Materiały kompozytowe – kombinacja dwóch lub więcej materiałów (elementy wzmacniające, wypełniacze i lepiszcze stanowiące osłonę), różniących się rodzajem lub składem chemicznym w skali makrocząsteczkowej. Składniki kompozytu zachowują swoją tożsamość, ponieważ całkowicie nie rozpuszczają się w sobie. Kompozyt składa się z osnowy i umieszczonego w niej drugiego składnika (zbrojenia) o znacznie lepszych właściwościach mechanicznych

Podział kompozytów: I Poziom I:rodzaj osnowy, Poziom II Rodzaj składników wzmacniających. I Rodzaj osnowy: 1. Kompozyty o osnowie organicznej a) węglowej b) polimerowej 2. O osnowie metalowej 3. O osnowie międzymetalicznej 4. O osnowie ceramicznej. II Ze względu na rodzaj składników wzmacniających: 1. Kompozyty wzmacniane cząstkami a) duże cząstki b) utwardzane dyspersyjnie. 2. Wzmacniane włóknami a)włókno ciągłe b) włókno nieciągłe (zorientowane, rozmieszczone przypadkowo) c)tkaniny 3. Kompozyty strukturalne a) warstwowe b) z rdzeniem materiałów lekkich

Osnowa - jest to najczęściej polimer, może to być także metal ( np. tytan, glin, miedź) lub ceramika ( np. tlenek glinu). Najczęściej osnową są polimery, ze względu na ich mały ciężar właściwy i łatwość kształtowania. Niezależnie jednak, jaki to jest materiał osnowa spełnia w kompozycie wymienione funkcje.Osnowa pełni następujące funkcje:●utrzymuje razem zbrojenie●zapewnia wytrzymałość na ściskanie●przenosi naprężenie zewnętrzne na zbrojenie,●zatrzymuje rozprzestrzenianie się pęknięć,●nadaje wyrobom żądany kształt. Osnowy: polimery utwardzalne, polimery termoplastyczne, metale, ceramika.

Żywice: epoksydowa, melaninowo – formaldehydowa, poliestrowa, fenolowa i fenolowo – formaldehydowa, silikonowa.

Zbrojenie - Zbrojenie może mieć postać proszku lub włókien. Dodawane jest do kompozytu w dużej ilości. Oddziałuje ono zazwyczaj tylko fizycznie na osnowę. Zadania zbrojenia to:●poprawia określone właściwości mechaniczne i/lub użytkowe wyrobu●niekiedy zmniejsza koszt wsadu surowcowego (dotyczy to napełniaczy proszkowych).

Włókna i elementy wzmacniające: szkło(e,s,c) węgiel, bor, aramidy, inne(polamid, węgiel krzemu, azotek krzemu)

Modele kompozytów: cząsteczki dyspersyjne, płatki, włókna nieciągłe, włókna ciągłe w postaci tkaniny, szkieletowo, warstwowo w laminatach.

Włókna szklane – włókna chemiczne, otrzymywane ze szkła wodnego i czasami też ze stopionego szkła. włókna szklane grube (tzw. wata szklana lub wełna szklana) są włóknami nieciągłymi, o średnicy 5–30 µm; stosowane głównie jako izolacja cieplna, akustyczna, przeciw wilgoci. włókna szklane ciągłe, o średnicy 3–13 µm są stosowane w postaci przędzy, wyrobów tkanych i dzianych oraz rowingu (zespół pasm włókien szklanych złączonych ze sobą bez skrętu) jako materiał izolacyjny w elektrotechnice, do wyrobu filców, tkanin dekoracyjnych, do wzmacniania tworzyw sztucznych, do zbrojenia betonu. włókna supercienkie o średnicy 1–3 µm są stosowane do wyrobu dobrych izolacji akustycznych i cieplnych. Włókna szklane wykorzystywane są także w stomatologii.

