WYKŁAD 8

Podstawy procesu obróbki skrawaniem, dobór technologii i narzędzi

Wiadomości podstawowe

Celem skrawania jest nadanie obrabianemu przedmiotowi wymaganego kształtu i wymiarów o żądanej dokładności oraz zapewnienie pożądanej jakości warstwy wierzchniej obrobionego przedmiotu.

Obróbką za pomocą skrawania nazywa się część procesu technologicznego, w której narzędziami zaopatrzonymi w klinowe ostrza skrawające twardsze od materiału skrawanego (ponad 20 HRC) usuwa się określonej objętości warstwę materiału z przedmiotu obrabianego (zwaną naddatkiem na obróbkę) (rys.1).

Rys.1 Praca ostrza narzędzia skrawającego: 1 - warstwa skrawana, 2- wiór, 3 - ostrze narzędzia, 4 - przedmiot obrabiany.

W obróbce skrawaniem rozróżnia się obróbkę wiórową i obróbkę ścierną. Obróbka wiórowa jest to obróbka dokonywana narzędziami o określonej liczbie ostrzy skrawających, a naddatek na obróbkę usuwany jest w postaci wiórów widocznych nieuzbrojonym okiem. Obróbka ścierna jest to obróbka dokonywana licznymi, drobnymi ostrzami o nieustalonej ściśle liczbie i kształcie, a naddatek na obróbkę usuwany jest w postaci drobnych wiórów, na ogół niedostrzegalnych nieuzbrojonym okiem oraz w postaci drobin wyrywanych siłami tarcia. Wióry i drobiny mogą w określonych warunkach zostać częściowo lub w całości utlenione (spalone) lub stopione.

Obróbka skrawaniem jest w technice wytwarzania maszyn i wyrobów bardzo rozpowszechniona. Przyczyną jest jej uniwersalność oraz możliwość osiągania największych dokładności wykonania. Wymaganą dokładność wymiarów i jakość powierzchni otrzymuje się przez zastosowanie właściwych sposobów obróbki, np. toczenia, frezowania, szlifowania itp. Sposoby obróbki skrawaniem dzieli się na odmiany, np. toczenie zewnętrzne lub wewnętrzne (wytaczanie), szlifowanie wzdłużne lub wgłębne itp.

W zależności od dokładności wykonania rozróżnia się cztery rodzaje obróbki skrawaniem:

• obróbkę zgrubną,

• średnio dokładną,

• dokładną,

• bardzo dokładną.

Jeżeli przewidziany naddatek materiału na obróbkę skrawaniem usuwany jest kolejno wieloma warstwami, to rozróżnia się wtedy trzy etapy (stadia) obróbki:

• obróbkę wstępną,

• kształtującą,

• wykańczającą.

Podczas obróbki wstępnej usuwane są zewnętrzne warstwy półfabrykatu (tzw. skórowanie), obejmujące utwardzony naskórek odlewniczy, kuźniczy lub pochodzący od walcowania oraz główny nadmiar materiału. Podczas obróbki kształtującej usuwa się dalsze warstwy materiału z jednoczesnym nadaniem kształtów zbliżonych do ostatecznych. Te ostateczne kształty, wymiary i jakość powierzchni obrobionych nadawane są przedmiotowi obrabianemu w obróbce wykańczającej.

W zależności od ciągłości obciążenia ostrza oporami skrawania rozróżnia się skrawanie ciągłe oraz przerywane. Przy skrawaniu ciągłym ostrze narzędzia pozostaje stale zagłębione w materiale przedmiotu obrabianego podczas całego przejścia, jak to ma miejsce przy toczeniu lub wierceniu. Przy skrawaniu przerywanym ostrze narzędzia zagłębia się okresowo w materiał, np. przy frezowaniu lub szlifowaniu.

Pojęcia dotyczące procesu skrawania

Kinematyka skrawania

Do zrealizowania obróbki za pomocą skrawania, tzn. do usunięcia warstwy materiału z przedmiotu obrabianego, potrzebne są ruchy pomocnicze i podstawowe.

Ruchami pomocniczymi nazywane są wszelkie ruchy związane z ustawianiem, dosuwaniem i odsuwaniem przedmiotu lub narzędzia względem siebie. Ruchami podstawowymi nazywane są ruchy bezpośrednio związane z wykonywaniem przez narzędzie pracy skrawania. Spośród ruchów podstawowych wyróżnia się ruch główny, nazywany również ruchem roboczym, oraz ruch posuwowy.

