1. Zu ycie i uszkodzenie elementów maszyn i urz dze
4.1.1. Materiał nauczania
Oceniaj c stan techniczny maszyny oceniamy jej niezawodno , trwało i zu ycie
w okre lonym etapie procesu zu ywania.
Niezawodno jest to spełnienie przez urz dzenie postawionych mu wymaga w ci gu
okre lonego czasu i w okre lonych warunkach pracy. Nale y przez to rozumie zdolno
urz dzenia do zrealizowania postawionych mu zada .
Do kryteriów okre laj cych niezawodno urz dzenia zalicza si :
 du trwało ,
 pewno działania,
 bezawaryjno ,
 zdolno do długotrwałej pracy bez pogarszania parametrów wyj ciowych,
 stabilno działania,
 mały zakres i łatwo obsługi,
 długie okresy mi dzynaprawcze,
 mała pracochłonno napraw i obsług.
Teoria niezawodno ci, która obejmuje wszystkie zagadnienia z tym zwi zane, oraz
formułowanie teoretycznych i praktycznych wniosków opiera si na teorii
prawdopodobie stwa i na zasadach statystyki matematycznej. Dostarcza informacji, które
pozwalaj ustali i eliminowa słabe miejsca maszyn i urz dze .
Trwało maszyny lub urz dzenia to własno , która charakteryzuje proces zu ywania si
urz dzenia podczas jego eksploatacji.
Wska nikami trwało ci mog by :
 czas pracy, okre lony w godzinach lub latach pracy, a do całkowitego zu ycia,
 czas u ytkowania jest to czas pracy a do całkowitego zu ycia bez uwzgl dniania
przestojów nieuzasadnionych i uzasadnionych.
Niezawodno maszyny lub urz dzenia mo na okre li podaj c cz stotliwo przerw
w działaniu z powodu uszkodze lub czas nieprzerwanej pracy mi dzy wymuszonymi
przerwami.
Przymusowe zatrzymanie si urz dzenia mo e by spowodowane usterkami
konstrukcyjnymi lub technologicznymi, nieprawidłow eksploatacja lub przyczynami
przypadkowymi.
Rozró niamy trzy rodzaje zatrzymywania si urz dze :
 lekkie, gdy usuni cie usterki mo e wykona obsługa urz dzenia z u yciem podr cznych
narz dzi,
 rednie, gdy usuni cie usterki wymaga cz ciowego demonta u i wymiany uszkodzonych
cz ci lub zespołów przy współpracy pracowników słu b naprawczych,
 ci kie, gdy naprawie podlegaj wa ne zespoły i w celu usuni cia uszkodze nale y
odstawi urz dzenie do naprawy.
Prawidłowo działania maszyny ocenia si na podstawie jej charakterystyki roboczej.
Wszelkie odchylenia od charakterystyk roboczych wiadcz o istnieniu jakiej
nieprawidłowo ci w maszynie.



7
Na powstanie nieprawidłowo ci maj zdecydowany wpływ warunki pracy
poszczególnych mechanizmów maszyny, które s ró ne i zale od:
 rodzaju tarcia uwarunkowanego rodzajem ruchu ( lizgowe, toczne), kształtu,
 geometrycznego powierzchni tr cych oraz obci enia,
 rodzaju tarcia uwarunkowanego smarowaniem lub jego brakiem (suche, płynne, mieszane,
graniczne),
 obci enia wywołuj cego napr enia wewn trzne materiału cz ci tr cych,
 pr dko ci po lizgu toczenia,
 temperatury otoczenia,
 obecno ci rodowiska korozyjnego,
 wnikania mi dzy tr ce powierzchnie niepo danych ciał obcych,
 jako ci procesu eksploatacji (tzn. u ytkowania, obsługiwania i zasilania płynami
eksploatacyjnymi, takimi jak rodki smarne i paliwa),
 przepływu pr du elektrycznego (w poszczególnych przypadkach).
W wyniku eksploatacji nast puje pogorszenie si stanu technicznego i u yteczno ci
maszyn, co objawia si zmniejszeniem ich sprawno ci mechanicznej, wzrostem temperatury
i nat enia hałasu podczas pracy maszyny oraz wyst powaniem nadmiernych drga
na skutek:
 tarcia powoduj cego niszczenie warstwy wierzchniej par tr cych,
 zm czenia prowadz cego do powstania przełomów w wyniku działania zmiennych
obci e ,
 korozji przewa nie obni aj cej wytrzymało i zmian składu warstwy wierzchniej
materiału,
 erozji, naruszaj cej powierzchnie poddan przepływowi czynnika gazowego lub ciekłego.
Zu ywanie to proces zmian stanu cz ci, w zła kinematycznego, zespołu lub całej
maszyny powoduj cy utrat ich wła ciwo ci u ytkowych.
Zu ycie to stan poszczególnych cz ci, w zła kinematycznego, zespołu lub maszyny
na okre lonym etapie procesu zu ywania.
Zu ywania nie da si unikn , ale mo na i nale y je opó nia .
Trwało elementów maszyny zale y od tego, czy mi dzy współpracuj cymi
powierzchniami wyst puje tarcie toczne czy lizgowe. Nale y d y do zmniejszenia tarcia
lizgowego poprzez zastosowanie elementu pracuj cego w warunkach tarcia tocznego oraz
dobór odpowiednich rodków smarnych. W wyniku tarcia nast puje:
 ubytek materiału z powierzchni tarcia,
 zmiana wła ciwo ci warstwy wierzchniej (zwykle zmniejsza si odporno
na zu ywanie),
 pogarszanie jako ci powierzchni tarcia, zwi kszanie chropowato ci, powstanie rys,
p kni powierzchniowych i jam po wyrwanych cz stkach materiału.
Zjawiska cieplne, które towarzysz tarciu, powoduj zmiany strukturalne w warstwach
wierzchnich, w zwi zku, z czym zmniejsza si ich twardo i wytrzymało .
W praktyce wyst puje głównie zu ywanie mechaniczne, które mo na podzieli na dwie
grupy przedstawione graficznie na rysunku 1:
 zu ywanie ustabilizowane,
 zu ywanie nieustabilizowane.
Podczas zu ywania ustabilizowanego ubytek materiału z powierzchni nast puje przez cały
czas trwania procesu. W przypadku zu ywania nieustabilizowanego w warstwie wierzchniej
elementu przez pewien czas zauwa a si jedynie zmiany jako ciowe, takie jak zgniot, czy
narastanie mikrop kni , a zauwa alny ubytek materiału wyst puje znacznie pó niej.



8
Rys. 1. Grupy i rodzaje zu ywania mechanicznego metalowych cz ci maszyn w wyniku tarcia [4, s. 22].



9
Zu ywanie ustabilizowane
Zu ywanie cierne to proces niszczenia warstw wierzchnich elementów
współpracuj cych ze sob w wyniku skrawaj cego, bruzduj cego, rysuj cego i cinaj cego
oddziaływania nierówno ci powierzchni lub cz steczek ciał obcych ( cierniwa) oraz
produktów zu ywania znajduj cych si mi dzy tymi powierzchniami.
Zu ywanie cierne to zjawisko typowe dla tarcia suchego.
Zu ywanie przez sczepianie I. rodzaju (przez sczepianie tarciowe, adhezyjne) to proces
intensywnego niszczenia powierzchni tarcia z plastycznym odkształceniem warstwy
wierzchniej. Powierzchnia tarcia ma rysy, których kierunek odpowiada kierunkowi ruchu.
Takie zu ywanie wyst puje przy ubogim smarowaniu.
Zu ywanie przez sczepianie II. rodzaju (przez zrastanie tarciowe, cieplne) wyst puje
podczas intensywnego niszczenia powierzchni metali wskutek tarcia lizgowego i jest
wywołane nagrzaniem strefy tarcia do temperatury zmi kczenia metalu. Warstwa wierzchnia
zostaje wyra nie i gł boko odkształcona. Powierzchnia tarcia jest bardzo chropowata, ma
kolor srebrny lub ciemnoniebieski, co wiadczy o wysokiej temperaturze. Taki wygl d
powierzchni wskazuje na brak rodka smarnego oraz na zbyt cz ste i długotrwałe
przeci enia powoduj ce tarcie suche.
Utlenianie wyst puje na skutek reakcji metalu z tlenem, zarówno podczas tarcia
lizgowego, jak i tocznego, jest to typowe dla cz ci obficie smarowanych. Powierzchnia
tarcia jest czysta przewa nie błyszcz ca, pokryta do du ymi, czasem błyszcz cymi
ró nobarwnymi plamami  od srebrnej do jasnoniebieskiej lub jasnobrunatnej.
Scuffing (ang. Scuff  zdziera ) to gwałtowne zu ywanie cierne i adhezyjne,
spowodowane przerwaniem warstwy smarnej (w wyniku du ego obci enia) lub
zastosowania zbyt cienkiej warstwy smarnej. Scuffing mo e by lekki, umiarkowany
i intensywny. Scuffing powoduje zachwianie równowagi termicznej i mechanicznej
w w złach tarcia, czego wynikiem jest lawinowy proces zu ywania.
Fretting (ang. Frett  wgryza , strz pi ) to zu ywanie mechaniczne poł cze
spoczynkowych poddanych drganiom. Powierzchnia zu yta jest podobna do powierzchni
skorodowanej, dlatego fretting czasami jest mylnie klasyfikowany jako zu ywanie korozyjne.
Zu ywanie nieustabilizowane
A
uszczenie (ang. spalling  odprysk) jest procesem dynamicznym, zm czeniowym,
wyst puj cym podczas tarcia tocznego przy braku lub niedostatku rodka smarnego. Polega
na stopniowym narastaniu napr e w warstwie wierzchniej, a nast pnie tworzeniu
i rozprzestrzenianiu si mikrop kni prowadz cych do wypadania cz stek materiału
z podło a. Na powierzchni tarcia powstaj kratery i w ery.
Zu ywanie gruzełkowe (pitting  ang. pitt  wgł bienie) spowodowane jest tarciem
tocznym w obecno ci rodka smarnego. Wskutek zm czenia warstwy wierzchniej pod
wpływem cyklicznych obci e powstaj mikroszczeliny. Powierzchnia tarcia ma do g sto
rozło one lady wyrwa , z reguły w kształcie koła. Kratery pittingowe (miejsca wyrwa )
s niebezpieczne  tworz karby i mog by ródłem p kni zm czeniowych. Pitting
wyst puje najcz ciej w ło yskach tocznych, nap dach krzywkowych i przekładniach
z batych.
Ze wzgl du na rodzaj oddziałuj cego czynnika rozró nia si zu ywanie mechaniczne,
korozyjne i korozyjno-mechaniczne. Podział taki przedstawiony jest na rysunku 2.