Włókno ceramiczne -  Włókna ceramiczne są rodzajem tworzyw ogniotrwałych zaliczanych do grupy sztucznych włókien mineralnych (man-made mineral fibres - MMMF). Charakteryzują się dużą odpornością termiczną, chemiczną oraz dobrymi właściwościami izolacyjnymi (elektrycznymi i akustycznymi). Z chwilą wprowadzenia w wielu krajach zakazu stosowania i przetwarzania wyrobów zawierających azbest, znaczenie i produkcja włókien ceramicznych znacznie wzrosła, gdyż stosowane są jako zamienniki azbestu

Włókno ar amidowe – Aramidy to grupa polimerów, rodzaj poliamidów włóknotwórczych. Ich cechą charakterystyczną jest występowanie w ich łańcuchach głównych ugrupowań aromatycznych. Niektóre aramidy zawierają między wiązaniami amidowymi tylko grupy aromatyczne, inne zaś zawierają też ugrupowania alifatyczne. Czym więcej w jego strukturze ugrupowań aromatycznych, tym większa odporność mechaniczna, termiczna i pożarowa, ale spada też rozpuszczalność, co powoduje wzrost trudności przy przetwarzaniu.Włókna aramidowe dzielą się na dwie kategorie: 1. włókna o wysokim współczynniku rozciągliwości, które używane są we wzmocnieniach plastikowych i 2. włókna o standardowym współczynniku, które znajdują zastosowanie zarówno w lekkich jak i w ciężkich produktach balistycznych, takich jak kamizelki kuloodporne czy osłony balistyczne.Włókna aramidowe zalecane są tam, gdzie wymagana jest sztywność, odporność na uderzenia i odporność na ścieranie. Posiadają wysoką odporność chemiczną i najlepszy stosunek wytrzymałości do wagi. Do najbardziej znanych aramidów zalicza się: Kevlar poli(fenyleno-1,4-diamid) – Twaron poli(fenyleno-1,4-diamid) – Nomex poli(fenyleno-1,3-diamid)-Technora – aramidy kopolimer .

Wzór na długość włókna

$$\mathbf{X}_{\mathbf{c}}\mathbf{=}\frac{\mathbf{d}\mathbf{*}\mathbf{R}_{\mathbf{m}}}{\mathbf{4}\mathbf{*}\mathbf{V}_{\mathbf{s}}^{\mathbf{m}}}$$

Gdzie: X_c – długość włókna, R^f_m – wytrzymałość na rozciąganie (MPa), d – średnica włókna (m), V^m_s – granica plastyczności osnowy podczas ściskania (MPa)

Formowanie przeponowe polega na układaniu płaskich, niezestalonych preimpregnatów

między dwoma odkształcalnymi przeponami i następnym równoczesnym formowaniu i

zestalaniu przez nagrzewanie do stanu mięknienia termoplastycznej osnowy polimerowej i

poddanie ciśnieniu hydrostatycznemu kolejno z dwóch stron przepony, co zapewnia nadanie

wymaganego kształtu

Formowanie próżniowe stosowane najczęściej do wytwarzania dużych i bardzo dużych

elementów w przemyśle lotniczym poprzedzone jest rozłożeniem preimpregnowanych taśm na

bardzo dużych stołach i cięciu ich np. strumieniem wodnym lub laserowo w sposób ściśle

zaprojektowany i sterowany komputerowo (podobnie jak tkaniny w fabrykach odzieżowych)

przy uwzględnieniu najkorzystniejszego układu włókien ze względu na przewidywane

obciążenie i następnym układaniu wielowarstwowym przygotowanych półfabrykatów

przewidzianych do przygotowania laminatu. Tak przygotowany materiał jest umieszczany w

odpowiedniej formie w autoklawie - piecu próżniowym o wymaganej temperaturze, np. 190°C

dla materiałów kompozytowych o osnowie z żywicy epoksydowej wzmacnianych włóknami

węglowymi

Ceramika – materiały nieorganiczne o jonowych i kowalencyjnych wiązaniach między atomami, wytworzone w procesach wysokotemperaturowych. Produkty i materiały ceramiczne: ceramika elektrochemiczna, materiały ogniotrwałe, materiały węglowe (grafit), materiały budowlane, posadzki, materiały cierne, materiału skrawające, elementy konstrukcyjne, szkło, porcelana stołowa i porcelit, fajans. Wiązania jonowe są właściwe tlenkom Al, Zr, Be, kowalencyjne – barkom, węglikom i azotkom Al i Si a metaliczne – barkom, węglikom i azotkom metali przejściowych.

Budowa materiałów ceramicznych - Materiały ceramiczne są złożone z conajmniej dwóch elementów a ich struktura krystaliczna jest bardziej złożona niż metali. W materiałach ceramicznych pomiędzy atomami występują wiązania: jonowe, kowalencyjne (ceramiki nietlenowe), mieszane jonowo – kowalencyjne (ceramiki tlenkowe). W materiałach ceramicznych, w których przeważają wiązania jonowe występuje równowaga między dodatnio naładowanymi jonami metali (kationami) a ujemnie naładowanymi jonami niemetali (anionami). Jony metali oddają swoje elektrony walencyjne jonom niemetali.

