1 Co i jak należy zbadać przed wyborem pilotażowych maszyn do wdrożenia metody smed 
- Wąskie gardło-przede wszystkim należy znaleźć maszynę która jest wąskim gardłem,  bo to ona powoduje największe ograniczenia w procesie produkcyjnym, jest najmniej wydajna.. Po przez obserwacje oraz konsultacje z kierownictwem i załoga pracownicza możemy stwierdzić która maszyna jest wąskim gardłem. 
- Częstotliwość przezbrojeń-  aby ja zbadać należy przeanalizować historie produkcji, dzięki temu dowiemy się która maszyna najczęściej jest przezbrajana i wymaga wdrożenia metody SMED. 
- Czas przezbrojenia- po przez obserwacje, konsultacje z operatorami maszyn jesteśmy w stanie określić która maszyna pochlania najwięcej czasu na przezbrojenie. Należy zaobserwować czy operatorzy wykonują zbędne czynności przy przezbrajaniu 
- Kosz przestoju-  jeżeli już poznamy czasy przestoju maszyny, należy dowiedzieć się ile dana maszyna produkuje produktu w określonym czasie np. na 1h. Następnie należy obliczyć ile sztuk produktu tracimy w czasie postoju. Dzięki obliczeniom jesteśmy w stanie określić która maszyna powoduje największe koszty przestoju i która wymaga wprowadzenia metody SMED. 
- Kilku operatorów- należy zaobserwować czy wszyscy operatorzy zaangażowani w przezbrojenie pojawiają się we właściwym czasie i miejscu, z niezbędnymi narzędziami. Należy zaobserwować czy każdy operator zna swoją role podczas przezbrojenia i zakres czynności do wykonania. 
  
2 Narzędzia Lean 
Modernizacja: 
5s-wprowadziłbym tę metodę  w zakładzie ponieważ daje ona natychmiastowe wyniki, nie wymaga praktycznie żadnego nakładu finansowego. Dzięki tej metodzie narzędzia i materiały są używane i przechowywane w ściśle określonych miejscach. Praca operatora staję się łatwiejsza. Pozbywamy się zbędnych rzeczy ze stanowiska pracy. Dzięki zastosowaniu tej metody zmniejszy się liczba pomyłek, błędów, opóźnień, poprawi się jakość produktów. Schludniejsze stanowisko pracy wpłynie na bezpieczeństwo oraz wzrost satysfakcji pracowników. 
SMED-  wprowadziłbym te metodę ponieważ małym nakładem finansowym mógłbym znacznie skrócić i uprościć proces przezbrajania maszyn, co wpływa na wzrost wydajności i produktywności. Dzięki tej metodzie mój zakład jest w stanie dostosować się do zmiennych potrzeb klienta. Zmniejszy się wielkość partii produkcyjnych dzięki czemu skróci się czas trwania cyklu produkcyjnego, a tym samym czas realizacji zamówienia i dostawy. Właściwe przygotowanie i organizacja nastaw wyposażenia pozwoli na redukcję braków wynikających z błędów nastaw oraz eliminuję potrzebę realizacji serii próbnych 
Poka Yoke- wprowadziłbym tą metodę w zakładzie produkcyjnym, dokładniej stworzył warunki poprzez zastosowanie różnego rodzaju sygnalizacji, odpowiednich kształtów(przedmiotów, narzędzi) w celu minimalizacji błędu, oraz w celu natychmiastowego wychwyceniu defektu. 
Kaizen- wprowadziłbym ten system ponieważ praktycznie zerowym nakładem finansowym moja firma ciągle się doskonali, zwiększa swoją wydajność. Możemy to osiagnac poprzez wspolprace z pracownikami produkcyjnymi, operatorami maszym, to oni najlepiej wiedza co na ich stanowisku pracy może być usprawnione. Dzięki temu systemowi pracownicy sa bardziej zaangażowani w prace, nie czują się ???robotami???. Cala firma natomiast może liczyc na wzrost produktywności, większe zyski, minimalizacje błędów, wzrost bezpieczeństwa stanowiska pracy. 
