ODZYSK I RECYKLING

WYKŁAD 10.12.2013

Enzymy konstytutywne – enzymy stale obecne w komórce, których istnienie nie wymaga obecności induktora stymulującego ich syntezę.

Indukcja enzymatyczna – wzrost aktywności enzymu pod wpływem induktora, cząsteczki pochodzącej z metabolizmu komórki lub z zewnątrz.

Kometabolizm – niezależne współdziałanie dwóch organizmów polegające na tym, że jeden z nich przypadkowo modyfikuje daną cząsteczkę nie odnosząc przy tym żadnych korzyści.

Czynniki decydujące o biodegradacji polimerów:

1. Biologiczne:

Stosunek do tlenu:

• Aneorobowy,

• Aerobowy,

• Fakultatywny.

Wydzielane enzymy:

• Typ enzymu,

• Klasa enzymu

• Lokalizacja enzymu.

Kometabolizm,

Inne organizmy.

1. Fizyczne:

Tlen,

Temperatura,

Wilgotność,

Sole mineralne,

pH.

Plastiki biodegradowalne możemy rozpoznać po oznaczeniach:

• Produkt, który otrzyma ten znak jest w pełni biodegradowalny i podczas kompostowania nie uwalnia żadnych szkodliwych substancji tzn. może być kompostowany ze zwykłymi odpadami organicznymi w miejscach kompostowania,

• Znak przyznawany jest przez Niemiecki Instytut Standaryzacji,

• Znak ten przyznawany jest opakowaniom plastikowym, papierowym pokrytym plastikiem i kartonowym,

• Opakowania tak oznakowane rozkładają się w (warunkach typowych dla miejskich kompostowni) w takim samym tempie jak zwykłe domowe odpady organiczne.

• OK Compost – oznacza, że dane opakowanie ulegnie biodegradacji zarówno
  w miejskiej kompostowni jak i przydomowym ogródku,

• OK Biodegradable – znaczy, że dany produkt jest biodegradowalny w ściśle określonych warunkach (np. ziemi, wodzie słodkiej, wodzie słonej).

Według PN-EN 14806:2010 Opakowania – ocena wstępna rozpadu materiałów opakowaniowych w stymulowanych warunkach kompostowania w badaniach w skali laboratoryjnej.

Badania biodegradowalności opakowań i ich przydatności do kompostowania:

Najczęściej biodegradowalność oznacza się w oparciu o:

• Badania zmniejszania się suchej masy,

• Badania cech fizycznych materiałów (wytrzymałości),

• Badania stopnia degradacji polimeru,

• Badania stopnia mineralizacji.

W 2000r. wydano w Unii Europejskiej normę EN 13432, która wprowadziła wymagania dla opakowań biodegradowalnych. Podstawową zasadą dla opakowań i materiałów opakowaniowych przydatnych do kompostowania lub fermentacji są: produkty biodegradacji i dezintegracji podczas obróbki.

Według normy ocena pod kątem biodegradowalności obejmuje kontrolę składników opakowania i ocenę zgodności z kryteriami.

Kontrolę składników opakowania, w tym głównie metali ciężkich i innych niebezpiecznych składników w materiale opakowaniowym. Pierwiastki te nie powinny przekraczać zawartości ujętych w tabeli. Przyjmuje się, że 50% masy opakowania pozostaje w kompoście po obróbce biologicznej. Dlatego wartości zamieszczone w tabeli stanowią 50% ustalonych maksymalnych zawartości według unijnych kryteriów ekologicznych dla materiałów wprowadzanych do gleby.

Tabela 1. Maksymalne zawartości niebezpiecznych pierwiastków.

