organizacja

potrzeby zaspokajanie potrzeb

konsument

potrzeby

konsument określenie i prognozowanie potrzeb

szczegółowe prognozy plan zapasów

analiza prognoz zaopatrzenie

zasilanie produkt konsument

przetwarzanie dystrybucja

od konsument do szczegółowe prognozy to marketing

od sz.prognozy do przetwarzanie to produkcja działalności pods

1. Podstawowy CEL organizacji: wytworzenie usług.

OPERACJA - jest działalnością na którą składa się cała aktywność związana bezpośrednio z wytwarzaniem produktu którym mogą być dobra rzeczowe lub usługi

REGUŁA 5P:

1. Produkt - musi działać z założeniami, mięć cenę, być wyprodukowany w pewnej ilości

2. Przedsiębiorstwo - by powstał potrzebuje majątku

3. Procesy - jak będą wytwarzane produkty, realizowane usługi

4. Programy - zaopatrzenie w surowce i materiały

5. Personel - kształcenie, szkolenia, pensje

Zarządzanie musi mieć pewne cele i musi mieć pewną strategię.

2.STRATEGIA ZARZĄDZANIA DZIAŁALNOŚCIĄ PODSTAWOWĄ

Organizacja jest użyteczna tylko wtedy kiedy jest wstanie zaspokoić potrzeby klientów. Funkcja zarządzania produkcją obejmuje analizę, zaopatrzenie, przetwarzanie.

3.ZARZĄDZANIE OPERACYJNE - jest funkcją zarządzanie odpowiedzialną za wszystkie działania bezpośrednio dotyczące wytwarzania produktów, za gromadzenie rozmaitych składników wejściowych i przetwarzanie ich w planowane produkty końcowe.

TABELA

4.NACZELNIE FUNKCJE ORGANIZACJI: - muszą być ze sobą powiązane.

Główny cel to wytwarzanie dóbr i usług.

1. Sprzedaż/marketing.

2. Zarządzanie operacyjne

3. Księgowość i finanse.

5.TRADYCYJNY SEKWENCYJNY PREOCES ROZWOJU PRODUKTU

Konsument---->Marketing---->Projekt produktu---->Seria próbna---->Sprzedaż---->Produkt

Każdy wydział wprowadza własne zmiany nie licząc się z innymi działami. Zdanie konsumenta się nie liczy. Czas od momentu prowadzenia badań na rynku jest długi. Występuje zanik odpowiedzialności. Brak wzajemnej zależności może pojawić się wrogość między działami.

6.ZINTEGROWANY PROCES ROZWOJU PRODKUKTU

Preferencje klienta są uwzględnione. Wszyscy pracują jak jeden zespół. Utrzymane są drobne kanały informacyjne. Nowe technologie do procesów produkcji.

CAD - Projektowanie wspomagane komputerowo

CAE - komputerowe wspomaganie prac inżynierskich

EDI - elektroniczna wymiana danych

7.OPRACOWANIE PRODUKTU

1. Generowanie pomysłu - pomysły mogą pochodzić z różnych źródeł (z badań nauko.), konkurencji, sugestii klienta, zmiany prawa, badania popytu.

2. Wstępna selekcja pomysłów - odrzucane są pomysły nierealne, skomplikowane, niewykonalne, wymagające doświadczeń, są kopią wytworzonego produktu, wymagają zmian strukturalnych.

3. Wstępny projekt - testy, prototypy - wyrób powinien być tak zaprojektowany, aby był funkcjonalny, czyli powinien spełniać swoje funkcje. Produkt powinien być atrakcyjny, łatwy do wykonania. Koszty wykonania powinny być jak najniższe.

Dwa sposoby zmniejszania kosztów wytwarzania, wykonania projektu.

- uproszczenie - usuwamy z produkcji zbędne elementy

- standaryzacja - zastosowanie w wielu produktach jednakowych elementów.

4. Analiza rynkowo-ekonomiczna

5. Końcowe dopracowanie produktu

6. Wprowadzenie produktu na rynek

8.ETAPY PROCESU PROJEKTOWANIA

1. Koncepcja - określane są wstępne parametry wyrobu uwzględniające preferencje klienta

2. Akceptacja - czyli planowane wcześniej parametry są możliwe do osiągnięcia

3. Wykonanie - przygotowanie modelu do testowania

4. Przetworzenie - wytworzenie ostatecznego projektu

5. Czynności pilotowe - wprowadzamy serię próbną na rynek

Koszty projektowania- koszty ludzkie, wyposażenie

9.SPOSOBY REDUKCJI KOSZTÓW PROJEKTOWANIA

- korzystanie ze specjalistów z zewnątrz

- systemy wspomagające projektowanie komputerowe

- korzystanie z rodziny wyrobów i usług

- systemy klasyfikacji i kodowanie

- specjalizacje projektantów

- biblioteki, usługi informacyjne, korzystanie z czasopism i gazet

10.SPOSOBY/METODY PORÓWNANIA PRODUKTÓW:

I). Stworzenie listy istotnych czynników

II). Metoda oceny punktowej

III). Próg rentowności

IV) Analiza funkcji i wartości

AdI) Stworzenie listy istotnych czynników - tworzymy tabelkę i porównujemy rozmiar, ilość.

AdII) Metoda oceny punktowej - etapy postępowania

1. Stworzenie listy ważnych czynników

2. Podjęcie decyzji o tym, które czynniki są najważniejsze

3. Ustalenie max oceny punktowej dla każdego czynnika

4. Analiza wszystkich produktów po kolei i przyznanie ocen punktowych w ramach ustalonych wag każdej cechy.

AdII) Próg rentowności - Sprawdzamy czy popyt na dany produkt jest wystarczający aby przedsiębiorstwo osiągnęło zysk.

Zysk=Wpływy-Koszty Kc - koszty całkowite

Kc=Ks+n*Kzj
Ks - koszty stałe

n- liczba sprzedanych jednostek

Kzj - Koszty zmienne na jednostkę

Przychód=n*c

C - cena

N - ilość sprzedanych

N*c=Ks+nKzj - koszty równe zyskowi (próg rentowności)

Próg rentowności to liczba jednostek jaka musi zostać sprzedana zanim organizacja pokryje wszystkie koszty i zacznie osiągać zyski.

AdIV) Analiza funkcji i wartości - Celem jest zidentyfikowanie produktu jaki organizacja powinna dalej projektować.

Procedury postępowania:

1. Wybieranie przedmiotu analizy

2. Określamy koszty produktu

3. Liczba części z których składa się ten produkt

4. Zapisujemy funkcję przedmiotu

5. Zapisujemy liczbę funkcji wymaganych teraz i dających się przewidzieć w przyszłości.

6. Określamy funkcję pierwotną

7. Określamy wszystkie sposoby uzyskania funkcji pierwotnej

8. Określamy koszty każdego rozwiązania

9. Badamy 3 najtańsze rozwiązania funkcji pierwotnej

10. Podejmujemy decyzję, który produkt powinien dalej być opracowywany

11. Jakie inne funkcję oprócz funkcji pierwotnej można zawrzeć w danym produkcie

12. Zapewnić akceptację nowego produktu

11.JAKOŚĆ PRODUKTU to jego zdolność do zaspokajania potrzeb klienta.

Korzyści z wysokiej jakości:

wyższa jakość: lepszy produkt większy udział w rynku

wyższe ceny

mniej usterek wyższa produktywność

niższe koszty

KOSZTY JAKOŚCI:

1. koszty związane z niespełnieniem wymagań

a) koszty strat na brakach wewnętrznych - kiedy produkt nie spełnia wymagań i jest to dostrzeżone przed jego wydaniem klientowi

b) koszty strat na brakach zewnętrznych - występują kiedy produkt nie spełniający wymagań jest już u klienta.

2. koszty kontroli jakościowej - są związane z oceną zakupionych materiałów, oceną pośredników, dostawców, procesów produkcyjnych, wyrobów pod względem ich zgodności z przyjętymi normami, koszty sprawdzenie czy uzyskano dobry wynik

3. koszty działalności zapobiegawczej - są związane z zaprojektowaniem, wdrożeniem utrzymaniem systemu jakości, z określeniem wymagań, parametrów co do materiałów, pośredników, procesów, końcowych wyrobów; koszty.

Koszty uzyskania prawidłowego wyniku za pierwszym razem.

-W-Y-K-R-E-S-1-

12.NIEZAWODNOŚĆ - zdolność wyrobu do ciągłego wykorzystywania swoich funkcji.

USZKODZENIE - występuje kiedy produkt, system lub komponent nie wykonuje swojej funkcji.

Typy uszkodzeń:

1.Całkowite - powoduje zupełną utratę przez produkt zdolności wykonywania swoich funkcji.

2.Częściowe - wyrób nie funkcjonuje w oczekiwany sposób ale nie jest to uszkodzenie całkowite.

3.Stopniowe - narasta w miarę upływu czasu i prawdopodobnie było możliwe do wykryci w czasie badań.

4.Nagłe - występuje nagle i nie było możliwe do wykrycia przez badania.

Przyczyny uszkodzeń są spowodowane brakiem wytrzymałości, słaby, ogniwem lub nieprawidłową eksploatacją.