10
 Rys. 2. Rodzaje zu ywania cz ci maszyn [4, s. 20].
Zu ywanie mechaniczne
W przypadku tarcia lizgowego powoduj cego zu ywanie cierne, adhezyjne, erozyjne
i fretting wyodr bnia si trzy typowe okresy:
1. docieranie,
2. zu ywanie umiarkowane  normalna praca, zwykle o stałej intensywno ci,
3. zu ywanie awaryjne (patologiczne).
Okresy zu ywania si cz ci w zale no ci od czasu eksploatacji pokazane s na rys. 3.
Najbardziej dynamiczne zu ywanie si cz ci nast puje w okresie docierania i w ko cowej
fazie ywotno ci cz ci. Je eli cz jest prawidłowo eksploatowana to okres normalnego
zu ywania powinien by najdłu szy.
I II III

Rys. 3. Zale no szybko ci zu ywania si cz ci od czasu eksploatacji [3, s. 9].



11
Okres I, zwany docieraniem jest stosunkowo krótki, a zarazem bardzo wa ny dla
prawidłowego działania urz dzenia. Nast puje wówczas dogładzanie i dopasowywanie si
współpracuj cych powierzchni. W pocz tkowej fazie ubytki materiału s do intensywne.
W ko cu okresu rzeczywista powierzchnia styku obu cz ci powi ksza si , maleje
intensywno zu ywania oraz ustabilizuje si stan napr e i odkształce w warstwie
wierzchniej.
Okres II to normalna praca elementów maszyny. Charakteryzuje si powolnym
przebiegiem zachodz cych zjawisk oraz zmniejszon i prawie stał intensywno ci
zu ywania. Trwało cz ci maszyn okre la si na podstawie tego okresu.
Okres III zaczyna si w chwili, gdy nast puje przekroczenie dopuszczalnego luzu danej
pary tr cej. Wówczas wyst puje zakłócenie normalnej współpracy cz ci, co objawia si
skutkami: nadmiernym nagrzewaniem si , obni eniem sprawno ci mechanicznej, wzrostem
zu ycia rodka smarnego, obni eniem dokładno ci oraz sztywno ci poł czenia. Dalsza
eksploatacja w tych warunkach powoduje zniszczenie lub awari pary tr cej.
W przypadku tarcia tocznego zmiany zachodz ce w okresie docierania i zu ywania
normalnego, wywołane zgniotem materiału warstwy wierzchniej, s w zasadzie
niezauwa alne. W skutek zmian zm czeniowych w tej warstwie, po pewnym czasie nast puje
wypadanie z niej cz stek materiału (pitting lub łuszczenie), co jest pocz tkiem zu ywania
lawinowego, awaryjnego.
Długo oraz intensywno poszczególnych okresów zu ywania zale od:
 cech konstrukcyjnych współpracuj cych cz ci, kształtu ich powierzchni, rodzaju
materiałów, obci enia i smarowania,
 cech technologicznych współpracuj cych cz ci: rodzaju ostatecznej obróbki, jako ci
obróbki cieplnej lub cieplno-chemicznej, chropowato ci powierzchni i jako ci monta u,
 cech eksploatacji: prawidłowego u ytkowania, konserwacji oraz obsługi mi dzy
naprawami.
Zu ywanie mechaniczne wskutek przekroczenia wytrzymało ci zm czeniowej
Niszczenie mechaniczne powstaje nie tylko w wyniku tarcia, lecz równie na skutek
odkształce plastycznych i zm czenia. Odkształcenia trwałe, powoduj ce uszkodzenia
elementów maszyn, powstaj w wyniku działania obci e statycznych i dynamicznych,
których warto ci przekraczaj granic spr ysto ci materiału. Powstaj one równie
po osi gni ciu przez materiał granicznej liczby cykli zm czeniowych przy obci eniach
zmiennych, których warto nie przekracza granicy spr ysto ci materiału.
Niszczeniem zm czeniowym materiału nazywa si zmiany wyst puj ce w nim podczas
okresowo zmiennych odkształce lub napr e , które powoduj zmniejszenie wytrzymało ci
i trwało ci, a nawet całkowite zniszczenie. Najcz ciej jest to awaryjny przypadek niszczenia
i dlatego cz ci maszyn projektuje si z du ym zapasem wytrzymało ci zm czeniowej.
Elementy konstrukcyjne p kaj wskutek zm czenia materiału. P kni cia te cz sto
s niezauwa alne, a wi c zniszczenie nast puje niespodziewanie.
P kni cia zm czeniowe zwykle powstaj w miejscach gwałtownego wzrostu napr e
wywołanych obecno ci karbów (o charakterze konstrukcyjnym lub technologicznym  pory,
wtr cenia, naci cia, rysy powierzchniowe, korozja, podtoczenia, nawiercenia, nagłe zmiany
przekroju elementu konstrukcyjnego). P kni cia zaczynaj si zwykle na powierzchni
i stopniowo post puj w gł b materiału, a osi gn przekrój krytyczny elementu. Je li
przekrój ten zostanie dostatecznie osłabiony, nast puje nagłe p kni cie elementu.
W przełomach zm czeniowych mo na wyró ni dwie strefy. Pierwsza, nazywana stref
zniszczenia zm czeniowego, ma zwykle powierzchni gładk , cz sto błyszcz c .
Druga  strefa przełomu zm czeniowego  ma wygl d bardziej gruboziarnisty; powstaje
nagle, w ostatnim okresie pracy elementu, i nazywa si stref dora n lub stref dołamania.



12
Wytrzymało zm czeniow mo na zwi kszy przez:
 wyeliminowanie ostrych przej i podci oraz obszarów gwałtownego spi trzenia
napr e (w tym celu stosuje si zaokr glenia i opływowe kształty, które zapewniaj
Å‚agodne, stopniowe zmiany napr e w przekrojach elementu),
 unikanie ostrych rys podczas obróbki powierzchni,
 zapobieganie w trakcie obróbki odw gleniu powierzchni,
 kontrolowanie lub zapobieganie korozji, erozji i agresji chemicznej podczas pracy
urz dzenia,
 zmian konstrukcji polegaj c na eliminowaniu poł cze pasowanych na wcisk, kołków
i innych cz ci ł cz cych, które zawsze wywołuj zaburzenia w makroskopowym stanie
napr e ,
 wywołanie odpowiedniego zgniotu w warstwie wierzchniej, szczególnie w miejscach
spi trzenia napr e (powierzchnie elementu poddaje si kr kowaniu, rutowaniu,
młotkowaniu lub innego rodzaju obróbce plastycznej).
Zu ywanie korozyjne
Korozja to niszczenie metali pod wpływem chemicznej lub elektrochemicznej reakcji
z otaczaj cym rodowiskiem. Przebiega ona z ró n intensywno ci , zale n od warunków
eksploatacji metalu oraz jego składu i struktury. Korozji ulegaj prawie wszystkie metale
techniczne z wyj tkiem złota, srebra i platyny. Niszczenie korozyjne towarzyszy eksploatacji
wszystkich maszyn i urz dze mechanicznych, a straty nim spowodowane niekiedy
wielokrotnie przewy szaj skutki zu ywania mechanicznego.
Korozja chemiczna to niszczenie metali w wyniku działania na nie suchych gazów lub
cieczy nieprzewodz cych pr du elektrycznego. Warstwa korozyjna powstaje w wyniku
zaadsorbowania gazu, który nast pnie zostaje dysocjowany dzi ki powinowactwu z metalem
lub wskutek podwy szenia temperatury.
Korozja elektrochemiczna to niszczenie metalu wskutek zetkni cia si go z wod lub
roztworem, które mog stanowi elektrolit przewodz cy pr d mi dzy lokalnymi ogniwami
znajduj cymi si na powierzchni metalu. Tworzeniu si ogniw sprzyjaj zanieczyszczenia
wyst puj ce w metalach oraz niejednorodno ich składu chemicznego i struktury.
Objawem zniszczenia korozyjnego mo e by rdzewienie, p kanie lub spadek
wytrzymało ci mechanicznej albo ci gliwo ci metali. Ze wzgl du na wygl d zewn trzny
metali lub zmian ich wła ciwo ci fizycznych, proces korozji mo na podzieli na cztery
grupy:
1. Korozja równomierna obejmuje cał powierzchni materiału. Do tej grupy zalicza
si rdzewienie elaza i matowienie (utlenianie powierzchniowe) srebra.
2. Korozja w erowa wyst puje tylko w pewnych miejscach w postaci plam lub w erów
cz sto si gaj cych gł boko w materiał. Nara one s na ni metale, na które działa szybko
przepływaj ca ciecz, st d nazywa si j te korozj uderzeniow lub korozjo-erozj .
3. Odcynkowanie (rodzaj korozji, któremu ulegaj stopy cynku) i korozja selektywna
(parting).
4. Korozja mi dzykrystaliczna, lokalna, przebiegaj ca na granicy ziaren metalu, powoduje
spadek jego wytrzymało ci i ci gliwo ci. Post puje ona bardzo szybko, atakuj c gł biej
poło one warstwy, co czasem jest przyczyn katastrofalnych zniszcze . Korozja
mi dzykrystaliczna wyst puje cz sto w nieprawidłowo obrabianej cieplnie stali
kwasoodpornej i duralowych stopach aluminium (4% Cu).
Zu ywanie korozyjno-mechaniczne
Zu ywanie korozyjno-mechaniczne jest spowodowane korozj oraz mechanicznym
oddziaływaniem współpracuj cych elementów. Ze wzgl du na specyfik czynnika



