Procesy podstawowe-w efekcie powstają wyroby stanowiące produkcję towarową lub są świadczone usługi będące celem działalności, które przynoszą danemu przedsiębiorstwu zysk(kształcenie studentów, produkcja samochodów).

Procesy obsługowe-odpowiadają za stworzenie warunków rytmicznego, skutecznego i ekonomicznego realizowania proc. pods.ch(dziekanat, sprzedaż samochodów).

-- Proc.pomocnicze – są niezbędne dla osiągnięcia prawidłowego przebiegu Pp, ale nie stanowią celu działalności przeds.a(produkcja ciepłej wody, zimnej, energii elektrycznej, remont budynku, naprawa maszyn).

--Proc. usługowe –Procesu usługowe obejmują usługi „wewnątrz” przedsiębiorstwa – nie są świadczone na rzecz zewnętrznych podmiotów gospodarczych (magazynowanie i dbanie o datę ważności, kontrola jakości)

Gospodarki pomocnicze (materiałowa, magazynowa, transportowa, remontowa, narzędziowa, energetyczna, kontrola jakości)

CECHY PROCESÓW OBSŁUG.

-- nieprzewidywalne (trudno je przewidywać z dużym wyprzedzeniem – szczególnie w produkcji jednostkowej lub małoseryjnej);

-- są złożone z wielu istotnie różniących się między sobą procesów, wynikających ze specyfiki i zadań cząstkowych poszczególnych gospodarek pomocniczych;

-- niestabilne – trudno je planować i organizować ze znacznym wyprzedzeniem; trudno jest je nadzorować i sterować nimi;

-- są w znacznym stopniu zdecentralizowane;

-- są w niewielkim stopniu zmechanizowane;

-- charakteryzują się dużą różnorodnością zużywanych czynników rzeczowych (maszyn i urządzeń, pomocy warsztatowych, szeroko rozumianych materiałów, różnych postaci energii itp.);

-- wymagają pracowników o złożonym profilu zawodowym.

Czynniki, od których zależy prawidłowa organizacja procesów obsługi w odniesieniu do pojedynczego stanowiska roboczego:

Rodzaj, stan techniczny, złożoność, miejsce w pp, typ wykonywanej produkcji, stopień złożoności pracy wykonywanej na danym stanowisku roboczym; zmianowość pracy; czas wykonywania poszczególnych operacji w procesie podstawowym; stabilność i ciągłość pracy; kwalifikacje robotników wykonujących procesy podstawowe i procesy obsługowe; stopień odpowiedzialności robotników za wykonywaną pracę; poziom organizacji procesów obsługowych w całym przedsiębiorstwie.

Charakterystyka obsługi stanowiska roboczego w produkcji masowej i wielkoseryjnej:

--w związku ze znaczną przewidywalnością i stabilnością takiej produkcji w dłuższym przedziale czasu procesy obsługowe jest stosunkowo łatwo zaplanować;

--możliwe jest zorganizowanie obsługi „akurat na czas” – lub nawet z pewnym wyprzedzeniem;

--robotnicy bezpośrednio produkcyjni są obsługiwani przez wielu robotników realizujących procesy obsługowe.

--procesy obsługowe powinny przebiegać zgodnie z opracowanymi harmonogramami obsługi , zsynchronizowanymi z opracowanymi wcześniej harmonogramami przebiegu produkcji podstawowej.

--odrębne, specyficzne harmonogramy wykonuje się dla prac konserwacyjno – remontowych.

Podsumowując - obsługa stanowiska roboczego w produkcji masowej i wielkoseryjnej ma charakter planowy i zapobiegawczy.

Charakterystyka obsługi stanowiska roboczego w produkcji jednostkowej i małoseryjnej:

--w związku z nieprzewidywalności i bardzo małą stabilnością (lub jej całkowitym brakiem)takiej produkcji w dłuższym przedziale czasu procesy obsługowe jest bardzo trudno zaplanować;

--w znacznym stopniu zwiększa się zakres uzbrajania, ustawiania i regulacji obrabiarek;

--bodźcem do wykonania pożądanej obsługi jest zgłoszenie zapotrzebowania na nią przez robotnika bezpośrednio produkcyjnego.

--robotnik bezpośrednio produkcyjny sam wykonuje znaczną część procesów obsługowych.