MIARY NIEZAWODNOŚCI:

Niezawodność R(t)

R(t) = (liczba produktów fkncjonujących w czasie t) / (liczba produktów w czasie t0)

Skumulowany rozkład uszkodzeń

F(t)=1-R(t) lub

F(t) = (skumulowana liczba uszkodzeń to czasu t) / (liczba produktów w czasie t0)

Gęstość prawdopodobieństwa uszkodzenia f(t)

f(t) = (liczba produktów uszkodzonych w jednostce czasu w czasie t) / (liczba produktów w czasie t0)

Intensywność uszkodzeń

λ (t) (LB) = (liczba produktów uszkodzonych w jednostce czasu w czasie t) / (liczba produktów funkcjonujących w czasie t)

-W-Y-K-R-E-S-2-

-W-Y-K-R-E-S-3-

NIEZAWODNOŚĆ SYSTEMU

1.Systemy szeregowe - dwa lub więcej komponentów połączonych w szereg.

RAB=R1*R2

Całkowita niezawodność systemu jest mniejsza od niezawodności każdego elementu.

2.Systemy równoległe - dwa lub więcej elementów działających równolegle.

Gdy zawiedzie jeden z komponentów to układ nadal działa ale o zmniejszonej skuteczności.

RAB=1-(1-R1)(1-R2)

Niezawodność całego systemu jest większa do niezawodności każdego elementu.

13.CYKL ŻYCIA PRODUKTU

-W-Y-K-R-E-S-4-

-W-Y-K-R-E-S-5-

SKUTKI CYKLU ŻYCIA dla zarządzania produkcja:

-organizacje wytwarzają produkty które są w różnych punktach cyklu życia,

-organizacje kładą nacisk no różne typy działalności w każdej fazie cyklu życia,

-koszty dochody korzyści znacznie się zmieniają w każdej fazie cyklu.

-W-Y-K-R-E-S-6-7-8-

PRZEDŁUŻENIE CYKLU ZYCIA PRODUKTU:

-reklama,

- poszukiwanie nowego zastosowania dla produktu, a w skutek tego nowego rynku,

-modyfikacja produktu, mająca na celu unowocześnienie jego wyglądu,

-zmiana opakowania,

-sprzedaż produktu na nowych obszarach geograficznych.

14.ANALIZA PARAMETRYCZNA

Metoda która pozwala na zbadanie miejsca naszego produktu na rynku.

Etapy:

1.Zebranie jak najwięcej informacji o naszym produkcie i produkcie konkurencyjnym.

2.Identyfikujemy informacje najbardziej znaczące.

3.Przedstawiamy dane w formie graficznej, zwracając uwagę na cechy charakterystyczne i relacje między tymi cechami. Produkty porównywalne, relacje miedzy cechami muszą być logiczne.

4.Poprzez porównywanie wykresów wyciągamy wnioski na temat miejsca produktu na rynku w stosunku do produktów konkurencji.

15. FORMY ORGANIZACJI PRODUKCJI:

I) STACJONARNA

II) NIEPOTOKOWA

III) POTOKOWA

IV) GNIAZDOWA

AdI) STACJONARNA

Całkowite zadanie jest wykonywane przez 1 robotnika lub grupę robotników.

Zadania dzielimy na:

a)zadania na niskim poziomie technologicznym,

Cechy charakterystyczne stacjonarnej formy organizacji produkcji o niskim poziomie technologicznym:

-prosta organizacja,

-różnorodne umiejętności pracowników,

-szybka realizacja zadań i szybki przyrost wartości dodanej,

-łatwa do opanowania różnorodności zadań,

-łatwe dostosowanie zadań do wymagań i potrzeb klienta,

-niskie wykorzystanie wyposażenia.

b)zadania na wysokim poziomie technologicznym.

Pracowników dzieli się na grupy i każda grupa wykonuje część zadania. W przypadku zadań na wysokim poziomie technologicznym pojawiają się problemy z zarządzaniem dlatego wprowadza się tzw. organizacje macierzowe.

		Zadania
				1	2	3
Fazy	Mistrz fachu Mistrz zadania	M1	M2	M3
A	FA	A1	A2	A3
B	FB	B1	B2	B3
C	FC	C1	C2	C3

Cechy stacjonarnej formy produkcji zadań na wysokim poziomie:

-jasne sformułowanie celu,

-istnienie zespołu zarządzającego przedsięwzięciem mającego odpowiednie uprawnienia decyzyjne w zakresie organizowania pracowników, przyjmowania i realizacji zadań,

-powstaje sieć wzajemnych powiązań trudno poddają się kontroli.

AdII) NIEPOTOKOWA

Forma ta wymaga, aby proces danego zadania był podzielony na części lub operacje, a każda operacja powinna zostać wykonana na całej serii wyrobów zanim rozpocznie się realizacje kolejnej operacji.

-R-Y-S-U-N-K-I- -1- -2- -3-

W formie niepotokowej występują 2 rodzaje oczekiwania:

-poszczególnych elementów partii w czasie wykonywania operacji na innych elementach partii,

-całej partii wyrobów w czasie wykonywania operacji na innej partii wyrobów.

Charakterystyka niepotokowych form organizacji produkcji:

-trudne organizacyjnie,

-wymagane wykorzystanie specjalistycznych kwalifikacji ludzi i sprzętu,

-wykorzystanie sprzętu może być znaczne,

-prawdopodobieństwo niesprawnego przepływu prac.

3.Potokowa.

4.Gniazdowa.

5. Powolny przyrost wartości dodanej i powolne tempo realizacji prac.

6. Znaczne odstępy czasu między momentem zapoczątkowania przedsięwzięcia a momentem jego zakończenia.

7. Zmrożenie kapitału w robotach w toku.

AdIII) POTOKOWA

To takie których zadania realizuje się w sposób ciągły lub których przetwarzanie materiału odbywa się ciągle i progresywnie

Zastosowanie form potokowych ozn, że

- zadanie przekazuje się po zakończeniu realizacji któregokolwiek z etapów do realizacji etapu następnego

- podejmowanie realizacji prac w kolejnym etapie następuje zaraz po nadejściu zadania

- czas niezbędny do realizacji każdego z etapów muszą mieć jednakową długość

-W-Y-K-R-E-S-9- -10-

Zadania w formie potokowej wykonywane są w tym samym czasie

Cechy charakterystyczne formy potokowej:

1. Oszczędność czasu w skutek dogłębnie przeprowadzonego planowania wstępnego

2. Znaczna powtarzalność a przez to dokładność i precyzja wykonania wyrobów

3. Wszelkie odstępstwa od norm szybko są wyłapywane

4. Minimalny poziom robót w toku

5. mniejsze zapotrzebowanie na powierzchnie magazynowe

6. Uproszczenie kontroli

7. Szybsze przekształcanie się inwestycji w przychody ze sprzedaży

Warunki konieczne do spełnienia formy potokowej:

1. Znaczna stabilność popytu - gry popyt będzie miła charakter nieregularny to nastąpi narastanie ilości zakończonych prac w związku z tym że linia nie może ulec zatrzymaniu

2. Wyroby i usługi muszą być znormalizowane - nieelastyczność, dlatego nie można ją dostosowywać do zmian profilu pracy

3. Dostawy materiałów muszą odbywać się o czasie i zgodnie z ich specyfikacją

4. Wszystkie operacje i zadanie muszą być znormalizowane i zdefiniowane - nie możemy dokonywać zmian w operacjach

5. Wykonanie prac musi odpowiadać przyjętym normom jakości

6. Każdemu ze stanowisk muszą być zapewnione sprawne maszyny i urządzenia

7. Obsługa eksploatacyjna musi mieć charakter wyprzedzający a nie samoistny

8. Przeprowadzenie kontroli musi zostać włączone w sekwencję pozostałych operacji

AdIV) GNIAZDA

Forma ta polega na Tworzeniu rodzin wyrobów poprzez identyfikację podobieństwa zadań oraz maszyn i urządzeń niezbędnych do wykonania rodzin wyrobów, łaczeniu w gniazda i komórki

Cechy skutecznej organizacji gniazd (automoniczna)

1. Gniazda wykonują określoną rodzinę z grupy wyrobów

2. Gniazda wyposażone są w określony zestaw maszyn i urządzeń wykorzystywanych przez grupę robotników

3. W gniazdach występuje specjalizacja przedmiotowa

4. zaleca się oby grupa robotników liczyła 6-15 osób

5. Robotnicy mają wspólny cel produkcyjny

6. Gniazda pracują niezależnie od siebie

Cechy gniazd autonomicznych:

1. Skrócony czas przygotowania gniazda do pracy

2. Zwiększona wydajność w skutek uproszczenia przepływu produkcji

3. Zwiększona efektywność wykorzystania urządzeń

4. Krótsze czasy transportu wewnętrznego materiału, skrócona długość dróg transportowych

5. Uproszczenie procedur planowania

6. Zmniejszenie zakresu magazynowania międzyoperacyjnego czyli obniżenie poziomu zapasów, wyrobów w toku oraz powierzchni magazynowej

7. Skrócenie cykli produkcyjnych

8. Prostsze zarządzanie łatwiejsze planowanie prac

9. Lepsze stosunki międzyludzkie

W miarę rozwoju przedsiębiorstwa wprowadzane są kolejne formy. Rzadko kiedy przedsiębiorstwa korzystają z jednej formy lecz korzystają z wielu form lub ich kombinacji. Na początku stosowana jest forma stacjonarna.

16.TECHNOLOGIE GRUPOWANIA - Tworzenie komórek produkcyjnych z maszyn i urządzeń w celu przetwarzania rodzin części lub wyrobów.