13
mechanicznego mo na wyró ni trzy główne procesy okre laj ce mechanizm tego
zu ywania.
Korozja napr eniowa jest wynikiem jednoczesnego działania statycznych napr e
rozci gaj cych oraz rodowiska. Nast pstwem jej s p kni cia cz ci maszyn. W procesie
wyró nia si :
 okres pocz tkowy  nast puje przebicie warstewki ochronnej materiału; uszkodzenia maj
charakter elektromechaniczny,
 okres rozprzestrzeniania p kni  przebiega bardzo szybko i głównie na drodze
mechanicznej,
 okres lawinowego niszczenia.
Korozja zm czeniowa jest wynikiem współdziałania korozji elektromechanicznej
i zmiennych napr e spowodowanych powstawaniem ostrych w erów przechodz cych
w p kni cia wypełnione produktami korozji. Jednoczesne działania napr e cyklicznych
i agresywnego rodowiska ciekłego obni aj wytrzymało stali na zm czenie od 1,5 do 10
razy. Napr enie zmienne powstaj ce w wyniku obci e cyklicznych wywołuj korozj
mi dzykrystaliczn i ródkrystaliczn . Uszkodzenie spowodowane korozj zm czeniow jest
znacznie wi ksze ni suma uszkodze wynikaj cych z samego napr enia zmiennego
i korozji elektrochemicznej.
Zu ywanie erozyjne (odmiana zu ywania korozyjno-erozyjnego) to proces niszczenia
warstwy wierzchniej elementów maszyn polegaj cy na powstawaniu ubytków materiału
w wyniku oddziaływania cz stek ciał stałych, cieczy i gazów o du ej energii kinetycznej lub
pr du elektrycznego. Wyst puje przede wszystkim w maszynach przepływowych i wynika
z przemieszczania si z du pr dko ci czynnika roboczego (w dyszach silników
rakietowych, silnikach helikopterów, filtrach cyklonowych, instalacjach do przeróbki ropy
naftowej) oraz w maszynach elektrycznych. Charakter zu ywania erozyjnego zale y
od warunków, w jakich wyst puje ubytek materiału.
Stan techniczny i eksploatacyjny maszyn i urz dze (obiektu)
Stan obiektu jest skutkiem jego przeszło ci, a jego znajomo jest potrzebna do ustalenia
zachowania si obiektu obecnie i w przyszło ci. Ocenie podlega stan techniczny oraz
eksploatacyjny.
Stan techniczny obiektu zmienia si nieustannie, co oznacza, e mo na wyró ni
niesko czenie wiele jego stanów. W praktyce wystarczy wyró ni dwa stany:
 stan zdatno ci  kiedy obiekt działa poprawnie,
 stan niezdatno ci  gdy obiekt nie mo e wykonywa zało onych zada .
Niekiedy wygodniej stosowa podział na trzy stany:
 zdatno ci (stan dobry),
 cz ciowej zdatno ci (stan dopuszczalny, tolerowany),
 niezdatno ci (stan niedopuszczalny).
Zmiany stanu technicznego obiektu s skutkiem rozmaitych procesów destrukcyjnych,
takich jak: starzenie, zu ywanie zm czeniowe, obci enia udarowe itp., wywołuj cych
odkształcenia plastyczne i spr yste, przepalenia, stopienia oraz utrat wewn trznej spójno ci
tworzywa elementów obiektu. Zmiany wymiarów i przełomy powoduj zmian wzajemnego
poło enia elementów, co z kolei jest przyczyn nieprawidłowo ci działania (niesprawno ci,
niewydolno ci, niezadziałania), wynikaj cych z niewła ciwego przebiegu pracy i ruchów
roboczych.
Zmiany (odwracalne lub nieodwracalne) stanu technicznego obiektu mo na podzieli na:
 krytyczne (bardzo istotne)  zagra aj ce yciu i zdrowiu ludzi oraz rodowisku
naturalnemu,
 graniczne (istotne)  zagra aj ce utracie wydajno ci pracy obiektu,



14
 dopuszczalne (mniej istotne)  zagra aj ce racjonalnemu sposobowi wykorzystania
obiektu.
Zmiany warto ci cech stanu technicznego wynikaj przede wszystkim z dokonuj cych
si w obiekcie procesów destrukcyjnych, np. zu ycia elementu w wyniku tarcia oraz
zwi zanej z tym zmiany cech u ytkowych, np. mocy u ytecznej.
Stan eksploatacyjny obiektu technicznego okre la to, co dzieje si z nim podczas
eksploatacji. Wyró nia si nast puj ce podstawowe stany eksploatacyjne:
 u ytkowania aktywnego,
 przechowywania,
 konserwacji długoterminowej,
 konserwacji stałej,
 przekazania,
 remontu głównego,
 remontu redniego,
 remontu bie cego,
 obsługi bie cej,
 likwidacji,
 transportu.
Uszkodzenia obiektu eksploatacji
Uszkodzenie obiektu eksploatacji to zdarzenie losowe, powoduj ce, e obiekt czasowo
lub na stałe traci stan zdatno ci i przechodzi do stanu cz ciowej zdatno ci lub do
niezdatno ci.
Uszkodzenie nast puje wtedy, gdy warto ci parametrów okre laj cych obci enie obiektu
(elementu, podzespołu, zespołu) przekraczaj jego graniczne warto ci wytrzymało ci
(odporno ci). Uszkodzenie jest, wi c zdarzeniem, niezamierzonym (pomijaj c uszkodzenie celowe).
Podział uszkodze
Uszkodzenia stopniowe wyst puj wtedy, gdy warto obci enia zewn trznego
stopniowo zwi ksza si i/lub wytrzymało obiektu stopniowo si pogarsza do chwili,
a wyst pi uszkodzenie.
Uszkodzenie nagłe  jest to nagła (niespodziewana) zmiana obci enia lub nagły spadek
wytrzymało ci obiektu.
Uwzgl dniaj c kryterium zdatno ci uszkodzenia mo na podzieli na:
 uszkodzenia usuwalne (nazywane tak e czasowymi lub chwilowymi),
 uszkodzenia nieusuwalne (nazywane tak e stałymi),
Uwzgl dniaj c wpływ uszkodzenia na działanie obiektu, wyró nia si uszkodzenia:
 krytyczne, wykluczaj ce mo liwo dalszego u ytkowania obiektu,
 wa ne, wymagaj ce niezwłocznego podj cia działa zwi zanych z przywróceniem
zdatno ci obiektu,
 mało wa ne, gdy podj cie działa zwi zanych z przywróceniem zdatno ci obiektu mo e
by odło one w czasie,
 nieistotne, których wpływ na działanie obiektu mo na pomin .
W ramach podziału uwzgl dniaj cego rozległo skutków uszkodze , wyró nia si ich
nast puj ce rodzaje:
 usterka,
 uszkodzenie,
 awaria,
 zniszczenie.



15
Na rysunku 4 przedstawiona jest klasyfikacja uszkodze w makro- i mikrostrukturze
cz ci maszyn. W przypadku makroskopowych p kni wyst puj przełomy
kruche i zm czeniowe, a w mikrostrukturze wyst puj przełomy mi dzyziarniste
i ródziarniste.
Przełomy zm czeniowe charakteryzuj si wyra nymi odkształceniami plastycznymi
w cz ci przełomu, czego nie ma w przełomach kruchych.
Przełomy mi dzyziarniste (mi dzykrystaliczne) s to rozwarstwienia tworzywa
przechodz ce na granicy, ziaren krystalicznych.
Przełomy ródziarniste to rozwarstwienia tworzywa przechodz ce przez ziarna
krystaliczne.
Rys. 4. Klasyfikacja postaci uszkodze urz dze w makro- i mikrostrukturze cz ci maszyn [1, s. 351].
Na rysunku 5 przedstawiony jest przekrój przez warstw wierzchni z pokazanymi
uszkodzeniami, które najcz ciej wyst puj .
Rys. 5. Schemat poprzecznego przekroju warstwy wierzchniej z typowymi uszkodzeniami: 1  mikrop kni cia,
2  szczeliny, 3  rzadzizny, 4  pory, 5  wyrwy, 6  wtr cenia [1, s. 353]



16
Rysunek 6 przedstawia podział uszkodze ze wzgl du na warunki pracy w procesie
mechanicznego zu ywania w warunkach lekkich, rednich i ci kich.
Rys. 6. Podział uszkodze ze wzgl du na warunki pracy cz ci [1, s. 353]



17
 Na rysunku 7 przedstawiona jest klasyfikacja najcz ciej spotykanych odkształce cz ci
obrabiarek. Klasyfikacja uwzgl dnia odkształcenia kształtu i powierzchni w odpowiedniej
kolejno ci.
Rys. 7. Klasyfikacja odkształce cz ci obrabiarek [1, s. 352]



