Odpylacze filtracyjne i elektrostatyczne
Oziemczuk Nikola
Policht Joanna
Połeć Marzena
Rutczyńska Kinga
Inżynieria Środowiska grupa 4
Jest to kompleks urządzeń niezbędnych do wydzielenia pyłu z zanieczyszczonego gazu. Na zespół urządzeń składa się odpylacz, w którym ziarna pyłu zostają oddzielone od gazu oraz urządzeń pomocniczych m. in. przewodów ssących oraz wtłaczających , instalacji elektrycznych, wentylatorów, zbiorników na powstający pył, pomp, przewodów wodnych. Wyróżniamy wiele rodzajów odpylaczy, które różnią się miedzy sobą zasadami działania i rozwiązaniami konstrukcyjnymi.
Jest to proces polegający na usuwaniu ziaren pyły lub kropel cieczy (cząstek ciał stałych) z zapylonego gazu. Mechanizm ten stosuje się w celu pozbycia się substancji szkodliwych z gazów lub odzyskania cennych składników.
Odpylacze filtracyjne zalicza są do grupy urządzeń odpylających, przez co rozumiemy zespół urządzeń koniecznych, które działają na zasadzie wytrącania ziaren pyłu z gazu lub powietrza po przez filtrację przez tkaninę, włókninę lub warstwę filtracyjną. Są to urządzenia, które działają cyklicznie.
Mimo dużej różnorodności filtrów, schemat działania dla każdego z nich jest bardzo podobny:
Strumień odpylanego gazu przepływa przez zespół przewodów doprowadzających. W wyniku wielu złożonych zjawisk (punkt 2.1.1) ziarna pyłów zostają wytrącone, a oczyszczony gaz specjalnymi przewodami zostaje odprowadzony do komory wylotowej. Wydzielone pyły stanowią właściwą warstwę filtracyjną, która musi być okresowo usuwana, gdy spadek ciśnienia gazu osiągnie dopuszczalną wartość. Podczas oczyszczania nagromadzony pył jest strzepywany i opada do leja zsypowego, następnie zostaje usunięty za pomocą przenośnego pojemnika, zaworu obrotowego.
Wytrącanie ziaren pyłu jest wynikiem wielu złożonych zjawisk:
-przesiewanie (zaczepianie, łagodne zderzanie)-osadzanie się ziaren pyłu poruszających się zgodnie z linią prądu przepływającego gazu na powierzchni tkaniny lub w porach tkaniny filtracyjnej
-działanie siły bezwładności- cząstka pyłu nie nadąża za zmianą kierunku linii przepływu, wypada z niej i następuje uderzanie w warstwę filtracyjną lub tkaninę
-oddziaływanie siły grawitacji
-zjawisko dyfuzji jest następstwem chaotycznych ruchów cząstek w gazie (ruchy Browna) i z tego powodu ma znaczenie tylko dla bardzo małych cząstek ( poniżej 1 um). Cząstka osiada na włóknie tylko wtedy, gdy przebywa dość długo i blisko w jego pobliżu
-efekt sita- zatrzymywanie się ziaren o większej średnicy niż pory między włóknami.
Bardzo ważne w odpylaniu filtracyjnym są czynniki technologiczne. Poddanie nawet najlepszej konstrukcji filtra na trudne warunki technologiczne nie pozwala na jego właściwą pracę. Sprawność odpylania zależy między innymi od:
2.2.1. Kształt pyłów
Proces filtracji w filtrze tkaninowym działa na zasadzie zatrzymywania pyłów na powierzchni tkaniny. Nieregularnie uformowane ziarna pyłów ,igły, płaskie płytki łatwo zatrzymują się na powierzchni filtru. W przypadku ziaren o kształtach kulistych często dochodzi do przebicia tkaniny (warstwy filtracyjnej).