Metody grupowania rodzin i komórek produkcyjnych:

1.Klasyfikacja i kodowanie wyrobów na podstawie ich cech konstrukcyjnych tj. kształt, wymiary, wymagane materiały

2.Koncepcja, tzn wyrobu przedstawia który posiada wszystkie cechy wyrobów należące do rodziny

3.Analiza przepływu produkcji; wyodrębnienie grup wyrobów o wspólnym przebiegu procesu technologicznego.

Przykład tworzenia komórki produkcyjnej pod względem 3 metody grupowania. Karta technologiczna pewnego wyrobu ma 6 podstawowych operacji. Operacja 1- stanowisko robocze A, 2-B, 3-A, 4-C, 5-D, 6-B. Wyrób ten należy do jakiejś rodziny, inni członkowie tej rodziny będą przechodzili przez te same stanowiska robocze i będą polegać tym samym operacjom. Zapotrzebowanie na całą rodzinę wyrobów może uzasadnić utworzenie grupy składającej się z następujących typów stanowisk: A - 2 stanowiska B - 2 stanowiska C - 1 stanowisko D - 2 stanowiska

17.CECHY KOMÓRKI PRODUKCYJNEJ:

- materiał wchodzi do komórki, przepływa przez komórkę, na wyjściu pojawia się wyrób gotowy,

- nadzór nad komórką (-zewnętrzny (kontrola terminów wejścia i wyjścia -wewnętrzny (kontrola przepływu wewnątrz komórki produkcyjnej))

Zalety n-kształtnej produkcji:

1.elastyczny układ obsady roboczej - łatwo przemieszczać pracowników do wykonywania różnych robót

2.przejrzystość sytuacji - łatwa obserwacja przebiegu prac, szybkie identyfikowanie i rozwiązywanie problemów

3.większa satysfakcja z pracy i poprawa morale pracy - szkolenia pracowników, posiadanie przez nich wielu kwalifikacji

Zastosowanie w komórce produkcji automatyzacji i sterowania komp. tworzy elastyczny system produkcji (ESP),

18.CECHY ELASTYCZNEGO SYSTEMU PRODUKCJI (ESP):

-sterowanie komp. obrabiarki zdolne do samodzielnego przezbrajania się

-urządzenia mogące przemieszczać obrabiane przedmioty od jednej obrabiarki do drugiej

-komputery łączące obrabiarki i urządzenia manipulacyjne

Zalety/Korzyści ESP: obniżenie kosztów wytwarzania, obniżenie poziomu braków, skrócenie czasów przezbrojeń, polepszenie pozycji konkurencyjnej, podwyższenie jakości, zdolność do zarządzania różnorodnością wyrobów, zredukowanie potrzeby interwencji człowieka do 0.

Wady ESP: duży nakład kapitału, wysokie koszty eksploatacji sprzętu i oprogramowania, konieczność dogłębnego studium przewidywanych rynków zbytu wyrobów w horyzoncie 5-letnim.

19.TYPY PROCESÓW PRODUKCYJNYCH:

1.Jednostkowa: pojedyncze wyroby przystosowane do wymagań klienta, -produkty unikatowe, -mała standaryzacja, unikatowy sprzęt i narzędzia, -wykwalifikowana załoga, -interesująca praca, -produkcja cechuje się dużą elastycznością i łatwością przystosowania do nowej sytuacji i problemów, -produkcja cechuje się wysokim kosztem jednostkowym (Np. budowa statku, pisanie książki)

2.małoseryjna (rzemieślnicza): mała il. różnorodnych produktów, -elastyczny sprzęt, -wykwalifikowana załoga, -niskie koszty stałe, wysokie zmienne koszty jednostkowe, -każdy produkt przechodzi inne sekwencje operacji, -używanie tylko niektórych zasobów, -wykorzystanie zasobów jest małe, -

3.seryjna: małe grupy prod. wytwarzane tymi samymi narzędziami, -istnieją koszty przestawiania narzędzi, -większa liczba wytwarzanych wyrobów redukuje koszty jednostkowe zmienne, -

4.masowa: duża liczba pojedynczych produktów(linia montażowa), -wymagany stały i duży popyt na produkt, -produkt nie ulega zmianom, -wyspecjalizowany sprzęt, -niskie koszty prod. - praca monotonna,

5.ciągła: duża liczba produktów lub grup pokrewnych produktów,- produkty są strumieniem materii, a nie zestawem pojedynczych produktów, -wyspecjalizowany sprzęt pracujący 24 h/dobę, -prod. wysoce kapitałochłonna, ale wymaga niewielkiego nakładu pracy, -niskie koszty jednostkowe (browarnictwo, cukrownie TV)

RÓŻNICE MIĘDZY PROCESAMI PROD.

20.CZYNNIKI WAŹNE PRZY WYBORZE TYPU PRODUKCJI:

1. projektowanie produktów - czy prod. jest projektowany zgodnie ze specyfikacją klienta?

2. ogólny popyt - liczba jednostek do wykonania

3. zmiany w popycie - czy produkcja będzie się zmieniała

4. elastyczność produktów - jak szybko należy przestawiać produkcję z jednego wyrobu na drugi

5.Zasoby ludzkie

-Różne typy produkcji wymagają różnych umiejętności.

6.Automatyzacja -wykorzystywana jest do procesów o szerokiej skali.

7.Jakość produktu -najlepszą jakość w szerszym zakresie produktów osiąga się przy produkcji zautomatyzowanej.

8.Zaangażowanie klientów -klienci nie są zaangażowani w procesy wytwórcze, ale mogą odgrywać dużą rolę w usługach.

9.Finanse -jaki dostęp do kapitału, jaka możliwość pokrycia kosztów instalacji.

10.Liczba integracji pionowych -jest to liczba dostawców, liczba funkcji logistycznych, liczba dystrybutorów. Duże rozmiary produkcji to duża liczba integracji pionowych.

11.Wykorzystanie zasobów -czy organizacja chce zwiększyć wykorzystanie zasobów? Produkcja jednostkowa, małoseryjna i seryjna mają niskie wykorzystanie zasobów.

12.Wykorzystanie sprzętu -w produkcjach sporadycznych jest małe, operator spędza dużo czasu bezczynnie. Produkcja sporadyczna to jednostkowa, małoseryjna, seryjna.

13.Zwiększenie rozmiarów serii za pomocą technologii grupowej -występuje redukcja czasów przygotowawczo-zakończeniowych i wykorzystanie urządzeń przy większej liczbie produktów.

14.Wykorzystanie elastycznej automatyzacji -nieduże serie są wykorzystywane z taką samą efektywnością jak serie duże.

21.MIERNIKI OSIĄGNIĘĆ ORGANIZACJI:

1.Zdolność produkcyjna(moc produkcyjna, wydajność) -max ilość produktu jaka ma zostać wytworzona w określonym czasie. Jeżeli zdolność produkcyjna jest mniejsza niż zapotrzebowanie, organizacja nie zaspokoi całego popytu i straci potencjalnych klientów. Jeżeli zdolność produkcyjna jest większa niż zapotrzebowanie, organizacja sprosta popytowi, ale będzie miała zapas niewykorzystanych zasobów.

Zdolność produkcyjna (wydajność)

- wydajność planowana - max ilość produktu na wyjściu z procesu w warunkach idealnych

- wydajność efektywna - max produkcja, której można realnie oczekiwać w warunkach normalnych

2.Stopień wykorzystania -wielkość dostępnej wielkości produkcji, która jest rzeczywiście wykorzystana.

3.Produktywność -wielkość produkcji uzyskana z jednostki określonego zasobu.

PRODUKCJA - całkowita ilość produktu powstała w trakcie procesu produkcji, np. 100jedn. Może być ogólną wielkością produkcji

PRODUKTYWNOŚĆ - produkcja przypadająca na jednostkę zasobu, np. 100jedn/maszynę w ciągu dnia

4.Sprawność - ewentualna wielkość produkcji, która jest faktycznie osiągana

sprawność= produkcja rzeczywista/wydajność efektywna

stopa wykorzystania= produkcja rzeczywista/wydajność planowana

5.Skuteczność (efektywność)- miara stopnia realizacji organizacji

22.ERGONOMIA - zajmuje się badaniem układu człowiek - środowisko, projektowaniem narzędzi, maszyn i miejsc pracy:

I) Człowiek i jego wymiary

II) Człowiek w miejscu pracy

III) Człowiek a maszyna

IV) Człowiek a środowisko pracy

AdI)Człowiek i jego wymiary - badane są wymiary człowieka i charakter zmienności w przekroju badanej populacji po to, aby projektowane sprzęty zaspokajały potrzeby większości przypuszczalnych użytkowników.