18
Przyczyny powstawania uszkodze
Przyczyny wywołuj ce uszkodzenia obiektów technicznych s zwi zane b d z samym
obiektem (z realizowanymi przez obiekt działaniami), b d z jego otoczeniem. Na podstawie
przeprowadzanych bada w zakładach remontuj cych obrabiarki skrawaj ce do metali mo na
wyodr bni nast puj ce przyczyny powstawania uszkodze :
 działanie czynników zewn trznych,
 bł dy u ytkownika,
 przekroczenie normatywnego czasu pracy,
 uszkodzenie współpracuj cych elementów,
 bł dy konserwacji,
 bł dy remontu,
 bł dy monta u,
 bł dy technologiczne.
Sposoby usuwania uszkodze
Zidentyfikowanie uszkodzenia podczas eksploatacji jest podstaw działa
przywracaj cych obiektowi mo liwo ci realizacji jego zada . Zakres tych działa jest
zwi zany z rodzajem uszkodzenia, jego lokalizacj oraz zasi giem.
Od rodzaju uszkodzenia zale y szybko jego usuni cia. Ma to znaczenie szczególnie
w przypadku obiektów zło onych, gdy tam mo na spodziewa si równoczesnego
wyst pienia wielu uszkodze .
O rodzaju działa decyduj takie czynniki jak:
 wpływ uszkodzenia na parametry u ytkowe obiektu technicznego,
 wpływ uszkodzenia na bezpiecze stwo u ytkowania obiektu,
 mo liwo naprawy uszkodzonego elementu obiektu.
Typowe sposoby usuwania uszkodze to:
 wył czenie i zast pienie uszkodzonego elementu jego sprawnym rezerwowym
odpowiednikiem; gdy uszkodzony element nie mo e by zast piony sprawnym,
dopuszcza si wył czenie go z eksploatacji (po odpowiednim zabezpieczeniu)
i u ytkowanie obiektu z ograniczon wydajno ci ,
 wył czenie i naprawa uszkodzonego elementu obiektu.
Procedura usuni cia uszkodzenia obejmuje nast puj ce zadania przygotowawcze:
 identyfikacj i lokalizacj uszkodzenia,
 rozpoznanie zaistniałych skutków uszkodzenia,
 ocen potencjalnych dalszych skutków uszkodzenia.
Realizacja wymienionych zada umo liwia okre lenie zakresu prac naprawczych oraz
potrzeb zwi zanych z:
 personelem,
 narz dziami,
 materiałami i cz ciami zamiennymi,
 nakładami finansowymi,
 innymi potrzebami (np. rodkami transportu, specjalistycznymi stanowiskami
remontowymi).



19
4.1.2. Pytania sprawdzaj ce
Odpowiadaj c na pytania, sprawdzisz, czy jeste przygotowany do wykonania wicze .
1. Jak dzielimy zu ywanie mechaniczne?
2. Co to jest uszkodzenie obiektu eksploatacji?
3. Jak mo na podzieli uszkodzenia ze wzgl du na zdatno ?
4. Jakie s przyczyny powstawania uszkodze ?
5. Jakie znasz sposoby usuwania uszkodze ?
4.1.3. wiczenia
wiczenie 1
Na podstawie wizualnych ogl dzin uszkodzonego urz dzenia okre l rodzaj uszkodzenia,
podaj przyczyn powstania uszkodzenia i sposób jego usuni cia.
Sposób wykonania wiczenia
Aby wykona wiczenie, powiniene :
1) dokona analizy uszkodzonego urz dzenia poprzez wizualne ogl dziny,
2) okre li rodzaj uszkodzenia,
3) okre li przyczyn powstania uszkodzenia,
4) ustali sposób jego usuni cia,
5) wypełni arkusz do wicze ,
6) dokona prezentacji opracowania.
Wyposa enie stanowiska pracy:
 uszkodzone urz dzenie,
 arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,
 arkusz do wicze ,
 poradnik dla ucznia.
wiczenie 2
Rozpoznaj rodzaj zu ycia korozyjnego wybranych cz ci maszyn.
Sposób wykonania wiczenia
Aby wykona wiczenie, powiniene :
1) dokładnie obejrze wybrane cz ci maszyn,
2) zlokalizowa miejsce uszkodzenia,
3) poda rodzaj uszkodzenia,
4) zaproponowa sposób jego usuni cia,
5) wypełni arkusz do wicze ,
6) dokona prezentacji opracowania.
Wyposa enie stanowiska pracy:
 cz ci maszyn przeznaczone do remontu,
 arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,
 arkusz do wicze ,
 poradnik dla ucznia.



20
4.1.4 Sprawdzian post pów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) wykazać ró\
nicę między zu\
ywaniem a zu\
yciem? Ä„% Ä„%
2) wymienić rodzaje zu\
ycia ustabilizowanego? Ä„% Ä„%
3) wymienić rodzaje zu\
ycia nieustabilizowanego? Ä„% Ä„%
4) dokonać podziału uszkodzeń? Ą% Ą%
5) określić przyczyny powstawania uszkodzeń? Ą% Ą%
6) wymienić sposoby usuwania uszkodzeń? Ą% Ą%
7) na podstawie oględzin określić rodzaj uszkodzenia? Ą% Ą%



21
4.2. Diagnostyka techniczna maszyn i urz dze
4.2.1. Materiał nauczania
Poj cia podstawowe
Diagnostyka (rozpoznanie, ustalenie) jest naukÄ… o procesach i metodach uzyskiwania
informacji o obiekcie i jego otoczeniu oraz o relacjach (oddziaływaniach) występujących
między nimi. Obiektem mo\
e być ka\
dy twór materialny lub abstrakcyjny.
Diagnostyka techniczna dotyczy środków i sposobów rozpoznawania stanu technicznego
obiektu na podstawie obserwacji skutków jego działania, badań prowadzonych technikami
bezinwazyjnymi i bez demonta\
u obiektu. DiagnozÄ™ uzyskuje siÄ™ w procesie diagnostycznym.
Jest to ciąg czynności zmierzających do określenia bie\
Ä…cego stanu obiektu technicznego oraz
oceny przeszłych i przyszłych jego stanów z uwzględnieniem oddziaływań operatora
i otoczenia, w którym ten obiekt działa.
Diagnostyka techniczna to równie\
praktyczne czynności diagnostów zmierzające
do określenia aktualnego stanu technicznego.
Diagnostyka niezawodno ciowa to rozpoznawanie i przewidywanie przyczyn uszkodzeń
oraz ocena poprawności działania urządzenia.
Rozpoznanie stanów technicznych dotyczy dowolnej chwili istnienia obiektów
technicznych, czyli teraz
niejszości, przeszłości i przyszłości. Badania i ocena stanów
technicznych umo\
liwia ustalenie przyczyn, a tak\
e przewidywanie zmian tych stanów.
Obiektem bada (przedmiotem diagnozy) mo\
e być cały obiekt, zespół, podzespół, para
kinematyczna, pojedyncza część, a nawet cały system.
Zakres bada diagnostycznych
Diagnoza mo\
e dotyczyć:
 oceny stanu stwierdzonego,
 prognozy rozwoju zmian stanu,
 przyczyn rozwoju zmian stanu,
 łącznie wszystkich wymienionych elementów.
Stan maszyny lub procesu mo\
na określić za pomocą wielkości fizycznych. Mierzy się
wartości tych wielkości w chwili przeprowadzania badania. Przed pomiarem nale\
y określić,
które wielkości fizyczne mogą być wykorzystane w pomiarach diagnostycznych, gdzie mo\
na
umieścić czujniki pomiarowe oraz jaka jest skuteczność informacyjna pomiaru.
Najwa\
niejszy warunek, jaki musi spełnić wielkość fizyczna, aby mo\
na ją było uznać
za podstawÄ™ do wyznaczania stanu maszyny (procesu), to istnienie zale\
ności między zmianą
wartości tej wielkości a zmianą stanu maszyny.
Obiekt badań (przedmiot diagnozy) traktuje się jako system (np. obrabiarka),
w którym wyodrębnia się zmienne:
 stanu (np. luzy, zu\
ycie części mechanicznych),
 wejściowe (np. ilość dostarczonego paliwa, zapotrzebowanie na moc),
 wyjściowe (np. drgania, ilość produktów procesu zu\
ywania, uzyskiwana moc),
 zakłóceń (np. temperatura otoczenia, wilgotność powietrza, zanieczyszczenie paliwa,
zanieczyszczenie powietrza).
Sygnałem diagnostycznym nazywa się przebieg zmian wartości wielkości fizycznej
charakteryzujÄ…cy siÄ™ tym, \
e przenosi w przestrzeni i czasie wiadomości o stanach badanego
obiektu.