Rys. 2 Szybkość ruchu względnego ostrza i materiału skrawanego

Szybkość ruchu głównego oznacza się literą v, a szybkość ruchu posuwowego v_p - gdy jest to ruch obrotowy, lub p_t - gdy jest to ruch prostoliniowy. Suma geometryczna wektorów ruchu głównego i posuwowego (rys.2) stanowi wypadkową szybkość ruchu względnego ostrza i materiału skrawanego. Za szybkość skrawania przyjmuje się w większości przypadków szybkość ruchu głównego v, gdyż szybkość ruchu posuwowego jako znacznie mniejsza od szybkości ruchu głównego jest pomijana.

Geometria warstwy skrawanej

W przedmiocie obrabianym rozróżnia się trzy powierzchnie występujące w pobliżu miejsca pracy ostrza: powierzchnię obrabianą, powierzchnię obrobioną i powierzchnię skrawania (rys. 3).

Powierzchnią obrabianą jest taka powierzchnia, która ogranicza przedmiot obrabiany w miejscu podlegającym obróbce. Jest to powierzchnia przedmiotu, pod którą znajduje się warstwa materiału przewidzianego do usunięcia. Powierzchnią obrobioną nazywa się powierzchnię ograniczającą przedmiot w miejscu przeprowadzonej obróbki. W przypadku obróbki wieloprzejściowej powierzchnia obrobiona podczas przejścia poprzedniego spełnia rolę powierzchni obrabianej przy przejściu następnym. Powierzchnią skrawania nazywa się powierzchnię odwzorowywaną na przedmiocie przez czynną część głównej krawędzi ostrza w czasie skrawania. Powierzchnia skrawania jest podczas pracy ostrza powierzchnią przejściową od powierzchni obrabianej do powierzchni obrobionej.

Warstwę skrawaną charakteryzuje się w przekroju prostopadłym do wektora szybkości skrawania i przechodzącym przez wierzchołek ostrza. Przekrój ten nazywa się przekrojem charakterystycznym warstwy skrawanej lub przekrojem poprzecznym.

W przekroju charakterystycznym (rys. 4) wyróżnia się:

- szerokość warstwy skrawanej b, przyjmowaną jako długość jednego z boków pola figury geometrycznej, do której można przybliżyć kształt przekroju warstwy (w przypadku podanym na rys. 4 jest to bok AC równoległoboku ACDG),

- grubość warstwy skrawanej a, mierzoną prostopadle do szerokości b,

- głębokość skrawania g, wymiar warstwy skrawanej mierzony w kierunku prostopadłym do wektora szybkości ruchu głównego i do wektora szybkości ruchu posuwowego,

- posuw p, wymiar warstwy skrawanej w kierunku szybkości ruchu posuwowego,

- główny kąt przystawienia χ, zawarty między kierunkiem szybkości ruchu posuwowego, a prostoliniową główną krawędzią skrawającą lub styczną do tej krawędzi krzywoliniowej w danym punkcie,

- pomocniczy kąt przystawienia χ₁, zawarty między kierunkiem szybkości ruchu posuwowego a prostoliniową pomocniczą krawędzią skrawającą lub styczną do tej krawędzi krzywoliniowej w danym punkcie,

- promień zaokrąglenia wierzchołka ostrza (lub promień krzywizny krawędzi łączącej) r.

Rys.3 Powierzchnie przedmiotu obrabianego: 1 - powierzchnia obrabiana, 2 - powierzchnia obrobiona, 3 - powierzchnia skrawana; a) przy toczeniu wzdłużnym, b) przy frezowaniu

Rys. 4 Elementy geometryczne warstwy skrawanej

Proces tworzenia wióra

Oddzielanie warstwy skrawanej i przetwarzanie jej na wiór oraz równoczesne powstawanie powierzchni obrobionej odbywa się w warunkach bardzo złożonego procesu fizykalnego (i częściowo chemicznego). W czasie odkształceń sprężystych i plastycznych zachodzących równocześnie oddziaływają na siebie w sposób uwikłany procesy powstawania i rozchodzenia się ciepła, tarcia wewnętrznego i zewnętrznego, zużycia, odkształcenia sprężyste i plastyczne, utwardzania i odpuszczania i inne.

Najbardziej istotnym zjawiskiem towarzyszącym procesowi skrawania jest powstawanie wióra. Wprawdzie wióry stanowią w obróbce skrawaniem przedmiot odpadowy, jednak znajomość ich budowy i przebiegu powstawania jest niezbędne dla rozumienia procesu skrawania.