Pierwiastek	Zawartość maksymalna w suchej masie [mg/kg]
Zn	150
Cu	50
Ni	25
Cd	0,5
Pb	50
Hg	0,5
Cr	50
Mo	1
Se	0,75
As	5
F	100

Wykonanie badania biodegradowalności:

Jedynie badania biodegradacji dostarczają jednoznacznych informacji o wewnętrznej
i ostatecznej biodegradacji materiału opakowaniowego lub jednego składnika. Dla potrzeb oceny zgodności z normą wystarczające jest oznaczenie biodegradowalności w warunkach tlenowych. Biodegradowalność powinna być oznaczana dla każdego materiału opakowaniowego lub jego istotnego składnika organicznego (istotny składnik organiczny to: tlen, którego zawartość przekracza 1% suchej masy materiału opakowaniowego). Całkowity udział składników organicznych bez oznaczania ich biodegradowalności nie powinien przekraczać 5%. Czas badań w warunkach tlenowych powinien wynosić maksymalnie
6 miesięcy, Dla badanego materiału biodegradację wyraża się w procentach i powinna ona wynosić co najmniej 90% całości lub maksymalnej degradacji odpowiedniej substancji referencyjnej.

Czas badań w warunkach beztlenowych powinien wynosić maksymalnie 2 miesiąc. Biodegradacja na podstawie wytworzonego biogazu powinna wynosić 50%.

Nie przewiduje się w normie badań biodegradowalności:

• Dla materiałów opakowaniowych posiadających potwierdzenie przydatności do odzysku organicznego. Powinny one być akceptowane w każdej innej formie, która ma ten sam stosunek masy do powierzchni lub tę samą grubość ścianek,

• Niezmodyfikowanych chemicznie materiałów pochodzenia naturalnego jak: drewno, włókna bawełny, skrobia, masa papiernicza, juta.

Badania rozpadu (dezintegracji):

Do procesu kompostowania nadają się materiały, które w wyniku tego kompostowania,
w czasie maksymalnie 12 tygodni pozostawiają na sicie o średnicy 2mm nie więcej niż 10% masy. Czas trwania badania biogazyfikacji w warunkach beztlenowych wynosi 5 tygodni.

Oznaczenie dezintegracji materiału opakowania powinno się wykonywać dla formy w jakiej będą te opakowania stosowane. Zaleca się metody kontrolowanych badań w skali pilotażowej.

W kompoście należy określić masę właściwą (gęstość), całkowicie suche substancje stałe, składniki lotne, zawartość soli, pH, azot całkowity i amonowy, fosfor, magnez i potas.

Efekt ekotoksyczności powinien być oznaczony dla dwóch roślin przez porównanie kompostu wyprodukowanego z użyciem materiałów opakowaniowych i bez takiego użycia. Wskaźnik wykiełkowania nasion i wzrost masy roślinnej dla dwóch gatunków prowadzony na próbkach badanego kompostu powinien stanowić powyżej 90% w odniesieniu do kompostu porównawczego.

SZKŁO

Czym jest szkło?

Szkło to amorficzne ciało stałe będące przechłodzoną cieczą. Najpowszechniejsze szkło to materiał otrzymywany w wyniku stopienia tlenku krzemu (krzemionka, SiO₂) z ochłodzenia tak, aby nie doszło do pełnej krystalizacji krzemionki, lecz aby w strukturze pozostało jak najwięcej fazy amorficznej.

Otrzymywanie szkła:

Surowcem do produkcji tradycyjnego szkła jest piasek kwarcowy (SiO₂) oraz dodatki najczęściej węglan sodu (Na₂CO₃) i węglan wapnia (CaCO₃), topniki, tlenki boru i ołowiu (B₂O₃, PbO) oraz barwniki, którymi są zazwyczaj tlenki metali przejściowych (kadm, mangan i inne). Podczas produkcji naczyń szklanych na początku przygotowywany jest zestaw szklarski, będący odpowiednią mieszaniną komponentów.

Surowce są mieszane, topione w piecu (tzw. wannie szklarskiej) w temperaturze
1400-1500^oC.