Ceramika inżynierska – określana jest również jako ceramika specjalna lub drobnoziarnista. Powstaje ona w wyniku spiekania w wysokiej temperaturze. Poszczególne etapy wytwarzania : 1. Wytwarzanie proszku. 2. Formowanie (zagęszczanie) proszków, kształtowanie półwyrobu. 3. Spiekanie wyrobu. 4. Obróbka końcowa i kontrola wyrobu. Inaczej: Proszek+koks→spiekanie→kruszenie→sproszkowany wolfram→napęglanie→proszek WC→wyproska→spiekanie.

Projektowanie wytrzymałości ceramiki - Odporność na kruche pękanie jest bardzo istotnym parametrem materiałow ceramicznych. Szczegolnie ważny jest on dla tworzyw z rodziny tzw. ceramiki

konstrukcyjnej. Dla tych materiałow osiągnięcie wysokiej odporności na pękanie stanowi

jeden z podstawowych celow technologicznych i w efekcie jest jednym z ważniejszych

kryteriow ich przydatności. Najczęściej odporność na kruche pękanie określa się poprzez

podanie krytycznej wartości wspołczynnika koncentracji naprężeń. Jest to stała materiałowa

określana jako tzw. KIc . Wyznaczenie eksperymentalne wartości Kic według obowiązujących norm,

opracowanych pierwotnie dla materiałow metalicznych i potem rozszerzanych na tworzywa

ceramiczne, polega na określeniu wytrzymałości na trojpunktowe zginanie probki z naciętym

karbem o określonej geometrii.

$$R_{m} = \frac{K_{1}C}{\sqrt{\text{πam}}}$$

Z reguły K₁C wynosi 2MPa * m^1/2 wówczas największe pęknięcie ma długość 60μm co odpowiada wymiarowi cząsteczki proszku wyjściowego. R_m= ok. 200MPa. K_m zależy od wielkości ziaren proszku. Im drobniejszy proszek (drogi w otrzymaniu) tym K_m wyższe. Eytrzymałość na ściskanie R_c= ok. 15 R_m

$$R_{c} = C\ \frac{K_{1}C}{\sqrt{\text{πa}}}$$

a – średnia długość pęknięć

c – stała (z reguły w przedziale 1 – 15 )

Kształtowanie półwyrobu – prasowanie jednościowe – ściskające, prasowanie izostatyczne, prasowanie wyciskowe z plastyfikatorami.

Spiekanie – W trakcie spiekania odrębne cząstki proszku ulegają połączeniu. Spiekaniu towarzyszy zmniejszenie porowatości i skurczu. Proces jest prowadzony w atmosferze utleniającej (w powietrzu) dla ceramiki tlenkowej lub objętościowej (w atmosferze azotu, helu lub argonu) dla ceramiki nietlenkowej. Spiekanie w zależności od typu ceramiki prowadzi się w temperaturze 1200 – 3000 ⁰C.

Obróbka końcowa i kontrola jakości – z reguły jest to obróbka polegająca na korekcie wymiarów za pomocą tarcz diamentowych, elektrochemicznie lub ultradźwiękowo.

Cermetale – są to materiały złożone z drobnych cząstek krystalicznych np. węglików lub azot lenków równomiernie rozmieszczonych w osnowie metali lub ich stopów stanowiących fazę wiążącą o udziale masowym 5 – 15 %. Klasyfikacja – węgliki, węglikoazotki, azotki, tlenki, borki, różne związki zawierające węgiel. Zastosowanie cermetali ZrBz, SiC, Al₂O_3, SiO₃, B₄C: narzędzia do pracy na gorąco, elementy wysokotemperaturowe zaworów., elementy odporne na ścieranie, ultra temperaturowe przewody, dysze i inne elementy silników i rakiet, elementy instalacji, końcówki

Zastosowanie ceramiki – narzędzia, ceramika tlenkowa (biała), ceramika azotkowo-tlenkowa (szara), ceramika tlenkowo – węglikowa (czarna), ceramika salonowa (Si – Al. – O – Cl)

Cechy ceramiki – wysoka twardość, w tym w podwyższonej temperaturze, odporność na ścieranie, chemiczna obojętność względem obrabianych materiałow.

