Proces produkcyjny: całość czynności związanych z wytwarzaniem: obejmuje nie tylko obróbkę ale również przygotowanie produkcji i transport

Proces technologiczny: część procesu produkcyjnego w czasie którego produkt ulega zmianie

Obróbka bezwiórowa: obróbka plastyczna, odlewnictwo, metalurgia proszków, szybki prototyping; przejmuje coraz wyższe klasy dokładności, brak strat materiału

Obróbka wiórowa: wprowadza nowe, bardziej dokładne klasy dokładności, podnoszące jakość wyrobów: nożem usuwamy zbędny naddatek materiału uzyskując wymagane kształty, wymiary i jakość powierzchni

Na technologię skrawania składają się:

• Materiały obrabiane w procesie skrawania

• Narzędzia skrawające

• Kinematyka skrawania

• Zjawiska występujące w procesie

• Uchwyty obróbkowe

• Obrabiarki

Materiały:

• Stale i żeliwa: 1530mln ton rocznie

• Aluminium i jego stopy: 45mln ton

• Stopy ultralekkie (magnez)

• Mosiądz

• Brąz

• Drewno i tworzywa drzewne

• Tworzywa sztuczne (256mln ton i rośnie w szybkim tempie)

Stale:

• Konstrukcyjna

  • Ogólnego przeznaczenia

  • Niskostopowa

  • Wyższej jakości

  • Automatowa

  • Łożyskowa

  • Sprężynowa

  • Do azotowania

  • Do ulepszania cieplnego

• Stal narzędziowa

• Stal specjalna:

  • Nierdzewna

  • Kwasoodporna

  • Żaroodporna

  • Żarowytrzymała

  • Magnetyczna

  • Odporna na zużycie (Hadfielda)

Żeliwo szare: zwykłe, modyfikowane i sferoidalne

Żelowo białe

Żeliwo ciągliwe

Stopy aluminium:

• Odlewnicze: siluminy (glin + krzem)

• Do obróbki plastycznej: duraluminium (glin + miedź)

Mosiądz: miedź + cynk

Brązy: stop miedzi z cyną lub innym metalem

Podział narzędzi skrawających:

• Według sposobu obróbki:

  • Noże tokarskie (toczenie, roztaczanie)

  • Noże strugarskie

  • Nawiertaki (wykonywanie nakiełków)

  • Wiertła (wiercenie i powiercanie): 1 ścin i 2 wierzchołki

  • Rozwiertaki (rozwiercanie = wyższa dokładność)

  • Przeciągacze

  • Przepychacze

  • Wytaczadła (wytaczanie)

  • Pogłębiacze (z pilotem, do fazowania lub robienia otworów pod łby śrub)

  • Frezy

  • Głowice frezowe

  • Gwintowniki

  • Narzynki

  • Głowice gwinciarskie

  • Frezy grzebieniowe

  • Frezy ślimakowe

  • Dłutaki Fellowsa

  • Frezy modułowe

  • Wiórkowniki – do obróbki wykańczającej uzębień walcowych w stanie niezahartowanym

  • Piły

  • Skrobaki

  • Ściernice

  • Osełki

  • Głowice do gładzenia (honownice) np. do honowania (obróbki) cylindrów

• Według kształtu obrabianej powierzchni

  • Do powierzchni zewnętrznych (przede wszystkim płaszczyzn i powierzchni obrotowych

  • Do obróbki otworów

  • Do obróbki gwintów

  • Do obróbki kół zębatych

• Wg metody kształtowania powierzchni:

  • Punktowe: pracują wierzchołki ostrza: noże tokarskie, strugarskie, wiertła, rozwiertaki, frezy, głowice frezarskie

  • Kształtowe: liniowy styk: zarys ostrza zgodny z zarysem obrabianej powierzchni: noże kształtowe, przeciągacze, nawiertaki, frezy modułowe