Następnie masa szklana wypływa i jest formowana poprzez pocięcie jej na porcje nazywane kroplami. Trafiają one do maszyny nadającej opakowaniu szklanemu odpowiedni kształt.

Po dodaniu do masy szklanej odpowiednich tlenków metali można otrzymać szkło barwne.

Przykłady:

• Szkło zielone zawiera związki żelaza(II) i żelaza(III),

• Szkło niebieskie zawiera związki kobaltu(II) i miedzi(II),

• Szkło fioletowe zawiera związki manganu(VI),

• Szkło żółte zawiera związki kadmu i siarki,

• Szkło czerwone zawiera koloidalne cząsteczki złota.

Ani w czasie ogrzewania, ani w czasie studzenia szkła nie możemy stwierdzić określonej, stałej temperatury, w której następuje topnienie lub krzepnięcie.

Dodanie glinu lub boru powoduje natomiast wzrost odporności mechanicznej i termicznej szkła, a gdy dodamy tlenku ołowiu zmieni się współczynnik załamania światła.

Właściwości szkła:

• Elastyczność – szkło jest tworzywem doskonale elastycznym, jego odkształcenia nigdy nie są trwałe. Jest zarazem materiałem delikatnym, co oznacza, że poddane dużej sile gięcia pęka, nie dając żadnych wstępnych oznak,

• Rozszerzalność liniowa – współczynnik rozszerzalności liniowej szkła wynosi 9.
  W dużym przybliżeniu można powiedzieć, że różnica 100^oC (teoretycznie) daje rozszerzenia jednego metra szkła o ok. 1mm,

• Właściwości szkła są uzależnione od sposobu wytopu, oraz w ograniczonym zakresie od składu chemicznego,

• Szkło wapienno-sodowe stanowi około 90% produkowanego szkła.

Rodzaje szkła:

• Szkło sodowe – ma niską temperaturę topnienia. Składa się głównie z tlenku sodu, wapnia i krzemu. Ma bardzo duże zastosowanie w życiu codziennym. Z pewnością sami sobie nie zdajemy sobie sprawy jak często się z nim spotykamy. Szkło to służy do wyrobu sprzętów codziennego użytku takich jak: szklanki, naczynia i szyby okienne. Również stosujemy je do produkcji opakowań szklanych: butelek i słoików,

• Szkło okienne – jest to szkło płaskie, najczęściej produkowane metodą float (szkło płynie w postaci wstęgi na powierzchni ciekłej cyny). Inna wykorzystywaną jeszcze metodą jest metoda szkła ciągnionego. Jednak tą metodą szkło produkowane jest coraz rzadziej. Szkło float może być produkowane w grubościach od 2 do 19mm. Szkło do stosowania w budownictwie dostępne jest standardowo w grubościach od 3 do 12mm. Przepuszczalność światła zależy od grubości oraz zawartości tlenku żelaza w masie szklanej. Szkło o niskiej zawartości tlenku żelaza nazywane jest szkłem odbarwionym lub ekstra białym.

• Szkło płaskie walcowane – produkowane najczęściej jako szkło ornamentowe (wzorzyste) w grubościach od 3 do 8mm.

• Szkło płaskie zbrojone – z wtopioną metalową siatką zbrojeniową w taflach
  o grubości od 5 do 8mm.

• Szkło zespolone – zestawy szyb złożone z dwóch, trzech lub więcej pojedynczych szyb przedzielonych ramką dynasową, które produkuje się z dwustopniowym uszczelnieniem krawędzi zespolenia.

Czym jest stłuczka szklana?

Stłuczka szklana – to materiał złożony ze zniszczonych lub bezużytecznych wyrobów szklanych oraz odpadów szkła, powie stających przy krajaniu szkła lub kształtowaniu wyrobów. Jest ona wyrobem cennym, który należy wykorzystywać.

Podział stłuczki szklanej?