Ceramika w silnikach- W silnikach napędowych najbardziej efektywne zastosowanie ceramiki dotyczy konstrukcji : adiabatycznych wysokoprężnych spalinowych silników tłokowych, wysokotemperaturowych turbin gazowych. Rzeczywista sprawność większości urządzeń energetycznych nie przekracza 0,35. Sprawność termodynamiczna jest dyinowana.

$$p = 1 - \frac{T_{2}}{T_{1}}$$

T₁ – tem na wejściu do obiegu

T₂ – tem na wyjściu z obiegu

Aby podnieść sprawność należy zwiększyć temperaturę na wyjściu a to wiąże się z barierami termicznej wytrzymałości materiałów.

Domieszki i zanieczyszczenia – do domieszek i zanieczyszczeń zaliczamy : Mn, Si, P, S, H, N, O, WN. Dzielimy je na: endogeniczne (siarczki, tlenki, krzemiany) i egzogeniczne (cząstki minerałów ogniotrwałych z pieca, rynien spustowych, kadzi).

Inżynieria powierzchni – zajmuje się warstwami wierzchnimi materiałów oraz technologicznymi i materiałowymi aspektami ich wytwarzania (konstytuowania). Nauka ta obejmuje całokształt działalności związaniem z poznaniem, wytwarzaniem, badaniem i użytkowaniem warstwy powierzchnej lepszej niż podłoże. Warstwy powierzchniowe utworzone w procesie technologicznym nazywamy technologiczną warstwą wierzchnią.

Warstwy powierzchniowe – i techniki ich wytwarzania: Dyfuzyjne → obróbka cieplno-chemiczna, obróbka jarzeniowa. Implantowane → obróbka implantacyjna. Nadtopione, Stopowane → obróbka laserowa, elektronowa. Utwardzane → Obróbka detonacyjna, skrawaniem, plastyczna.

Powłoki - Krystalizacyjne (kondensacyjne) → Techniki PVD i CVD

Celem powłok jest uzyskanie – odporności na zużycie przez tarcie, odporności korozyjnej, właściwości elektrycznych, właściwości technologicznych, właściwości termofizycznych, właściwości optycznych i dekoracyjnych, szczególnych właściwości eksploatacyjnych.

Implantacja jonowa – polega na wprowadzeniu do warstwy wierzchniej zjonizowanych atomów pierwiastków stopowych. Jest to możliwe dzięki dużej energii kinetycznej nabywanej w próżni (6*10^-5Pa) w przyspieszającym i koncentrującym jony w wiązkę polu elektrycznym. Jony o energii od kilkunastu keV do kilkudziesięciu MeV wnikają w głąb materiału , tracą swoją energię na elektronach i jądrach atomowych i zostają osadzone w warstwie implantowanej. W wyniku implantacji otrzymuje się warstwy wierzchnie o strukturach: metastabilnych, amorficznych, przesyconych roztworów, umocnionych dyspersyjnie. W tej metodzie stosowane są jony: B, N, C, P, Ti, Cr, Y, Co. Uzyskane warstwy są odporne na: korozje, ścieranie, zmęczenie.

Techniki elektronowe - Na materiał kierowana jest wiązka elekt6ronów o mocy kilkudziesięciu Kw, skoncentrowana na niewielką powierzchnię (zwykle kilka mm²). Powierzchnia ta ulega nagrzaniu a szybkość nagrzewu powinna osiągać 10³ - 10⁵ k/s. W rezultacie w nadzwyczaj krótkim czasie dochodzi do silnego nagrzania lub roztopienia cienkiej warstwy powierzchniowej materiału. Dzięki tej technice można osiągać: warstwy kompozytowe, wprowadzać pierwiastki stopowe, rafinować warstwę wierzchnią metali i ich stopów.

Techniki laserowe – generują głownie promieniowanie podczerwone i stosuje się je jako źródło szybkiego nagrzewania lokalnego (zogniskowanego) o dużej gęstości i mocy. Hartowanie laserowe może zapewnić uzyskanie wyższych twardości stali. Techniki laserowe stwarzają możliwość wytwarzania w warstwie powierzchniowej nowych zestawów stopów a także wzrost odporności na zużycie cierne a także żaroodporność. Wykorzystuje się je do: cięcia, spawania, hartowania, nadtapiania.