  • Obwiedniowe: do kół zębatych: kształt obróbki wynika z kształtu zarysu narzędzia i kinematycznego powiązania ruchu narzędzia z ruchem przedmiotu tzw. Ruch odtwarzania

• Wg sposobu zamocowania

  • Trzpieniowe: część robocza stanowi jedną całość z częścią chwytową:

    • chwyt walcowy

    • chwyt stożkowy

      • stożek morsa(wiertła, pogłębiacze, wytaczadła), płetwa do wybijania, moment przenosi stożek

      • stożek metryczny,

      • stożek niesamohamowny 7:24 stosowany we frezerkach)

    • chwyt kwadratowy lub prostokątny (konwencjonalne noże tokarskie, strugarskie, dłutaki

  • nasadzane: narzędzia w których funkcję chwytu stanowi otwór osadczy (gniazdo). Narzędzie nasadzanie na trzpień z gniazdem walcowym: zwykłe, z rowkiem zabierakowym podłużnym lub poprzecznym

• wg stopnia rozpowszechnienia

  • normalne (katalogowe): produkowane seryjnie przez przemysł narzędziowy i będące w obiegu handlowym: podawane w katalogach firm narzędziowych

  • specjalizowane- NARZĘDZIA NORMALNE, dostosowane do określonych warunków pracy zwykle przez korekcję ostrza lub zmianę średnicy (najczęściej rozwiertaki i frezy)

  • specjalne: wymagają opracowania konstrukcyjnego i wykonania przez narzędziownię lub fabrykę narzędzi (wytaczadła, wiertła do głębokich otworów, pogłębiacze czołowe, frezy kształtowe i obwiedniowe, przeciągacze i przepychacze)

• wg budowy:

  • jednolite: w całości z materiału narzędziowego (głównie ze stosunkowo tanich materiałów narzędziowych np. stali narzędziowych węglowych i stopowych do pracy na zimno), narzędzia o małych gabarytach np. o średnicy kilku mm, narzędzia nasadzane o małej szerokości, narzędzia o bardzo dużej dokładności

  • łączone: część robocza lub fragment tej części wykonane z materiału narzędziowego:

    • łączone w sposób trwały: zgrzewane stykowo( konwencjonalne noże, wiertła, frezy, gwintowniki), lutowane: z ostrzami z węglików spiekanych lub HSS, z wkładkami z polikrystalicznych materiałów super twardych, napawane( osełkownice do obróbki wykańczającej kół walcowych)

    • narzędzia składane: obecnie podstawowe rozwiązanie konstrukcyjne narzędzi: posiadają wymienne płytki lub noże

Budowa narzędzi:

1. część robocza: związana z procesem skrawania

2. część chwytowa: zamocowanie

3. część łącząca: występuje w części narzędzi trzpieniowych z przyczyn technologicznych lub funkcjonalnych: odsunięcie części roboczej od uchwytowej

A1: część skrawająca: wykonuje główną pracę skrawania. W narzędziach jednoostrzowych część skrawająca pokrywa się z częścią roboczą

A2: część wykańczająca (kalibrująca): odpowiada pomocniczej krawędzi skrawającej lub ostatniemu fragmentowi narzędzia, który powoduje ostateczne wykończenie

A3: część prowadząca: np. pogłębiacz z pilotem

Budowa noża tokarskiego:

• Trzonek noża

• Powierzchnia natarcia: spływa wiór

• Powierzchnia przyłożenia

• Główna krawędź skrawająca

• Pomocnicza krawędź skrawająca

• Pomocnicza powierzchnia przyłożenia

Materiały narzędziowe:

• Stale narzędziowe węglowe i stopowe

• Stale szybkotnące HSS

• Węgliki spiekane

• Spieki ceramiczne

• Super twarde materiały polikrystaliczne

Temperatura którą dany materiał wytrzymuje określa szybkość skrawania jaką można uzyskać

• Stale narzędziowe węglowe i stopowe: 180-200^oC. do 20m/min: głownie narzędzia ręczne