• Własna – tj. powstająca u producentów szkła,

• Obca – dostarczana do hut szkła z zewnątrz tj. z hut szkła innych branż, od dużych odbiorców wyrobów szkła (w rozlewniach napojów, wytwórniach sprzętu oświetleniowego, zakładach stolarki budowlanej),

• Pokonsumpcyjna – powstająca u indywidualnych odbiorców opakowań i wyrobów szklanych.

Inny podział stłuczki szklanej:

• Stłuczka szklana związana z procesem produkcyjnym,

• Stłuczka przemysłowa powstająca u masowych użytkowników,

• Stłuczka pokonsumpcyjna powstająca u indywidualnych odbiorców wyrobów szklanych.

Stłuczka szklana:

W Polsce dość dobrze rozwiązano kwestię zagospodarowania stłuczki własnej oraz pochodzącej od dużych odbiorców.

Stłuczka przemysłowa związana z procesem technologicznym produkcji z wyrobów szklanych stanowi ok. 28% globalnej ilości stłuczki możliwej do odzyskania.

Źródła powstania stłuczki:

Źródłem powstania stłuczki szklanej są:

• Postoje maszyn formujących,

• Eliminacja wyrobów wadliwych w procesie kontroli jakości,

• Remonty kapitalne pieców szklarskich.

Zastosowanie stłuczki szklanej:

Zebrana i przygotowana wstępnie stłuczka może znaleźć zastosowanie jako:

• Jeden ze składników wsadu do pieca szklarskiego,

• Surowiec do produkcji włókien szklanych oraz mat i płyt izolacyjnych,

• Surowiec do produkcji szkła piankowego,

• Surowiec do produkcji kulek szklanych,

• Surowiec do produkcji grysów do tynków,

• Dodatek do mas ceramicznych,

• Dodatek do past czyszczących,

• Produkcja nośników katalizatorów,

• Produkcja płytek budowlanych i dekoracyjnych,

• Produkcja materiałów filtracyjnych.

Szkło piankowe – materiał pochodzenia mineralnego stosowany w budownictwie do izolacji termicznych i akustycznych. Otrzymywany z roztopionego szkła przez dodanie domieszek pianotwórczych. Jest nieprzezroczyste, odporne na korozję biologiczną i chemiczną, niepalne. W obecności płomieni nie wydziela gazów toksycznych. Produkowane w dwóch odmianach:

• Czarne – struktura o zamkniętych porach, ciężar objętościowy ok. 140kg/m³,

• Białe – struktura o porach otwartych, ciężar objętościowy ok. 300kg/m³.

Szkło czarne posiada lepsze parametry izolacyjne i mniejszą nasiąkliwość niż białe, które
z kolei cechuje większa wytrzymałość na obciążenia mechaniczne. Zastosowanie szkła piankowego: izolacja fundamentów, ścian, stropów i stropodachów, czasem jako samodzielna ściana działowa, nawet jako przegroda ogniowa.

Wełna szklana – materiał izolacyjny pochodzenia mineralnego stosowany w temperaturach do 700^oC. Właściwości, technologia produkcji i zastosowanie są podobne do wełny mineralnej. Wełna szklana otrzymywana jest w wyniku topienia w temperaturze 1000^oC piasku kwarcowego, stłuczki szklanej z dodatkiem skał takich jak: gabro, dolomit lub wapień.

Roztopiony surowiec poddaje się procesowi rozwłókniania do otrzymywanych włókien dodaje się lepiszcze.

Wyrób w postaci płyt, mat, otulin, granulatu stosuje się do izolacji termicznej i akustycznej
w budownictwie. Ciężar objętościowy od 20kg/m³ do 150kg/m³. Wyroby w postaci welonu stosuje się jako osnową do produkcji niektórych rodzajów pap.

Zastosowanie stłuczki szklanej:

Stłuczka jako grys do budownictwa – budownictwo wykorzystuje i może wykorzystywać znacznie ilości barwnych grysów. Ze stłuczki szklanej można uzyskiwać szkło o barwach: zielonej, brązowej i białej.