Obsługa stanowiska roboczego w produkcji jednostkowej i małoseryjnej traci charakter planowy i zapobiegawczy gdyż jest wykonywana doraźnie, w miarę potrzeb i przeważnie z pewnym opóźnieniem.

Norma zużycia materiału: (Nzm = mwg + st) - Określa maksymalną dopuszczalną ilość zużycia materiału, która zgodnie z ustaloną konstrukcją i technologią, w konkretnych warunkach technologiczno – organizacyjnych przedsiębiorstwa:

--musi być wykorzystana podczas realizacji określonego procesu technologicznego w celu otrzymania określonego wyrobu.

--zostaje całkowicie lub częściowo zużyta podczas realizacji procesu technologicznego, warunkuje jego prawidłowy przebieg, nie wchodząc przy tym w skład wytwarzanych wyrobów;

--jest zużywana podczas planowanej działalności gospodarczej.

Klasyfikacja I norm zużycia materiałów ze wzgl. na zastosowanie:

---Jednostkowa norma zużycia materiału – określa dopuszczalne zużycie materiału jednorodnego na jednostkę wyrobu jednorodnego pod względem stosowanych materiałów lub zużycie poszczególnych składników wsadu materiałowego na jednostkę wyrobu otrzymywanego w toku realizacji jednorodnego procesu technologicznego, któremu jest poddawanych więcej materiałów wejściowych.

---Montażowa norma zużycia materiału– określa ilość części, podzespołów, zespołów, oraz materiałów lub typowych elementów złącznych, które dopuszcza się zużyć podczas montażu danego podzespołu, zespołu czy wyrobu gotowego.

---Zbiorcza norma zużycia materiału – określa w sposób syntetyczny zużycie materiałów na jednostkę wyrobu (czyli określa materiałochłonność wyrobu gotowego)

Klasyfikacja II norm zużycia materiałów ze wzgl. na okres obowiązywania:

jednorazowe normy zużycia materiału – obowiązują dla danej partii wyrobów;

tymczasowe normy zużycia materiału – obowiązują w ściśle określonym czasie

stałe normy zużycia materiału – obowiązują w długim przedziale czasu

Normowanie zużycia materiałów technicznie uzasadnione z wykorzystaniem metod analityczno – obliczeniowych: Ma zastosowanie dla wyższych typów organizacji produkcji (masowej, wielkoseryjnej).

---Wykorzystuje się wtedy dane konstrukcyjno – technologiczne określające geometrię wyrobu lub jego recepturę. Dane te są zawarte miedzy innymi w rysunkach konstrukcyjnych, warunkach technicznych itp.).

---Podczas ustalania ww. norm poddaje się szczegółowej analizie czynniki wpływające na materiałochłonność wyrobu a następnie ustala teoretycznie ilość materiału potrzebną do wykonania określonego wyrobu.

---Ustalona norma zużycia materiału jest równa sumie masy wyrobu gotowego i nieuniknionych strat technologicznych.

Normowanie zużycia materiałów uwzględniające metody doświadczalne - Polega na zmierzeniu faktycznego zużycia materiału podczas procesu produkcyjnego realizowanego w warunkach laboratoryjnych lub w warunkach produkcyjnych

--Określa się ilość materiału na jednostkę odniesienia i koryguje normę zużycia o dodatkowe zużycie w procesie technologicznym, wynikające z uwzględnienia rzeczywistych warunków produkcyjnych.

--Ta metoda normowania zużycia materiałów ma zastosowanie w przypadku gdy podstawową rolę w procesie normowania odgrywają założenia technologiczne a nie dokumentacja konstrukcyjno – technologiczna.

--Normy zużycia materiału otrzymywane metodami doświadczalnymi w warunkach produkcyjnych pozwalają na sprawdzenie prawidłowości teoretycznego ustalenia norm zużycia materiału w oparciu o metody analityczno – obliczeniowe oraz na sprawdzenie poprawności norm ustalonych metodami doświadczalnymi w warunkach laboratoryjnych.

Normowanie zużycia materiałów metodami kalkulacyjno – planistycznymi, w oparciu o metody statystyczne - Bazuje na kształtowaniu się zużycia w minionych okresach i analizie stopnia powtarzalności zużycia na te same cele i w tych samych warunkach techniczno – organizacyjnych

---Dokładność tak ustalonych norm zależy od długości okresu odniesienia w przeszłości i wykluczenia zakłóceń i nieprawidłowości, które mogłyby wpływać na zawyżanie norm zużycia

---Ww. metody są wykorzystywane głównie do normowania materiałów zużywanych na cele działalności pomocniczej.