2.2.2. Wymiary pyłów
Nie wpływają decydująco na skuteczność odpylania
2.2.3. Wilgotność gazów i atmosfery zewnętrznej
W skutek zwiększonej wilgotności w stosunku do atmosfery tkaniny dochodzi do wchłaniania dużego procentu wody. Proces ten zachodzi podczas pracy filtra zarówno jak i w okresie jego spoczynku. Ogranicza to użycie filtra tkaninowego oraz negatywnie wpływa na skuteczność odpylania. Najniższą higroskopijność maja tkaniny z włókien sztucznych, a najwyższą z włókien naturalnych.
2.2.4. Właściwości fizykochemiczne pyłów
Tkaniny filtracyjne nie są odporne na niektórego rodzaju związki chemiczne. Odczyn pyłów wpływa negatywnie na niektóre tkaniny filtracyjne. Tkaniny wełniane wykazują się dużą odpornością na działanie pyłów o charakterze kwaśnym natomiast tkaniny bawełniane na działanie pyłów o charakterze zasadowym. Skład tkaniny filtracyjnej wpływa na jej trwałość.
Podczas przepływu zanieczyszczonego powietrza przez tkaninę filtracją dochodzi do tarcia pomiędzy ziarnami pyłów a tkanina filtracyjną w skutek czego poszczególne cząstki pyłu zostają naładowane. Pyły z dużą opornością właściwą silnie przyczepiają się do warstwy filtracyjnej co utrudnia proces klasycznej regeneracji tkaniny. Dotyczy głownie filtrów z tkanin sztucznych. Proces elektryzowania, można wyeliminować poprzez dobór odpowiedniej tkaniny.
Bardzo ważny czynnik wpływający na opór przepływu przez tkaninę filtracją. Dla gazu zimnego nie powinno się przekraczać obciążenia rzędu 120 m3/m2/godz. Dla gazu gorącego obciążenia są odpowiednio niższe i nie przekraczają połowy wartości obciążenia dla gazu zimnego. Proporcje warunkowane są wysokością temperatury.
Elementy filtracyjne w postaci worków umieszczone są w komorach filtracyjnych. Ich dolna cześć jest zamontowana na płycie sitowej. Druga znajduje się na ramie ruchomej lub stałej. Filtry workowe mogą być łączone w zespoły, poprzez splatanie, zszywanie poszczególnych worków. Średnica worków filtracyjnych rzadko kiedy jest większa niż 30 cm, a długość 9-10m. W zależności od ciśnienia filtrowanego gazu przeznaczone są do tego odpowiednie odmiany odpylaczy filtracyjnych workowych. Dla gazu w zakresie ciśnienia 5kPa służą niskociśnieniowe dla gazów o ciśnieniu wyższym niż 5kPa wysokociśnieniowe. Filtry workowe charakteryzują się bardzo łatwą eksploatacją.
Element filtracyjny to podwójna rama z tkaniną filtracyjna, która umieszczona jest w komorze filtracyjnej. Wydzielany pył gromadzi się na zewnętrznej powierzchni tkaniny, która wzmocniona jest od wewnątrz metalową siatką, która zapobiega odkształcaniu się tkaniny. Na powierzchni, a dokładniej w załamaniach kieszeni bardzo często powstają tzw. mostki pyłowe co zmniejsza powierzchnie filtracyjną. Szczególną odmianą tych odpylaczy są odpylacze taśmowe, w których tkanina jest naciągnięta pomiędzy rolkami i przesuwa się w sposób ciągły, a jej czyszczenie odbywa się za pomocą mechanicznego strzepywania. Odpylacze tkaninowe płaszczyznowe charakteryzują się łatwą i dokładną regeneracją tkaniny. Zapewniają dokładna filtracji dzięki dokładnemu wykorzystaniu powierzchni tkaniny. Jednak duże rozmiary tkaniny filtracyjnej stanowią poważną przeszkodę w eksploatacji.
Komora filtracyjna ma kształt prostokąta. Tego rodzaju filtry pracują w agregatach złożonych z kilkunastu komór. Podczas pracy wszystkich jedna z nich jest strzepywana.
