Kaizen (jap. 改善 pol. poprawa, polepszenie, zmiana na lepsze^?) - w tym przypadku: filozofia postępowania, wywodząca się z japońskiej kultury i praktyki zarządzania.Jej zastosowanie nie sprowadza się tylko do tego, aby produkt, czy usługa odpowiadały określonym wymaganiom jakości. W myśl tej filozofii jakość sprowadza się do stylu życia - niekończącego się procesu ulepszania. Podstawową regułą tej filozofii jest ciągłe zaangażowanie oraz chęć ciągłego podnoszenia jakości firmy i produktu. Polega to na włączeniu procesu myślowego na każdym etapie produkcji, jest odpowiedzią na zautomatyzowane, tradycyjne podejście do produkcji masowej, które eliminuje potrzebę świadomej oceny wykonywanego zadania.

Cele kaizen

Kaizen, poprzez stopniowe doskonalenie wszelkich aspektów działalności firmy, dąży do osiągnięcia następujących celów:

• skrócenia czasu realizacji procesu pracy oraz poprawy jakości;

• dostosowywania technicznego elementów systemu;

• tworzenia kryteriów oceny i nagradzania;

• redukcji kosztów.

Zasady kaizen

Filozofia kaizen opiera się na dwóch, zasadniczych elementach:

1. ulepszania i zmiany na lepsze,

2. toczącego się stale procesu.

10 zasad kaize

1. Problemy stwarzają możliwości.

2. Pytaj 5 razy „Dlaczego?” (Metoda 5 why)

3. Bierz pomysły od wszystkich.

4. Myśl nad rozwiązaniami możliwymi do wdrożenia.

5. Odrzucaj ustalony stan rzeczy.

6. Wymówki, że czegoś się nie da zrobić, są zbędne.

7. Wybieraj proste rozwiązania, nie czekając na te idealne.

8. Użyj sprytu zamiast pieniędzy.

9. Pomyłki koryguj na bieżąco.

10. Ulepszanie nie ma końca.

Sześć Sigma (ang. Six Sigma) jest to metoda zarządzania jakością, wprowadzona w Motoroli w połowie lat 80, przez Boba Galvina (syn założyciela firmy) oraz Billa Smitha.^{[potrzebne źródło]} Za to osiągnięcie w 1988 Motorola otrzymała Amerykańską Nagrodę Jakości im. M. Baldridge'a.^[1] Obecnie metoda ta (lub jej pochodne) używana jest w koncernach takich jak GE^[2], 3M^[3], Honeywell^[4], Rockwell Automation^[5], Alstom^{[potrzebne źródło]},Raytheon^[6], HP^{[potrzebne źródło]}, Philips^{[potrzebne źródło]}, ABB^[7], TRW Automotive^[8] i Microsoft^{[potrzebne źródło]}. W 2000 roku Fort Wayne w Indianie został pierwszym miastem używającym sześć sigma do zarządzania miastem.

W statystyce sigma oznacza odchylenie standardowe zmiennej. Sześć sigm oznacza odległość sześciu odchyleń standardowych między linią centralną procesu a najbliższą granicą specyfikacji. Celem programu jest zmniejszenie średniej liczby defektów do 3,4 (trzech i czterech dziesiątych) defektu na milion okazji. W przeszłości uważano, iż jest to niemożliwe i już procesy o wartości 3 sigmy były akceptowane (67000 DPMO - czyli liczba wad na milion możliwości).^{[potrzebne źródło]} Obecnie liderzy osiągają w wielu procesach wartość 6 sigm.

Zgodnie z wykresem rozkładu normalnego, który jest symetryczny, tylko 2 miliardowe wykresu wychodzą poza zakres (średnia - 3 sigma, średnia + 3 sigma), co oznacza, że na miliard przypadków dwa są poza tym zakresem. W praktyce mówi się o dwóch błędach na miliard przypadków (np. 2 wadliwe tranzystory na miliard upakowanych na procesorze, 2 butelki niedokręcone na miliard zakręcanych). Podejście Six Sigma dopuszcza obecnie w przemyśle kilka wadliwych produktów na milion wyprodukowanych dostarczonych do klienta. Większość firm uznaje, że straty wynikające z takiej ilości braków są dopuszczalne. Dlaczego więc "Sześć sigma" skoro "Sześć sigma" to 2 na miliard? Ta wartość wynika z doświadczenia: jeśli na starcie produkcji zmierzymy kilkadziesiąt sztuk i mamy prawdopodobieństwo dwóch produktów wadliwych na miliard wyprodukowanych, to z czasem okaże się, że jest to tak naprawdę kilka sztuk na milion. Jak to się dzieje? Jeśli produkowane sztuki będziemy mierzyć systematycznie i uzbieramy powiedzmy kilka tysięcy wyników, obliczymy sigmę dla tych wyników (np. w Excelu funkcja "Odch.Stand(wyniki)" lub "stdev(values)" w angielskiej wersji, liczy nam sigmę) to w sześciu sigmach zmierzonych na starcie zmieści się tylko 4,5 sigma uwzględniające czynnik czasu i liczone dla większej liczby produktów. Zgodnie z wykresem rozkładu normalnego, który jest symetryczny, tylko 3,4 milionowe wykresu wychodzą poza zakres (średnia - 4,5 sigma, średnia + 4,5 sigma), co oznacza, że na milion przypadków trzy są poza tym zakresem. Jeśli więc nasze sigma na starcie wynosi 10 to z czasem urośnie 6/4,5 raza i wyniesie 13,33:

6*sigma odpowiada 4,5*sigma(t), gdzie t - długi czas

Po podstawieniu w pierwszym równaniu 4,5 zamiast 6 otrzymuje się 

Te wartości promował Mikey Harry około roku 1980, wyprowadził je z obserwacji i praktyki, a nie z teoretycznych danych. Używa się ich jako modelu zmian, gdyż defekty produkcyjne często nie podlegają rozkładowi normalnemu. Wtedy do obliczeń ilości potencjalnych wad nie używa się odchylenia standardowego. Nie zmienia to jednak nazewnictwa, gdyż dalej używa się określenia "zgodne lub niezgodne z 6 sigma".

Donald J. Wheeler uważa iż przesunięcie 1,5 jest niewłaściwe, argumentuje iż takie praktyki transformują proces 4,5 sigma (3,4 DPMO) w 6 sigma. Jednak takie argumenty są właściwe jedynie dla danych krótkookresowych, gdyż tylko wtedy 1,5 jest odejmowany od wyniku. Gdy wynik 3,4 DPMO wskazuje na proces o wartości 3 sigma, a nie 6 sigma. W przypadku danych długookresowych przesunięcie procesu zostało wliczone i nic więcej się nie odejmuje.