Proces tworzenia się wióra z materiału warstwy skrawanej można w dużym uproszczeniu przedstawić następująco.

Rys.5 Powstawanie wióra z materiału warstwy skrawanej: a) ścinanego, b) odrywanego

Wiór niezależnie od materiału skrawanego składa się z elementów słabiej lub silniej wyodrębnionych. Elementy te oznaczone na rys. 5 cyframi: 1, 2, 3 i 4 powstają, zgodnie z hipotezą Timego, z wyobrażalnych płytek 5, 6, 7, 8 itd. warstwy skrawanej o grubości a. Względem kierunku pracy ostrza płytki te pochylone są, pod kątem ścinania ψ lub łupania ψ'. Nazwa "kąt ścinania" pochodzi stąd, że przy skrawaniu metali podatnych na odkształcenia plastyczne (np. miękkich stali, miedzi itp.), ostrze narzędzia z kątem skrawania δ pokonując opór materiału skrawanego powoduje plastyczne odkształcenie materiału warstwy skrawanej oraz wzajemne przemieszczanie (poślizg) wyobrażalnych płytek wzdłuż płaszczyzny ścinania. Odkształcone plastycznie płytki warstwy skrawanej przechodzą do wióra tworząc dalsze jego elementy. Powstające w ten sposób wióry noszą nazwę wiórów ścinanych, ponieważ mechaniczne oddzielanie warstwy skrawanej jest wynikiem wywoływanych przez ostrze w jej materiale naprężeń przekraczających wytrzymałość tego materiału na ścinanie. Kąt ω jaki tworzy płaszczyzna poślizgu z powierzchnią natarcia ostrza nazywany jest kątem działania.

W procesie tworzenia się wiórów ścinanych występuje nie jedna płaszczyzna poślizgu, lecz kilka powierzchni poślizgu, które w przekroju można przedstawić liniami odkształceń pokazanymi na rys. 6. Spośród tych linii można wyodrębnić linię OP będącą początkową granicę, odkształcenia plastycznego oraz linię OK będącą, końcową granicą odkształcenia plastycznego. Obszar pomiędzy tymi 1iniami granicznymi jest obszarem przetwarzania materiału warstwy skrawanej w wiór, czyli obszarem tworzenia wióra.

Należy zauważyć, że linia początkowa OP przebiega w swej części poniżej linii skrawania. Wskazuje to, że obszar odkształceń plastycznych sięga do materiału nie przetwarzanego na wiór, czyli do warstwy wierzchniej obrobionego przedmiotu. Towarzyszące tym odkształceniom umocnienie materiału warstwy wierzchniej nazywane jest utwardzeniem obróbkowym.

Rys. 6 Linia i strefa odkształcenia plastycznego

Przy skrawaniu metali kruchych i mało podatnych na odkształcenia plastyczne (np. żeliwa) nowe elementy wióra powstają przez odrywanie pewnych porcji materiału z obszaru warstwy skrawanej (rys. 5b). Płaszczyzna, a w rzeczywistości powierzchnia, wzdłuż której odbywa się pękanie materiału, nazywana jest płaszczyzną łupania, a kąt ψ'- kątem łupania. Powierzchnia łupania może, podobnie jak linia początkowa OP, przebiegać częściowo poniżej linii skrawania. Wyrywany w tych warunkach materiał warstwy skrawanej poniżej linii skrawania przyczynia się do tworzenia wgłębień na powierzchni obrobionej.

Zarówno wióry ścinane jak i odrywane mogą tworzyć się w różnych postaciach, uzależnionych nie tylko od rodzaju materiału skrawanego, ale również od szeregu innych czynności, z których najważniejszymi są szybkość skrawania i grubość warstwy skrawanej. Wióry ścinane tworzą się przy skrawaniu metali podatnych na odkształcenia plastyczne, a wióry odrywane - głównie przy skrawaniu metali kruchych. Wióry ścinane wstęgowe (rys. 7) powstają przy dużych szybkościach skrawania i małych grubościach warstwy skrawanej, a wióry ścinane segmentowe, przy małych szybkościach skrawania i dużych grubościach warstwy skrawanej. Wi6ry odrywane segmentowe powstają przy dużych szybkościach skrawania i małych grubościach warstwy skrawanej, a tzw. wióry odrywane odpryskowe, charakteryzujące się odpadaniem oddzielnych elementów (odprysków) przy małych szybkościach skrawania i dużych grubościach warstwy skrawanej.