Stłuczka jako składnik mas ceramicznych – ogólnie znane jest bardzo korzystne oddziaływanie stłuczki szklanej jako składnika mas ceramicznych:

• Obniża ona temperaturę wypalania,

• Polepsza techniczne parametry wyrobów.

Dodanie stłuczki np. do cegieł byłoby technologicznie trudne i zbyt kosztowne. Natomiast celowe jest jej stosowanie w innych działach ceramiki, gdzie koszt niektórych surowców zastępowany przez stłuczkę jest wyższy np. zastąpienie mączki ceglanej mączką szklaną
o zbliżonym uziarnieniu polepszyło mrozoodporność dachówek i zmniejszyło ich przesiąkliwość.

Obsługa gniazd:

1. Pojemnik nigdy nie może być zapełniony w całości, bez możliwości włożenia zużytych opakowań szklanych.

2. Optymalne wypełnienie pojemnika to 2/3 jego pojemności.

3. Opróżnianie pojemnika musi być bezpieczne dla osób postronnych i obsługi.

4. Po każdym opróżnieniu placyk gniazda recyklingowego musi być uprzątnięty.

5. Obsługujący samochód specjalistyczny musi dbać o wygląd zewnętrzny, zachowanie jego podczas czynności rozładunkowych ma być stosowne do funkcji jaką wykonuje. Wskazane jest udzielanie informacji osobom zajmującym się rozładunkiem co dalej dzieje się z zabranym szkłem. Sprzęt rozładunkowy ma być w nienagannej czystości by nic nie kojarzyło odpadów szklanych ze śmieciami a jedynie z cennym szlachetnym surowcem.

Standardy do selektywnej zbiórki szkła:

Nie wrzucamy!!!

Luster, szyb okiennych, szyb samochodowych, szkła zbrojonego, szklanek, kieliszków, szkła kryształowego, naczyń żaroodpornych, żarówek i świetlówek, kineskopów, wyrobów
z porcelany i fajansu, płytek i innych wyrobów ceramicznych, doniczek, zniczy.

Sortownia szkła:

W celu uzyskania odpowiedniej stłuczki szklanej odpady opakowań szklanych pochodzące ze zbiórki selektywnej prowadzonej w workach oraz pojemnikach dostarczane będą do rynny wibracyjnej.

Zadaniem rynny jest podawanie szkła na separator wibracyjny, którego konstrukcja umożliwia odsiewanie frakcji drobnej. Odsiana frakcja drobna zostanie dostarczona do oddzielnego kontenera.

Po odseparowaniu frakcji drobnej stłuczka szklana transportowana będzie przenośnikiem wznoszącym na przenośnik sortowniczy, w skład którego wchodzą stanowiska sortowania ręcznego. Ze strumienia stłuczki wybierane są jedynie opakowania szklane kolorowe
i czasowo magazynowane w odpowiednich kontenerach.

Wysortowane pozbawione zanieczyszczeń obcych szkło bezbarwne transportowane będzie do kruszarki, gdzie następuje zmniejszenie jego objętości w wyniku obrotów bębnowego urządzenia kruszącego.

Po kruszeniu stłuczka szklana bezbarwna transportowana jest do separatora metali. Metale odseparowane zostaną przetransportowane do kontenerów przeznaczonych do czasowego ich gromadzenia.

Po procesie doczyszczania stłuczki szklanej następuje doczyszczenie stłuczki szklanej kolorowej według schemat przedstawionego dla stłuczki bezbarwnej.

Opisana wyżej instalacja składać się będzie z następujących elementów:

• Kurtyna zabezpieczająca,

• Podajnik wibracyjny,

• Sito separacji drobnej frakcji,

• System przenośników,

• Podest sortowniczy,

• Kruszarka do szkła,

• Separator metali Fe, Al,

• Pojemniki uchylne w ilości co najmniej 3 sztuk,

• Kontener do szkła – sztuk 15,

• Kabina sortownicza,

• Szafa sterownicza i układ sygnalizacyjny.