AdII)Człowiek w miejscu pracy - zalecenia, które należy przestrzegać:

- raczej siedź, nie stój

- zezwalaj na zmianę pozycji ciała

- utrzymuj symetrię ruchów

- zapewnij odpowiednią przestrzeń roboczą

- zapewnij wygodną wysokość obszaru roboczego

- używaj urządzeń mechanicznych

- podpieraj ramiona i stopy

AdIII)Człowiek a maszyna - występuje potrzeba odbioru informacji co do przebiegu pracy maszyny oraz przekształcania informacji w działania użytkownika poprzez obsługę urządzeń sterowniczych. Drogi prezentowania informacji przez maszynę:

-dźwiękowo

-wizualnie (wzrokowo)- wskazania pomiarowe

-ciągłe (skale ze wskazówkami)

-cyfrowe

-przez dotyk

-poprzez urządzenia sterownicze

-korby

-guziki

-dźwignie

-drążki sterownicze

Zalecenia dotyczące rozmieszczenia wskazówek i urządzeń sterowniczych:

-aby mogły być łatwo obsługiwane przez operatora

-dostosowanie rodzaju urządzenia sterowniczego do skali zadania

-umieszczenie wskazówek blisko urządzeń sterowniczych

-ujednolicenie kierunku, w którym poruszają się wskazówki

-standaryzacja przy tworzeniu oprogramowania komputerowego

AdIV)Człowiek a środowisko pracy - na środowisko mają wpływ

-oświetlenie

-olśnienie- występuje wtedy gdy intensywność światła jest taka, że nie przyczynia się to do użytecznego działania: oślepiające i przeszkadzające

-kontrast- występuje wtedy, gdy zachodzi różnica w jaskrawości

-mikroklimat

*temperatura powietrza 18-22

*ruch powietrza

*zanieczyszczenie powietrza (dym, opary)

*względna wilgoć powietrza

-hałas- występowanie nieporządanych dźwięków

23.METODY/techniki POMIARU PRACY (MPP):

-mają na celu ujawnić wkład pracy w realizowane działania

-są zaprojektowane do ustalania czasu jaki zajmie wykwalifikowanemu pracownikowi wykonanie czynności pracy przy zdefiniowanym poziomie jej wykonania (jakości)

Wykorzystywanie wyników pomiaru pracy:

1.do ustalania podstaw dla systemów zachęt finansowych(premii, dodatków do pensji)

2.do sporządzania harmonogramów i obciążeń na stanowiskach pracy

3.do porównywania wydajności

4.do ustalania wszelkich przyszłych kosztów obciążeń

MPP dzielimy na:

1.Bezpośrednie- tam gdzie podejmuje się bezpośrednie obserwacje pracujących, porównując badanie czasu pracy i metodd pracy: chronometraż, badanie migawkowe

2.Pośrednie- ustalanie czasu pracy na podstawie syntezy danych, szacunków analitycznych: synteza normatywów, technika analityczno-szacunkowa, synteza mikronormatywów

Czas obserwowany(faktyczny) - czas jaki potrzebuje pracownik na wykonanie zadania(od momentu rozpoczęcia do zakończenia)

Czas podstawowy(normalny) -czas potrzebny na wykonanie pracy w standardowym tempie

Czas normalny= czas faktyczny*tempo pracy/100

Szacowanie czasu normalnego

-zadanie dzieli się na elementy

-osobno mierzy się czas trwania wszystkich elementów zadania, zapisując czas obserwowany i tempo pracy

- rozmiarów dokonuje się podczas wielu cykli pracy tzn. 50 pomiarów dla prac o krótkim cyklu, 20-30 pomiarów dla prac o długim cyklu.

- wyznacza się przeciętny czas podstawowy dla każdego elementu zadania.

- czas podstawowy jest suma wszystkich, przeciętnych czasów podstawowych.

czas podstawowy dla 1 elementu = (1,70*135)/100=2,30 min.

czas podstawowy dla całego zadania = 6,05 min.

24.TEMPO PRACY - określa średnie tempo wykonywania określonej pracy przez wykwalifikowanego pracownika (ruch) pod warunkiem, że ją zna, potrafi się przystosować do metod jej wykonywania i jest odpowiednio umotywowany.

CZAS WYKONANIA ZAD. (PRACY) = czas podstawowy + dodatek na wypoczynek + rezerwa czasu

Dodatek na wypoczynek - czas na wypoczynek uwzględniając czas normalnych potrzeb pracowników podczas dnia pracy np. kawa (15 min. w ciągu dnia pracy).

Rezerwa czasu - określamy czas na nieprzewidziane zdarzenia nie podlegające kontroli pracownika (praca dodatkowa, inspekcja).

Czas podst. wyk. zad. - 6,05 min

Dodatek na wypoczynek - 12,5%; 6,05*12,5%=0,76 min

Rezerwa czasu - 2,5%; 6,05*2,5%=0,15 min.

Czas wykonania zad. = 6,05+0,76+0,15=6,96 min.

25.NORMA CZASU = czas wykonania zad. + rezerwy czasu na przestoje + dodatek na czas niezajęty + dodatek na czas nakładania się

Rezerwa czasu na przestoje - wszelkie dodatki na czas bezczynności, nie z winy pracownika.

Dodatek na czas niezajęty - przestoje w okresie zwalniania pracy maszyny.

Dodatek na czas nakładania się - wszelkie przestoje z powodu nakładania się czasów wykonania tego samego zadania w dwóch maszynach.

Rez. czasu -3% z 6,96

Dod. na czas niezajęty - 2% z 6,96

Dod. na czas nakładania się - 1% z 6,96

Norma czasu = 6,96+0,21+0,14+0,07=7,38 min.

26.CZAS ASYGNOWANY - wynika z osiągnięcia przez pracownika czasu krótszego podczas wykonywania zad. niż przewiduje norma (powstaje czas zaoszczędzony).

CZAS ASYGNOWANY = norma czasu + dod. wynikający z polityki wynagrodzeń

27.CHRONOMERTAŻ - kroki:

- rozbić zad. na elementy,

- zmierzyć i ocenić tempo wykonania elementów w ciągu 20-50 cykli zad.,

- skalkulować czas podstawowy dla każdego elementu zad. w każdym cyklu,

- skalkulować przeciętny czas podstawowy dla każdego elementu oraz- przez zsumowanie- czas podstawowy dla zad.,

- dodać rezerwy i dodatki do czasu podstawowego, aby otrzymać normę czasu wykonania (ewentualnie czas asygnowany).

28.Badanie migawkowe (METODA PRÓB LOSOWYCH):

- polega na losowym odwiedzaniu pracownika w celu zarejestrowania jego obecnej czynności

- obserwacja stanowi podstawę do kalkulacji odsetka czasu, który robotnicy (maszyny) spędzają na wykonywaniu każdej czynności.

ETAPY badania migawkowego:

1. Badanie procesu

a) konsultacje z robotnikami (zapewnienie akceptacji badania)

b) identyfikacja czynności składowych (które składają się na dane zadanie)

2. Studium wstępne

a) losowe obserwacje (100-200)

b) projekt formularza do zbierania danych

c) potwierdzenie występowania czynności

d) ustalenie liczby obserwacji w całym badaniu dla osiągnięcia pożądanej dokładności

3. Pełne badanie

a) losowe obserwacje przez reprezentatywny okres

b) kalkulacja udziałów procentowych czynności

c) kalkulacja dokładności oszacowanych udziałów procentowych.

29.SYNTEZA NORMATYWÓW - polega na szacowaniu norm czasu dla nowej pracy na podstawie ustalonych wcześniej elementarnych czasów dla innych prac (technika syntetyczna).

Synteza normatywów wymaga:

- zapisywania metod wykonywania każdego indywidualnego elementu analizowanej pracy wraz z wyznaczaniem czasów elementarnych,

- dobrego systemu klasyfikacji dla potrzeb wyszukiwania danych (księgi tabel czasów).

30.TECHNIKA ANALITYCZNO-SZACUNKOWA- polega na uzupełnianiu niekompletnych lub niedostępnych danych syntetycznych dla poszczególnych elementów pracy o szacunki oparte na najlepszej dostępnej wiedzy i doświadczeniu.

31.TECHNIKA SYNTEZY MIKRONORMATYWÓW (syntezy PMTS):

- dzieli pracę aż do zestawów podstawowych ruchów człowieka (przez ich kombinacje da się zsyntetyzować każde zadanie)

- stosuje się tu metody: MTM (MTM-1) (Metod Time Measurement- metoda mierzenia czasu pracy), oraz MTM-2 i MTM-X.

Metoda MTM-1:

- wyróżnia podstawowe kategorie ruchu

Sięgnąć Przemieścić

Nacisnąć Chwycić

Umiejscowić Puścić

Rozdzielić

-dla każdego z ruchu określono czas w różnych warunkach- odległości, trudności i obciążenia.

Metoda MTM-1 - jest zdolna dostarczać bardzo dobre wyniki, ale jest czasochłonna i nudna. Zanalizowanie 4 minut pracy może zająć nawet 10 godzin. W odróżnieniu od danych syntetycznych i analityczno- szacunkowych, które mogą być zastosowane tylko w danym przedsiębiorstwie- dane dla PTMS mogą być przenoszone od przedsiębiorstwa do przedsiębiorstwa.

32.ZALETY TECHNIK POŚREDNICH:

- Można mierzyć pracę o zadaniach o krótkim przebiegu.

- Ocena tempa pracy- najtrudniejsza część chronometrażu- nie jest potrzebna.

- Uzyskane rezultaty są spójne (jest to ważne przy produkcji o krótkich seriach, gdzie jest zbyt mało powtórzeń dla dokładnego badania czasu).

- Można osiągnąć sensowne oszacowanie wkładu pracy, zanim rozpocznie się wykonywanie zadania w rzeczywistości.

33.POMIAR PRACY BIUROWEJ. Problemy:

- Twórcza natura zadania (np. niemożliwy jest pomiar czasu myślenia).

- Nieregularność pracy (np. wykonywanie wielu czynności w jednym czasie).

- Uprzedzenia (przekonanie, że pracownicy biurowi stoją „wyżej” w stosunku do innych zatrudnionych)

Używane techniki do pomiaru:

- Badanie migawkowe pracy

- Metody PMTS

34.PRZEDSIĘBIORSTWO

Lokalizacja przedsiębiorstwa- jej celem jest najkorzystniejsze umiejscowienie geograficzne organizacji.