Rys. 7 Różne postacie wiórów: a) ścinanych, b) odrywanych; 1 - wiór wstęgowy, 2 - wiór wstęgowo - śrubowy, 3 i 4 - wióry segmentowe, 5 - wiór odpryskowy

Siły i moc skrawania

Do istnienia procesu skrawania konieczne jest wywieranie przez ostrze narzędzia odpowiednio dużej siły mogącej pokonać opór materiału obrabianego, opór tarcia oraz opór niszczenia spójności materiału. Siła taka nazywa się siłą skrawania, a całkowity, wypadkowy opór materiału obrabianego - oporem skrawania. Opór skrawania przedstawiony jest jako wektor siły równej co do wartości i zgodnej co do kierunku lecz o zwrocieprzeciwnym do siły skrawania. Siła skrawania jest zatem siłą wywieraną przez ostrze na materiał obrabiany, a opór skrawania - siłą wywieraną przez ten materiał na ostrze.

Wypadkowa sila skrawania może być rozłożona na siły składowe. Na przykład przy toczeniu wzdłużnym (rys. 8) rozróżnia się

• styczną (obwodową) siłę skrawania - P_z działającą w kierunku ruchu głównego (zgodnie z wektorem szybkości skrawania)

• posuwową siłę skrawania - P_x działającą w kierunku ruchu posuwowego

• odporową (promieniową) siłę skrawania - P_y działającą w kierunku prostopadłym do P_x i P_z.

Wypadkowa siła skrawania będąca siłą składowych sił skrawania wyrażona jest wzorem

P =

W przeciętnych warunkach skrawania (przy toczeniu) największą wartość ma siła składowa P_z, natomiast siła składowa P_y jest w przybliżeniu równa 0,4 P_z, a siła składowa P_x - w przybliżeniu 0,25 P_z.

Całkowitą moc skrawania N_skr, można traktować jako sumę trzech mocy składowych N_z, N_y i N_x pochodzących od trzech sił składowych P_z P_y i P_x

Rys. 8 Składowe siły skrawania przy toczeniu wzdłużnym

Ogólnie moc jest iloczynem siły i rzutu wektora szybkości na kierunek działania siły, czyli

kW,
kW

Moc składowa N_y = 0 ponieważ zarówno składowa szybkość ruchu głównego jak i ruchu posuwowego w kierunku działania siły P_y są równe 0. Moc składowa N_x nazywana mocą posuwową jest bardzo mała w porównaniu z mocą N_z. W przybliżeniu jest ona mniejsza od 100 do 1000 razy i dlatego bez większego błędu może być pominięta, tzn.

N_s =
kW

Moc pobieraną przez silnik napędowy obrabiarki, oblicza się ze wzoru

kW

gdzie η- współczynnik sprawności obrabiarki i silnika przyjmowany w obliczeniach praktycznych około 0,75.

Ciepło i temperatura skrawania

Wydzielone ciepło zostaje unoszone przez wiór Q_w, przejmowane przez narzędzie Q_N, przewodzone do materiału obrabianego Q_M oraz przejmowane przez ciecz chłodzącą i powietrze Q_c (promieniowanie, jako znikomo małe, jest pominięte). Można to napisać symbolicznie (rys. 9).

Q = Q_W+Q_N+Q_M+Q_C

Znajomość rozłożenia ciepła między wiór, ostrze, materiał obrabiany i ciecz chłodzącą oraz powietrze ma w praktyce duże znaczenie. Rozkład ciepła jest uzależniony od warunków skrawania, rodzaju wióra, sposobu chłodzenia, właściwości materiału obrabianego oraz materiału i kształtu ostrza.

Na podstawie dotychczasowych badań można wyprowadzić następujące wnioski ogólne:

1. jednym z czynników najbardziej zmieniających rozkład ciepła jest szybkość skrawania,

2. zwiększenie szybkości skrawania powoduje zwiększenie procentowej ilości ciepła unoszonego z wiórem, a zmniejsza procentową ilość ciepła, która przechodzi do ostrza i materiału obrabianego.

Ciepło wytwarzane w czasie skrawania nie powstaje równomiernie w całej masie odkształconej warstwy skrawanej jak również i nie jest równomiernie rozłożone w ostrzu i wiórze. Wskutek tego, temperatury w różnych punktach wióra, materiału obrabianego i ostrza różnią się od siebie bardzo znacznie. Od wielkości rozkładu temperatury zależy w sposób decydujący cały proces skrawania.