Komora filtracyjna ma kształt koła. Ma zwartą konstrukcje co skutkuje lepszym uszczelnieniem komory. Liczba pracujących komór jest ograniczona. Zawiera prostszy niż w filtrach prostokątnych mechanizm strzepywania.
Warstwy ziarniste utworzone są z żwiru, psiaku, kulek ceramiczny, szklanych, metalowych oraz kawałków koksu. Są to materiały łatwo dostępne oraz stosunkowo tanie. Ich odporność na podwyższoną temperaturę i ciśnienie spowodowały, że w ostatnich latach stały się przedmiotem zainteresowania przy odpylaniu gazów w procesach zgazowania i upłynniania węgla, odsiarczania wysokotemperaturowego i spalania fluidalnego. Opylanie w filtrach ziarnistych polega na przepływie zanieczyszczonego gazu przez zbiornik cylindryczny z jedna lub kilkoma warstwami ziaren 20-30mm poprzez działanie mechanizmów odpylania (inercjalnego, dyfuzyjnego i efektu zaczepiania się)
Filtracja zanieczyszczonego gazu polega na przepływie przez warstwę wypełnienia, która porusza się okresowo lub w sposób ciągły. Ruch warstwy ziaren pomiędzy perforowanymi przegrodami odbywa się zwykle pod wpływem siły grawitacji. Filtry te stosuje się w procesach odpylania gazów przy wysokiej temperaturze oraz w przeróbce surowców mineralnych.
Swoje zastosowanie mają w procesach odkraplania gazu dzięki swojej porowatości powyżej 0,95. Włókna naturalne, sztuczne, metalowe używane są do produkcji filtrów włóknistych. Grubość warstwy filtru waha się od kilku milimetrów do dziesiątek centymetrów w zależności od potrzeb. Do filtrów włóknistych możemy równie zaliczyć filtry siatkowe i tzw. filtry lepie, które są zwilżane cienką warstwą nielotnych olejów, poprzez którą zwiększa się przyczepność zanieczyszczeń z powierzchnią włókna.
2.3.4. Filtry membranowe
Stosowane są w przemyśle atomowym oraz biotechnologii. Ich zadaniem jest wydzielanie cząstek promieniotwórczych, usunięcie bakterii, mgieł z powietrza i technologicznych gazów odlotowych. Przy odpowiednich parametrach mogą usuwać cząstki rozmiarów 01um. Elementy filtracyjne występują w postaci płyt, membran, kształtek rurowych. Struktura filtrów membranowych jest złożona zależnie od rodzaju materiału i średnicy włókna. W większości przypadków filtrów membranowych nie da się ich poddać skutecznej regeneracji.
Elementy filtracyjne w filtrach tkaninowych wykonane są z włókien tkanych lub sprasowanych (filcowanych). Ich powierzchnia filtracyjna musi być „mostkowana” w celu utworzenia powierzchni filtracyjnej z warstwy osadzonego pyłu. Wytrzymałość tkaniny filtracyjnej zależy od temperatury pracy, sposobu regeneracji, częstości użytkowania, właściwości cząstek pyłu i cząsteczek gazu. Tkaniny filtracyjne musza się charakteryzować odpowiednią przepuszczalnością oraz wytrzymałością na rozciąganie, odpornością na erozje oraz temperaturę.