22
 Symptom stanu (parametru sygnału) to miara sygnału, która zmienia się istotnie wraz
ze zmianÄ… stanu technicznego obiektu. Oznacza to, \
e między stanem obiektu w danej chwili
a opisującą ten stan wartością zmiennej wyjściowej istnieje następująca relacja wynikania
(implikacja),: jeśli obiekt znajduje się w stanie A, to wielkość fizyczna przyjmuje wartość B.
Sygnał diagnostyczny to zmienna wyjściowa, której parametry muszą spełniać warunki:
czułości, jednoznaczności, stabilności i jak największej pojemności informacji.
Parametry diagnostyczne wybrane do badań i oceny stanu obiektu technicznego powinny
spełniać te\
warunek niezale\
ności i zupełności. Im zbiory parametrów są mniejsze tym
mniejsze są koszty diagnozowania obiektów.
Zbiór zmiennych wejściowych, zwanych tak\
e wymuszeniami, określa oddziaływania,
którym podlega przedmiot diagnozy podczas badań i oceny jego stanu lub/i warunków pracy.
W badaniach diagnostycznych obiektów technicznych, np. maszyn i urządzeń, wymaga
się ścisłego ustalenia wejść (wymuszeń), tak \
eby wszystkie zmiany sygnałów
diagnostycznych były spowodowane jedynie zmianą ich stanu technicznego.
Zbiór zmiennych zakłóceń powodujących błędy diagnozy obejmuje:
 warunki otoczenia, tj. temperaturę, wilgotność powietrza, stopień zanieczyszczenia
atmosfery, których dokładne ustalenie jest niemo\
liwe,
 warunki diagnozowania obiektu, tzn. prędkość obrotową, obcią\
enie, temperatury cieczy
chłodzących i środków smarnych, których dokładne ustalenie nie jest mo\
liwe,
 parametry stanu obiektu, które nie zostały uwzględnione w jego modelu diagnostycznym,
 błędy w blokach pomiarowych dopasowujących i przetwarzających oraz w innych
urzÄ…dzeniach diagnostycznych,
 inne zmienne.
Urz dzenia (w tym maszyny) to systemy otwarte, w których występuje przepływ masy,
energii i informacji. Są to, więc układy, które przekształcają energię z towarzyszącym jej
rozproszeniem wewnętrznym i zewnętrznym. Wejściowy strumień masy ( materiału), energii
i informacji jest przetworzony na dwa strumienie wyjściowe. Jednym jest energia u\
yteczna
(w innej, po\
ądanej formie) lub produkt. Drugi strumień to energia rozpraszana  częściowo
do środowiska, a częściowo zgromadzona w obiekcie jako efekt ró\
nych procesów zu\
ycia.
Stan techniczny obiektu mo\
emy określić obserwując jego wyjście główne, czyli
funkcjonowanie (przekształcanie energii lub wytwarzanie produktu) oraz wyjście
rozproszeniowe (ró\
nego rodzaju procesy towarzyszÄ…ce  resztkowe, np. termiczne,
wibracyjne, akustyczne, elektromagnetyczne). Obserwacja tych wyjść umo\
liwia
diagnozowanie stanu technicznego obiektu.
Rysunek 8 przedstawia schemat procesów występujących w maszynie i mo\
liwości
diagnozowania. Ze schematu tego wynika, \
e na podstawie ró\
nych procesów występujących
w maszynie mo\
emy określić stan techniczny obiektu poprzez diagnozę procesów roboczych:
pomiary parametrów, badania sprawnościowe, badania jakości wyrobów, oraz diagnozę
procesów towarzyszących takich jak: drgania, procesy wibroakustyczne, procesy cieplne,
elektro-magnetyczne, ultradz
więki i badanie procesów zu\
ywania i produktów zu\
ycia.



23
Rys. 8. Schemat procesów występujących w maszynie i mo\
liwości diagnozowania [4, s. 43].



24
 Pierwszy sposób diagnozowania obiektu to wykorzystanie parametrów procesów
roboczych. Następuje w nich przenoszenie energii lub zmiana jednego rodzaju energii w inny,
np. spalanie paliwa, przenoszenie energii mechanicznej w układach napędowych maszyn,
zmiana energii mechanicznej na elektrycznÄ….
Drugi sposób polega na obserwacji procesów towarzyszących, które są wtórnymi
efektami procesów roboczych, np. drgania, hałas, ciepło.
Trzeci sposób obejmuje badania jakości produktów (wyrobów) obiektów technicznych,
zgodności wymiarów i pasowań. Im lepsza jakość produkcji, tym lepszy stan techniczny
obiektów.
Informacje o stanie obiektów technicznych mo\
na uzyskać tak\
e za pomocÄ…
procesów fizyko-chemicznych (magnetycznego, promieniowania rentgenowskiego,
promieniotwórczości i innych) niezwiązanych z funkcjonowaniem obiektów, lecz
wytwarzanych przez specjalne urządzenia zewnętrzne, wykorzystywane podczas
diagnozowania.
Wa\
ny jest wybór miejsca pomiaru wartości zmiennej. Mo\
na go dokonać bezpośrednio
na maszynie lub poza jej obrębem.
Rodzaje bada diagnostycznych
Diagnoz nazywamy informacje o stanie obiektu technicznego, która jest potrzebna
u\
ytkownikowi do podjęcia decyzji dotyczącej u\
ytkowania lub obsługiwania obiektu
(np. wykonywania remontu bie\
Ä…cego, remontu kapitalnego, likwidacji).
Wyró\
nia się następujące rodzaje badań diagnostycznych (rys. 9):
 diagnozowanie stanu,
 monitorowanie stanu (ciągłe diagnozowanie, dozorowanie),
 genezowanie stanów,
 prognozowanie stanów.
Rys. 9. Graficzne przedstawienie rodzajów badań diagnostycznych [4, s. 45].
Diagnozowanie to ustalenie stanu obiektu technicznego w chwili to, w której jest
wykonywane badanie diagnostyczne.
Monitorowanie (diagnozowanie ciągłe, dozorowanie) jest bie\
Ä…cÄ… obserwacjÄ… stanu
obiektu. Dostarcza informacji o aktualnym stanie obiektu, a zwłaszcza o ka\
dej zmianie stanu
z niewielką zwłoką.
Genezowanie to ustalanie przyczyn stanu w chwili tg poprzedzajÄ…cego chwilÄ™ to badania
obiektu (tg < to). Inaczej mówiąc, jest to odtworzenie kolejności zaistniałych w przeszłości



25
stanów obiektu. Prawidłowa geneza mo\
e mieć decydujący wpływ na zmianę, np. przebiegu
procesu technologicznego wytwarzania lub remontu maszyny.
PodstawÄ… genezowania sÄ…:
 diagnoza stanu obiektu w chwili to,
 znajomości przynajmniej niektórych ró\
nych stanów obiektu poprzedzających chwile to,
 znajomości czynników wymuszających działających na obiekt oraz skali ich
oddziaływania poprzedzających chwile to,
 znajomość rozkładu prawdopodobieństw zmian stanów obiektu w rozpatrywanym
przedziale czasu t, poprzedzajÄ…cym chwile to.
Genezowanie jest szczególnie wa\
ne podczas ustalania pierwotnych oraz wtórnych
uszkodzeń elementów maszyn. Wiarygodność genezy w du\
ym stopniu zale\
y od znajomości
stanów wcześniejszych.
Prognozowanie to wyznaczanie stanów przyszłych, następujących po chwili to,
na podstawie:
 diagnozy stanu obiektu w chwili to,
 znajomości przynajmniej niektórych stanów obiektu poprzedzających chwilę to,
 znajomość rozkładów prawdopodobieństw oddziaływania na obiekt czynników
wymuszajÄ…cych w przedziale czasu (to + t),
 znajomości rozkładów prawdopodobieństw zmian stanów maszyny w zale\
ności
od rodzaju realizowanych zadań i oddziaływania otoczenia.
Prognoza jest tym bardziej wiarygodna, im dokładniejsze są informacje, na podstawie,
których została opracowana oraz im krótszy jest czas prognozowania.
Wymienione rodzaje badań diagnostycznych są ze sobą ściśle powiązane i ka\
de z nich
stanowi element tzw. pełnej diagnozy.
Diagnostyka wibroakustyczna maszyn i urz dze
Funkcjonowaniu obiektów technicznych towarzyszą procesy wibroakustyczne
(dynamiczne  drgania, hałas, pulsacje i emisja akustyczna). Występują one w obiekcie lub
w jego otoczeniu i odzwierciedlają istotne procesy zachodzące w zespołach obiektu
(np. odkształcenia, współdziałanie części), od których zale\
y właściwe funkcjonowanie.
Wielkości charakteryzujące te zjawiska mogą określać zarówno ogólne właściwości
obiektów, jak i ich poszczególnych elementów.
Sygnał wibroakustyczny, będący nośnikiem informacji, ma du\
ą pojemność informacyjną
i szybko przekazuje dane o stanie technicznym obiektu. Ka\
demu stanowi technicznemu
eksploatowanego urządzenia odpowiada określony sygnał drganiowo-akustyczny.
Rozpoznanie sygnału wysyłanego przez badane urządzenie i porównanie go z wzorcowym
umo\
liwia określenie stanu technicznego urządzenia i jest podstawą do podjęcia określonych
decyzji eksploatacyjnych.
Spośród mo\
liwych rodzajów diagnostyki maszyn (wizualnej, drganiowej, produktów
zu\
ycia, wskaz
ników sprawności, emisji akustycznej) nadzór wibroakustyczny dostarcza
najwięcej informacji niezbędnych do oceny stanu technicznego urządzenia, bez potrzeby
zatrzymywania jego ruchu. Nadzór ten umo\
liwia tak\
e bezawaryjne wydłu\
anie czasu pracy
urządzenia dzięki zamianie systemów remontów z planowo-zapobiegawczego na system
z nadzorem diagnostycznym.
Ka\
dy element pracujÄ…cej maszyny jest z
ródłem drgań akustycznych. Postępujące zu\
ycie
elementów powoduje wzrost amplitud i zmianę charakteru drgań.
Na rysunku 10 przedstawiona jest w formie wykresu ocena stanu technicznego maszyny
na podstawie diagnostyki drganiowej.