Najwyższa temperatura występuje w miejscach największych skupień ciepła, którymi są przestrzeń najsilniejszych odkształceń w warstwie skrawanej oraz powierzchnie trące wióra i ostrza. W samym ostrzu najwyższa temperatura panuje w miejscach największego nacisku wióra, a więc i tarcia o powierzchnię natarcia. Na rys. 10 pokazano przykładowo rozkład izoterm w nożu tokarskim.

W praktyce największe znaczenie ma znajomość temperatury maksymalnej. W miejscach, w których ona istnieje następuje najszybsze zużywanie się ostrza. Dlatego też, gdy nie wyjaśnia się bliżej, o jaką temperaturę chodzi, przez temperaturę skrawania rozumie się temperaturę maksymalną.

Rys. 9 Schemat powstawania i rozchodzenia Rys. 10 Rozkład izoterm w nożu

się ciepła w procesie skrawania tokarskim

Zużycie i trwałość ostrza

W wyniku tarcia ostrza o materiał następuje ścieranie materiału ostrza określane jako zużycie ostrza. Specyficzne cechy tarcia i ścierania w procesie skrawania wynikają z następujących okoliczności:

1. powierzchnie ostrza uczestniczą w procesie tarcia z ciągle nowo tworzoną powierzchnią skrawania oraz z nowo tworzonym wiórem. Na skutek tego objawy ścierania mogą występować w sposób praktycznie znaczący tylko na ostrzu skrawającym,

2. naciski jednostkowe na powierzchniach ostrza wielokrotnie przewyższają naciski normalnie stosowane w budowie maszyn,

3. w procesie tarcia mogą uczestniczyć prawie czyste chemicznie powierzchnie metalu, co stworzyć może warunki tarcia zbliżone do warunków w próżni,

4. proces tarcia zachodzi w niejednorodnym polu temperatur, przy czym temperatury styków mogą osiągnąć wartości temperatur topnienia,

5. na powierzchniach trących wióra i powierzchni skrawania powstają odkształcenia plastyczne,

6. na skutek zużycia ostrza zmieniają się jego cechy geometryczne, co w sposób ciągły zmienia warunki tarcia i ścierania,

7. na ostrzu może pojawiać się narost, który wpływa na zmianę rozkładu sił, a przez to wpływa na proces tarcia i ścierania.

Przyczyny zużywania się ostrza mogą być następujące: siły mechaniczne, adhezja, dyfuzja oraz siły i procesy chemiczne. Niezależnie od przyczyn i postaci zużywania się ostrza zawsze jego efektem jest ubytek objętości. Ze względu na to, że wśród wszystkich postaci zużycia przeważa ścieranie przyjęto nazywać zjawisko ubywania masy i objętości w procesie tarcia - ścieraniem. Udział dwóch ciał uczestniczących w tarciu charakteryzuje się pojęciami ścierności i ścieralności.

Przez ścierność danego materiału rozumie się jego cechę czynną jako zdolność tego materiału do zmiany wymiarów i kształtu przez stopniowy ubytek objętości i masy w procesie tarcia na powierzchni ciała współuczestniczącego w tarciu.

Przez ścieralność danego materiału rozumie się jego cechę bierną, czyli podatność materiału do zmiany wymiarów i kształtu przez stopniowy ubytek objętości i masy w procesie tarcia na powierzchni tego materiału pod działaniem ściernym współpracującego materiału.

Najbardziej widocznym skutkiem zużywania się ostrza są zmiany jego kształtu i wymiarów, nazywane geometrycznymi wielkościami zużywania się ostrza.

W miarę upływu czasu skrawania wzrasta zużycie ostrza. Przebieg tego zużycia ilustruje krzywa zużycia. Na rys. 11 - przedstawiono spotykane kształty krzywej zużycia. Krzywa 1 odpowiada warunkom skrawania bardzo ściernego materiału, z niewielkimi szybkościami skrawania i z bardzo dobrym chłodzeniem, tzn. przy niedużej ustabilizowanej temperaturze. Krzywa 2 - jest typowa dla stali ze średnimi szybkościami skrawania bez specjalnego chłodzenia lub z mało intensywnym chłodzeniem. Krzywa 3 odpowiada skrawaniu z dużymi szybkościami skrawania i szybkim przyrostem temperatury wraz z upływem czasu skrawania.

