BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI

• Zapewnia się głównie przez podejście zapobiegawcze, polegające na wdrażaniu

- dobrej praktyki higienicznej oraz

- procedur opartych na zasadach systemu analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli.

• Ocena zagrożeń ze strony żywności dokonywana jest przez środowisko naukowe, co zapewnia wszechstronne niezależne stanowisko

• Na szczeblu Wspólnoty Europejskiej takie doradztwo naukowo-techniczne zapewnia Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności (EFSA)

• Współpracując z ośrodkami naukowymi państw członkowskich, EFSA jest punktem referencyjnym dla całej wspólnoty Europejskiej

• W Polsce od 1 maja 2004 r. system prawa żywnościowego opiera się o regulacje Unii Europejskiej – dyrektywy i rozporządzenia

PODSTAWOWY AKT PRAWNY Z OBSZARU OCHRONY ŻYWNOSCI W POLSCE

• Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia

• Określa ona;

- wymagania zdrowotne żywności,

- wymagania dotyczące zasad higieny

- oraz reguluje zagadnienia urzędowej kontroli zywności

• Zgodnie z kompetencjami kwestie dotyczące bezpieczeństwa i jakości żywności nalezą w Polsce do Ministerstwa Zdrowia oraz Ministerstwa Rolnictwa i Rozwoju Wsi

• Liderem bezpieczeństwa żywności jest minister zdrowia. Do jego zadań należy koordynowanie działań wielosektorowych oraz zarządzanie międzyresortowym zespołem, w którego skład wchodzą:

- Państwowa Inspekcja Sanitarna - podległa ministrowi zdrowia

- Ispekcja Weterynaryjna

- Inspekcja Jakosci Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych

- Inspekcja Ochrony Roślin i Nasiennictwa – podległe ministerstwu rolnictwa

- Inspekcja Handlowa – podległa Urzędowi Ochrony Konkurencji i konsumenta

Ważnym instrumentem polityki Unii Europejskiej w zakresie bezpieczeństwa żywności jest System Wczesnego Ostrzegania o Niebezpiecznej Żywności i Paszach (RASFF)

• RASFF pełni rolę zapobiegawczą przeciwko skutkom zdrowotnym, mogącym wystąpić z powodu spożycia żywności o niewłaściwej jakości zdrowotnej

• od 2002r. na podstawie rozporządzenia Nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady system ten objął również aspekty żywienia zwierząt

• w systemie RASFF uczestniczy każde państwo członkowskie. Pozwala to na szybką i skuteczną wymianę informacji w przypadkach, gdy w łańcuchu żywnościowym stwierdzono obecność czynnika stanowiącego zagrożenie dla zdrowia

• w sytuacji wystąpienia zagrożenia ze strony produktu znajdującego się w obrocie, system – na podstawie powiadomienia alarmowego obliguje do najszybszego wycofania go z całej sieci handlowej

• Ilość takich powiadomień w roku 2008 wyniosła 528, a niemal połowa z nich dotyczyła produktów zatrzymanych na granicy zewnętrznej Unii Europejskiej

• Najczęściej wykrywane zagrożenia dotyczą obecności w żywności lub paszach potencjalnie chorobotwórczych mikroorganizmów, metali ciężkich i mikotoksyn.

• W Polsce siecia systemu RASFF kieruje Główny Inspektor Sanitarny.

DEFINICJA ŻYWNOŚCI – żywność to jakiekolwiek substancje lub produkty przetworzone, częściowo przetworzone lub nieprzetworzone, przeznaczone do spożycia przez ludzi lub których spożycia przez ludzi można się spodziewać.