Tabela 1 Tkaniny filtracyjne
| Materiał | Maksymalna temperatura pracy, K | Odporność chemiczna na | Odporność na ścieranie | Przepuszczalność m3(min*m2) przy Δ=125Pa |
|---|---|---|---|---|
| kwasy | zasady | |||
| Bawełna | 355 | Słaba | B. dobra | Dobra |
| Wełna | 365 | B. dobra | Słaba | Jw. |
| Nylon | 365 | Dostateczna | B. dobra | B. dobra |
| Dacron | 410 | Dobra | Dobra | Jw. |
| Orlon | 400 | Jw. | Dostateczna | Dobra |
| Polipropylen | 365 | B. dobra | B. dobra | B. dobra |
| Nomex (wł. poliamidowe) | 490 | Jw. | Jw. w niskiej temperaturze | Jw. |
| Teflon | 505 | Jw. | B. dobra | Dostateczna |
| Włókno szklane | 535 | Słaba | Słaba | |
| mineralne | 575-625 | Dobra | Dobra | |
| stalowe | 875-925 | B. dobra | B. dobra |
2.5. Regeneracja materiałów filtracyjnych
Podczas procesu odpylania na powierzchni tkaniny filtracyjnej osadza się warstwa pyłu. Metoda jej oczyszczenia zależy w znacznym stopniu od skuteczności działania odpylacza, oporu przepływu i trwałości tkaniny. Istnieją dwie możliwości regeneracji, regeneracja ciągła (podczas pracy komór filtracyjnych) i regeneracja okresowa (przy wyłączeniu komory filtracyjnej z pracy w okresie regeneracji). Procesy te powtarzają się cyklicznie. Wyróżniamy dwa systemy oczyszczania tkanin: mechaniczne (odnowa tkaniny zachodzi przy udziale sił mechanicznych np. strzepywanie, wibracja) i pneumatyczne (siłą oczyszczającą tkaninę jest strumień gazu, ciągły lub pulsacyjny skierowany przeciwnie do kierunku przepływu zanieczyszczonego gazu ). Dla lepszego efektu regeneracji metody te są często ze sobą łączone.
2.6. Zastosowanie odpylaczy filtracyjnych
Odpylacze tkaninowe mają duże znaczenie w oczyszczaniu powietrza. Znajdują zastosowanie w różnych procesach i gałęziach przemysłu:
-powietrze odciągane z: kruszarek, młynów, przesiewaczy, przenośników, oraz urządzeń załadowczych, zbiorników, silosów i miejsc przesypu materiałów sypkich,
-oddzielanie pyłów przy transporcie pneumatycznym materiałów sypkich,
-gazy odprowadzane z suszarni, mieszalników, pras, bezprzeponowych chłodnic, pieców: elektrycznych, szybowych i przewałowych,
-gazy spalinowe z kotłów energetycznych, koksowni i gazowni,
-powietrze odciągane ze szlifierek, maszyn włókienniczych i urządzeń stosowanych przy wyrobie papierosów, celulozy, kawy cukru, mleka w proszku, pasz, nawozów sztucznych, pestycydów, sadzy, karbidu itp.
Odpylacze elektrostatyczne to urządzenia odpylające, charakteryzujące się bardzo dużą skutecznością odpylania gazów zawierających najdrobniejsze frakcje cząstek pyłu lub mgły (poniżej 1 µm). Są jedną z najskuteczniejszych i najczęściej stosowanych metod odpylania gazów przemysłowych. Proces odpylania przebiega w polu działania sił elektrostatycznych, który jest generowany przez dwie elektrody – elektrodę zbiorczą (dodatnia – anoda) i emitującą (ujemna – katoda). Odpylanie zachodzi dzięki wykorzystaniu prawa Coulomba, tj. siły elektrostatycznej która działa na cząstki. Istnieje wiele odmian i typów konstrukcji elektrofiltrów, jednak proces wydzielania cząstek stałych lub ciekłych z gazu sprowadza się zawsze do trzech etapów:
* naładowania elektrycznego cząstek
* osadzenia cząstek naładowanych na elektrodach zbiorczych , przeciągniętych z pola elektrycznego
* wysłania przeciągniętych cząstek do urządzenia odprowadzającego.
Odpylacze elektrostatyczne zbudowane są z zespołu elektrod emitujących (-), zespołu elektrod zbiorczych (+), elektrycznego układu zbiorczego i obudowy wraz z przewodami odprowadzającymi i doprowadzającymi gaz z/do odpylacza.
Elektrody emitujące stanowią jeden z najważniejszych elementów odpylacza filtracyjnego, to od ich doboru zależy skuteczność pracy odpylacza. Istnieje kilka typów tych elektrod, różnią się także zastosowaniem. Należy dbać, by na elektrodzie nie osadzał się pył, gdyż nawet mała ilość osadzonego pyłu zmniejsza skuteczność odpylania.