Jako najbardziej ogólny przebieg zużycia uważa się krzywą, która ma:

• okres wstępnego zużycia od t = 0 do t = t₁

• okres umiarkowanego zużycia, który trwa od t₁ do t₂,

• okres przyspieszonego zużycia, trwający od t = t₂ do fizycznej utraty zdolności do skrawania.

Rys. 11 Odmiany krzywych zużycia ostrza

Rys. 12 Typowa krzywa zużycia ostrza

Okres wstępnego zużycia może być zmniejszony przez odpowiednie ukształtowanie ostrza oraz przez staranne jego dotarcie. Okres przyspieszonego zużycia może nie wystąpić w zakresie praktycznie stosowanego czasu skrawania. Uważa się to jednak za przypadki szczególne, a krzywą zużycia przedstawioną na rys. 12 nazywa się typową krzywą zużycia.

Postępujące zużycie ostrza doprowadza do utraty zdolności skrawanych z wymaganą jakością i wydajnością obróbki.

Utratę zdolności skrawanych ostrza do obróbki przedmiotu z zachowaniem żądanych wymagań nazywa się stępieniem ostrza. Czas pracy ostrza, czyli czas skrawania, w niezmienionych warunkach skrawania aż do umownego stępienia ostrza, nazywa się okresem trwałości ostrza i oznacza się literą T.

Podstawą do ustalenia momentu przerwania skrawania, czyli uznania ostrza za stępione i przekazania go do ostrzenia nazywa się kryterium stępienia. Istnieją trzy grupy kryteriów stępiania: fizykalne, technologiczne i ekonomiczne.

Z fizykalnego punktu widzenia ostrze należy uznać za stępione, gdy zaczyna się trzeci okres zużycia (zużycie przyspieszone), któremu towarzyszy mniejsze lub większe wykruszanie krawędzi ostrza oraz jego przegrzanie. Moment przerwania pracy ostrza może być określony w tym przypadku na podstawie zaobserwowanego wzrostu oparów i mocy skrawania, temperatury oraz drgań.

Z technologicznego punktu widzenia ostrze zostaje uznane za stępione, gdy jego starcie w kierunku wymiaru obróbkowego (np. w kierunku promieniowym w stosunku do toczenia wałka) przekroczy tolerancję wykonania tego wymiaru lub gdy chropowatość powierzchni obrobionej przekroczy wysokość chropowatości dopuszczalnej.

Z ekonomicznego punktu widzenia ostrze powinno być uznane za stępione, gdy wielkość jego zużycia odpowiada maksymalnej jego długości lub żywotności.

Skrawalność metali

Podatność materiału na zmiany kształtu, wymiarów i właściwości fizykalnych w czasie procesu technologicznego nazywa się obrabialnością materiału. W tym znaczeniu można mówić o obrabialności materiału w procesie obróbki plastycznej, obróbki skrawaniem, w procesie spawania itp.

Obrabialność materiału w procesie obróbki skrawaniem nazywa się skrawalnością. Skrawalność, jak większość szczególnych przypadków obrabialności materiału, nie może być wyczerpująco i wszechstronnie określona w sposób ilościowy jednym tylko wskaźnikiem. Dlatego potrzeba wielu wskaźników, które są między sobą powiązane i zależne od wielu czynników. Do czynników tych należą:

1. skład chemiczny i struktura materiału, będące wynikiem sposobu przygotowania półfabrykatu (przed obróbką skrawaniem),

2. sposób, odmiana i rodzaj obróbki skrawaniem,

3. kształt i właściwości ostrza skrawającego,

4. sposób stosowania i rodzaj płynu obróbkowego,

5. wymiary warstwy skrawanej i szybkość skrawania.

Ogólnie skrawalnością nazywa się podatność materiału w danych warunkach obróbki na zmiany objętości, kształtu i wymiarów przez ze skrawanie określonej warstwy tego materiału.

Skrawalność ma duże znaczenie użytkowe. Im lepsza jest skrawalność danego materiału, tym tańsza i bardziej wydajna staje się produkcja. W praktyce skrawalność charakteryzuje się, określając takie zależności fizykalno-technologiczne (zwane krótko użytkowymi wskaźnikami skrawalności), jak:

1. trwałość ostrza skrawającego lub, odpowiadająca mu w tych samych warunkach skrawania, okresowa szybkość skrawania,

2. opór skrawania (najczęściej składowa obwodowa),

3. gładkość powierzchni obrobionej,

4. rodzaj powstających wiórów.

---