SYSTEM HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)

• System analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli,

• Jest to postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności przez

- identyfikację zagrożeń z punktu widzenia wymagań zdrowotnych żywności

- określenie ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i obrotu żywnością

• System ten ma również na celu określenie metod eliminacji lub ograniczenia zagrożeń oraz ustalenia działań korygujących

JAKOSĆ I BEZPIECZEŃSTWO ŻYWNOŚCI DOTYCZY:

• analizy i oceny zagrożeń podczas produkcji i dystrybucji żywności

• właściwości sensorycznych

• pakowań

• sposobu dostarczania

ANALIZA I OCENA bezpieczeństwa produkcji dotyczy szczególnie trzech rodzajów zagrożeń:

1. mikrobiologiczych (bakterie, grzyby, priony)

2. chemicznych (środki ochrony roślin, konserwanty, deterygenty, toksyny mikrobiologiczne)

3. fizyko-chemicznych (uszkodzenia, zanieczyszczenia)

REGULACJE PRAWNE

• są wynikiem harmonizacji polskiego prawa żywnościowego z prawem Unii Europejskiej, które nakłada z dniem 1.05.2004r. na przedsiębiorstwa zajmujące się produkcją i dystrybucją żywności obowiązek wdrożenia zasad HACCP

• system ten wymaga dokumentowania w formie Księgi HACCP wszystkich działań mających wpływ na bezpieczeństwo i jakość żywności

HACCP – Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny

• H – Hazard

• A – Analysis

• C – Critical

• C – Control

• P – Point

SIEDEM ZASAD HACCP, które obowiązują przedsiębiorcę sektora spożywczego, służy stałemu identyfikowaniu i kontrolowaniu istotnych dla bezpieczeństwa żywności zagrożeń. (system HACCP rekomendowany jest przez Światową Organizację Zdrowia WHO)

1. Określenie wszelkich zagrożeń, którym należy zapobiec, wyeliminować lub ograniczyć do akceptowalnych poziomów;

2. Określanie krytycznych punktów kontroli (CCP) w działaniu lub działaniach, w których kontrola jest konieczna do zapobieżenia lub wyeliminowania zagrożenia lub do ograniczenia go do akceptowalnych poziomów;

3. Ustanowienie limitów krytycznych w punktach kontroli krytycznej, które oddzielają poziom akceptowalny od nieakceptowalnego w celu zapobieżenia , wyeliminowania lub ograniczenia zidentyfikowanych zagrożeń;

4. Ustanowienie i wprowadzenie w życie skutecznych procedur monitorowania w krytycznych punktach kontroli

5. Ustanowienie działań naprawczych, gdy monitoring wykazuje, że krytyczny punkt kontroli jest poza kontrolą

6. Ustanowienie procedury weryfikacyjnej systemu, która powinna być regularnie wykonywana, w celu sprawdzenia czy środki wyszczególnione powyżej działają skutecznie

7. Ustanowienie archiwum proporcjonalnego do charakteru i rozmiaru przedsiębiorstwa sektora spożywczego w celu wykazania skutecznego stosowania środków wyszczególnionych powyżej (udokumentowanie powyższych 6 zasad i przechowywanie dokumentów przez odpowiedni czas

PODSUMOWANIE

• System HACCP polega na przeprowadzeniu analizy zagrożeń, które mogą wystąpić podczas każdego etapu produkcji, jak i tych potencjalnych zagrożeń, których prawdopodobieństwo wystąpienia jest bardzo małe.

• Dzięki przeprowadzonej analizie zagrożeń jesteśmy w stanie wyznaczyć etapy, czynności, miejsca w procesie produkcyjnym, które są newralgiczne dla uzyskania produktu bezpiecznego.

• Poprzez objęcie tych obszarów i czynności monitoringiem jesteśmy w stanie wyeliminować zagrożenie lub ograniczyć je do poziomu akceptowalnego, a obszary te i czynności nazywamy krytycznymi punktami kontrolnymi.

Ważna rzeczą jest to, że te 7 zasad jest poprzedzone faza przygotowawczą, na którą składa się 5 etapów:

1. Powołanie zespołu ds. HACCP (5-7 pracowników różnych dziedzin, np. mikrobiolog, chemik żywności, technolog żywności, dietetyk)

2. Opisanie surowców i produktów (rodzaje używanych surowców, proces przetwórczy, rodzaj opakowania, warunki przechowywania)

3. Określenie przeznaczenia konsumenckiego (np. niemowlęta, ludzie starsi)

4. Opracowanie schematu technologicznego zawierającego etapy procesu produkcyjnego (opis procesów produkcyjnych i ich parametry)

5. Zweryfikowanie schematu technologicznego w praktyce (ewentualne poprawki i zmiany)

SIEDEM ZASAD HACCP – OMÓWIENIE

ZASADA 1 – Analiza zagrożeń

• Analiza zagrożeń – jest to postępowanie mające na celu ocenę znaczenia zagrożenia oraz prawdopodobieństwo jego wystąpienia.