• Stale szybkotnące HSS: przełom XIX i XX w. 600-690^oC 60m/min np. HS18-0-1(SW18), HS6-5-2-5

• Węgliki spiekane: średnice ziaren 1um. Dobór>Mielenie>Mieszanie>Suszenie>Prasowanie>Kontrola>Spiekanie>Ponowna kontrola
  Głównie węglik wolframu: WC o udziale objętościowym ok. 65-95% z innymi trudno topliwymi węglikami: tytanu Ti, tantalu Ta, niobu Nb oraz metalu wiążącego którym zwykle jest kobalt Ca: 5-10%. Inne metale wiążące: nikiel, molibden, żelazo lub ich stopy z kobaltem
  Bardzo wysoka twardość i odporność na ścieranie, Temperatury do 900⁰C, prędkość do 200-400m/min, pozwala skrawać tak twarde materiały jak żeliwo białe, hartowaną stal, porcelanę i szkło. Skrawanie z użyciem narzędzi z węglików spiekanych nie wymaga cieczy obróbkowych

3 grupy węglików spiekanych:

• S (P) niebieska: do obróbki materiałów dających długi wiór: głównie stal i staliwa

• U(M) żółta: uniwersalna: materiały dające długi i krótki wiór, stal nierdzewna

• H(K)- czerwona: materiały trudno skrawalne: żeliwo szare i białe, stal zahartowana, tworzywa sztuczne, materiały ceramiczne, szkła, porcelany, kamienie, metale nieżelazne, miedź, mosiądz, aluminium, kartony, drewno. Największa odporność na ścieranie i największa zawartość WC (ponad 90% WC)

• Spieki ceramiczne: 400-600m/min 1100^oC. Płytki grubsze niż z węglików

  • Ceramiczno-węglowe - czarne spieki ceramiczne- cermets: 40% Al2O3 i ok. 50% TiC: cermetale tytanowe lub WC- cermetale wolframowe + niewielkie domieszki innych tlenków i węglików. Bardziej odporne na ścieranie i zmiany temperatury od białych spieków. Można chłodzić. Do toczenia i frezowania stali zahartowanej.

  • Tlenkowe spieki ceramiczne: białe spieki: ceramics: Al2O3: prasowane a następnie spiekane w temp 1500⁰C, czyste ziarna tlenku aluminium, wielkość nieprzekraczająca 1um, a gęstość spieku powinna się mieścić w bardzo wąskich granicach 97,5-98,5%. Nie wolno stosować cieczy chłodzących: podatne na zmiany temperatur. Toczenie wykańczające elementów z żeliwa szarego

  • Spiekany azotek krzemu

• Super twarde materiały polikrystaliczne

  • Karbonadowe: utworzone z polikrystalicznego diamentu: PCD, do materiałów niezawierających żelaza: aluminium, magnez, materiały ceramiczne, węgliki spiekane, srebro, złoto. Nie stosuje się do materiałów zawierających żelazo, gdyż żelazo jest katalizatorem grafityzowania diamentu.

  • Kompozytowe: utworzone ze spiekanego azotku boru BN o sieci regularnej (BORAZON): płytki o grubości 0.5-1mm. 1000^oC, do materiałów zawierających żelazo: zahartowane stale itd. Znacznie większa trwałość od węglików spiekanych

80%: węgliki spiekane

10%: stal HSS

10%: spieki ceramiczne

1%: diamenty, borazon

Powłoki trudnościeralne

• Proste: powłoki jednowarstwowe z 1 materiału

• Złożone: z więcej niż 1 materiału

• Wielowarstwowe: naniesione kolejno wiele warstw różnych materiałów o różnych właściwościach

• Wieloskładnikowe: sieć jednego pierwiastka jest częściowo wypełniona innym pierwiastkiem(nanotechnologia)

