Wydział Mechaniczny

Zarządzanie i Inżynieria Produkcji

Projektowanie technicznych systemów pracy na przykładzie wytwarzania części klasy WAŁEK

Prowadzący:

mgr inż. Krzysztof Łasiński

Wykonały:

Anna Domagalska

Barbara Krzesińska

Gr 31 ZiIP Z

1. Opis warunków technicznych proponowanych urządzeń produkcyjnych.

Proponowane urządzenia produkcyjne:

• Tokarka uniwersalna TUR 50 

• Frezarka uniwersalna MAHO MH 800

• Szlifierka do wałków SCHAUDT A 500 N 1000

• Piła taśmowa M42

Tokarka

• Warunki techniczne dobranej tokarki

Tokarka uniwersalna TUR 50 wyprodukowana w 1983 roku przez FAT Fabrykę Automatów Tokarskich Ponar - Wrocław.

Wyposażenie Tokarki TUR 50:
- liniał do stożków,
- przelot wrzeciona 90 mm,
- uchwyt 3-szczękowy 315 mm,
- podtrzymka stała,
- podtrzymka ruchoma.

Parametry techniczne Tokarki TUR 50:
- maksymalna średnica toczenia nad łożem: 500 mm,
- maksymalna średnica toczenia nad suportem: 300 mm,
- maksymalna długość toczenia w kłach: 1500 mm,
- szerokość łoża: 432 mm,
- gniazdo we wrzecionie - stożek metryczny: 100 mm,
- przelot wrzeciona: 90 mm,
- gniazdo w tulei konika Morse'a: 5,
- średnica tulei konika: 90 mm,
- przesuw tulei konika: 180 mm,
- liczba prędkości wrzeciona: 21,
- zakres prędkości wrzeciona: 18-1800 obr/min,
- zakres prędkości wrzeciona na I biegu N=7,5 kW: 18 - 900 obr/min,
- zakres prędkości wrzeciona na II biegu N=11 kW: 35 - 1800 obr/min,
- liczba posuwów w całym zakresie obrotów wrzeciona: 42,
- zakres posuwów wzdłużnych: 0,08 - 3,26 mm/obr,
- zakres posuwów poprzecznych: 0,04 - 1,63 mm/obr,
- liczba gwintów metrycznych: 42,
- zakres gwintów metrycznych: 1 - 88 mm,
- liczba gwintów calowych: 42,
- zakres gwintów calowych: 1 - 88 zw/1",
- liczba gwintów modułowych: 42,
- zakres gwintów modułowych: 1 - 88 IImm,
- liczba gwintów DP: 42,
- zakres gwintów DP: 1 - 88 DP,
- skok śruby pociągowej: 6 mm,
- skok śruby suportu poprzecznego: 5 mm,
- maksymalny przekrój trzonka noża: 32 x 20 mm,
- szybki przesuw suportu wzdłużnego: 5,6 m/min,
- szybki przesuw suportu wzdłużnego: 2,8 m/min,
- moc silnika napędu głównego: 6/11,5 kW,
- wymiary gabarytowe: 3400 x 1350 x 1580 mm,
- ciężar tokarki: 3150 kg. 

Frezarka

• Warunki techniczne dobranej frezarki

Frezarka uniwersalna MAHO MH 800 produkcji niemieckiej, rok budowy 1985.Frezarka MAHO MH 800 została wyposażona w odczyty cyfrowe oraz stół uchylno-obrotowy.

Dane techniczne:

- typ: MAHO MH 800
- odczyty cyfrowe w 3 osiach
- powierzchnia stołu: 1100x600 mm
- przejazd w osi x: 800 mm 
- przejazd w osi y: 500 mm 
- przejazd w osi z: 450 mm 
- obroty wrzeciona: 40 - 2000 obr./min
- stożek wrzeciona: SK40
- obrót stołu: 360 st.
- uchył stołu: 30 st.
- waga frezarki ok: 4 t 
- gabaryty ok: 2,5 x 2,5 x 2,6 m 

Szlifierka

• Warunki techniczne dobranej szlifierki

Szlifierka do wałków SCHAUDT A 500N 1000 z 1980roku.

Parametry szlifierki do wałków:
- max długość szlifowania: 980 mm
- max średnica szlifowania: 350 mm
- max średnica ściernicy: 600 mm
- max ciężar obrabianego przedmiotu w kłach: 500 kg
- skręt wrzeciennika szlifierskiego: +45/-30 stopni
- skręt wrzeciennika przedmiotu: +/-90 stopni
- stożek wrzeciennika przedmiotu: Moerse 5
- stożek konika: Moerse 5
- długość: 4100 mm, szerokość: 2200 mm, wysokość: 2250 mm
- waga: 4600 kg 

Wałek zaplanowano produkować wielkoseryjnie, do takiej produkcji prawidłowo jest zastosować strukturę produkcyjną o specjalizacji przedmiotowej, to znaczy że wszystkie potrzebne obrabiarki użyte do przekształcenia surowca w gotowy wyrób zastaną umieszczone w jednym pomieszczeniu(hali). Znacznie skróci to czas między operacyjny gdyż drogi przekazania przedmiotu na kolejne stanowiska będą o wiele skrócone niż w strukturze technologicznej gdzie przedmiot obrabiany przemieszcza się się między wydziałami maszyn.