Powody zmiany lokalizacji:

- Koniec umowy dzierżawy nieruchomości.

- Chęć ekspansji na nowe regiony geograficzne.

- Zmiana lokalizacji ze względu na klienta lub dostawcę.

- Znacząca zmiana procesu wymagająca innej lokalizacji.

- Ulepszenie fabryki, np. w celu wprowadzania nowych technologii.

- Zmiana systemu logistycznego, np. przejście z transportu kolejowego na drogowy.

- Zmiana sieci transportu, np. budowa mostu uzasadniająca zmianę lokalizacji.

Czynniki wpływające na wybór lokalizacji:

-Bliskość rynku zbytu- obniża koszty transportu, powoduje że rynek jest lepiej obsługiwany, np. sklepy, opieka zdrowotna, restauracje.

-Integracje z innymi jednostkami danej organizacji działanie zakładu należącego do grupy przemysłowej powinno być zintegrowane z innymi jednostkami z tej grupy

-Dostępność siły roboczej o odpowiednich kwalifikacjach

-Dostępność udogodnień infrastruktury socjalnej-mieszkania, sklepy, usługi komunalne, transport kolejowy

-Dostępność dróg transportowych lub np. usytuowanie w pobliżu lotniska, portu morskiego

-Dostępność zasileń tzn. lokalizacja w pobliżu dostawców pozwala na obniżkę kosztów i sprawne kontakty z dostawcami

-Dostępność uzbrojenia terenu tzn. doprowadzenie gazy i energii elektrycznej, zaopatrzenie w wodę, odprowadzanie ścieków, usuwanie odpadów

-Dogodność warunków klimatycznych i właściwości terenu-wilgotność, temperatura, atmosfera np. dział. usługowa w kurortach nadmorskich

-Przepisy lokalne- działalność może być przez nie regulowana

-Miejsce na rozbudowę-czy istnieje

-Wymagania bezpieczeństwa - np. fabryki chemiczne, wytwórnie materiałów wybuchowych powinny być tworzone w miejscach odosobnionych

-Koszty parceli (koszty zakupu działki, budynku)

-Sytuacja polityczna, kulturalne, ekonomiczna (np. tradycje kulturowe, lokalne uprzedzenia, lokalne trudności ekonomiczne)

-Dotacje socjalne, podatki lokalne, bariery eksportowo-importowe (np.nisko oprocentowane pożyczki i dotacje, niskie opłaty dzierżawne i podatki są zachętą dla lokowania)

35.METODY OCENY MIEJSCA LOKALIZACJI

-Analiza macierzowo-szeregowanie ważnych czynników lokalizacji

-Zagadnienie transportowe-specjalny rodzaj programowania liniowego (PL)-wykorzystywany w chwili gdy początkowa weryfikacja zawęziła pole obserwacji do niewielkiej liczby dopuszczalnych miejsc, kryterium oceny: całkowity koszt transportu.

36.ANALIZA MACIERZOWA

-Identyfikacja czynników lokalizacji ważnych dla przedsiębiorstwa(np bliskość rynku, siła robocza, transport, zasilanie)

-Przydzielić czynnika wagi odzwierciedlające ich znaczenie w rozpatrywanej sytuacji (w skali od 1 do 10)

-Przeanalizować każde z miejsc lokalizacji oceniając je z pkt widzenia każdego z czynników

-Przydzieloną ocenę mnoży się przez odpowiedni współczynnik wagowy (iloczyn zapisuje się po prawej stronie komórek macierzowych)

-Iloczyny sumuje się dla każdego z możliwych miejsc lokalizacji

-Sumy wskazują na stopień atrakcyjności miejsc lokalizacji w porównaniu z innymi.

37.KRYTERIA DOBREGO ROZMIESZCZENIA OBIEKTÓW

Kryteria, które muszą być spełnione przez dobrą strukturę przestrzenną:

1.Maksimum elastyczności -strukturę przestrzenną można zmodyfikować w zależności od zmieniających się okoliczności

2.Maks.współzależności -procesy dostaw i odbioru w jednym wydziale zakładu zapewniają maks. Zaspokojenia potrzeb innych współpracujących wydziałów

3.Maks. wykorzystania przestrzeni- okablowanie, rurociągi można prowadzić nad głowami pracujących, narzędzia podwieszać przy suficie, w biurach stosować wysokie regały

4.Maks. przejrzystości- możliwość optycznej kontroli całego personelu i materiałów

5.Maks dostępności wszystkie miejsca obsługi eksploatacyjnej lub inne punktu usługowe powinny być łatwo dostępne

6.Min odległości-wszystkie przemieszczenia powinny być dokonywane wtedy gdy jest to konieczne i odbywać się na krótkie odległości

7.Min przeładunków i przetwarzania - jeśli nie da się uniknąć należy zredukować ich zakres

8.Min niewygody - przeciwdziałanie czynnikom tj złe oświetlenie, nadmierne nasłonecznienie, hałas, wibracje, zapachy

9.Nieodłaczne bezpieczeństwo - powinno być cechą wszystkich budynków i pomieszczeń pracy

10.Maks zabezpieczeń - zabezp. przeciwpożarowe, przeciwzawilgoceniowe, przeciwwłamaniowe

11.Efektywne przebiegi procesu - tzn. przepływy strumieni ładunków i osób nie powinny się nigdy krzyżować czyli należy zapewnić jednokierunkowy przepływ materiałów i dokumentów przez pomieszczenia pracy

12.Identyfikacja z miejscem pracy-przydzielić pracownikom ich własną przestrzeń pracy

38.TYPY ROZMIESZCZEŃ W PRZEDSIĘBIORSTWIE:

I)Rozmieszczenie technologiczne (struktura technologiczna)

II)Rozmieszczenie przedmiotowe

III)Rozmieszczenie hybrydowe

AdI) OBIEKTY (maszyny, urządzenia, stanowiska pracy, wydziały) rozmieszcza się biorąc pod uwagę wymagania procesu technologicznego. Wszystkie podobne części wyposażenia zgrupowane są razem np. wiertarki w jednej części hali, szlifierki w drugiej itp.

CECHA - ludzie pracują w grupach zgodnie ze swoimi kwalifikacjami np. księgowi w jednej części pracownicy w drugiej.

-jej stosowanie jest najkorzystniejsze gdy wiele różnych produktów wytwarza się za pomocą tego samego wyposażenia.

Projektowanie rozmieszczenia technologicznego.

- określenie samodzielnych wydziałów, obszarów, stanowisk pracy, operacji w firmie

- znając liczbę wydziałów należy zbudować macierz „od - do”. Pokazuje ona bezpośrednio liczbę dróg (ruchów) między każdą parą wydziałów (stanowisk itp). Jest budowana na podstawie obserwacji przez określony czas.

	A	B	C	D	E	F
A	-	30	10	0	12	0
B	0	-	10	40	5	0
C	0	5	-	60	0	20
D	0	10	15	-	0	10
E	60	20	0	0	-	10
F	0	0	30	5	10	-

Ukierunkowana macierz powiązań transportowych.- macierz ukierunkowaną przekształca się w macierz nieukierunkowaną, łącząc górną i dolną połowę macierzy w celu otrzymania odwróconej macierzy „od - do” z B do C - 10 ruchów, z C do B - 5 ruchów, razem 15. Zapisujemy na górnej połowie macierzy.

	A	B	C	D	E	F
A	-	30	10	0	72	0
B		-	10	50	25	0
C			-	70	0	50
D				-	0	15
E					-	20
F						-

Nieukierunkowana macierz powiązań transportowych z D do E 0 ruchów, z E do D 0 ruchów, razem 0

39. KLASYFIKACJA POŁĄCZEŃ od najbardziej ruchliwych do najmniej.

1. C-D -75 6. B-E -25 11. A-D 0

2. A-E -72 7. E-F -20 A-F 0

3. B-D -50 8. B-C -15 B-F 0

4. C-F -50 9. D- F -15 C-E 0

5. A-B -30 10. A-C -10 D-E 0

Dokonanie wstępnego rozmieszczenia podziałów

f	b	a
c	d	e

AdII)- grupuje całe wyposażenie używane do wytworzenia określonego produktu

- składa się z kolejnych przyrządów przez które przechodzi produkt
- oprzyrządowanie jest zazwyczaj usytuowane w linii i głównym problemem jest upewnienie się czy produkty przesuwają się po niej możliwie płynnie.

produkt1 operacja1 op2 op3

produkt2 op1 op2
AdIII)

- kombinacja rozmieszczenia technologicznego i przedmiotowego
- w przedsiębiorstwie wyodrębnia się:

1. obszar rozmieszczenia przedmiotowego (produkt przechodzi różne drogi między operacjami).

2. obszar rozmieszczenia technologicznego (produkt przemieszcza się stałymi strumieniami między operacjami).

40.MOTYWY ZAKUPU sprzętu i wyposażenia.

1.Nowy sprzęt jest potrzebny do produkcji nowych wyrobów.

2.Wzrost sprzedaży wymaga zwiększenia zdolności produkcyjnych.

3.Istniejące wyposażenie zestarzało się, więc należy je wymienić.

4.Istniejące wyposażenie weszło w fazę nadmiernego zużycia i musi zostać wymienione.