• Analiza zagrożeń zwraca uwagę na:

- rodzaj surowców i ich pochodzenie

- wyposażenie zakładu w urządzenia

- rodzaj stosowanych procesów technologicznych

- opakowań

- warunków magazynowania

• W wyniku takich analiz tworzy się listę zagrożeń związanych z każdym surowcem w całym łańcuchu żywnościowym, które stanowią podstawę do wskazania krytycznych punktów kontroli.

• Analiza zagrożeń powinna obejmować zidentyfikowanie i ocenę zagrożeń oraz ryzyka ich wystąpienia, a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom

• Przeprowadzenie analizy zagrożeń odbywa się w następujących etapach:

- sporządzenie listy zagrożeń

- opisanie zagrożeń

- określenie źródeł / przyczyn

- określenie prawdopodobieństwa wystąpienie poszczególnych zagrożeń

- określenie istotności wpływu danego zagrożenia na zdrowie konsumenta

- określenie środków umożliwiających kontrolę (procedury, instrukcje)

- określenie działań zapobiegawczych dla każdego z zagrożeń

• Dokonując analizy zagrożeń, należy pamiętać, że otaczające warunki, surowce, dodatki, wyposażenie zmieniają się.

• Dlatego nie można poprzestać na raz określonych zagrożeniach, lecz należy mieć świadomość powstawania nowych zagrożeń, które wcześniej nie były brane pod uwagę.

• Zgodnie z ideą HACCP należy stale udoskonalać poszczególne etapy wdrażania systemu.

KATEGORIE ZAGROŻEŃ

• ZAGROŻENIA CHEMICZNE, mające swoje źródło w występowaniu szkodliwych substancji chemicznych w surowcach i materiałach używanych w produkcji

• Z surowców:

- środki ochrony roślin, azotany i azotyny, nawozy, mikotoksyny, hormony, pozostałości leków weterynaryjnych

- metale szkodliwe dla zdrowia –ołów, kadm, rtęć i inne

• Z procesu produkcyjnego:

- nieodpowiednie warunki przechowalnicze- dogodne warunki do tworzenia mikotoksyn

- pozostałości środków myjących i dezynfekujących, smary, oleje z maszyn, samochodów dostawczych

• ZAGROŻENIA FIZYCZNE, czyli pozostałości ciał obcych w surowcach lub produktach

- ciała obce

- kurz, brud

- zwilgocenie, przegrzanie wskutek działania warunków atmosferycznych

• Z surowców:

- ciała obce pochodzące z surowców (pestki np. wiśni, czereśni)

• Z procesu produkcyjnego:

- kawałki drewna, plastiku, szkła, piasek, źdźbła słomy, papier, biżuteria, włosy itd.

• ZAGROŻENIA MIKROBIOLOGICZNE związane z obecnością mikroorganizmów, ich przeżyciem, pomimo stosowania obróbki cieplnej lub innej

- drobnoustroje powodujące psucie się wyrobów: pleśnie, drożdże, bakterie tlenowe przetrwalnikujące

- drobnoustroje chorobotwórcze: pałeczki Salmonella, gronkowce chorobotwórcze, Yersinia enterolitica, Listeria monocytogenes, Bacillus cereus, Escherichia coli

• ZAGROŻENIA BIOLOGICZNE

- szkodniki – owady, gryzonie i ich odchody

ZASADA 2 – Wyznaczanie krytycznych punktów kontroli (CCP)

• Krytyczne miejsca kontroli są to obszary, etapy lub czynności, gdzie istnieje prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia istotnego dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności i które należy objąć kontrola w celu wyeliminowania tego zagrożenia lub zredukowania go do akceptowalnego poziomu.