Do łatwo osypujących się pyłów i w elektrofiltrach mokrych stosuje się druty o przekroju 1 – 4 mm. Przy spalinach kotłowych istnieje konieczność użycia bardziej wytrzymałych i odpornych na zniszczenia – elektrody prętowe o przekroju bagnetowym. Do pyłów charakteryzujących się dużym stężeniem gazu i dużym oporem, stosuje się elektrody ostrzowe z płaskowników z kolcami lub z drutu kolczastego, by umożliwić duży spływ prądu.
Elektrody zbiorcze są kolejnym ważnym elementem, to na nich zbiera się pył, który potem jest odprowadzany do zbiornika. Elektrody te powinny mieć dużą powierzchnię, odznaczać się odpowiednimi własnościami sprężystości, kształtem (by całkowicie mógł się strzepać pył), powinny być dość lekkie i posiadać mało skomplikowaną budowę.
Po uwzględnieniu wzajemnego ułożenia elektrod względem siebie można wydzielić następujące układy:
* układ płaski elektrod – jest stosowany przy pionowym i przy poziomym przepływie gazu przez komorę odpylacza (zwykle poziome, w elektrolitach suchych),
a także – stosowane tylko w pionowych elektrofiltrach, przy małych natężeniach przepływu gazu, też w elektrofiltrach mokrych (po wstępnym nawilżeniu gazu i stałym obmywaniu przez wodę elektrod zbiorczych):
* układ współśrodkowy
* układ rurowy
* układ plastrowy.
Schemat działania elektrofiltru można opisać następująco:
Zanieczyszczony gaz przelatuje z niewielką prędkością pomiędzy elektrodami zbiorczymi. Po przyłączeniu napięcia rzędu 30 – 80 kV wydzielają się elektrony w dużej ilości. Dodatnie elektrody zbiorcze przyciągają elektrony. Podczas ruchy elektrony uderzają w cząstki gazu (neutralne) powodując wytrącenie elektronów z tych cząstek, te zaś wytrącają kolejne elektrony z innych cząstek gazu. Zjawisko to nazwano „wyładowaniem koronowym” nazwanym od świecącej korony powstałej na elektrodzie. Wyładowanie zanika w pewnej odległości od elektrody emitującej. Ostatecznie powstaje dużo wolnych elektronów i naładowanych dodatnio cząstek gazu. Elektrony powstałe w strefie koronowej osadzają się poza tą strefą na cząstkach gazu, które są neutralne i ładują się ujemnie. Wytworzone ujemne jony przekazują swój ładunek zawartym w gazie pyłom . Naładowany tak pył porusza się na skutek działania pola elektrostatycznego w kierunku dodatniej elektrody zbiorczej i osadza się na niej. Osadzony pył na skutek mechanicznego drgania elektrody opada do zbiornika pyłu.
Skuteczność odpylaczy elektrostatycznych jest różna i zależy od kilku parametrów. Można jednak tak modyfikować wartości parametrów, by stały się odpowiednie dla naszych wymagań w procesie odpylania. Aby zwiększyć skuteczność odpylania można:
* zwiększyć powierzchnię elektrofiltrów
* wprowadzić nowoczesne systemy regulacji napięcia zespołów zasilających i systemów centralnego sterowania pracą elektrofiltrów
* wprowadzić impulsowe metody zasilania energią elektryczną
* zastosować wstępne ładowanie
* wprowadzić szeroką podziałkę
* wprowadzić elektrofiltry mokre
Oto opis podstawowych parametrów wpływających na skuteczność.
Na prędkość przepływu gazu składa się nie tylko prędkość przesuwania się pyłu, ale także szybkość osiadania ziaren w polu elektrostatycznym. Uwzględnia się także wszelkie nierówności pola elektrycznego, burzliwość strumienia i skład pyłu.
Prędkość przepływu jest głównym parametrem branym pod uwagę podczas projektowania odpylaczy elektrostatycznych. Zależy ona od wielkości cząstek pyłu, sposobu zasilania i od oporności warstwy pyłu w bezpośrednim kontakcie z elektrodami.