Przed zakupem dokonuje się rozpoznania w dwóch fazach:

1.analiza celów wykorzystania (analiza techniczno-technologiczna)

2.analiza kosztowa (ekonomiczna)

Czynniki, które należy rozważyć przy wyborze techniki:

1. zdolność produkcyjna wyposażenia - musi być wystarczająca w stosunku do zamierzeń dających się przewidzieć w przyszłości

2.kompatybilność - nowy sprzęt powinien być taki sam lub podobny do istniejącego wyposażenia, ponieważ występują wtedy ułatwienia w zaopatrzeniu części zamiennych, szkoleniu operatorów

3.dostępność wyposażenia towarzyszącego - sterowane komputerowo urządzenia bez towarzyszącego im oprogramowania są bez wartości

4.niezawodność i obsługa posprzedażowa - zepsucie jest kosztowne i grozi zatrzymaniem terminu dostaw

5.łatwość obsługi eksploatacyjnej - sprzęt, który trudno obsłużyć ma wysokie koszty utrzymania go w ruchu

6.łatwość nauki obsługi - wpływa na szybkość z jaką nowy sprzęt może być uruchomiony i spożytkowany.

7. Łatwość przygotowania do pracy - czas pomocniczy, czyli ustawianie, rozbrajanie, czyszczenie jest drogie i skraca czas efektywnej pracy urządzenia.

8. Bezpieczeństwo - wypadki przy pracy obniżają wydajność, psują stosunki z załogą.

9. Łatwość instalacji w zakładzie - nowe wyposażenie może np. : spowodować przekroczenie dopuszczalnego obciążenia stropu.

10. Warunki dostaw - np.: kontrolowanie wiarygodności dostawcy.

11. Dojrzałość konstrukcji - zakup wyposażenia, którego koncepcja jest ustabilizowana na rynku.

12. Oddziaływanie na istniejącą organizację tzn. niektóre rodzaje sprzętu wymagają zmiany organizacji np.: zautomatyzowane wyposażenie produkcyjne.

41.ANALIZA EKONOMICZNA - Celem jest ocena kosztów produkcji przy wykorzystaniu danego wyposażenia, a nie tylko kosztów instalacji w zakładzie. Raz wybrana metoda musi być konsekwentnie stosowana do oceny wszystkich składników wyposażenia.

42.KOSZTY PRODUKCJI :

1.Koszty stałe - ponoszone w przypadku gdy wyposażenie jest zainstalowane i gotowe do użytku, ale pozostające w bezczynności np.: odpisy amortyzacyjne, podatki, ubezpieczenie, zakupu wyposażenia, opłaty wynikające z umów leasingowych, umów najmu, rat za wyposażenie.

2.Koszty zmienne - koszty eksploatacji wyposażenia zaangażowanego w wytworzenie wyrobów i usług. Uzyskuje się je po zsumowaniu kosztów energii i paliw, bezpośrednich kosztów produkcji, kosztów prac pomocniczych, konserwacji, remontów.

43.ZUŻYCIE EKONOMICZNE I MORALNE MASZYN I URZĄDZEŃ

Zużycie ekonomiczne - zmniejszenie faktycznej wartości składnika aktywów wskutek eksploatacji i upływu czasu, np.: wskutek normalnej eksploatacji, złego obchodzenia się, niewłaściwej konserwacji i remontów, wypadków, działania czynników chemicznych.

Zużycie moralne - zmniejszenie się faktycznej wartości składnika aktywów wskutek potrzeby jego zastąpienia, jest to rezultat skurczenia się tynku na produkt lub usługę, do której świadczenia urządzenie jest przeznaczone, a także zmian w systemie prawnym.

Okresy użytkowania maszyn i urządzeń:

- Okres fizyczny - czas w którym wyposażenie może być użyteczne i ekonomicznie eksploatowane (zależy m.in. od zakresu wykonywanej obsługi eksploatacyjnej).

- Okres techniczny - czas upływający z dniem pojawienia się nowych typów urządzeń sprawiających, że istniejące modele stają się przestarzałe.

- Okres rynkowy - zależy od produkowanego wyrobu lub usługi. Wyznaczany jest przez moment w którym na produkowane przez dane urządzenie wyroby lub usługi ustaje zapotrzebowanie na rynku.

- Okres księgowy - czas w którym urządzenie się zamortyzuje

- Okres ekonomiczny (finansowy) - czas w którym urządzenie się spłaci

44.Obsługa eksploatacyjna obiektów i wyposażenia produkcyjnego

Uszkodzenie - niezdolność do poprawnego świadczenia pracy (również jako uszkodzony określa się element, który wykonuje pracę o zbyt niskiej jakości lub po wysokich kosztach).

Przegląd (profilaktyka remontowa) - obsługa wykonywana przed uszkodzeniem.

Naprawa awaryjna (remont kapitalny) - obsługa po wystąpieniu uszkodzenia

STRATEGIE obsługi eksploatacyjnej:

- Naprawa lub wymiana wskutek uszkodzenia sprzętu (instalacje lub urządzenia pracują do momentu, aż się zepsują, wtedy są remontowane)

- Profilaktyka obsługowa

Profilaktyka obsługowa - FORMY:

- Okresowa - oznacza wykonywanie obsługi w regularnych odstępach czasu (np.: co 2 miesiące)

- Resursowa - obsługę wykonuje się po upływie ustalonej liczby godzin lub ilości wykonanej pracy (np.: co każde 4000 kopii).

- Według możliwości - kiedy naprawa lub wymiana elementów następuje wtedy, gdy jest zapewniony dostęp do urządzenia (np.: podczas przerwy letniej).

- Uwarunkowana stanem - kiedy naprawa lub wymiana elementów następuje wtedy, gdy wystąpił pewien stan uzasadniający tą wymianę (np.: wymiana okładzin hamulcowych gdy zużyły się do grubości 2 mm).

Obsługa eksploatacyjna

W podjęciu decyzji, kiedy należy naprawić lub wymieniać elementy, składniki lub części wyposażenia oraz kiedy wykonywać planowane czynności obsługowe pomaga krzywa wannowa.

-W-Y-K-R-E-S- -11-

Wymiana urządzenia

- gdy koszty naprawy są znaczne, niezbędne jest rozważenie , czy bardziej ekonomiczna będzie wymiana obiektu czy jego naprawa

- ustala się limit kosztu naprawy; jeśli szacowany koszt naprawy przekracza limit, to dany obiekt kwalifikowany jest do wymiany.

45.Zarządzanie jakością i kontrola jakości w przedsiębiorstwie

Zarządzanie jakością - jest szeroką działalnością obejmującą wszystkie czynności związane z jakością produktu w przedsiębiorstwie (inaczej projektowanie jakości)

Jakość - zdolność produktu do zaspokojenia potrzeb klienta.

Kontrola jakości - jest bardziej ograniczoną działalnością obejmującą statystyczne próby i testy w celu sprawdzenia jakości produktu.

Podejścia do kontroli jakości:

- Dawniej- testowanie jednostek przechodzących przez poszczególne etapy procesu produkcyjnego (testowanie próbki); efekt- wadliwe elementy nie zostają wykryte i wadliwe produkty dostają się w ręce klienta.

- Dziś - najlepszym sposobem poprawiania jakości jest upewnienie się, że żadne wadliwe elementy nie są wytwarzane w przedsiębiorstwie.

46.Globalne zarządzanie jakością (TQM)

TQM (nowe podejście do jakości) opiera się na zasadach:

- przedsiębiorstwo powinno dążyć do doskonałej jakości lub braku („zero defektów”) wad w swoich produktach

- całe przedsiębiorstwo pracuje wspólnie, systematycznie poprawiając jakość produktu.

- jakość jest ważna dla przedsiębiorstwa, ponieważ jest sposobem na to, aby firma była konkurencyjna.

TQM- konsekwencje dla kontroli jakości . Zarządzanie jakością przestało się skupiać na kontroli pod koniec produkcji, a położyło nacisk na:

- czynności podczas procesu produkcyjnego mające na celu

zapobieżenie produkcji wadliwej

- czynność przed produkcją, na poziomie planowania mające na celu planowanie wysokiej jakości.

TQM- wpływ na przedsiębiorstwo:

- przedsiębiorstwo może zaoszczędzić dużo pieniędzy przez produkcję wyrobów wyższej jakości.

47.KORZYŚCI PRODUKCJI BEZ WAD:

- zredukowane koszty administracyjne związane z zajmowaniem się skargami klientów

- eliminacja czynności związanych z poprawą wad

- wzrost produkcyjności i zredukowane koszty jednostkowe

- wiele pośrednich korzyści tj.; wzrost życzliwości

48.RÓŹNICA między przejściem tradycyjnym do jakości a TQM

Kryterium	Podejście tradycyjne	Nowe podejście TQM
Ważność	Jakość jest kwestią techniczną	Jakość jest kwestią strategiczną
Koszt	Wysoka jakość to duże koszty	Wysoka jakość to oszczędność pieniędzy
Odpowiedzialność	Wydział kontroli jakości	Każdy w przedsiębiorstwie
Dążenie	Średni poziom jakości	Zero wad
Nacisk	Wykrywanie wad	Zapobieganie wad
Stanowisko	Kontrola jakości	Tworzenie jakości
Cel	Zgodność z planami	Ciągłe doskonalenie
Zdefiniowane przez	Przedsiębiorstwo	Klient

- Jakość jest kwestią techniczną - sprawdzanie produktów czy zgadzają się z planami

- Jakość jest kwestią strategiczną - jakość wpływa na konkurencyjność

- Odpowiedzialność - wydział kontroli jakości - kontrola jakości spowalnia produkcję, pojawiają się konflikty z wydziałem produkcji, który chce jak najwięcej wyprodukować.