Problem w wykorzystaniem stłuczki szklanej:

• Czynnikiem ograniczającym przetwórstwo stłuczki szklanej są zanieczyszczenia występujące w zależności od źródła pochodzenia stłuczki w ilości od 5% do 35%,

• Za zanieczyszczenia z punktu technologicznego uważa się substancje znajdujące się
  w stłuczce szklanej zbędne lub szkodliwe w przypadku prawidłowego procesu produkcji wyrobów szklanych. Stłuczkę obcą zanieczyszczają różnego rodzaju zamknięcia z materiałów innych niż szkło np. kapsle, zakrętki metalowe, różnego rodzaju zakrętki i korki z tworzyw lub gumy. W dużych ilościach występują też fragmenty skrzyń z tworzyw sztucznych i drewnianych używanych w transporcie opakowań szklanych, płachty termokurczliwej folii oraz tektury służące do opakowania wyrobów,

• Szkło opakowaniowe zanieczyszczone jest również najróżniejszymi środkami spożywczymi i chemikaliami do przechowywania, których zastało przeznaczone. Źródłem zanieczyszczeń stłuczki przez dostawców jest także niewłaściwe jej magazynowanie wraz z odpadami czy złomem metalowym,

• Gromadzenie stłuczki na nieutwardzonych składowiskach powoduje zanieczyszczenie stłuczki ziemią i piaskiem. Nie przestrzeganie oddzielnego składowania stłuczki bezbarwnej i kolorowej powoduje, że stłuczka taka może być kierowana do produkcji tylko szkła kolorowego,

• Oprócz niewłaściwego składowania również transport w nieprzystosowanych wagonach jest źródłem takich zanieczyszczeń w stłuczce, jak bryły węgla, koksu, rudy czy kamienia.

Zanieczyszczenia, które powodują obniżenie wartości surowca to:

• Materiały ceramiczne i syntetyczne (porcelana, ceramika budowlana i użytkowa, kamień),

• Materiały metali żelaznych i kolorowych (zamknięcia takie jak kapsle, nakrętki, stałe dozowniki),

• Materiały z tworzyw i organiczne (zamknięcia z tworzyw, korki, folia, tekstylia, papier, drewno).

Zanieczyszczenia, które dyskwalifikują surowiec to:

• Szkło płaskie budowlane, szkło zbrojowe, szklane bloczki budowlane, lustra, izolatory energetyczne,

• Szkło kineskopowe, gospodarcze ołowiowe (kryształy), naczynia ze szkła „arcoroc”, naczynia żaroodporne, szyby samochodowe,

• Opakowania po truciznach, lekarstwach, środkach chemicznych (nie licząc ogólnie dostępnych w sprzedaży środków czystościowych), środkach ochrony roślin.

Pułapki recyklingu szkła:

Prowadzenie recyklingu jest związane z ponoszeniem kosztów, bowiem nie każdy odpad nawet wysegregowany z odpadów komunalnych jest surowcem wtórnym. Dlatego szkło nie jest surowcem wtórnym, mimo iż jest już wysegregowane z odpadów. Aby nabrało ono cech surowca wtórnego należy jeszcze:

• Oddzielić szkło białe od kolorowego,

• Wytworzyć stłuczkę szklaną,

• Umyć stłuczkę szklaną,

• Wysuszyć stłuczkę szklaną,

• Oczyścić powstające odcieki lub zapłacić za ich oczyszczenie.