Wydłużając czas przepływu gazu w polu elektrostatycznym podnosimy skuteczność odpylania. Czas przepływu można modyfikować poprzez zwiększanie pola, nawet jeśli prędkości gazu są duże.
Wraz ze wzrostem pola powierzchni elektrofiltru rośnie skuteczność odpylania. Wiąże się to zarówno z większym polem do osadzania pyłu (na elektrodzie zbiorczej), jak i z pojemnością całego odpylacza.
Praca filtru może być zakłócona przy stężeniu pyłu ponad 50 g/m3 – obniża się wtedy napięcie i skuteczność urządzenia spada. Jest to jednak rzadkie zjawisko. Większą rolę odgrywa skład ziarnowy pyłu. Gdy ziarna pyłu są bardzo małe, a stężenie jest duże (od kilku g/m3) – może dochodzić do niewydolności filtru lub do zaniku strumienia pyłu. W celu uniknięcia tego typu zjawisk należy przeprowadzać każdorazowo odpylanie wstępne. Istotne jest to, z czego składa się pył. Proces odpylania kończy się wraz z osadzeniem się pyłu na elektrodzie. Aby jednak proces przebiegł pomyślnie – ziarno musi być na tyle silne, by utrzymać się na elektrodzie do czasu regeneracji, a dopiero wtedy może oddzielić się od elektrody i opaść. Zachowanie ziarna pyłu w chwili zetknięcia się z elektrodą uzależnione jest od jego oporu właściwego.
Pyły o oporności właściwej zawierającej się w przedziale 10 Ω*cm - 10 Ω*cm są łatwo przyciągane i łatwo też je się usuwa w procesie regeneracji. Jest to najlepszy zakres dla procesu odpylania. Pyły o takiej oporności to np. pyły z popiołów węgla kamiennego i brunatnego, pył cementów, pyły metali.
Mniejsza oporność wiąże się z dobrą przewodnością, stąd ziarno o mniejszej przewodności oddaje swój ładunek po zetknięci z elektrodą i ładuje się dodatnio, by potem wrócić do strumienia gazu. Do tej grupy zalicza się sadzę, koksik lotny ze spalin kotłowych, pyły metaliczne i węglowe. Aby oczyścić gaz z tego typu cząstek używa się specjalnych elektrod chwytnych, jednak skuteczność całego procesu jest na niskim poziomie.
Analogicznie – pyły o wyższej oporności właściwej charakteryzują się małą przewodnością, a po zetknięciu z elektrodą silnie do niej przylegają. Ciężko je usunąć podczas procesu regeneracji z elektrody, co obniża skuteczność odpylacza.
Na oporność ma wpływ także temperatura i wilgotność gazu.
Wraz ze wzrostem temperatury oporność maleje jednostajnie, zaś nawet niewielki wzrost wilgotności pyłu wpływa znacząco na jego oporność właściwą – wilgotny pył w niskich temperaturach ma niewielką oporność, a przy temperaturze 200°C opór jest maksymalny. W temperaturze 300°C opór jest uzależniony od składników pyłu.
Wyróżniamy elektrofiltry mogące ładować i wydzielać cząstki w tym samym polu elektrycznym, takie elektrofiltry noszą nazwę elektrofiltru ze skojarzonymi strefami ładowania. Używa się ich głównie przy odpylaniu gazów przemysłowych. Jeżeli elektrofiltr ładuje i wydziela cząstki w dwóch różnych polach elektrycznych to taki elektrofiltr nosi nazwę elektrofiltru z rozdzielonymi strefami ładowania i zbierania. Jest to szeroko stosowane w klimatyzatorach.