Projektowanie: 
Mapowanie strumienia wartości- zastosowałbym tą metodę ponieważ obrazuję ona 
przepływ informacji i zasobów w firmie, dzięki czemu mógłbym zidentyfikować i wyeliminować marnotrawstwo, prowadzące do skracania produkcyjnego czasu przejścia wyrobu przez system produkcyjny oraz zwykle do znacznego zmniejszenia zapasów w systemie produkcyjnym . Dzięki tej metodzie poprawi się organizacja pracy 
w przedsiębiorstwie, skróci czas przepływu produktu w firmie. Firma lepiej reagowałaby na 
potrzeby klienta, oraz zwiększy się płynność finansowa mojego przedsiębiorstwa. 
Kanban- zastosowałbym tą metodę przede wszystkim dlatego, że prawie całkowicie likwiduje ona magazyny, ponieważ dostawy materiałów przychodzą dokładnie na czas i w ściśle określone miejsce. Dzięki tej metodzie zlecenia produkcyjne są ściśle zsynchronizowane z zamówieniami klientów co eliminuję potrzebę posiadania magazynów produktów gotowych, czyli eliminuję koszt związane z magazynowaniem. W procesie produkcji system kanban likwiduję kolejki, bezczynności, zbędne operacje technologiczne i kontrolne. Usprawnia znacznie proces produkcyjny. 
Założenia systemu JiT
??? zero zapasów (zapasy na poziomie zerowym; planowanie dostaw bardzo precyzyjnie ??? z dokładnością co do dnia, godziny); ??? zero błędów (wysoka jakość produktów/usług); ??? krótkie cykle realizacji zamówień (zdyscyplinowania i sprawdzeni dostawcy); ??? częste i małe dostawy (dostarczanie towarów na bieżąco) 
  
3 SymptomyWysoki poziom zapasów- wymaga przestrzeni magazynowej która jest dla nas obciążeniem finansowym. do tego dochodzi koszt transportu do magazynu, koszt zatrudnienia pracowników oraz dodatkowe koszty związane np. z zapewnieniem odpowiednich warunków 
-Bazowanie na prognozach zamówień- Jeżeli prognoza okaże się nie trafna to zostajemy z zapasem, który trzeba będzie trzymać i mieć nadzieje , ze w końcu uda się go sprzedać. Albo klient zamówi więcej, niż  przewidywaliśmy wtedy trzeba będzie nadrabiać nadgodzinami 
-Zapasy produkcji w toku- Powoduje zamrożenie środków obrotowych i pogorszenie przestrzeni produkcyjnej 
-Duże partie produkcyjne-  nie pozostaje to bez wpływu na jakość wyrobów. Pierwszym aspektem jest to, ze skoro decydujesz się na duże partie  i akceptujesz produkcje na magazyn, musisz się liczyć z tym ze komplikujesz w ten sposób logistykę. Przechowywanie wyrobów może wywołać ich starzenie się , jak również podwyższa ryzyko ich uszkodzenia w czasie transportu wewnętrznego. 
-  w przypadku wykrytego po czasie defektu, będzie oznaczać przerabianie dużych ilości wyrobów, czyli większe koszta 
-Nadprodukcja- produkowanie więcej niż trzeba lub zbyt wcześnie, firma zajmuje dodatkową przestrzeń konieczną do składowania produktów. Firma ponosi nakłady związane z przewożeniem i składowaniem towarów. Firma angażuje pracowników w proces produkcji zamiast przydzielać im nowe zadania 
4 Co i jak należy zbadać przed wyborem stanowisk pracy do wdrożenia 5s 
-poznać opinie i wiedze kierownictwa i pracowników na temat 5s- Po konsultacji dowiemy się czy pracownicy i zarząd jest gotowy na wprowadzenie 5s, czy dostrzegają problem, są w stanie z nami współpracować, wdrażać krok po kroku 5s 
-przeprowadzenie kampanii promującej- wyznacz plan przebiegu wdrażania 5S i działaj według niego 
-szkolenie pracowników-  należy przede wszystkim pokazać pracownikom, że poprawa czystości i porządek oraz samodyscyplina jest prostym ale skutecznym sposobem poprawiania organizacji pracy i zwiększenia jej efektywności. Przedstawieniu im sprawdzonych sposobów skutecznego wprowadzania w życie praktyk 5S oraz przykładów rozwiązań organizacyjnych i praktycznych które zainspirują pracowników. 