26
Rys. 10. Ocena stanu technicznego maszyny na podstawie diagnostyki drganiowej: a) ogólna  wykorzystuje
zmiany amplitudy drgań w funkcji czasu eksploatacji, b) umo\
liwiająca identyfikację uszkodzeń  na
podstawie analizy widma (charakteru) drgań, f  częstotliwość drgań, Śaw  czas wystąpienia awarii [4, s. 49]
Zaznaczona na osi pionowej amplituda drgań dotyczy przemieszczeń, prędkości lub
przyspieszeń drgań. Dla dokonania oceny ogólnej wykonuje się np. pomiary wartości
skutecznej prÄ™dkoÅ›ci drgaÅ„ w paÅ›mie 10÷1000 Hz w funkcji czasu u\
ytkowania
maszyny  ilustruje to rys. 10 a. Amplituda drgań, mierzona w szerokim paśmie
częstotliwości, dostarcza informacji o stanie ogólnym maszyny. Natomiast amplituda
mierzona w paśmie związanym z kinematyką maszyny (rys. 10 b) informuje o stanie jej
elementów składowych (ło\
ysk, przekładni itp.). Z rysunku mo\
na te\
odczytać, \
e aby
rozpoznać stan maszyny na podstawie takiego sygnału wibroakustycznego nale\
y określić
wzorce (ukazujące wartość amplitudy dopuszczalna dla danego stanu technicznego) oraz
wielkość pomiarową (przyspieszenie lub prędkość ruchu drgającego). W tym celu
wykorzystuje się zalecenia określonych norm.
Aby wykorzystać efekty wibroakustyczne do oceny stanów technicznych maszyn
i urządzeń, trzeba mieć odpowiedni przyrząd pomiarowy, umo\
liwiajÄ…cy wybranie z widma
akustycznego sygnału zawierającego informacje diagnostyczną.



27
Urz dzenia i przyrz dy diagnostyczne
Do zdiagnozowania stanu technicznego maszyn lub jej elementów słu\
Ä… urzÄ…dzenia,
przyrządy a nawet stacje diagnostyczne. Przykłady takich urządzeń przedstawiają poni\
sze
rysunki.
Rys. 11. Licznik obrotów z czasomierzem: 1  krzywka, 2  dz
wignia, 3  występ, 4  licznik obrotów,
5  przycisk, 6, 7  krzywki, 8  stoper, 9  kołek [1, s. 317]
Liczniki obrotów z czasomierzem (rys. 11) słu\
ą do dokładnych pomiarów prędkości
obrotowej wałów i wrzecion maszyn i urządzeń. Napęd z wałka wejściowego, na którym jest
umieszczona krzywka 1, jest przenoszony za jej pośrednictwem na dz
wignię 2, która
za pomocą występu 3 napędza wałek licznika obrotów 4. Po naciśnięciu przycisku 5 wałek
rozrządu obraca się o 1200. Wówczas krzywka 6, umieszczona na wałku rozrządu, unosi
dz
wignię 2 i napęd licznika zostaje przerwany. Jednocześnie stoper 8 zostaje zatrzymany
poprzez krzywkę 7. Po ponownym naciśnięciu przycisku 5 następuje cofnięcie stopera do
poło\
enia początkowego. Jeszcze jedno naciśnięcie przycisku 5 powoduje uruchomienie
stopera oraz włączenie napędu licznika. Za pomocą kołka 9 kasuje się wskazania licznika
obrotów.
Hamulce dynamometryczne są stosowane do pomiaru momentu obrotowego działającego
na wał maszyny. Za pomocą takiego hamulca wytwarza się opór na wale silnika lub
wrzeciona obrabiarki, a następnie na podstawie wartości oporu i prędkości obrotowej oblicza
siÄ™ moc.
Stosowane są następujące hamulce dynamometryczne:
 mechaniczne,
 wodne,
 elektryczne.



28
PrzyrzÄ…d do sprawdzania sprÄ™\
yn (rys. 12) słu\
y do sprawdzania siły nacisku sprę\
yny
przy zało\
onej strzałce ugięcia. Stosuje się go w czasie monta\
u odpowiedzialnych
mechanizmów.
Rys. 12. PrzyrzÄ…d do sprawdzania sprÄ™\
yn [1, s. 157].
PrzyrzÄ…d do pomiaru luzu promieniowego (rys. 13), stosuje siÄ™ podczas weryfikacji
Å‚o\
ysk u\
ywanych przeznaczonych do ponownego monta\
u. Wartość luzu promieniowego
wskazuje górny czujnik. Luz ten mierzy się ró\
nicą wskazań czujnika przy pierścieniu
zewnętrznym przesuniętym do góry oraz przy pierścieniu przesuniętym w dół. Obserwując
czujnik boczny mo\
emy stwierdzić, czy podczas pomiaru tego luzu nie nastąpiło przesunięcie
boczne pierścienia.



29
Rys. 13. PrzyrzÄ…d do pomiaru luzu promieniowego [1, s. 215]
W czasie odbioru obrabiarek po naprawie dokonuje się pomiaru drgań takiej obrabiarki do
tego słu\
y przyrząd do pomiaru amplitudy drgań (rys. 14). Działanie tego przyrządu polega
na tym, \
e jego korpus 1 stanowi masę, o znacznej bezwładności w porównaniu
z częściami drgającymi. Trzymanie przyrządu w ręce przy dotykaniu końcówką do obrabiarki
stwarza elastyczne zawieszenie. Pomiaru drgań dokonuje się w czasie prób bez
obciÄ…\
enia i z obciÄ…\
eniem, dotykając końcówką do badanych części w kilku punktach
i obserwując wychylenia wskazówki.
Rys. 14. Przyrząd do pomiaru amplitudy drgań: 1  korpus, 2  wskazówka, 3  trzpień, 4 - sprę\
yna[1, s. 453]



30
Do pomiaru sztywności tokarek kłowych i rewolwerowych stosuje się osadzony w imaku
dynamometr (rys. 15), który słu\
y do pomiaru nacisku wywieranego na poszczególne zespoły
tokarki. Obsada 1 dynamometru jest osadzona w imaku no\
owym, a obejma 2 jest nakładana
na trzpień 3 lub szyjkę kła znajdującego się w gniez
dzie wrzeciona tokarki. Obejma 2 jest
osadzona suwliwie za pomocą sworznia 4 w obsadzie 1 dynamometru i oddziałując na
sprÄ™\
ynę 9 poprzez śruby 5 i 7 oraz nakrętkę 6 i jarzmo 8 z pryzmowymi kamieniami.
Do sprÄ™\
yny 9 dotyka końcówka czujnika 10, mierzącego odkształcenia sprę\
yn, które są miarą
wywieranego nacisku. Dzięki temu, \
e śruba 5 ma prawy gwint, a śruba 7 lewy, mo\
na
za pomocą nakrętki 6 regulować wartość nacisku. Odkształcenia i luz badanego
zespołu mierzy się za pomocą drugiego czujnika.
Rys. 15. Dynamometr do pomiaru sztywności obrabiarek: 1  obsada dynamometry, 2  obejma, 3  trzpień,
4  sworzeń, 5  śruba z prawym gwintem, 6  nakrętka, 7  śruba z lewym gwintem, 8  jarzmo,
9  sprÄ™\
yna, 10  czujnik [1, s. 453]



31
4.2.2. Pytania sprawdzaj ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do ćwiczeń.
1. Na czym polega diagnostyka techniczna?
2. Co to jest sygnał diagnostyczny?
3. Jakie są rodzaje badań diagnostycznych?
4. Na czym polega genezowanie?
5. Na czym polega prognozowanie?
4.2.3. wiczenia
wiczenie 1
Dokonaj pomiaru równoległości prowadnic w płaszczyz
nie poziomej i pionowej tokarki
rewolwerowej za pomocą czujnika i dwóch nakładek pryzmowych. Zdiagnozuj stan
techniczny prowadnic.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) ustalić kolejność wykonywanych czynności,
2) umieścić nakładki pryzmowe i czujnik na prowadnicach tokarki,
3) dokonać pomiarów w płaszczyz
nie poziomej a następnie pionowej (wg schematu),
4) zanotować wyniki,
5) dokonać analizy otrzymanych pomiarów,
6) zdiagnozować stan techniczny prowadnic na podstawie dokonanych pomiarów,
7) wypełnić arkusz do ćwiczeń,
8) dokonać prezentacji wykonanego zadania.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 tokarka rewolwerowa,
 czujnik do pomiaru,
 dwie nakładki pryzmowe,
 schemat do pomiaru,
 arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,
 arkusz do ćwiczeń,
 poradnik dla ucznia.
a) b)
Rys. do wiczenia 1. Schemat do pomiaru równoległości prowadnic za pomocą czujnika i dwóch nakładek
pryzmowych: a) w płaszczyz
nie pionowej, b) w płaszczyz
nie poziomej [1, s.397]



32
Ćwiczenie 2
Na podstawie otrzymanej Dokumentacji Techniczno-Ruchowej (DTR) maszyny, która
została poddana remontowi, dokonaj prognozowania stanów przyszłych maszyny.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dokonać analizy otrzymanej dokumentacji,
2) dokładnie przeanalizować kartę maszynową i kartę remontów,
3) dokonać prognozowania stanów przyszłych maszyny lub urządzenia,
4) wypełnić arkusz do ćwiczeń,
5) dokonać prezentacji opracowania.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 komplet dokumentacji (DTR) dowolnej maszyny lub urzÄ…dzenia,
 arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,
 arkusz do ćwiczeń,
 poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 3
Na podstawie oględzin urządzenia przeznaczonego do remontu, dokonaj genezowania
(ustalenia przyczyn) stanu tego urzÄ…dzenia.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dokonać dokładnych oględzin urządzenia,
2) ustalić kolejność zaistniałych w przeszłości stanów,
3) ustalić przyczyny tych stanów,
4) sporządzić opis przeprowadzonego genezowania,
5) wypełnić arkusz do ćwiczeń,
6) dokonać prezentacji opracowania.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 dowolna maszyna lub urzÄ…dzenie przeznaczone do remontu,
 papier formatu A4, przybory do pisania,
 arkusz do ćwiczeń,
 poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 4
Z u\
yciem mostka pomiarowego i poziomnicy dokonaj pomiaru prostoliniowości
i równoległości prowadnic ło\
a suportu. Porównaj wyniki z dokumentacją WOT i oceń stan
techniczny.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dokonać oględzin tokarki,