W przypadku gazów odpylanych w temperaturze powyżej punktu rosy sprawdzi się elektrofiltr suchy, a gdy gazy są nasycone to używa się elektrofiltrów mokrych. Elektrofiltry mokre są skuteczniejsze, gdyż unika się wtórnego pylenia. Często używa się ich jednocześnie w dwustopniowych układach odpylania – pierwszy elektrofiltr suchy, drugi mokry. Zazwyczaj potrzebne są odpady w stanie suchym, stąd przy elektrofiltrach mokrych konieczne jest ponowne osuszenie pyłu, co podnosi koszty odpylania. Elektrofiltry mokre stosuje się przede wszystkim do oczyszczania spalin pochodzących z procesów chemicznych. W spalarniach odpadów spotyka się raczej elektrofiltry suche. Budowa i sposób działania obu elektrofiltrów jest podobna, jednak w elektrofiltrach mokrych tworzy się warstwa cieczy, wypłukująca cząstki stałe.
Wyróżnia się elektrofiltry poziome i pionowe.
Elektrofiltry poziome, które są o wiele bardziej wydajne od pionowych. Są stosowane w ok. 90% wszystkich urządzeń odpylających w Polsce. Elektrofiltry pionowe zajmują mniejszą powierzchnię niż e. poziome.
Sekcja jest to część komory elektrofiltru, przez którą gaz przepływa jednym strumieniem. Wewnątrz znajdują się elektrody zbiorcze oraz ulotowe, a także reszta urządzeń mechanicznych. Stosuje się elektrofiltry jednosekcyjne i wielosekcyjne. Do najczęściej używanych należą elektrofiltry dwusekcyjne.
Pole elektryczne jest to zespół elektrod zbiorczych i ulotowych zasilanych niezależnym źródłem energii w obrębie jednej sekcji. W takim polu na ładunek elektryczny działa siła elektrostatyczna zgodnie z prawem Coulomba. Elektrofiltry pionowe posiadają zazwyczaj jedno pole, a więc nazywa się je jednopolowymi. Elektrofiltry poziome są najczęściej wielopolowe, zazwyczaj dwupolowe bądź trzypolowe.
Odpylacze elektrostatyczne są stosowane w następujących dziedzinach przemysłu:
- energetyka (kotły opalane węglem, koksownie)
- przemysł cementowy
- przemysł metalurgiczny (procesy przetwarzania miedzi, spiekania surowców, produkcja kwasu siarkowego)
Tabela 2 Porównanie
| Rodzaj odpylacza | Zużycie energii | Skuteczność | Wymagania powierzchniowe |
|---|---|---|---|
| Odpylacz filtracyjny | Spore zapotrzebowanie (szczególnie filtry pulsacyjne) | Do 99,9% | Duże, spowodowane małą gęstością strumienia gazu |
| Odpylacz elektrostatyczny | Niewielkie | Do 99,9% | Duże wymiary |
Przewagą odpylaczy elektrostatycznych jest to, że zanieczyszczony materiał może znajdować się zarówno w stanie suchym, jak i w mokrym. Odpylacze filtracyjne oczyszczają suche pyły (ograniczenie nie dotyczy filtrów z wymienną warstwą filtracyjną- nieregenerowane filtry ziarniste). Zapotrzebowanie energetyczne elektrofiltrów jest bardzo małe w przeciwieństwie do odpylaczy filtracyjnych, które potrzebują dużej mocy.
Koszty budowy odpylaczy w obu przypadkach są wysokie, ale koszty eksploatacji elektrofiltrów są niskie w przeciwieństwie do odpylaczy filtracyjnych. Oba odpylacze charakteryzuje duża skuteczność odpylania dla nawet najdrobniejszych ziaren. Zajmują dużą powierzchnię. Podczas oczyszczania gazów palnych mogą doprowadzić do wybuchu.
Juda J., Nowicki M; 1979: Urządzenia odpylające; Państwowe Wydawnictwo Naukowe, Warszawa.
Mazur M; 1990: Systemy ochrony powietrza. Redakcja Uczelnianych Wydawnictw Naukowo – dydaktycznych, Kraków.
Warych J; 1998: Oczyszczanie gazów, procesy i aparatura; Wydawnictwo Naukowo-Techniczne, Warszawa
Tabela 1 Tkaniny filtracyjne 7