1 generacja: TiN: azotek tytanu: złoty kolor

2 generacja: TiCN, węgloazotek tytanu, azotek aluminium

3 generacja: wieloskładnikowe i wielowarstwowe

Obecnie stosuje się powłoki trójwarstwowe:

• Wewnętrzna: ok. 5um: TiC lub TiCN: zapewniają dobrą przyczepność warstwy do podłoża oraz dużą odporność płytki na ścieranie

• Pośrednia: 1um: tlenek aluminium Al2O3- zapewnia odporność na wysoką temperaturę oraz chroni przed utlenianiem

• Zewnętrzna: 1um: azotek tytanu: TiN (złoty kolor): zapobiega tworzeniu się narostu na ostrzu: zmniejsza tarcie między ostrzem a wiórem, zmniejszenie sił skrawania

Metody nanoszenia:

• Chemiczna: CVD (chemical vapour deposition): zamknięty pojemnik, 1000^oC, wziązki chemiczne w postaci gazowej reagują z węglem na powierzchni. Temperatura wyklucza CVD ze stali szybkotnącej(rozhartowanie). Stosowana do węglików spiekanych i płytek ceramicznych

• Fizyczna: PVD (physical vapour deposition): bombardowanie strumieniem zjonizowanej plazmy: 500^oC: pokrywanie przedmiotów zahartowanych i odpuszczonych bez obawy o spadek twardości: do stali wysokostopowych, szybkotnących. Trudności z przyleganiem, adhezja

Skrawanie

Skrawanie: proces oddziaływań sprężystych i plastycznych doprowadzających do stanu, w którym pod wpływem oddziaływania ostrza na materiał warstwy skrawanej następuje mechaniczne jej oddzielenie i przetworzenie w wiór

Parametry skrawania:

• Podstawowe ruchy narzędzia i przedmiotu skrawanego: kinematyka skrawania

• Wymiar naddatku usuwanego w kolejnych przejściach

Kinematyka skrawania:

Ruchy podstawowe: główny, posuwowy, wypadkowy, jałowy

• Ruch główny: ok. 80% mocy obrabiarki: ruch obrotowy przedmiotu (przy toczeniu), narzędzia(wiercenie, frezowanie, szlifowanie) lub ruch prostoliniowych przy struganiu i dłutowaniu

• Ruch posuwowy: ruch narzędzia lub przedmiotu niezbędny do usunięcia warstwy naddatku z całej powierzchni obrabianej: przy toczeniu jest to ruch prostoliniowy lub krzywoliniowy: przy wierceniu: prostoliniowy narzędzia, przy frezowaniu: prostoliniowy lub krzywoliniowy stołu

• Ruch wypadkowy: wypadkowa chwilowego ruchu głównego i ruchu posuwowego

• Ruch jałowy: część ruchu głównego której nie towarzyszy powstawanie wióra np. ruch powrotny przy struganiu lub dłutowaniu.

Ruchy pomocnicze:

• Dosuw i cofanie narzędzi lub przedmiotu obrabianego (szybkie, bez zdejmowania materiału)

• Ruchy zakładania i zdejmowania przedmiotów obrabianych

• Ruchy związane z wymianą narzędzi

• Ruchy nastawcze za pomocą których uzyskuje się nastawienie wymiarowe narzędzia względem przedmiotu obrabianego

• Ruchy podziałowe: w przypadku gdy kształtowana powierzchnia składa się z powtarzalnych elementów cząstkowych, których obróbka dokonywana jest kolejno: koła zębate, gwinty wielokrotne: narzędzia wieloostrzowe

Parametry:

• V- prędkość

• P- posuw

• G- głębokość

$$V = \frac{\text{πdn}}{1000}$$

n- obr/min – prędkość obrotowa

d- średnica w mm

V- prędkość liniowa

Przy struganiu: V=2Hn/1000

Posuw: P, Vf: chwilowa prędkość ruchu posuwowego rozpatrywanego punktu krawędzi w stosunku do przedmiotu obrabianego