• Do wyznaczania CCP służy tak zwane drzewko decyzyjne w formie diagramu

• Przykładem CCP w procesie produkcyjnym może być: przyjęcie surowca, pasteryzacja, której celem jest minimalizowanie zagrożeń mikrobiologicznych, a w produkcji gastronomicznej to np. mycie warzyw lub naczyń, gotowanie, pieczenie, przechowywanie w chłodni.

• CCP – kryrtycznym punktem kontroli jest miejsce w procesie produkcyjnym, gdzie:

• Istnieje istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności zagrożenie

• Dysponujemy skutecznymi bieżącymi środkami kontroli, które pozwalają nam wyeliminować zagrożenie lub zredukować je do poziomu akceptowalnego

• Mamy możliwość prowadzenia zapisów na tym etapie.

• Nie m kolejnego etapu procesu technologicznego redukującego/eliminującego zagrożenie do akceptowalnego poziomu – jest to ostatni etap minimalizujący zagrożenie.

Określenie wartości docelowych i granic tolerancji dla każdego CCP

• Dla każdego Krytycznego Punktu Kontroli należy określić wartości mierzalne parametrów gwarantujących skuteczną eliminację danego zagrożenia lub ograniczenie go do akceptowalnego poziomu.

• Takimi parametrami są:

- czas

- temperatura

- wilgotność

- pH

- cechy sensoryczne, takie jak: barwa, zapach, lepkość itp.

• Dla parametrów tych przyjmuje się określone tzw. wartości krytyczne oraz zakresy tolerancji.

Krytyczny punk kontroli jest to etap, który można kontrolować i jest to niezbędne w celu:

• Zapobiegania lub eliminowania zagrożenia bezpieczeństwa żywności,

• Względnie redukowania go do akceptowalnego poziomu

• Definicja z Polskiej Normy PN- EN ISO 2000-2006

ZASADA 3 – Ustalenie dla każdego CCP wartości krytycznych

• Ustalenie dla każdego CCP limitów krytycznych - każdy punkt krytyczny musi mieć określone parametry kontrolne, które będą podlegały kontroli i monitorowaniu

• Rodzaj lub liczba wybranych parametrów wartości krytycznej musi być mała (jeden, dwa): powinny być one łatwo mierzalne

• Do ustalonych poziomów parametrów krytycznych trzeba dobrać tolerancje dolne i górne.

• Najczęściej wybiera się te parametry, które pozwalają na szybki pomiar, np. czas, temperatura, wilgotność, pH, aktywność wody, poziom ATP, obecność metali, a także cechy sensoryczne.

ZASADA 4 – Opracowanie systemu monitorowania wartości na każdym CCP

• Kontrola każdego CCP (krytycznego punktu kontroli) wymaga systemat7ycznego monitorowania

• Zadaniem monitoringu jest wykrycie w CCP przypadków niebezpiecznego zbliżania się wartości krytycznych lub ich przekroczenia, co stanowi sygnał do podjęcia działań korygujących

• Tam gdzie to możliwe należy stosować metody typu on-line (na bieżąco) np. pomiar temperatury; umożliwia to bezpośrednią reakcję

• Metody typu off-line (z pewnym opóźnieniem), np. pomiar zawartości pozostałości antybiotyków, mają znaczenie uzupełniające.

Opracowanie systemu monitorowania KPK. Opracowując sposób monitorowania, należy określić:

• jakie parametry będą mierzone,

• jakie są wartości docelowe tych parametrów, a jakie są ich granice krytyczne

• w jaki sposób będzie prowadzone monitorowanie

• jak często będziemy prowadzić monitorowanie

• w jaki sposób będą prowadzone zapisy

• kto będzie odpowiedzialny za monitoring

ZASADA 5 – Ustalenie działań korygujących

• Ustalenie działań korygujących – działania korygujące są podejmowane w sytuacjach, gdy są przekroczone granice tolerancji w CCP lub proces niebezpiecznie się do tych granic zbliża.

• Działania te muszą gwarantować, że dany CCP zostanie objęty ponowną kontrolą.