33
2) ustalić kolejność wykonywanych czynności pomiarowych,
3) umieścić na ło\
u suportu mostek pomiarowy i poziomnicÄ™,
4) dokonać pomiarów prostoliniowości,
5) za pomocą poziomnicy dokonać pomiarów równoległości,
6) porównać swoje pomiary z wymaganiami zawartymi w WOT,
7) ocenić stan techniczny prowadnic ło\
a suportu,
8) wypełnić arkusz do ćwiczeń,
9) zaprezentować grupie swoje wnioski i uwagi.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 tokarka przeznaczona do remontu,
 dokumentacja WOT,
 mostek pomiarowy,
 poziomnica,
 arkusz papieru formatu A4,
 arkusz do ćwiczeń,
 poradnik dla ucznia.
4.2.4 Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) wykonać diagnozowanie? Ą% Ą%
2) określić na czym polega genezowanie? Ą% Ą%
3) scharakteryzować na czym polega prognozowanie? Ą% Ą%
4) wymienić rodzaje badań diagnostycznych? Ą% Ą%
5) zdiagnozować stan techniczny na podstawie pomiarów? Ą% Ą%
6) wykonać prognozowanie na podstawie DTR? Ą% Ą%
7) wykonać genezowanie stanu technicznego na podstawie oględzin? Ą% Ą%



34
4.3. Weryfikacja części maszyn i urządzeń
4.3.1. Materiał nauczania
Weryfikacja zespołów i części
Weryfikacji podlegają wszystkie elementy maszyny. Weryfikację szczegółową
przeprowadza siÄ™ w czasie demonta\
u, mierząc elementy maszyny i porównując uzyskane
wyniki z dokumentacją konstrukcyjną. Ocenę badań wpisuje się w arkusz weryfikacyjny
części, podzespołu i zespołu w formie opisu stanu istniejącego i wykazu czynności
potrzebnych do usunięcia tego stanu. Na podstawie weryfikacji decyduje się o wymianie
elementu na nowy lub te\
o jego regeneracji.
Rozpoznawanie zu\
ycia i określenie uszkodzeń maszyn i urządzeń odbywa się
w następującej kolejności: maszyna zespół (mechanizm) podzespół część.
W związku z tym wyró\
nia siÄ™:
 weryfikacjÄ™ maszyn (kwalifikowanie maszyn do remontu),
 weryfikację zespołów lub podzespołów (diagnostykę zespołów lub podzespołów),
 weryfikację podzespołów prostych i części.
WERYFIKACJA
Weryfikacja zespołów Weryfikacja
Weryfikacja maszyn lub podzespołów podzespołów prostych
i części
Rys. 16. Schemat podziału weryfikacji
Metody określania zu\
ycia, uszkodzenia i wad ukrytych w czasie weryfikacji części
po demonta\
u
Spośród wielu metod ilościowego określenia zu\
ycia (rys. 17), w warunkach
warsztatowych najpowszechniej stosuje się metody: liniową, wagową i objętościową.
Metoda liniowa polega na określeniu zu\
ycia przez zmianÄ™ wymiaru liniowego.
PodstawÄ… jest pomiar wymiaru liniowego badanego elementu przed jego zu\
yciem i po
określonym czasie zu\
ywania.
Metoda wagowa polega na wa\
eniu próbki przed i po określonym czasie pracy. Ró\
nica
masy próbki daje informację o wartości zu\
ycia.
Metoda objętościowa  w tej metodzie miarą zu\
ycia jest zmiana objętości próbki
(elementu) przed i po zu\
yciu.



35
Metody ilościowego
określenia zu\
ycia
Liniowa Wagowa Objętościowa
Rys. 17. Metody ilościowego określania zu\
ycia
Od właściwego rozpoznania uszkodzeń zewnętrznych i wad ukrytych w znacznym
stopniu zale\
y trafność decyzji weryfikacyjnych. Na początku wykonuje się odpowiednie
próby sprawności maszyn oraz osłuchiwanie i badanie dotykowe pracujących mechanizmów
z u\
yciem przyrządów wyczulających zmysły. Wzrost zu\
ycia powierzchni trÄ…cych przejawia
się np. wzrostem temperatury. Badanie szczelności stosuje się do sprawdzania takich
elementów maszyn, jak: kadłuby, złącza hydrauliczne i pneumatyczne.
Do obiektywnej oceny jakości materiałów i części maszyn wykorzystuje się powszechnie
badania nieniszczÄ…ce. DostarczajÄ… one informacji o stanie obiektu i nie powodujÄ… zmian
zarówno badanych, jak i nie badanych właściwości u\
ytkowych obiektu oraz jego funkcji.
Zaliczamy do nich defektoskopię, która umo\
liwia znalezienie i identyfikację nieciągłości
struktury badanego obiektu (wadę, defekt). Mogą to być zanieczyszczenia, pęknięcia
i nieprawidłowości struktury wewnętrznej. Badania defektoskopowe pozwalają wykryć nawet
niewielkie wady materiału oraz określić ich wymiary i lokalizacje. W pracach remontowych
badania defektoskopowe wykonuje się głównie metodami penetracyjnymi,
ultradz
więkowymi, magnetycznymi i rentgenowskimi (rys. 18).
Badania defektoskopowe
Penetracyjne Ultradz
więkowe
Magnetyczne Rentgenowskie
Rys. 18. Metody badań defektoskopowych



36
Metody penetracyjne polegajÄ… na wykorzystaniu cieczy Å‚atwo wnikajÄ…cej w wadÄ™ oraz
na zabiegach umo\
liwiających powiększenie obrazu wykrytej wady.
Metody ultradz
więkowe to wykorzystanie właściwości odbijania się fal
ultradz
więkowych od powierzchni wewnętrznych wad w materiałach.
Metody magnetyczne polegajÄ… na powstawaniu i wykrywaniu lokalnego rozproszenia
linii sił pola magnetycznego nad wada materialną. Stosuje się je do badania elementów
z materiałów ferromagnetycznych.
Metoda rentgenowska wykorzystuje zjawisko niejednakowego pochłaniania promieni
rentgenowskich przez niejednorodny materiał.
W czasie dokonywania weryfikacji części posługujemy się specjalną instrukcją, w której
opisujemy miejsce zu\
ycia lub uszkodzenia tej części z ewentualnym rysunkiem.
Przykład takiej karty pokazano w tabeli 1.
Tabela 1. Przykładowa instrukcja weryfikacji części [4, s. 120].



37
Najwa\
niejszym etapem w procesie oceniania stanu technicznego maszyn i urządzeń jest
przeglÄ…d techniczny.
Zakres takiego przeglądu określa dla ka\
dej maszyny lub urzÄ…dzenia dokumentacja
techniczno-ruchowa (DTR). W czasie przeglądu następuje nie tylko weryfikacja części, ale
tak\
e ocenianie luzów, układów sterowania, smarowania, napędów itp. Wyniki weryfikacji
i ustalenia zakresu napraw zapisywane sÄ… w protokole (tabela 2).
Tabela 2. Przykład druku protokołu przeglądu technicznego [1, s. 436].



38
Typowy zakres czynności w czasie oceniania stanu technicznego obrabiarek podczas
przeglądu jest następujący:
 oględziny zewnętrzne, próba obrabiarek na biegu luzem i pod obcią\
eniem,
 pomiary dokładności,
 ocena stanu sterowania obrabiarek i zespołów oraz ich regulacja,
 sprawdzanie i ewentualne usuwanie luzów,
 sprawdzenie i ocenianie szczelności w układach smarowania, hydraulicznym,
pneumatycznym i cieczy chłodzącej oraz usuwanie powstałych nieszczelności,
 ocenianie stanu powierzchni współpracujących i usuwanie zadziorów, regulacja luzów
prowadnic, napędów łańcuchowych oraz pasowych,
 weryfikacja wszystkich śrub, nakrętek, wkrętów i albo następuje ich dociągnięcie albo
wymiana,
 sprawdzenie i ocena stanu instalacji elektrycznej i elektronicznej,
 ocena prawidłowości działania wszystkich urządzeń zabezpieczających przed wypadkiem,
 sprawdzenie i ocena skuteczności ochrony przed pora\
eniem.
DokonujÄ…c oceny stanu technicznego w czasie przeglÄ…du, wszystkie ustalone usterki,
uszkodzenia lub zu\
ycie poszczególnych części bądz
zespołów nale\
y zapisać w protokóle
i zakwalifikować do naprawy (lub wymiany) z ustaleniem zakresu tej naprawy.
4.3.2. Pytania sprawdzajÄ…ce
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jak dzielimy weryfikacjÄ™?
2. Na czym polegają metody ilościowego określania zu\
ycia?
3. Jakie są metody badań defektoskopowych?
4. Co zawiera protokół przeglądu technicznego?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Zweryfikuj organoleptycznie zdemontowane części urządzenia przeznaczonego
do remontu.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dokonać oględzin otrzymanego urządzenia,
2) dobrać narzędzia do demonta\
u,
3) dokonać demonta\
u i mierząc elementy porównać uzyskane wyniki z dokumentacją
konstrukcyjnÄ…,
4) ocenę badań wpisać w arkusz weryfikacji części, podzespołu i zespołu w formie opisu
stanu istniejÄ…cego,
5) ustalić wykaz czynności potrzebnych do usunięcia tego stanu,
6) na podstawie weryfikacji zdecydować, które elementy nale\
y wymienić na nowe, a które
poddać regeneracji,
7) wypełnić arkusz do ćwiczeń,
8) dokonać prezentacji wykonanego zadania.