Posuw minutowy: mm/min: frezowanie

Posuw na jeden obrót narzędzia lub przedmiotu: mm/obr: toczenie i wiercenie

Posuw na podwójny skok narzędzia: struganie i dłutowanie: mm/2xskok

Posuw na ostrze: mm/ostrze: obrót w ruchu głównym o kąt podziałki międzyostrzowej: frezowanie narzędzi wieloostrzowych

Głębokość skrawania: G, wymiar warstwy usuwanej w kierunku prostopadłym do powierzchni obrabianej

G=0,5(D-d)

D-średnica powierzchni obrabianej

d- średnica powierzchni obrobionej

Podział wiórów:

• Wiór odłamkowy (odpryskowy, odrywany): przy materiałach kruchych: zalety: dobre wypełnianie zbiorników na wióry, wady: duża chropowatość powierzchni, przypadkowe kierunki ruchu wiórów stwarzające niebezpieczeństwo dla obsługującego

• Wiór wstęgowy (ciągły): podczas skrawania materiałów plastycznych (stal) z dużymi prędkościami skrawania przy niewielkich przekrojach warstwy skrawanej tzn. małym posuwie i głębokości. Zalety: dobra jakość powierzchni. Wady: małe upakowanie w pojemnikach, poprawia się poprzez stosowanie łamacza wiórów, niebezpieczeństwo oplatania przez wióry obracającego się przedmiotu lub narzędzia, mogące spowodować jego niszczenie

• Wiór schodkowy (elementowy): powstaje podczas skrawania materiałów plastycznych przy małych prędkościach i dużych głębokościach

NAROST: przyklejanie materiału do ostrza: znacznie twardszy niż narzędzie: pogorszenie jakości powierzchni obrabianej. Wzrost i zanik narostu powoduje zmiany wymiarów odległości narzędzia od przedmiotu

Sposoby zapobiegania: odpowiedni dobór prędkości, stosowanie cieczy smarująco-chłodzących, zmniejszających intensywność tworzenia się narostu, stosowanie cienkich powłok z materiałów trudnościeralnych, zmniejszających tarcie wióra o powierzchnię tarcia

Źródła ciepła w procesie skrawania:

• Praca odkształceń sprężystych i plastycznych warstwy skrawanej (70% całego wytwarzanego ciepła)

• Praca tarcia wióra o powierzchnię natarcia: 20%

• Praca tarcia powierzchni przyłożenia ostrza o materiał obrobiony: 10%: zwiększa się znacznie przy stępionym narzędziu

Drogi odprowadzanie ciepła:

• Wiór: 75%: rośnie wraz ze wzrostem prędkości skrawania

• Przedmiot obrabiany: 15%

• Narzędzie: 8%

• Inne drogi: 2%: ciecze smarująco-chłodzące, powietrze lub promieniowanie cieplne

Wpływ na temperaturę:

• Prędkość skrawania: bardzo wysoki

• Posuw: średni

• Głębokość: najmniejszy

Ciecze obróbkowe

Ciecze obróbkowe: umożliwiają wzrost prędkości skrawania o 30-40%

Funkcje cieczy obróbkowych:

• Chłodzenie narzędzia skrawającego

• Chłodzenie obrabianego przedmiotu

• Smarowanie zmniejszające tarcie

• Częściowe usuwanie wiórów i tzw. Mułu szlifierskiego ze strefy obróbki

• Mycie oraz zabezpieczenie części przed korozją w pierwszym okresie po wyprodukowaniu

Ciecze:

• Chłodzące: 99% woda. Syntetyczne ciecze obróbkowe: wodne roztwory glikoli, sody, mydeł, inhibitorów korozji, dodatków przeciwzużyciowych i przeciwzatarciowych do obróbki zgrubnej z dużymi parametrami skrawania. Bez oleju mineralnego