Wzbogacanie stłuczki szklanej:

Proces wzbogacania stłuczki szklanej winien składać się z trzech etapów:

1. Podczas pierwszego etapu następuje kruszenie materiału do uziarnienia spełniającego wymagania technologii szkła. Zwykle wymagana jest średnica nie większa niż 50mm jednak ze względu na warunki prowadzenia procesu korzystne wydaje się zmniejszenie średnicy do 30mm. Do tego celu bardzo dobrze nadają się kruszarki działające udarowo-wirnikowe, młotkowe lub zapewnić wykruszenie szkła z wnętrza zakrętek i korków wykonanych z tworzyw sztucznych i metalu,

2. Podczas drugiego etapu należy oddzielić zanieczyszczenia lekkie oraz metale ferromagnetyczne od surowej stłuczki,

3. Podczas trzeciego etapu należy usunąć ceramikę oraz metale nieferromagnetyczne.

Korzyści z wykorzystania stłuczki szklanej:

Stosując stłuczkę szklaną jako surowiec wtórny w formie składnika zestawu szklarskiego tj. wsadu do pieca można ze starego wyrobu otrzymać nowy, wartościowy wyrób. Wykorzystanie stłuczki w produkcji nowych wyrobów szklanych ma uzasadnione ekologiczne, technologiczne i ekonomiczne korzyści.

Bezpośrednie korzyści ekologiczne wynikające z zagospodarowania stłuczki polegają na wyeliminowaniu ze szkła materiału trudno ulegającego rozkładowi z odpadów trafiających na składowiska.

Pośrednie korzyści ekologiczne związane są z topieniem zestawu szkła o zwiększonym udziale stłuczki szklanej wskutek czego zmniejsza się emisja spalin a wraz z nimi emisja do atmosfery szkodliwych gazów (CO, SO, Cl, F, NO) oraz pyłów.

Z punktu widzenia ekonomicznego udział stłuczki w zestawie pozwala na obniżenie zużycia ciepła potrzebnego do wytopienia szkła ze stłuczki.

Teoretyczna ilość ciepła potrzebnego do wytopienia szkła ze stłuczki wynosi ok. 66% ilości ciepła potrzebnego do wytopienia szkła z zestawu szklarskiego. Większa ilość wannowego
a także mniejsze rozpylanie zestawu w piecu, a zatem im mniejsza korozja materiałów ogniotrwałych przestrzeni ogniowej pieca, wylotników palników, komór regeneracyjnych.

Z punkt widzenia technologicznego dodatek stłuczki do wsadu jest bardzo pożądany. Stłuczka o odpowiednich parametrach a więc właściwie oczyszczona i rozdrobniona topi się
w niższych temperaturach (1000^oC) dzięki czemu tworzy szybciej niż pozostałe składniki fazę ciekłą co znacznie przyspiesza przebieg reakcji topienia szkła.

Oczywiste jest, że ilość dodawanej stłuczki nie może wzrastać w nieskończoność. Jak wykazuje doświadczenie światowych producentów szkła, udział stłuczki szklanej tradycyjnie uważany za graniczny jest coraz częściej przekraczany. W amerykańskich hutach stosuje się od 15 do 50% stłuczki w zestawie, a zauważa się tendencję do stosowania 80%. Według ekspertów angielskich udział stłuczki można podnieść nawet do 90%.

Zysk:

• Obniżenie zużycia energii cieplnej,

• Wydłużenie okresu eksploatacji pieców. Dodatek 50% stłuczki przedłuża czas użytkowania pieca dwukrotnie,

• Oszczędność wsadu: 1 tona stłuczki zastępuje 1,2 tony surowców pierwotnych. 800kg piasku szklarskiego, 250kg sody, 180kg mączki wapiennej,

• Inaczej 1kg stłuczki zastępuje 1,2 kg surowców obniżając jednocześnie koszty surowcowe zestawu.

Recykling szkła:

Wyprodukowanie nowego wyrobu ze stłuczki szklanej ogranicza ilość:

• Zużycia energii o 25-32%,

• Zużycia wody o 50%,

• Zanieczyszczeń powietrza o 14-20%,

• Opadów przemysłowych o 97%.