- Audyt- należy przejść się po zakładzie, dokładnie przyjrzeć otoczeniu, określić czy na stanowiskach znajdują się niepotrzebne rzeczy, czy w okolicach stanowisk leża resztki materiałów poprodukcyjnych, czy wszystkie narzędzia są właściwie sklasyfikowane i przechowane. Na tym etapie warto zacząć prowadzenie dokumentacji, zapisywać nasze spostrzeżenia, zrobić zdjęcia, nakręcić film video. 
  
Plan działania- poprzez notatki, zdjęcia, film należy określić na których stanowiskach należy najpierw wdrożyć 5s. Dodatkowo musimy wyznaczyć lidera który będzie odpowiedzialny za wdrożenie krok po kroku 5s. 
Korzyści system push
-Niepewność dostaw- zawsze istnieje ryzyko iż dostawa półproduktu nie dotrze na czas, w systemie push nie musimy się tym przejmować, wszystkie potrzebne materiały mamy w magazynie, dzięki czemu nie jesteśmy narażeni na przestoj.
-Akceptowalny przez klienta czas dostawy jest krótszy niż czas produkcji- może się zdarzyć iż trafi się klient który na ???wczoraj??? chce dana ilość sztuk naszego produktu. Dzięki magazynowi jesteśmy w stanie praktycznie od ręki dostarczyć mu go.
-Kierowanie się prognozami- nikt nie będzie wymagał od rolnika, żeby wykopał tylko tyle marchewki czy ziemniaków, ile zamówią od niego klienci na bazarze, tu się raczej sprawdzi push czyli dostarczenie tylu warzyw, ile (z doświadczenia czyli prognoz) wie, że sprzeda. 
System ssący korzyści: 
Podtrzymanie ciągłości produkcji ??? procesy w dole strumienia wartości są niezawodnie zaopatrywane przez procesy w górze strumienia wartości przy możliwie minimalnym poziomie zapasów, co oznacza produkcję przy mniejszym zagazowaniu kapitału. 
Czynności produkcyjne są podejmowane w odpowiedzi na pojawiające się zapotrzebowanie- Oznacza to ze kolejne operacje informują poprzedzające je kroki procesu o pojawieniu się zapotrzebowania. Takie rozwiązanie zapobiega powstawaniu marnotrawstwa w postaci nadprodukcji. 
Supermarkety- zapasy we właściwych miejscach w systemie produkcyjnym i o odpowiednich wielkościach mogą przyspieszyć reakcję na potrzeby klienta, ale również zwiększyć produktywność. Dzięki temu eliminowane są nadmierne poziomy zapasów( wynikające np. z błędów prognoz) 
Maksymalizację wydajności gniazd i linii produkcyjnych-stanowiska są tak zasilane w materiały, aby operatorzy produkcyjni spędzali jak najwięcej czasu na dodawaniu wartości, bez niepotrzebnego przerywania zadań produkcyjnych. Dzięki temu zmniejszona zostanie powierzchnia produkcyjna oraz liczba pracowników transportu wewnętrznego 
Redukcję zapasów-  produkujemy tylko tyle ile zamówił klient oraz dzięki realizowaniu częstszych np. codziennych zamiast co tygodniowych dostaw zewnętrznych 
Małe partie- szybko są przekazywane i obrabiane, co redukuje złomowanie i naprawy, gdyż przyczyny wadliwej produkcji szybko są identyfikowane i usuwane