• Smarująco-chłodzące: makro i mikroemulsje: olej rozpuszczony w wodzie, ok 90% wody. Olej: mineralny, zwierzęcy, roślinny, syntetyczny lub ich mieszaniny w postaci drobnych kuleczek w wymiarach powyżej 1um a w mikroemulsjach 0,01-0,1um w ilości 2-8%. Emulgatory: mydło pokrywające kuleczki oleju trwałą powłoką zapewniającą trwałość emulsji. Solubizator: powiększa rozpuszczalność oleju z innymi substancjami. Środki zapobiegające tworzeniu się piany (krzemiany i silikony), dodatki antykorozyjne, dodatki przeciwzużyciowe: AW- antiwear, przeciwzatarciowe: EP- extreme pressure. Środki bakterio i grzybobójcze: związki boru. Mikroemulsje lepsze od makroemulsji

• Smarujące: oleje mineralne, zwierzęce, roślinne, syntetyczne

Cieczy smarujących nie stosujemy przy żeliwie i przy narzędziach z węglika spiekanego i białych spieków ceramicznych.

Podawanie cieczy obróbkowych:

• Obfite: >4l/min: cały przedmiot i strefa obróbki

• Strumieniowe: l/min: ciecz podawana na strefę obróbki, często pod podwyższonym ciśnieniem

• Minimalne: ml/min: ciecz rozpylana i podawana w postaci aerozolu

Wady:

• Koszty

• Zanieczyszczenie wody i powietrza

• Zmniejszenie elastyczności ustawiania obrabiarki

Siły skrawania

Siły skrawania: siła z jaką ostrze narzędzia oddziałuje na materiał warstwy skrawającej. Rozkłada się ona na 3 składowe: obwodową(90%), posuwową oraz odporową. W wierceniu oprócz obwodowej duże znaczenie ma też siła posuwowa

Wzór Taylora: Fc=k_c*A

1. Pole przekroju poprzecznego warstwy skrawanej

A=P*G Posuw razy głębokość

K_c- opór właściwy skrawania: [MPa] (N/mm^2) – właściwość materiału

Siła skrawania zależy w głównej mierze od głębokości i posuwu, w małym stopniu od prędkości

Mierzenie siły pozwala na określenie odkształceń, jakim podlega przedmiot, narzędzie i obrabiarka podczas obróbki

Obróbka zgrubna: jak największa głębokość, duży posuw i relatywnie małe prędkości skrawająca

Wykańczająca: jak największa prędkość, jak najmniejsza głębokość i posuw, nie powodujące zgniotu materiału

Zużycie ostrza: zmiana kształtu narzędzia występująca w czasie pracy narzędzia

Największy problem: zużycie powierzchni przyłożenia: pogarsza warunki toczenia

Wskaźnik VB zużycia powierzchni przyłożenia

Zużycie:

• Mechaniczne

  • Ścierne : NORMALNE, wynika z tarcia

  • Wytrzymałościowe: KATASTROFICZNE: nagłe i nieoczekiwane: spowodowane przekraczaniem dopuszczalnych naprężeń mechanicznych, powodujących wykruszenia i szczerbatość ostrza: zbyt duże siły skrawania, obciążenia dynamiczne

• Adhezyjne (narost), przyklejanie wióra do narzędzia

• Dyfuzyjne: przenikanie atomów ostrza do materiału obrabianego i odwrotnie

• Cieplne: katastroficzne, przekroczenie temperatur

• Chemiczne: korozja

Stępienie ostrza: stan ostrza który UMOWNIE charakteryzuje utratę własności skrawalnych

Ostrze stępione nie nadaje się do skrawania: wymaga ostrzenia lub wymiany

Kryteria geometryczne: wskaźnik VBmax: szerokość zmatowienia na powierzchni przyłożenia

Kryteria technologicznie: przyrost chropowatości oraz zmiany wymiarów lub kształtu przedmiotu obrabianego

Kryteria fizykalne: określony przyrost sił skrawania, momentu, mocy skrawania lub temperatur