Normowanie zużycia materiałów metodami kalkulacyjno – planistycznymi, w oparciu o metody porównawczo – szacunkowe-Polega na ustaleniu analogii i porównaniu danego odniesienia z podobnymi, dla których znana jest wielkość zużycia materiału i szacunkowym określeniu ostatecznej wielkości zużycia .

Znajdują zastosowanie:

- gdy nie ma potrzeby precyzyjnego ustalenia norm, np. ze względu na brak powtarzalności realizowanych procesów technologicznych;

- we wstępnym planowaniu zaopatrzenia materiałowego;

- we wstępnym kalkulowaniu kosztów wytwarzania wyrobów,

gdy brak jest informacji niezbędnych dla ścisłego ustalenia norm;

Normatyw zużycia materiałów

--Ilość materiałów zużywanych w poszczególnych procesach technologicznych na określone odniesienie.

--Wielkość strat, naddatków lub odpadów występujących w powtarzalnych, prawidłowo wykonywanych procesach technologicznych.

Do oceny działalności przedsiębiorstwa w zakresie gospodarki materiałowej można wykorzystać:

---koszt pozyskania i dostarczenia materiałów do poszczególnych miejsc ich zużycia - należy dążyć do tego aby koszt ten był jak najmniejszy;

---wykorzystanie materiałów - należy dążyć do tego aby było jak największe

Klasyfikacja materiałów I - wg ich przeznaczenia materiały dzieli się na:

--materiały produkcyjne – są one zużywane w czasie realizacji operacji produkcyjnych lub ich wykonanie;

--materiały podstawowe, które całkowicie lub częściowo wchodzą w skład wyrobów gotowych;

--materiały pomocnicze bezpośrednie – są stosowane podczas wykonywania operacji produkcyjnych w celu nadania wyrobom określonych właściwości;

--materiały pomocnicze eksploatacyjne – są niezbędne dla utrzymania sprawności maszyn i urządzeń produkcyjnych

--materiały ogólno - produkcyjne;--administracyjno – biurowe;--opakowania;--odpady poprodukcyjne.

Klasyfikacja II - ze względu na strefy przepływu:

--materiały zaopatrzeniowe (na wejściu do produkcji);--materiały wydane do produkcji (tzw. produkcja niezakończona):--produkcja w toku (czyli materiały znajdujące się w poszczególnych komórkach produkcyjnych)--półwyroby (czyli materiały znajdujące się w magazynach międzyoperacyjnych);--wyroby gotowe, stanowiące przedmiot sprzedaży (na wyjściu z produkcji).

Klasyfikacja III - wg. kryterium manipulacyjnego.--wg. masy;---wg. kształtu i poręczności;---wg. stanu skupienia i związanego z tym sposobu tworzenia jednostek ładunkowych;---wg. trudności związanych ze składowaniem.

Klasyfikacja IV - ze względu na metodę normowania ich zużycia:---materiały cięte z długości;---materiały cięte z długości i z szerokości;---materiały w kręgach;---materiały na odkuwki i wypraski;---materiały do procesów metalurgicznych i odlewniczych;---materiały do obróbki cieplno – chemicznej;---materiały powłokowe;---materiały spawalnicze;--materiały smarownicze;---paliwa.

Metoda ABC służy do klasyfikowania obiektów tworzących wyodrębnioną populacje, na podstawie pewnego miernika określającego wartość cechy charakteryzującej te obiekty na podstawie poziomu ich aktywności.

Podzbiór A – mały liczebnie podzbiór elementów najbardziej aktywnych (np. niewiele – 10-15%- materiałów o masowym zużyciu);

Podzbiór B - podzbiór elementów o przeciętnej aktywności – zwykle liczniejszy od podzbioru A – (np. 20-30% materiałów o przeciętnym zużyciu);

Podzbiór C – podzbiór elementów dominujących liczebnie lecz o niewielkim zużyciu - są to materiały w wielu pozycjach asortymentowych zużywane w małych ilościach – (np. 60-70% materiałów o 10-20% udziale w łącznym zużyciu materiałów w danym przedsiębiorstwie)

Jednostka magazynowa – to podstawowy segment urządzeń do składowania, o wymiarach powierzchni podstawy 600mm x 600mm (0,36m2) i pojemności 600mm x 600mm x 600mm (0,216m3), dostosowany do używania znormalizowanych opakowań.