- Odpowiedzialność - każdy w przedsiębiorstwie - wydziały produkcji przyjęły odpowiedzialność za swoją własną jakość.

- Dążenie: średni poziom jakości - sprawdzanie produkcji i wyzbywanie się wadliwych części

- Dążenie: zero wad - upewnienie się, że żadne wadliwe produkty nie są wytwarzane.

- Cel-zgodność z planami - jakość jest osobną funkcją w przedsiębiorstwie, do jej osiągnięcia dożył wydział jakości

- Cel-ciągłe doskonalenie - doskonalenie wszystkich czynności tak aby osiągnąć jak największą jakość

- Stanowisko: kontrola jakości - kontrola pod koniec produkcji

- Stanowisko: tworzenie jakości - podejmowanie działań przed produkcją i podczas procesu produkcyjnego w celu wysokiej jakości

- Jakość jest definiowana przez przedsiębiorstwo

- Jakość jest określona przez klientów - to jaką jakość będzie miał produkt wynika z tego, jak go postrzegają klienci.

49.ELEMENTY ZARZĄDZANIA JAKOŚCIĄ:

- Planowanie - określa poziom jakości i projektuje proces, aby to osiągnąć.

- Kontrolowanie wykorzystuje testy statystyczne ,aby sprawdzić czy produkty osiągają zaprojektowaną jakość

- Ulepszanie - skupia się na problemach jakości i w sposób ciągły ulepsza proces, aby eliminować problemy.

Kontrola jakości:

- stosuje się testy i inspekcje aby stwierdzić czy zaplanowana jakość została rzeczywiście osiągnięta

-używa niezależnych sprawdzianów, które dają pewność że produkty osiągają swoją zaprojektowaną jakość.

TQM

Wysoka jakość nie jest osiągana przez kontrolowanie produktów i odrzucanie jednostek wadliwych, ale jakość u źródła- która daje pewność, że od początku nie są robione wadliwe jednostki- wymaga kontroli.

50.TYPY STATYSTYCZNEJ KONTROLI JAKOŚCI :

- badania próbek jakości - przeprowadza się je na początku i na końcu operacji. Wybiera się przypadkową próbkę produktów, aby stwierdzić na jej podstawie czy całe partie produkcji powinny być akceptowane

- kontrola procesu sprawdzająca jego przebieg.

Wybiera się przypadkową próbkę, aby zobaczyć czy proces przebiega w obszarze zaakceptowanych granic i wymogów regulowania.

=>Badanie próbek kładzie nacisk na wykrywanie wad- pokazuje czy partia produktów ma wystarczająco wysoką jakość.

=> kontrola procesu wytwarzania zwraca szczególną uwagę na zapobieganie wadom, pokazuje czy proces przebiega właściwie

Wejście Wyjście Gotowe

Surowce wytwarzanie - produkty

Akceptacja Kontrola akceptacja

Próbek procesu próbek

51.STATYSTYCZNA KONTROLA PROCESU PRODUKCJI (SKPP)

dostarcza wiedzy o wydajności procesu i źródłach powstawania odchyleń od normy. Może być wykorzystywane do pomiaru zgodności dostarczonych materiałów usług procesów i wyrobów z wcześniej uzgodnioną specyfikacją

Źródła danych dla SKPP

-pochodzące ze zliczania (dane dyskretne atrybuty) zniekształceń na gładkiej powierzchni ,dokładność lub niedokładność okładzin bębna

-pochodzące z pomiarów (zmienne) np masa kapusty, średnica gruszki

52.Przyczyny zmienności procesu :

- losowe generują zmienność procesu jakości produkowanych wyrobów, są to przyczyny stosunkowo nieznaczne w przypadku w przypadku występowania w procesie tylko zmian losowych uważa się proces za będący w stanie stabilnym. Np. susze, drgania w maszynie, zmiany warunków fizycznych operatorów.

- Istotne (specjalne) - można je śledzić i analizować wg określonego zdarzenia, osoby, maszyny, materiału. Mają istotne znaczenie dla procesu produkcji. W przypadku wystąpienia w procesie zmian istotnych uważa się proces za niekontrolowany.

53.Karty kontrolne:

- służą do diagnozowania czy proces przebiega dobrze, czy występują zakłócenia, czy proces jest rozregulowany i występuje konieczność jego poprawy ,aby nie wytworzyć wadliwych wyrobów

-ich prowadzenie oparte jest na informacjach losowo wybranych próbek podczas trwania procesu

Rodzaje kart kontrolnych: -dla danych zmiennych (karty średniej wartości, karty rozstępu), -dla danych atrybutowych

KARTA R (rozstępu)

Prowadzenie karty rozstępu polega na :

-obliczeniu rozstępu próbek o liczebności n(różnica między największą i najmniejszą wartością)

-naniesieniu rozstępu dla każdej próbki na kartę

Proces jest stabilny gdy :

-żadne z wartości średniej lub rozstępu nie znajdują się poza zewnętrznymi liniami kontrolnymi

-nie ma przypadków występowania dwóch kolejnych wartości średniej i rozstępu w tej samej strefie ostrzegawczej

-nie zachodzi przypadek w którym dla więcej niż 6 próbek kolejne wartości średniej lub rozstępu leżą wszystkie powyżej lub poniżej linii centralnej karty

Nie można zauważyć trendów dla więcej niż 6 próbek polegających na ciągłym wzroście lub spadku wartości średniej lub rozstępu

54.Normy ISO

-definiują wymagania wobec systemu jakości

-nadają przedsiębiorstwu konkurencje zalety, ponieważ przedsiębiorstwa posiadają certyfikaty będą utrzymywać kontakty tylko z tymi kontrahentami którzy również te certyfikaty posiadają

-pierwsze normy pojawiły się po 2 wojnie światowej

-seria norm ISO 9000 po raz pierwszy została opublikowana w 1987 i komisja norma na całym świecie (w celu zahamowania norm zarządzania jakością przyszłego rynku UE)

-w 1994 dokonano nowelizacji i stworzono 5 oddzielnych standardów :

-w 2000 roku wprowadzono nowe zmiany zmniejszenie liczby norm -ISO 9001,9002,9003 zostały połączone w jedna wspólną normę ISO 9001:2000

-określenie relacji między norma ISO 9001 i ISO 9004 pierwsza zawiera wymagania które muszą być spełnione aby organizacja mogła uzyskać certyfikat ,druga dotyczy dalszego doskonalenia systemu zarządzania jakością

Ograniczenia ilości wymaganej dokumentacji:

-norma o zasięgu międzynarodowym

-ISO 9001:2000 została opracowana w 2000 roku przez Międzynarodową Organizacje Normalizacyjną

-składa się z 8 rozdziałów z czego rozdziały 4-8 zawierają wymagania

-gdy jednostka spełnia te wymagania może ubiegać się o wydanie certyfikatu

Korzyści z posiadania certyfikatowego systemu jakości

-gwarancja poziomu świadczenia usług i przewaga nad konkurencją

-jasna i uporządkowana struktura organizacyjna

- mniejsze koszty „złej jakości” eliminowane dzięki systematycznej analizie powstałych niezgodności oraz podejmowanie określonych działań korygujących i zapobiegawczych.

55.Sterowanie działalnością podstawową przedsiębiorstwa.

Istota sterowania działalnością podst.:

-w każdym przedsiębiorstwie tworzone są hierarchie planów, aby umożliwić realizowanie złożonych celów, np. strategie rynkowe, prognozy rynkowe, harmonogramy produkcji, przedziały prac.

-plany różnią się stopniem szczegółowości, który zależy od długości przedziału czasowego.

56.Hierarchie planów:

-Strategie - charakteryzują się najodleglejszym horyzontem czasowym, tworzone są przez kierownictwo.

-Prognozy rynkowe - określają rozmiary produkcji wyrobów gotowych i usług w dającej się przewidzieć przyszłości.

-Plany lub harmonogramy produkcji - tworzone są przez działy planowania i sterowania produkcją DPP; opracowane na podstawie prognoz, wynika z nich podział i przydział konkretnych zadań.

-Podział i przydział prac - szczegółowy rozkład zaplanowanych prac, wprowadzany w życie przez kierowników najniższego szczebla.

57.Dział planowania i sterowania produkcją DDP:

a) powinien zawsze umieć odpowiedzieć na pytania:

-czy można się podjąć wykonania określonych zadań, a jeśli tak to kiedy?

-jakie jest zaawansowanie aktualnie wykonywanych zadań?

b) ma za zadanie efektywnie organizować wykorzystanie ludzi, materiałów i sprzętu.

58.Sprzężenie z marketingiem:

1. Istnieją dwa sposoby, którymi przedsiębiorstwo uzyskuje przychody:

• sposób pasywny: przez otrzymywanie zamówień, a następnie podejmowanie pracy koniecznej do ich zrealizowania,

• sposób aktywny: przez aktywizację klientów, po czym zalecenia te są realizowane z uprzednio nagromadzonych zapasów.

Im dokładniej można przewidzieć przyszłość, tym większe szanse na sporządzenie skutecznych planów.

Stosowaniu pasywnej polityki towarzyszy większy poziom niepewności działania, niż w przypadku polityki aktywnej,

Zawsze należy doceniać wartość dobrego rozeznania rynku i promocji sprzedaży.

59.Funkcje sterowania działań podstawowych:

1. Sporządzanie harmonogramów wykonywania zasobów,

2. Kontrola zapasów materiałowych,

3. Rozdział i kontrola postępu robót.

Ad 1.