Ponadto zaleca się stosować rozmieszczenie poszczególnych stanowisk liniowo co dodatkowo zmniejszy straty czasowe w przekazywaniu na kolejne stanowiska przedmiotu obróbki.

Poniżej przedstawiono rozkład stanowisk przez które będzie przechodził wałek.

2.Proces technologiczny wałka.

Piła taśmowa

Cięcie materiału

Tokarka

ZAMOCOWANIE I

-Planowanie Czoła

-Nakiełkowanie

-Obróbka Zgrubna Φ 68,5

-Obróbka Zgrubna Φ 17,5

-Obróbka Wykańczająca Φ 65

-Obróbka Wykańczająca Φ 15

-Fazowanie na Φ 65

-Fazowanie na Φ 15

ZAMOCOWANIE II

-Planowanie Czoła

-Obróbka Zgrubna Φ 20,09

-Obróbka Wykańczająca Φ 20

-Fazowanie Φ 65

-FazowanieΦ 20

Frezarka

-Frezowanie rowka wpustowego na głębokość 4 i szerokość 4

-Obróbka wykańczająca rowka wpustowego na głębokość 5 i szerokość 5

Szlifierka

-Szlifowanie wg rysunku wykonawczego

3. Rozmieszczenie stanowisk pracy w różnych strukturach technologicznych.

1. Odległość między stanowiskami wynosi 5 metrów.

2. Przejście trwa 1,5 minuty.

Element transportowany między stanowiskami przez pracownika. Łączny czas transportu wynosi :

L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7= 10,5 minut

Wykres Gantta jest graficznym sposobem planowania i kontroli. Planowanie i koordynowanie przebiegu różnych czynności w przekroju czasowym odgrywa istotną rolę w tworzeniu i funkcjonowaniu organizacji. Wykresy Gantta służą do planowania działań wielopodmiotowych zarówno zespołowych, jak i grupowych. Przedstawiają następstwo kolejnych zdarzeń, uwzględniając również zadania wykonywane równolegle. Dzięki tej technice można także kontrolować realizację zaplanowanego przedsięwzięcia.

Obliczenia czasu poszczególnych operacji zostały przedstawione w karcie technologicznej.

4. Analiza porównawcza systemów rozmieszczenia stanowisk:

System gniazdowy - wszystkie stanowiska pracy wraz z maszynami oraz oprzyrządowaniem znajdują się w jednym pomieszczeniu, na wspólnej powierzchni.

Zalety stosowania takiego systemu rozmieszczenia stanowisk:

- Krótsze czasy transportu wewnętrznego materiałów dzięki skróceniu długości dróg transportowych
- Uproszczenie procedur planowania
- Zmniejszenie zakresu magazynowania międzyoperacyjnego, a w efekcie obniżenie poziomu zapasów i zmniejszenie zakresu robót w toku oraz zmniejszenie powierzchni magazynowych
- Skrócenie cykli produkcyjnych
- Prostsze zarządzanie
- Lepsze stosunki międzyludzkie
- Zwiększenie efektywności wykorzystania urządzeń.

System technologiczny - maszyny spełniające podobne funkcje znajdują się w osobnych lokalizacjach np. tokarki znajdują się w jednym pomieszczeniu, frezarki w drugim natomiast szlifierki w jeszcze innym. Zaletą stosowania takiego systemu rozmieszczenia stanowisk jest przede wszystkim lepsza organizacja na poszczególnych miejscach pracy gdyż w jednym pomieszczeniu znajdują się tylko maszyny tego samego typu.

WARUNKI BHP

Ubiór powinien być obcisły, osłony na wirujące części założone, nie wolno hamować ruchu wrzeciona ręką, dotykać ręką przedmioty, dokonywać pomiaru w czasie ruchu, usuwać wiórów ręką, zdejmować osłon zabezpieczających, po zakończeniu pracy wyłączyć silnik.

5. Wnioski:

Celem powyższego ćwiczenia było zapoznanie się z projektowaniem procesu technologicznego części klasy wał. Pierwszym etapem było stworzenie rysunku technicznego elementu wraz z wymiarami oraz pasowaniami. Następnie opracowaliśmy plan obróbki(karty technologiczne oraz instrukcyjne). Kolejna faza polegała na zaplanowaniu rozmieszczenia stanowisk w dwóch systemach: gniazdowym oraz technologicznym. Zauważyliśmy, że system technologiczny rozmieszczenia stanowisk pracy jest mniej efektywny ponieważ wydłuża się czas wykonania jednego elementu. Spowodowane to jest dłuższymi odległościami pomiędzy maszynami co skutkuje wydłużeniem czasu transportu międzywydziałowego. Z wykresów Gantta można odczytać czasy trwania poszczególnych operacji oraz ich łączną wartość.

---