Ustalone procedury jednoznacznie określają:

• jakie działania i w jakiej sytuacji trzeba podjąć,

• kto odpowiada za ich przeprowadzenie,

• kogo należy poinformować o ich prowadzeniu,

• w jaki sposób i gdzie dokonuje się zapisów,

• kto i jak weryfikuje skuteczność przeprowadzonych działań ,

• jak dokonywany jest fakt stwierdzenia wyrobów niezgodnych i kto podejmuje decyzje dotyczące postępowania z nimi

DZIAŁANIA KORYGUJACE

• celem działań korygujących jest usunięcie stwierdzonych niezgodności wynikających z przekroczenia wartości krytycznych tj w przypadku stwierdzenia, że monitorowane parametry nie są zgodne z przyjętymi i ustalonymi.

• Działania korygujące powinny być udokumentowane oraz przekazane do wiadomości kierownictwu w celu ewentualnej modyfikacji systemu lub podjęcia odpowiednich działań, mających na celu zapobieżenie powtórzeniu się podobnego zdarzenia

• W przypadku zmian nieodwracalnych w produkcie lub surowcu, jakie zaszły, gdy CCP nie był pod kontrolą, należy ustalić dalszy sposób postępowania z produktem lub surowcem, aby zapewnić, że produkty potencjalnie niebezpieczne nie trafią do konsumenta.

ZASADA 6 – Ustalenie procedur weryfikacyjnych

• Ustanowienie procedur weryfikacyjnych – weryfikację można zdefiniować jako zastosowanie odpowiednich badań, przeglądów i audytów mających na celu uzyskanie odpowiedzi na pytania.

- czy system jest realizowany zgodnie z obowiązującymi zasadami?

- czy stosowany system HACCP jest skuteczny?

- czy system jest uaktualniany w przypadku wprowadzenia jakichkolwiek zmian, mogących mieć wpływ na proces produkcyjny i bezpieczeństwo produktu?

• Weryfikacji dokonuje się dla określenia, czy system HACCP działa prawidłowo, czy jest skuteczny i czy wymaga udoskonalenia.

• Weryfikacja obejmuje przegląd sałego systemu lub jego części i może polegac na:

• Analizie zarejestrowanych odchyleń od wartości krytycznych i zastosowanych działań korygujących.

• Badaniu losowo wybranych próbek mikrobiologicznych, fizykochemicznych na zgodność ze standardami.

• Sprawdzaniu wiedzy personelu.

• Udziale w między laboratoryjnych badaniach porównawczych.

• Weryfikacje systemu można przeprowadzić poprzez audyty wewnętrzne (członkowie zespołu HACCP) lub zewnętrzne (niezależne agencje)

ZASADA 7 – Opracowanie systemu dokumentacji

• System HACCP musi być udokumentowany, co wynika z regulaji prawnych

• 7. Zasada systemu HACCP mówi o obowiązku ustanowienia dokumentów i archiwów przedsiębiorstwa sektora spożywczego w celu wskazania skutecznego stosowania środków wyszczególnionych we wcześniejszych zasadach.

• Dokumentacja powinna być przechowywana być przechowywana przez pewien czas po upływie deklarowanego terminu przydatności produktu do spożycia.

• Opracowanie systemu dokumentacji – składa się ona z planów i załączników:

- instrukcje higieniczne,

- technologiczne

- rejestry mierzonych parametrów

- opisy działań korygujących

- spis działań weryfikacyjnych

• Dokumentacja musi mieć jasna konstrukcję i umożliwiać dotarcie do poszczególnych elementów, zapisów, kartotek z danymi pomiarowymi.