-W momencie sporządzania prognozy rynkowej ( w przypadku produkcji na zapas ) lub w momencie potwierdzenia przyjęcia zamówienia ( w przypadku produkcji na zamówienie klienta ) dział marketingu wystawia zlecenie, które upoważnia do podjęcia produkcji wyrobu.

-Dział plan. prod. DDP na podstawie zlecenia przygotowuje plan produkcji

-Plan prod. Przekazywany jest do :

*sekcji kontroli zdolności produkcyjnych, gdzie weryfikuje się dostępność pracowników i urządzeń,

*sekcji kontroli zapasów materiałowych, gdzie sprawdza się dostępność materiałów

Ad 2.

-Polega na ocenie zapotrzebowania materiałowego i podejmowaniu działań zmierzających do zaspokojenia tego zapotrzebowania.

-Konsekwencje braków materiałowych mogą być bardzo kosztowne.

Ad 3.

-Rozdział robót jest zadaniem sekcji rozdzielczej (planowo-rozdzielczej), która:

*czuwa nad sprawdzaniem dostępności robotników, materiałów, maszyn, narzędzi i przyrządów

*wystawia dokumentację upoważniającą do uruchomienia produkcji

Podział i kontrola postępu robót:

-Przez cały okres produkcji sekcja kontroli postępu robót obserwuje stopień zaawansowania wszelkich prac i sprawdza, czy jest on zgodny z wymaganiami określonymi w harmonogramie.

-Gdy zagrożone jest dotrzymanie terminu dostaw, to Dział Realizacji Produkcji (DPP) powinien poinformować o tym dział sprzedaży, po to aby mógł on powiadomić klienta o opóźnieniach.

60.PROGNOZOWANIE:

-Jest potrzebne niemal w każdej decyzji związanej z zarządzaniem,

-Jest ciągłe i nie ma definitywnego końca,

-Wszystkie decyzje powinny być podejmowane na podstawie przewidywanych okoliczności,

-W miarę upływu czasu z prognozami porównuje się rzeczywiste okoliczności, uaktualnia się pierwotne założenia, modyfikuje plany, rewiduje decyzje.

Prognozy(kryterium: czas):

-długookresowe-wybiegają kilka lat w przyszłość

-średnioterminowe-obejmują okres od 3 m-cy do 2 lat

-krótkoterminowe-dotyczą kilki następnych tygodni.

Metody prognozowania: ilościowe i jakościowe

-Metodę ilościową (statyczna) stosujemy gdy organizacja ma już dane dotyczące popytu na ten produkt.

-Metoda projekcyjna-polega na tym ze organizacja przygląda się modelowi przyszłego popytu i na tej podstawie prognozuje na przyszłość.

-Metoda przyczynowo-skutkowa polega na tym, że analizuje się wpływ efektów zewnętrznych i uwzględnia się to w prognozach.

-Metody jakościowe i subiektywne stosuje się wtedy gdy organizacja wprowadza nowy produkt, nie ma żadnych danych dotyczących popytu, taka opinia jest oparta na czyimś sądzie, intuicji, opiniach.

Prognozowanie jakościowe oparte na osądzie:

1.Intuicja osobista- posługuje się nią pojedynczą osoba , tworzy program oparty na własnej intuicji, wada: nie powinno się polegać na opinii pojedynczego człowieka

2.Dyskusje panelowe- prognozę formułuję grupa ludzi w wyniku dyskusji prawdopodobnie popełnienia błędu jest mniejsze ale nie dojść do porozumienia.

3.Badania rynku- polegają na pobieraniu danych od próbki nabywców , analizuje się ich opinie i wyciąga wnioski odnośnie całej populacji, są kosztowne wymagają czasu.

4. Analogie historyczne- polegają na tym ze popyt na nowy produkt prognozuje się na podstawie popytu na już istniejący podobny produkt. Wykonujemy ja w przypadku wprowadzania podobnego produktu w niedalekiej przyszłości.

5.Metoda delficka- polega na tym ze określona liczba ekspertów otrzymuje kwestionariusz do wypełnienia następnie odpowiedzi są analizowane przez przedsiębiorstwo i streszczane a następnie odsyłane ekspertom i analizuje odpowiedz jeszcze raz w świetle innych odpowiedzi. Proces jest powtarzany od 4-6 razy. Zakres odpowiedzi staje się coraz węższy.

Metody prognozowania:

Metody ilościowe lub statystyczne :

-oparte są na danych liczbowych,

-są związane z szeregami czasowymi, które są seriami obserwacji czynionych w regularnych odstępach czasu.

Metody projekcyjne : przyglądają się modelowi przeszłego popytu i przenoszą go na przyszłość

Metody prognozowania projekcyjnego :

-średnie zwykłe ( dane z poprzednich lat i ich średnia służy za podstawę przyszłej prognozy)

-średnie ruchome (średni tygodniowy popyt z ostatnich kilku tygodni służy za podstawę przyszłej prognozy)

-wygładzenie wykładnicze ( opiera się na założeniu ze starsze dane również mają odzwierciedlenie w teraźniejszości ale powinny mieć mniejszą wagę)

-model sezonowości i trendu - popyt obliczany na podstawie wzoru:

popyt = trend * (wartość sezonowa popytu / wartość średnia popytu)

( Trend-wzrost popytu między okresami.(T)

Sezonowość (S - popyt na towary w określonym czasie) wyznacza się ze wzoru :

S=(wartość sezonowa/wartość średnia)

Prognoza w tym modelu jest równa F=T*s

Metody przyczynowo-skutkowe :

Analizują wpływ efektów zewnętrznych i uwzględniają o w prognozach.

61.Gospodarka zapasami w procesie produkcji :

Zapasy dóbr rzeczowych:

-zapasy surowców(materiałów) - ich celem jest zapewnienie ciągłości procesów produkcyjnych; stanowią zróżnicowany technologicznie asortyment, poczynając od surowców o jednorodnym charakterze, a kończąc na materiałach o wysokim stopniu przetworzenia

-zapasy produkcji w toku - na ich wielkość i szybkość odnawiania ma wpływ technologia i organizacja produkcji

-zapasy wyrobów gotowych - są produktami przeznaczonymi do sprzedaży; ich funkcją jest zaspokojenie popytu zgłaszanego

-zapasy towarów - powstają w przedsiębiorstwach handlowych, służą zaspokajaniu popytu konsumpcyjnego i produkcyjnego wynikającego w innych przeds. przemysł.

62.Koszty zapasów:

-koszty tworzenia zapasów Kz : ponosimy śledząc kształtowanie się zapasu w magazynie i ewentualnych dostaw w drodze, opracowując zamówienie, lokując je u dostawcy, uzyskując dostawę, czyli są to *koszty administracyjne *koszty przepływów materialnych

-koszty utrzymania zapasów Ku : obejmują całość kosztów ponoszonych na skutek istnienia zapasów.

MATKA:

1. Podstawowy cel organizacji.

2. Strategia Zarządzania działalnością podstawową.

3. Zarządzanie operacyjne.

4. Naczelne funkcje organizacji.

5. Tradycyjny sekwencyjny proces rozwoju produktu.

6. Zintegrowany proces rozwoju produktu.

7. Opracowanie produktu.

8. Etapy procesu projektowania.

9. Sposoby redukcji kosztów projektowania.

10. Sposoby/metody porównania produktów.

11. Jakość produktu. Koszty jakości.

12. Niezawodność.

13. Cykl życia produktu.

14. Analiza parametryczna.

15. Formy organizacji produkcji.

16. Technologie grupowania.

17. Cechy komórki produkcyjnej.

18. Cechy elastycznego systemu produkcji (ESP).

19. Typy procesów produkcyjnych.

20. Czynniki ważne przy wyborze typu produkcji.

21. Mierniki osiągnięć organizacji.

22. Ergonomia.

23. Metody/techniki pomiaru pracy (MPP).

24. Tempo pracy.

25. Norma czasu.

26. Czas asygnowany.

27. Chronometraż.

28. Badanie migawkowe (Metoda prób losowych).

29. Synteza normatywów.

30. Technika analityczno - szacunkowa.

31. Technika syntezy mikronormatywów (syntezy PMTS):

32. Zalety technik pośrednich.

33. Pomiar pracy biurowej. Problemy:

34. Przedsiębiorstwo.

35. Metody oceny miejsca lokalizacji.

36. Analiza macierzowa.

37. Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów.

38. Typy rozmieszczeń w przedsiębiorstwie.

39. Klasyfikacja połączeń.

40. Motywy zakupu sprzętu i wyposażenia.

41. Analiza ekonomiczna.

42. Koszty produkcji.

43. Zużycie ekonomiczne i moralne maszyn i urządzeń.

44.Obsługa eksploatacyjna obiektów i wyposażenia produkcyjnego.

45. Zarządzanie jakością i kontrola jakości w przedsiębiorstwie.

46. Globalne zarządzanie jakością (TQM).

47. Korzyści produkcji bez wad.

48. Różnica między przejściem tradycyjnym do jakości a TQM.

49. Elementy zarządzania jakością.

50. Typy statystycznej kontroli jakości.

51. Statystyczna kontrola procesu produkcji(SKPP).

52. Przyczyny zmienności procesu SKPP.

53. Karty kontrolne.

54. Normy ISO.

Konsument

Marketing

Projekt produktu

Nabywanie

Projekt Procesu

Wytwarzanie

Dostawcy

---