Magazyny materiałów zaopatrzeniowych – gromadzą materiały potrzebne do realizacji procesu podstawowego i procesów pomocniczych (podlegają działowi zaopatrzenia);

Magazyny robót w toku – gromadzą materiały oczekujące na obróbkę lub montaż (podlegają kierownictwu odpowiedniej komórki produkcyjnej);

Magazyny wyrobów gotowych (podlegają działowi zbytu);

Magazyny braków jakościowych (podlegają kierownictwu odpowiedniej komórki produkcyjnej);

Magazyny środków technicznych trwałych i nietrwałych, potrzebnych do prac remontowych i modernizacyjnych (podlegają działowi zaopatrzenia lub inwestycji);

Magazyny materiałów biurowych, środków bhp itp. (podlegają działowi zaopatrzenia).

Magazyny niskie – o wysokości 3,6 – 4,2 m – są zwykle obsługiwane ręcznie;

Magazyny średnie - o wysokości 4,2 – 7,2 m – są zwykle obsługiwane środkami transportu zmechanizowanego;

Magazyny wysokie - o wysokości do 25 (45) m – są obsługiwane środkami transportu zautomatyzowanego.

Podest (inaczej: podkład płaski) jest to drewniana płyta, przeważnie ażurowa o typowych wymiarach: 800 x 1200 x 100 mm, której zadaniem jest izolowanie przechowywanego na nim materiału od wpływu podłoża.

--Wymiary podstawy palety płaskiej są znormalizowane i wynoszą: 800 x 1200 x 144 mm , jej nośność to 1000 kg a dopuszczalne obciążenie stosu wynosi 4400 kg.

Europaleta skrzyniowa ma wymiary: 800 x 1200 x 970mm, jest paletą metalową wykonaną z kątownika i drutu stalowego, nie posiada górnej pokrywy i ma otwieraną połowę dłuższego boku.

W regałach paletowych typowe gniazd regałowe mają wymiary: 900x1300x1200mm.

Wysokość regałów obsługiwanych ręcznie wynosi do 2,5m, obsługiwanych z drabin lub pomostów – do 5m, obsługiwanych za pomocą wózków jezdniowych podnośnikowych – do 6,5m a obsługiwanych przez suwnice kolumnowe lub układnice regałowe - do 20m (bywają regały o wysokości ponad 20m).

Do przechowywania materiałów dłużycowych służą:

•--STOJAK WSPORNIKOWY DWUSTRONNY Z KSZTAŁTOWNIKÓW STALOWYCH (od dołu T) - układa się poziomo przechowywany materiał. Można tak przechowywać luzem (po 1szt) lub w wiązkach np.: rury, kształtowniki, pręty oraz arkusze. Przy kilku punktach podparcia na każdym poziomie, przechowywane materiały mogą mieć mniejszą sztywność.

•--- STOJAK KLATKOWY - 20 klatek pozwala na przechowywanie 20 różnych (pod względem długości) pozycji asortymentowych materiałów dłużycowych.

Zaletą tego stojaka jest 5 punktów podparcia, umożliwiających przechowywanie materiałów dłużycowych giętkich. Ponadto w jednym urządzeniu można przechowywać dłużyce o zróżnicowanych długościach, wykorzystując odpowiednio: 2, 3, 4 lub 5 punktów podparcia. Maksymalna długość dłużyc przechowywanych w stojaku klatkowym wynosi 6m (dopuszcza się „wystawanie” dłużycy po 1metrze z każdej strony stojaka).

Wadą tego stojaka jest konieczność pozostawienia wolnej powierzchni manipulacyjnej obok takiego stojaka, umożliwiającej swobodne manipulowanie dłużycami o maksymalnej długości 6m. Jest to stojak obsługiwany ręcznie.

•--- STOJAK SŁUPKOWY Z KSZTAŁTOWNIKÓW STALOWYCH(nasz) - Można przechowywać luzem (po 1 sztuce) lub w wiązkach np.: rury, kształtowniki, pręty a także deski luzem lub w pakietach. Przy odpowiednio dobranej wysokości słupków można także przechowywać materiały arkuszowe (np. blachę) luzem lub w pakietach ustawione miedzy słupkami pionowo.