• Elementami dokumentacji są:

- analiza zagrożeń

- procedury i zapisy ustalenia CCP

- procedury i zapisy wartości krytycznych

- rejestr zmian

- protokoły z przeprowadzonych weryfikacji

- zapisy wyników badań

Dokumentowanie systemu HACCP dotyczy:

• Ogólnych dokumentów systemowych (księgi HACCP)

• Dokumentów wykonawczych (procedury, instrukcje), a przede wszystkim zapisów z prowadzenia pomiarów, testów i innych działań realizowanych w krytycznych punktach procesów

• Dokumentacja ogólna pozwala ocenić czy system jest kompletny i prawidłowo zaprojektowany

• Dokumenty wykonawcze dostarczają dowodów skuteczności jego działania

System HACCP to system, który:

• identyfikuje

• ocenia

• kontroluje (opanowuje) zagrożenia

biologiczne, chemiczne i fizyczne, istotne dla bezpieczeństwa żywności

Wprowadzenie systemu HACCP to przesunięcie uwagi z oceny jakości produktu na zapobieganie i eliminowanie zagrożeń.

Korzyści stosowania systemu HACCP:

• zapobieganie popełnianiu błędów w dziedzinie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności

• wzrost zaufania konsumentów do bezpieczeństwa zdrowotnego żywności

• poprawa jakości produktów i zmniejszenie ilości reklamacji

• kierowanie środków technicznych przede wszystkim na etapy o znaczeniu krytycznym

Wady stosowania systemu HACCP:

• wymaga nakładów

• wymaga zaangażowania i szkoleń

• może powodować dodatkowe koszty

• wymaga systemu weryfikacji

• posiada charakter biurokratyczny

Zasady prowadzenia kontroli wewnętrznej w obrocie żywnością w zakresie HACCP

• określenie „kontrola” definiowane jest w normie PN-ISO 9001, jako ocenianie zgodności przez obserwacje i orzecznictwo w połączeniu, odpowiednio z:

- pomiarami

- przeprowadzaniem badań

Wyniki prowadzonej kontroli wewnętrznej powinny pozwalać ocenić, czy działania podejmowane w firmie są zgodne z przyjętymi założeniami oraz czy są one efektywne i skuteczne.

KONTROLA ZEWNĘTRZNA – organy i kompetencje urzędowej kontroli

• kontrola i nadzór jakości zdrowotnej żywności powierzona została Państwowej Inspekcji Sanitarnej podporządkowanej ministrowi zdrowia oraz Inspekcji weterynaryjnej podporządkowanej ministrowi rolnictwa i rozwoju wsi.

• Nadzór zapobiegawczy dotyczy etapu przed rozpoczęciem produkcji lub obrotu środkami spożywczymi

• W ramach nadzory prowadzona jest kontorla wymagań określonych w stosowanych aktach prawnych dla pomieszczeń i urządzeń do prowadzenia produkcji lub obrotu środków spożywczych itp.

• Po rozpoczęciu produkcji lub obrotu środkami spożywczymi ograny urzędowej kontroli sprawują nadzór bieżący nad warunkami produkcji i obrotu oraz przestrzeganiem wymagań.

PAŃSTWOWA INSPEKCJA SANITARNA

Organami urzędowej kontroli żywności pochodzenia niezwierzęcego produkowanej i wprowadzanej do obroty, przywożonej z państw niebędący członaku UE oraz Europejskiego Porozumienia o Wolnym Handlu EFTA są organy Państwowej Inspekcji Sanitarnej.

Organami Państwowej Inspekcji Sanitarnej są

• Główny Inspektor Sanitarny

• Państwowy Wojewódzki Inspektor Sanitarny

• Państwowy Powiatywy Inspektor Sanitarny

• Państwowy Graniczny Inspektor Sanitarny

INSPEKCJA WETERYNARYJNA

Inspekcja realizuje zadania z zakresu ochrony zdrowia zwierząt oraz bezpieczeństwa produktów pochodzenia zwierzęcego w celu zapewnienia ochrony zdrowia publicznego.