Techniki jarzeniowe – znalazły zastosowanie w przemyśle. Są to procesy obróbki cieplno – chemicznej a atmosferze gazowej z wykorzystaniem zjawiska wyładowania jarzeniowego.

Metoda CVD – Chemical Vapour Deposition sluży do osadzania warstwy z fazy gazowej udziałem reakcji chemicznej. Tradycyjna metoda CVD realizowana jest przy ciśnieniu atmosferycznym w temperaturze około 1270 K, ze względu na wysoką temperaturę zastosowanie tej metody jest ograniczone do pokrywania węglików spiekanych itp.

Metody PVD - (metody PVD - Physical Vapour Deposition - fizyczne osadzanie z fazy gazowej) metali lub jonów polega - przy wykorzystaniu grzania oporowego, łukowego, elektronowego laserowego - na doprowadzeniu osadzanego trudno topliwego metalu do stanu pary i osadzeniu go przez naparowanie, napylenie lub rozpylenie na powierzchni zimnego lub nieznacznie podgrzanego podłoża samego metalu lub związku metalu z gazem (np. azotków, węglików, borków) przy wykorzystaniu zjawisk elektrycznych; procesy wykorzystujące wyładowania jarzeniowe nazywają się PAPVD (Plasma Assisted PVD - wspomagane plazmą fizyczne osadzanie z fazy gazowej). Polegają głównie na kondensacji kierowanych elektrycznie, zjonizowanych cząstek plazmy na stosunkowo zimnym podłożu (300 – 500 ^oC) przy ciśnieniu obniżonym do 10 – 10 ^-3 Pa. Cały proces składa się z następujących elementów: wytworzenie par metali i stopów, jonizacja elektryczna dostarczonych gazów i wytworzonych par metali i stopów, krystalizacja z plazmy matali lub związku, kondensacja składników plazmy na względnie zimnym podłożu.

wyżarzanie ujednorodniające (homogenizujące) – stosowane we wlewkach i odlewach w celu zmniejszenia niejednorodności składu chemicznego na drodze dyfuzji. Temperatura le-ży w zakresie ok. 100 ÷ 150° C poniżej linii solidus – zwykle ok. 1000 ÷ 1250° C. Bardziej jednorodny skład wlewka ułatwia jego dalszą obróbkę plastyczna i cieplną, zmniejsza na-prężenia, a tym samym skłonność do pękania. Efektem ubocznym długotrwałego wyżarza-nia (12- 24 godzin) w wysokiej temperaturze jest rozrost ziaren.

wyżarzanie normalizujące – celem jest uzyskanie jednolitej, drobnoziarnistej struktury i związane z tym polepszenie właściwości mechanicznych. Polega na nagrzaniu stali o 30° ÷ 50°C powyżej linii (A₃ − A_cm) wygrzaniu aż do uzyskania struktury austenitycznej i chło-dzeniu na powietrzu. Normalizowaniu poddaje się najczęściej odlewy staliwne w celu roz-drobnienia ziarna i usunięciu struktury Widmanstättena.

wyżarzanie zupełne i niezupełne – operacje te różnią się od normalizowania zmniejsze-niem prędkości chłodzenia, które w praktyce realizuje się z piecem. Dzięki temu struktura stali jest bardziej zbliżona do stanu równowagi, a stal ma mniejszą twardość i większą cią-gliwość niż po normalizowaniu.

wyżarzanie zmiękczające (sferoidyzujące) – ma na celu koagulację (sferoidyzację) węgli-ków, przez co uzyskuje się najmniejszą twardość i najbardziej plastyczną strukturę, jaką dla danej stali można osiągnąć. Takie właściwości uzyskuje się dzięki sferoidyzacji cementytu – otrzymuje się kulkowy cementyt tzw. sferoidyt. Taka struktura jest korzystna jako wyjścio-wa do ulepszania cieplnego niektórych stali np. łożyskowych. W praktyce wyżarzanie zmiękczające jest realizowane różnymi sposobami

wyżarzanie rekrystalizujące – polega na nagrzaniu uprzednio zgniecionej stali do tempera-tury nieco wyższej od temperatury początku rekrystalizacji, wygrzaniu w tej temperaturze i chłodzeniu. Zabieg ten stosuje się do materiału uprzednio poddanego przeróbce plastycznej na zimno i ma na celu usunięcie skutków zgniotu.

wyżarzanie odprężające – ma na celu zmniejszenie naprężeń własnych elementów stalo-wych, powstałych w procesach technologicznych (np. przeróbka plastyczna na gorąco, ob-róbka mechaniczna, spawanie) nie powodując przy tym zmiany struktury stali i w związku z tym nie obniżając jej twardości i wytrzymałości. Temperatura procesu − najczęściej ok. 600 ÷ 700°C, czas wygrzania od kilku godzin do kilku dni w zależności od wielkości przedmio-tu.