39
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 dowolne urzÄ…dzenie przeznaczone do remontu,
 narzędzia do demonta\
u,
 dokumentacja konstrukcyjna urzÄ…dzenia,
 arkusz weryfikacyjny,
 arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,
 narzędzia pomiarowe (suwmiarka, mikrometr),
 arkusz do ćwiczeń,
 poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Zweryfikuj za pomocą pomiarów zdemontowane części urządzenia.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dokonać oględzin otrzymanych części,
2) zdecydować, które części będą mierzone, a które tylko poddawane oględzinom,
3) mierząc poszczególne części porównać z dokumentacją konstrukcyjną,
4) ocenę porównań wpisać do arkusza ćwiczeń,
5) na podstawie dokonanych pomiarów i oględzin zakwalifikować części do regeneracji
i wymiany,
6) uzupełnić arkusz do ćwiczeń,
7) dokonać prezentacji wykonanego ćwiczenia.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 części zdemontowanego urządzenia (mechanizmu),
 dokumentacja konstrukcyjna tego urzÄ…dzenia (mechanizmu),
 arkusz papieru formatu A4, przybory do pisania,
 przyrzÄ…dy pomiarowe (w zale\
ności od potrzeb),
 arkusz do ćwiczeń,
 poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 3
MajÄ…c do dyspozycji dokumentacjÄ™ DTR dokonaj przeglÄ…du technicznego obrabiarki
(wskazanej przez nauczyciela) i oceń jej stan techniczny, wpisując wszystkie uwagi do druku
protokółu.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z dokumentacją DTR wskazanej obrabiarki,
2) dokonać wstępnych oględzin obrabiarki,
3) ustalić zakres czynności,
4) zapisać kolejność wykonywanych czynności,
5) dokonać oceny stanu technicznego obrabiarki,
6) wszystkie spostrze\
enia wpisać do protokółu,
7) ustalić zakres naprawy (bez dokonywania naprawy),



40
8) wypełnić arkusz do ćwiczeń,
9) zaprezentować grupie wyniki oceny stanu technicznego.
Wyposa\
enie stanowiska pracy:
 obrabiarka przeznaczona do przeglÄ…du,
 dokumentacja techniczno-ruchowa (DTR) tej obrabiarki,
 druk protokółu przeglądu,
 niezbędne narzędzia potrzebne do przeprowadzenia oceny stanu technicznego,
 papier formatu A4 i przybory do pisania,
 arkusz do ćwiczeń,
 poradnik dla ucznia.
4.3.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) dokonać podziału weryfikacji części? Ą% Ą%
2) określić metody ilościowego zu\
ycia? Ä„% Ä„%
3) scharakteryzować znaczenie badań nieniszczących? Ą% Ą%
4) dokonać podziału metod badań defektoskopowych? Ą% Ą%
5) dokonać weryfikacji uszkodzonych części? Ą% Ą%
6) dokonać oceny stanu technicznego i wypełnić druk protokółu? Ą% Ą%



41
5. SPRAWDZIAN OSI
GNI
Ć
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uwa\
nie instrukcjÄ™.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartÄ™ odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych?
4. Test zawiera 20 zadań. Do ka\
dego zadania dołączone są 4 mo\
liwości odpowiedzi.
Tylko jedna odpowiedz
jest prawidłowa.
5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki nale\
y błędną odpowiedz
zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedz
prawidłową.
6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłó\
zaznaczenie
odpowiedzi na póz
niej i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
8. Na rozwiÄ…zanie testu masz 40 minut.
Powodzenia!
Materiały dla ucznia:
 instrukcja,
 zestaw zadań testowych,
 karta odpowiedzi.



42
ZESTAW ZADAC
TESTOWYCH
1. Prawidłowość działania maszyny ocenia się na podstawie
a) charakterystyki roboczej.
b) karty maszynowej.
c) karty instrukcyjnej.
d) instrukcji smarowania.
2. Trwałość elementów maszyny zale\
y przede wszystkim od tego czy między
współpracującymi powierzchniami występuje
a) smar stały.
b) poduszka powietrzna.
c) tarcie toczne czy ślizgowe.
d) smar ciekły.
3. W czasie badań metodą rentgenowską wykorzystuje się zjawisko
a) niejednakowego pochłaniania promieni rentgenowskich przez niejednorodny materiał.
b) niejednakowego pochłaniania promieni rentgenowskich przez jednorodny materiał.
c) jednakowego pochłaniania promieni rentgenowskich przez niejednorodny materiał.
d) jednakowego pochłaniania promieni rentgenowskich przez jednorodny materiał.
4. Zu\
ywanie przez utlenianie występuje na skutek
a) reakcji metalu z tlenem.
b) reakcji metalu ze smarem.
c) reakcji smaru z tlenem.
d) dyfuzji gazów.
5. Jaki rodzaj uszkodzeń występuje podczas zu\
ywania gruzełkowego?
a) strzępienie.
b) wgłębianie.
c) odpryskiwanie.
d) wgryzanie.
6. Uszkodzenie obiektu eksploatacji jest zdarzeniem
a) planowym.
b) losowym.
c) wyrywkowym.
d) celowym.
7. Czynniki powodujące uszkodzenia obiektów technicznych związane są z
a) samym obiektem.
b) jego otoczeniem.
c) obiektem i jego otoczeniem.
d) czasem pracy obiektu.
8. Sygnałem diagnostycznym jest zmienna
a) stała.
b) wyjściowa.
c) wejściowa.
d) drgań.



43
9. DiagnozÄ… nazywamy informacje o
a) przeznaczeniu obiektu technicznego.
b) mo\
liwościach wykorzystania obiektu technicznego.
c) stanie obiektu technicznego.
d) remoncie obiektu technicznego.
10. Diagnozowanie jest to ustalenie stanu obiektu technicznego
a) przed badaniem.
b) po badaniu.
c) w celu ustalenia jego przeznaczenia.
d) w chwili, w której jest wykonywane jego badanie diagnostyczne.
11. Czego skutkiem jest istniejÄ…cy stan techniczny obiektu?
a) teraz
niejszości.
b) przeszłości.
c) przyszłości.
d) pracy w trudnych warunkach.
12. Genezowanie stanów zajmuje się ustalaniem
a) bie\
ących stanów obiektu.
b) przyszłych stanów obiektu.
c) kosztów remontu obiektu.
d) kolejności zaistniałych w przeszłości stanów obiektu.
13. Korozja elektrochemiczna jest procesem niszczenia metali pod wpływem
a) prądu elektrycznego przepływającego za pośrednictwem elektrolitu.
b) gazów.
c) środków chemicznych.
d) warunków atmosferycznych.
14. UrzÄ…dzenia (w tym maszyny) sÄ… to systemy
a) zamknięte.
b) półotwarte.
c) półzamknięte.
d) otwarte.
15. Czy w czasie demonta\
u weryfikacji podlegajÄ…?
a) tylko elementy złączne (śruby, nity itp.).
b) tylko zespoły.
c) wszystkie elementy maszyny.
d) tylko podzespoły.
16. Powstałe uszkodzenia przez działanie korozji naprę\
eniowej sÄ… wynikiem jednoczesnego
działania
a) statycznych naprÄ™\
eń rozciągających oraz środowiska.
b) statycznych naprÄ™\
eń ściskających i rozciągających.
c) dynamicznych naprÄ™\
eń ściskających i rozciągających.
d) dynamicznych naprÄ™\
eń rozciągających oraz środowiska.



44
17. Metoda liniowa polega na
a) określeniu zu\
ycia przez zmianÄ™ wymiaru liniowego.
b) układaniu w jednej linii zu\
ytych części.
c) u\
ywaniu liniału do mierzenia.
d) układaniu w jednej linii części weryfikowanych.
18. W wielu przypadkach występująca korozja równomierna obejmuje
a) pewne miejsca materiału.
b) miejscowe uszkodzenia wewnętrzne.
c) całą powierzchnia materiału.
d) równomierne w\
ery w materiale.
19. Podczas badań przeprowadzanych metodą ultradz
więkową wykorzystuje się
a) właściwości odbijania się fal ultradz
więkowych od powierzchni zewnętrznych wad.
b) pole elektromagnetyczne.
c) fale radiowe.
d) właściwości odbijania się fal ultradz
więkowych od powierzchni wewnętrznych wad.
20. Jakimi badaniami sÄ… badania defektoskopowe?
a) nieniszczÄ…cymi.
b) niszczÄ…cymi.
c) ingerującymi w strukturę części.
d) określającymi stan zewnętrzny badanych części.



45
KARTA ODPOWIEDZI
ImiÄ™ i nazwisko ...............................................................................
Ocenianie stanu technicznego maszyn i urządzeń
Zakreśl poprawną odpowiedz
.
Nr zadania Odpowiedz
Punkty
1 a b c d
2 a b c d
3 a b c d
4 a b c d
5 a b c d
6 a b c d
7 a b c d
8 a b c d
9 a b c d
10 a b c d
11 a b c d
12 a b c d
13 a b c d
14 a b c d
15 a b c d
16 a b c d
17 a b c d
18 a b c d
19 a b c d
20 a b c d
Razem:



46
6. LITERATURA
1. Grzegórski Z., Górecki A.: Technologia. Monta\
, naprawa i eksploatacja maszyn
i urządzeń przemysłowych. WSiP, Warszawa 1998
2. Grzegórski Z.: Technologia. Monta\
maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 1983
3. Grzegórski Z.: Technologia. Eksploatacja i naprawa maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 1984
4. Legutko S.: Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 2004
5. Mały poradnik mechanika. Tom I i II. WNT, Warszawa 1999
6. Solis H., Lenart T.: Technologia i eksploatacja maszyn. WSiP, Warszawa 1982
7. Zawora J.: Podstawy technologii maszyn. WSiP, Warszawa 2007
Czasopisma:
 Auto Expert w szkole
 Mechanik
 PrzeglÄ…d Mechaniczny



47