Organami inspekcji są:

• Główny Lekarz Weterynarii

• Wojewódzki Lekarz Weterynarii

• Powiatowy LW

• Graniczny LW

INSPEKCJA HANDLOWA

• W Polsce ochrona interesów i praw szeroko rozumianych konsumentów oraz ochrona interesów gospodarczych państwa powierzona została Urzędowi Ochrony Konkurencji i Konsumentów podporządkowanemu bezpośrednio Prezesowi Rady Ministrów

• Zadania realizuje on przy pomocy Inspekcji Handlowej, która jest wyspecjalizowaną strukturą administracyjną kontrolującą legalność i rzetelność działania na rynku krajowym przedsiębiorców prowadzących działalność w zakresie produkcji, handlu i usług

• IH kontroluje produkty wprowadzone do obrotu zgodnie z ogólnymi wymaganiami dotyczącymi bezpieczeństwa produktów

INSPEKCJA HANDLOWA I IJKARS

• Inspekcja handlowa nie kontroluje jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych u producentów

• Nadzór nad jakością handlową artykułów rolno-spożywczych z włączeniem wymagań zdrowotnych, sanitarnych i weterynaryjnych powierzony został Inspekcji Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych

• Celem kontroli jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych jest sprawdzenie, czy spełniają one wymagania określone dla ich jakości handlowej oraz dodatkowe wymagania zadeklarowane przez producenta itp.

W celu zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności powstało wiele systemów ułatwiających monitorowanie i zarządzanie zagrożeniem w żywności

• GHP I Good Higiene Practices – Dobra Praktyka Higieniczna

• GMP I Good Manufacturing Practices – Dobra Praktyka Produkcyjna

GHP (Good Higiene Practices)

Dobrą Praktyką Higieniczną jest wykonywanie wszystkich czynności zarówno w produkcji, jak i obrocie środkami spożywczymi z zachowaniem warunków zapewniających środkom spożywczym właściwą jakość zdrowotną

Obszary obejmowane przez GHP

• warunki hiegieniczno-sanitarne zakładu

• maszyny i urządzenia

• procesy mycia i dezynfekcji

• zaopatrzenie w wodę

• kontrola odpadów

• zabezpieczenie przed szkodnikami

• higiena personelu

• szkolenie personelu

• prowadzeniu dokumentacji i zapisów GHP

Odpady żywnościowe

• W pomieszczeniach produkcyjnych nie można dopuścić do gromadzenia się odpadów żywności

• Odpady żywności i niejadalne produkty uboczne muszą być sładowane w zamkniętych pojemnikach, zabezpieczonych przed szkodnikami oraz łatwych do mycia i dezynfekcji

• Ścieki muszą być usuwane w sposób zgodny z zasadami higieny i przyjazny dla środowiska, nie mogą one stwarzać zagrożenia skażenia żywności

Transport

• Pojemniki do transportu artykułów żywnościowych muszą być tak zaprojektowane i wykonane, aby były łatwe do mycia i utrzymania w czystości

• Powinny być oznakowane w sposób trwały i widoczny „tylko do produkcji żywnościowych”, w jednym lub kilku językach UE

• Różne produkty żywnościowe przewożone jednym środkiem transportu powinny być od siebie oddzielone dla zapobieżenia ich skażenia

• Jeśli to konieczne, w czasie transportu powinna być możliwość utrzymania właściwej temperatury i możliwość jej monitorowania

Doprowadzenie wody

• Musi byś doprowadzenie wody pitnej o wymaganej jakości, aby żywność nie ulegała skażeniom

• Do produkcji lodu używanego w produkcji żywności , jak tez pary wodnej stosowanej w kontakcie bezpośrednim z żywnością należy stosować wodę pitną

• Woda wprowadzona w obieg wtórny musi mieć taką samą jakość, jak woda pitna

• Woda nie przeznaczona do picia, używana np. do gaszenia pożarów, musi być doprowadzona osobnym systemem wodo-ciągowym i odpowiednio oznakowana.