Hartowanie jest to zabieg cieplny polegający na nagrzaniu elementu do temperatury 30 ÷ 50°C po-wyżej A_c3 − A _c1, wygrzaniu w tej temperaturze, a następnie chłodzeniu z prędkością większą od krytycznej w celu otrzymania struktury martenzytycznej lub bainitycznej, a przez to zwiększenie twardości stali.

R

hartowanie zwykłe – po austenityzowaniu wykonuje się chłodzenie elementu w sposób ciągły z szybkością większą od krytycznej w odpowiednio dobranym ośrodku.,

hartowanie stopniowe – po austenizowaniu przedmiot ochładza się w kąpieli, której tempera-tura jest wyższa od M_s i wytrzymuje przez okres konieczny do wyrównania temperatur na po-wierzchni i w rdzeniu. Dzięki wyrównaniu temperatur na przekroju elementu i zanikają naprę-żenia i zmniejsza się skłonność do pękania i paczenia elementów,

hartowanie izotermiczne (bainityczne) – po austenityzowaniu przedmiot oziębia się w kąpieli o temperaturze wyższej od temperatury M_s i przetrzymuje w niej hartowany przedmiot aż do zakończenia przemiany austenitu na bainit, po czym dalsze chłodzenie odbywa się na powie-trzu lub w wodzie. Dzięki uniknięciu przemiany martenzytycznej i wyrównaniu temperatury na całym przekroju do minimum redukuje się naprężenia termiczne, a uzyskana struktura baini-tyczna zapewnia dużą twardość i większą niż w stalach hartowanych na martenzyt ciągliwość i udarność.

Hartowanie powierzchniowe – celem tego hartowania jest uzyskanie twardej, odpornej na ścieranie warstwy powierzchniowej przy zachowaniu ciągliwego rdzenia. Polega na szybkim nagrzaniu cienkiej warstwy zewnętrznej i oziębianiu. Nagrzanie musi być bardzo szybkie, a oziębianie natychmiastowe, gdyż w przeciwnym przypadku ciepło przeniknie do głębszych warstw materiału.

Odpuszczanie jest to zabieg cieplny stosowany do przedmiotów uprzednio zaharto-wanych, polegający na nagrzewaniu temperatury niższej od A_C1, wygrzaniu w tej tempera-turze i ochłodzeniu do temperatury otoczenia. Jest ono stosowane w celu polepszenia wła-sności plastycznych elementów przy jednoczesnym usunięciu naprężeń własnych, które mogłyby doprowadzić do ich pęknięcia.

W zależności od temperatury rozróżniamy:

odpuszczanie niskie - wykonywane w temperaturze 150 ÷ 200° C, którego celem jest częściowe usunięcie naprężeń hartowniczych oraz rozkład austenitu szczątko-wego, przy zachowaniu wysokiej twardości. Stosowane jest do narzędzi, sprawdzia-nów, przedmiotów nawęglanych itp. Uzyskuje się strukturę martenzytu niskood-puszczonego.

odpuszczanie średnie – odbywające się w temperaturze 250 ÷ 500° C, jego celem jest obniżenie twardości i zwiększenie odporności na uderzenie przy zachowaniu wysokiej wytrzymałości i sprężystości. Stosowane do sprężyn, resorów, matryc. W tym zakresie temperatur występuje tzw. kruchość odpuszczania, która objawia się spadkiem udarności co spowodowane jest przemianą austenitu szczątkowego lub z nierównomiernym rozpadem austenitu,

odpuszczanie wysokie – przeprowadzane w temperaturze 500 ÷ 650° C w celu uzy-skania jak największej udarności przy wystarczającej wytrzymałości na rozciąganie. Otrzymuje się strukturę sorbityczną złożoną z ferrytu i bardzo drobnych, kulistych wydzieleń węglików. Połączenie zabiegu hartowania z wysokim odpuszczaniem w celu uzyskania optymalnych właściwości mechanicznych nosi nazwę ulepszania cieplnego.

Zakreshartowania

Zakres wyżarzania