Trwałość ostrza: [min]- łączy czas skrawania narzędzia do chwili stępienia ostrza (od ostrzenia do ostrzenia lub do przekręcenia płytki)

Żywotność: suma trwałości: od początku do końca eksploatacji narzędzia: do stanu nie pozwalającego przywrócić mu właściwości skrawalnych przez ostrzenie

Trwałość ostrza w decydującym stopniu zależy od PRĘDKOŚCI SKRAWANIA

Dobór parametrów skrawania: P V G

Proces obróbki skrawaniem powinien być przeprowadzony tak, aby przy najmniejszych możliwych kosztach uzyskana została wymagana przez odbiorcę jakość obrabianych części, a czas ich wykonania nie przekraczał czasu określonego w zamówienia

Każda operacja obróbkowa może poprawić dokładność maksymalnie o 2 klasy

Najbardziej dokładna klasa: aktualnie 5

Przejście z IT13 do IT7 wymaga 3 przejść, do IT6 czterech

Zwiększanie posuwu zmniejsza dokładność (zwiększa chropowatość) ale zwiększa wydajność

Dobór prędkości: wynika z założonej trwałości.

Zwiększenie prędkości skrawania zwiększa wydajność obróbki ale zmniejsza trwałość ostrza i zmusza do częstszej jego wymiany lub ostrzenia. Przy zbyt wysokiej prędkości rzeczywista wydajność spada, gdyż często trzeba zmieniać narzędzie. TRWAŁOŚĆ EKONOMICZNA JEST ZAWSZE WIĘKSZA NIŻ TRWAŁOŚĆ NAJWIĘKSZEJ WYDAJNOŚCI.

Czas maszynowy: czas w którym dokonujemy obróbki

Czas niemaszynowy:

• czas przygotowawczo-zakończeniowy (przezbrojenie obrabiarki, doprowadzenie stanowiska do stanu wyjściowego)

• czas obsługi technicznej: wymiana narzędzi

• czas obsługi organizacyjnej: czyszczenie i smarowanie maszyny

• czas przerw uzasadnionych: czas na potrzeby naturalne + czas na odpoczynek pracownika

Wyznaczanie czasów:

• wyznaczenie obciążenia poszczególnych obrabiarek

• określenie kosztów pracy

• określenie obciążenia fizycznego pracowników

Q_v- wydajność objętościowa

Q_v=1000*G*P*V [mm^3/min)

Obrabiarki:

Tokarki:

• kłowe: posiadają konik: do obróbki długich wałków, wymagających podparcia kłem

• uchwytowe: bez konika, do krótkich przedmiotów. Dmax- średnica max= 630mm

• rewolwerowe: zamiast konika suport wzdłużny z narzędziami. Posiada puste wrzeciono, w którym umieszczony może być długi przedmiot (obróbka z pręta). Narzędzia w głowicy rewolwerowej (noże, wiertła, gwintowniki) ustawione w kolejności ich użycia

• tarczowe: ciężkie, bez konika: krótkie, średnica od 630 do 4000mm

• karuzelowe: poziomy stół, pionowe wrzeciono. Do 220ton i 24m

• zataczarki: to toczenia nieokrągłego, stosowane noże kształtowe

Wiertatki:

• stołowe: małe, lekkie, ustawiane na stołach warsztatowych. Średnica wiercenia w stali do 16mm

• słupowe: wyższe, średnice wiercenia do 40mm, obrotowy stół

• stojakowe: elementem nośnym stojak: do 40/80mm. Z wysuwnym wrzecionem lub przesuwnym wieciennikiem

• promieniowe: do 100mm, przemiot stawiany na płycie podstawy bądź na stole stałym, stół obrotowy. Podnoszone i wydłużane ramię wiertarki

• wielowrzeciowone: w produkcji wieloseryjnej

• do głębokich otworów: wiertła lufowe 3-60mm lub wiertła rurowe. Jedyne wiertarki pracujące w poziomie. Do 30m długości