•--- STOJAK JODEŁKOWY WSPORNIKOWY DWUSTRONNY Z RUR STALOWYCH – na rury( jest w kształcie Y

•---stojaki jodełkowe wieloszczeblowe z rur stalowych(frytkownica) (do prawie pionowego ustawiania przechowywanych dłużyc)

STOJAKI W MIARĘ UNIWERSALNE:

STOJAK JODEŁKOWY PÓŁKOWY (jak Pólki)- Wszystkie półki mają jednakową długość a ich szerokość zmniejsza się wraz z poziomem półki. Format przechowywanych arkuszy lub ich pakietów nie może przekraczać wymiarów konkretnej półki. można przechowywać materiały w opakowaniach, dłużycowe giętkie, zwijane w kręgi oraz zabezpieczone.

STOJAK SZCZELINOWY (podobny do naszego)-ma 16 szczelin o trzech grupach wymiarowych. Służy do przechowywania w pojedynczych arkuszach lub cienkich pakietach takich materiałów jak np. : blachy, płyty, tafle szklane, ryzy papieru większych formatów. Można również przechowywać materiały dłużycowe giętkie.

--WÓZKI PODNOŚNIKOWE(paleta samowyładowcza, głowica obrotowa, Hak podwieszony, Przytrzymywacz ładunku, chwytaki)

--Przenośniki(rolkowy, taśmowy)

WYRÓŻNIA SIĘ 6 STOPNI MECHANIZACJI I AUTOMATYZACJI PROCESÓW TRANSPORTOWYCH:

-1’ – procesy transportowe ręczne, podczas których załadunek i wyładunek a także przemieszczanie ładunków wykonywane są ręcznie, siłą mięśni robotnika;

- 2o -procesy transportowe ręczno-mechaniczne, podczas których załadunek i wyładunek wykonywane są ręcznie przez robotnika, natomiast przemieszczanie ładunków wykonywane jest z wykorzystaniem środków transportu, które są uruchamiane mięśniami robotnika.

-3o - procesy transportowe mechaniczno –ręczne, podczas których załadunek i wyładunek wykonywane są ręcznie przez robotnika, natomiast przemieszczanie ładunków wykonywane jest z wykorzystaniem zmechanizowanych środków transportu, których pracą steruje kierowca lub operator.

-4’ - procesy transportowe zmechanizowane, podczas których załadunek i wyładunek a także przemieszczanie ładunków wykonywane są z wykorzystaniem środków transportu o napędzie mechanicznym, które są sterowane przez operatora.

-5’ - procesy transportowe półzautomatyzowane, podczas których załadunek i wyładunek wykonywane są ręcznie przez robotnika, natomiast przemieszczanie ładunków wykonywane jest z wykorzystaniem zautomatyzowanych środków transportu.

-6; - procesy transportowe zautomatyzowane, podczas których załadunek i wyładunek a także przemieszczanie ładunków wykonywane są z wykorzystaniem zautomatyzowanych urządzeń i środków transportu bez bezpośredniego udziału człowieka.

INTENSYWNOŚĆ PRZEBIEGU PROCESÓW TRANSPORTOWYCH W CZASIE POWODUJE, ŻE WYRÓŻNIA SIĘ:

--procesy transportowe ciągłe,podczas których zasoby przemieszczane są najczęściej zautomatyzowanymi środkami transportu o ruchu ciągłym; ewentualne przerwy w przemieszczaniu wynikają tylko z konieczności wykonania operacji technologicznych.

-procesy transportowe przerywane, podczas których zasoby przemieszczane są najczęściej uniwersalnymi środkami transportu o ruchu przerywanym, o małym stopniu automatyzacji; w tego typu procesach występuje stosunkowo duża liczba operacji przeładunkowych i liczne przerwy spowodowane np. oczekiwaniem na wykonanie kolejnych operacji technologicznych.

METODY DOBORU ŚRODKÓW TRANSPORTU

1. Metoda intuicyjna – jest oparta na doświadczeniu projektanta systemu transportu i jego znajomości: cech, parametrów i zakresu stosowania środków transportu.

2. Metoda porównawcza - jest oparta na doświadczeniu uzyskanym przy wcześniejszej eksploatacji danych środków transportowych w analizowanym przedsiębiorstwie

3. Metoda punktowa – wybór środka transportu wynika z oszacowania spełnienia przez dany środek transportu szeregu wytypowanych do analizy kryteriów.