Higiena osobista

• Osoby przebywające na obszarze produkcji żywności muszą nosić czystą odzież ochronną

• Osoby chore, osoby będące nosicielami chorób, które mogą być przenoszone przez żywność, osoby z ranami, owrzodzeniami i chorobami skóry, osoby cierpiące na biegunkę nie mogą być dopuszczone do kontaktu z żywnością na żadnym etapie produkcji artykułów żywnościowych

• Osoby takie zobowiązane są do niezwłocznego zgłoszenia choroby lub objawów kierownictwu zakładu

Procesy mycia i dezynfekcji

• Zastosowanie odpowiednich metod mycia i dezynfekcji przy użyciu odpowiedniego sprzętu i urządzeń oraz środków myjących i dezynfekujących

• Systematyczna kontrola skuteczności tych procesów gwarantują zachowanie należnego poziomu higieny, bezpieczeństwa i wysokiej jakości produkowanych posiłków

• Wśród pracowników powinien być wyznaczony pracownik odpowiedzialny za przeprowadzenie zabiegów mycia i dezynfekcji oraz nadzór nad skutecznością tych zabiegów

Zabezpieczenie przed szkodnikami

• W zakładzie powinien być opracowany system kontroli i monitorowania obecności szkodników oraz program stosowania odpowiednich środków zabiezpieczających

• Obserwacje dotyczące obecności szkodników powinny być prowadzone w sposób ciągły zarówno w miejscu produkcji żywności jak i na otaczającym go terenie

Szkolenie personelu

Stopień świadomości i kwalifikacje zawodowe pracowników decydują o ich odpowiedzialności za zapewnienie jakości zdrowotnej produkowanej żywności

Pracownicy powinni posiadać podstawową wiedzę z zakresu :

• GHP, GMP, HACCP

• obsługi maszyn i urządzeń

• utrzymywania czystości i porządku na swoim stanowisku pracy itp.

Maszyny i urządzenia

• Powierzchnie urządzeń, sprzętu oraz naczyń i opakowań stykających się z żywnością powinny być wykonane z materiału posiadającego atest PZH

• Drobny sprzęt pomocniczy powinien być wydzielony dla poszczególnych asortymentów produktów i nieuszkodzony

• Maszyny, urządzenia i pojemniki mające bezpośredni kontakt z żywnością powinny być tak wykonane, aby zapewnić możliwość skutecznego mycia i dezynfekcji oraz utrzymania w czystości

• Powinny być wykonane z materiałów nietoksycznych, nie korodujących, nie wchodzących w reakcje ze składnikami żywności

GMP (Goog Manufacturing Practise)

Dobra Praktyka Produkcyjna – zestawienie procedur produkcyjnych, nastawionych w szczególności na higienę produkcji i zapobieganie wytwarzaniu produktów nie spełniających wymagań jakościowych

GMP obejmuje:

• wszystkie aspekty produkcji żywności począwszy od głównych założeń dotyczących obiektu : budowlanych, technicznych i technologicznych,

• poprzez wymagania w stosunku do surowców, personelu, maszyn (wyposażenia), aż do samego procesu produkcji (procedur i praktyk a także metod), a następnie magazynowania oraz dystrybucji wytwarzanego produktu

W praktyce wymagania GMP obejmują GHP, które dotyczą

• podstawowych czynników utrzymania higienicznych warunków środowiska,

• zapobiegania przenikaniu z zewnątrz owadów, ptaków itp.

• odpowiednich warunków magazynowania sprzętu, substancji chemicznych i produktów spożywczych,

• zapewnienia odpowiedniego miejsca na rozmieszczenie urządzeń produkcyjnych i magazynowych,

• właściwej wentylacji zakładu,

• utrzymania wszystkiego w dobrym stanie technicznym

• skuteczności oświetlenia,

• gospodarki wodno-ściekowej

• procedur mycia i dezynfekcji

• kontroli pracowników, związanej z przeciwdziałaniem zakażeniom żywności

Zadanie i cele higieny kuchennej

• ochrona konsumentów przed zatruciami pokarmowymi

• ochrona potraw przed szybkim zepsuciem

Najczęstsze błędy higieniczne:

• przechowywanie produktów w temp pokojowej

• zbyt krótka obróbka termiczna

• zbyt długi czas dystrybucji

• niedostateczna higiena rąk

• niedostateczna higiena maszyn, narzędzi, powierzchni

• brudne przyrządy do czyszczenia

• niedostateczne oddzielenie produktów surowych od gotowych do spożycia

• wykorzystanie resztek do produkcji

• niewystarczająca ochrona produktów spożywczych w trakcie przechowywania